JP2008183838A - 流体噴射装置 - Google Patents

Abstract

【課題】流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が実際に沈降している場合にのみ、流体収容体内に収容されている流体を攪拌させることができる流体噴射装置を提供する。
【解決手段】顔料を含んでなる顔料インクをノズル形成面２１ａに形成されたノズル２４から噴射する記録ヘッド２１と、記録ヘッド２１内に供給するための顔料インクが収容されたインクカートリッジと、インクカートリッジ内の顔料インクを攪拌するキャリッジモータ及び昇降装置と、インクカートリッジ内の顔料インク中に含まれる顔料が沈降していることを検出するための沈降検出装置３５と、沈降検出装置３５によってインクカートリッジ内の顔料インク中に含まれる顔料が沈降していることが検出された場合に、インクカートリッジ内の顔料インクを攪拌させるべくキャリッジモータ及び昇降装置の駆動を制御する制御装置４０とを備えた。
【選択図】図５

Description

本発明は、流体噴射装置に関する。

一般に、記録ヘッド（流体噴射ヘッド）のノズルからターゲットに対してインク（流体）を噴射する流体噴射装置として、インクジェット式プリンタ（以下、単に「プリンタ」という。）が広く知られている。このプリンタは、主走査方向に往復動可能に構成されたキャリッジと、該キャリッジ上に着脱自在な状態で搭載される流体収容体としてのインクカートリッジと、該インクカートリッジから供給されたインクを噴射可能に構成された記録ヘッドとを備えている。そして、記録ヘッドは、キャリッジが主走査方向に移動している際に、ターゲットに向けてインクを噴射するようになっている。

ところで、近年では、耐光性に優れたインクとして顔料インクが注目されている。しかしながら、顔料インクは、インク溶媒中に顔料（粉粒体）が含まれていることから顔料の沈降により、インクの各成分濃度の偏りや記録ヘッドの目詰まりなどの問題が生じるおそれがある。そのため、顔料インクを用いる場合には、時折、インクを攪拌させる必要がある。そこで、インクカートリッジ内のインクを攪拌させる攪拌手段を備えたプリンタとして、例えば特許文献１に記載のプリンタ（以下、「従来プリンタ」という。）が提案されている。

この従来プリンタでは、攪拌手段の駆動によって記録ヘッドが揺動されることにより、インクカートリッジ内のインクが攪拌されるようになっている。そのため、もし仮にインクカートリッジ内のインク中に含まれる顔料の沈降が発生したとしても、攪拌手段を駆動させることによって、その顔料の沈降が解消される。その結果、記録ヘッドのノズル内の目詰まりが抑制されたり、記録ヘッドによるインクの噴射特性（吐出特性）の変化が抑制されたりするようになっていた。
特開２００４−１６７６９８号公報

ところで、上述した従来プリンタでは、前回の印刷が終了してからの経過時間が予め設定された所定時間を超えた場合に、インクカートリッジ内のインク中に含まれる顔料が沈降していると推定し、攪拌手段を駆動させることによりインクカートリッジ内のインクが攪拌されていた。すなわち、実際にはインクカートリッジ内のインク中に含まれる顔料が沈降していない場合であっても、攪拌手段を不必要に駆動させていた。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が実際に沈降している場合にのみ、流体収容体内に収容されている流体を攪拌させることができる流体噴射装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の流体噴射装置は、粉粒体を含んでなる流体をノズル形成面に形成されたノズルから噴射する流体噴射ヘッドと、該流体噴射ヘッド内に供給するための流体が収容された流体収容体と、該流体収容体内の流体を攪拌する攪拌手段と、前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降していることを検出するための沈降検出手段と、該沈降検出手段によって前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降していることが検出された場合に、前記流体収容体内の流体を攪拌させるべく前記攪拌手段の駆動を制御する制御手段とを備えた。

この発明によれば、沈降検出手段によって流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体が沈降していることが検出されない場合には、攪拌手段が駆動することはない。したがって、流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が実際に沈降している場合にのみ、流体収容体内に収容されている流体を攪拌させることができる。

本発明の流体噴射装置において、前記沈降検出手段には、前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降していることを検出した場合に、その粉粒体の沈降度合を検出するための沈降度合検出手段が設けられると共に、前記流体収容体内の流体を攪拌する効率が異なる複数種類の攪拌パターンを前記沈降度合に対応させて記憶するパターン記憶手段を更に備え、前記制御手段は、前記沈降度合検出手段によって検出された沈降度合に対応した攪拌パターンを前記パターン記憶手段から読み出し、該読み出した攪拌パターンに基づき前記攪拌手段の駆動を制御する。

この発明によれば、沈降検出手段によって流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体の沈降が検出された場合には、その沈降度合に応じた攪拌パターンに基づく攪拌が実行される。そのため、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体の沈降が良好に解消される。

本発明の流体噴射装置は、前記流体噴射装置の電源スイッチがオフ状態になってから該電源スイッチがオン状態になるまでの放置時間を取得する放置時間取得手段を更に備え、前記制御手段は、前記沈降検出手段によって前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降していることが検出された場合に、前記放置時間取得手段によって取得された放置時間が長いほど、前記流体収容体内の流体を攪拌させる時間が長くなるように前記攪拌手段の駆動を制御する。

この発明によれば、放置時間が長いほど流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体の沈降度合が大きいと判断し、放置時間の長さに応じて攪拌時間が調整される。そのため、攪拌手段の駆動時間を調整することにより、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体の沈降が良好に解消される。

本発明の流体噴射装置は、前記流体噴射ヘッドから噴射された流体を受容可能に構成された流体受容体を更に備え、前記沈降検出手段には、前記流体受容体内に配置される電極部材と、流体受容体内の前記電極部材と前記流体噴射ヘッドとの間に電圧を印加する電圧印加手段と、該電圧印加手段が電圧を印加した状態で前記流体噴射ヘッドから帯電された流体が前記流体受容体内に向けて噴射された場合に、前記流体噴射ヘッドに対する前記電極部材の電圧の変化を電圧変化情報として取得する電圧変化取得手段と、前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が未沈降である場合に前記電圧変化取得手段によって取得され得る電圧変化情報が基準変化情報として予め記憶されている基準変化情報記憶手段と、前記電圧変化取得手段によって取得された電圧変化情報と前記基準変化情報記憶手段に記憶されている前記基準変化情報とを比較し、該比較結果に基づき前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降しているか否かを判定する電圧判定手段とが設けられている。

この発明によれば、流体噴射ヘッドから噴射された流体から、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体が沈降しているか否かが判定される。そのため、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体の沈降の有無が的確に判定される。

本発明の流体噴射装置において、前記基準変化情報は、前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が未沈降である場合において、前記帯電された流体が前記流体噴射ヘッドから前記流体受容体に向けて噴射されたときに、前記電極部材の電圧が最も大きくなる最大値の絶対値を基準最大値として含むと共に、前記帯電された流体が前記流体噴射ヘッドから前記流体受容体に向けて噴射されてから前記電極部材の電圧が最大値になるまでの経過時間を基準最大側経過時間として含んでおり、前記電圧判定手段は、前記電圧変化取得手段によって取得された電圧変化情報から前記最大値及び該最大値に対応する経過時間をそれぞれ読み出し、該最大値の絶対値と前記基準最大値との差を算出し、該算出結果が予め設定された最大側閾値よりも大きいと共に、前記最大値に対応する経過時間と前記基準最大側経過時間との差を算出し、該算出結果が予め設定された最大側時間差閾値よりも大きい場合に、前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降していると判定する。

一般に、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体が沈降している場合において、粉粒体の含有量の少ない流体が流体噴射ヘッドから噴射されたときには、粉粒体の沈降が見られない場合の流体（以下、「通常流体」ともいう。）が流体噴射ヘッドから噴射されたときに比して、その流体の滴（以下、「流体滴」ともいう。）の径が大きくなる。また、流体滴が大きい場合には、その流体滴の電荷量も流体滴が小さい場合に比して多くなる。一方、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体が沈降している場合において、粉粒体の含有量の多い流体が流体噴射ヘッドから噴射されたときには、通常流体が流体噴射ヘッドから噴射されたときに比して、その流体滴の径が小さくなる。また、流体滴が小さい場合には、その流体滴の電荷量も流体滴が大きい場合に比して少なくなる。そこで、本発明では、このような傾向を鑑みて、最新の電圧変化情報に含まれる最大値及び該最大値に対応する経過時間と、基準変化情報に基づく基準最大値及び基準最大側経過時間とに基づき、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体が沈降しているか否かの判定が行われる。したがって、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体の沈降の有無が的確に判定される。

本発明の流体噴射装置において、前記基準変化情報は、前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が未沈降である場合において、前記帯電された流体が前記流体噴射ヘッドから前記流体受容体に向けて噴射されたときに、前記電極部材の電圧が最も小さくなる最小値の絶対値を基準最小値として含むと共に、前記帯電された流体が前記流体噴射ヘッドから前記流体受容体に向けて噴射されてから前記電極部材の電圧が最小値になるまでの経過時間を基準最小側経過時間として含んでおり、前記電圧判定手段は、前記電圧変化取得手段によって取得された電圧変化情報から前記最小値及び該最小値に対応する経過時間をそれぞれ読み出し、該最小値の絶対値と前記基準最小値との差を算出し、該算出結果が予め設定された最小側閾値よりも大きいと共に、前記最小値に対応する経過時間と前記基準最小側経過時間との差を算出し、該算出結果が予め設定された最小側時間差閾値よりも大きい場合に、前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降していると判定する。

一般に、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体が沈降している場合において、粉粒体の含有量の少ない流体が流体噴射ヘッドから噴射されたときには、粉粒体の沈降が見られない場合の通常流体が流体噴射ヘッドから噴射されたときに比して、その流体滴の径が大きくなる。また、流体滴が大きい場合には、その流体滴の電荷量も流体滴が小さい場合に比して多くなる。一方、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体が沈降している場合において、粉粒体の含有量の多い流体が流体噴射ヘッドから噴射されたときには、通常流体が流体噴射ヘッドから噴射されたときに比して、その流体滴の径が小さくなる。また、流体滴が小さい場合には、その流体滴の電荷量も流体滴が大きい場合に比して少なくなる。そこで、本発明では、このような傾向を鑑みて、最新の電圧変化情報に含まれる最小値及び該最小値に対応する経過時間と、基準変化情報に基づく基準最小値及び基準最小側経過時間とに基づき、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体が沈降しているか否かの判定が行われる。したがって、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体の沈降の有無が的確に判定される。

本発明の流体噴射装置は、前記流体収容体内の流体が前記流体噴射ヘッド内に向けて流動するときに内部を通過する光透過性の材料にて形成された供給管路を更に備え、前記沈降検出手段には、前記供給管路内を通過する流体に向けて光を発射する発光手段と、該発光手段が発射した光のうち、前記供給管路内を通過する流体を透過した透過光、又は、前記供給管路内を通過する流体に反射した反射光を受光する受光手段と、前記供給管路内を流体が通過する際に前記受光手段によって受光された受光量が予め設定された第１受光量閾値未満である場合、又は、前記供給管路内を流体が通過する際に前記受光手段によって受光された受光量が前記第１受光量閾値よりも大きな値に設定された第２受光量閾値よりも大きい場合に、前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降していると判定する透過光判定手段とが設けられている。

この発明によれば、受光手段が受光した光量に基づいて、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体が沈降しているか否かが判定される。すなわち、流体噴射ヘッドから流体を噴射する前段階にて、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体の沈降の有無が検出される。

本発明の流体噴射装置は、前記流体収容体内の流体が前記流体噴射ヘッド内に向けて流動するときに内部を通過する透明な材料にて形成された供給管路を更に備え、前記沈降検出手段には、前記供給管路内を通過する流体の色特性を検出する色特性検出手段と、該色特性検出手段によって検出された色特性が予め設定された基準色特性と異なる場合に、前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降していると判定する色特性判定手段とが設けられている。

この発明によれば、流体収容体から供給管路内を介して流体噴射ヘッドに供給される流体の色特性に基づいて、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体が沈降しているか否かが判定される。すなわち、流体噴射ヘッドから流体を噴射する前段階にて、流体収容体内において流体中に含まれる粉粒体の沈降の有無が検出される。

（第１の実施形態）
以下、本発明の流体噴射装置を具体化した第１の実施形態を図１〜図１０に基づいて説明する。なお、以下における本明細書中の説明において、「前後方向」、「左右方向」、「上下方向」をいう場合は図１に矢印で示す前後方向（副走査方向）、左右方向（主走査方向）、上下方向をそれぞれ示すものとする。

図１（ａ）（ｂ）に示すように、流体噴射装置としてのインクジェット式プリンタ１１は、略矩形箱状をなすフレーム１２を備えている。フレーム１２内の下部には、その長手方向である左右方向に沿ってプラテン１３が設けられている。プラテン１３上には、フレーム１２の背面下部に設けられた紙送りモータ１４の駆動に基づき、図示しない紙送り機構により用紙Ｐが後方側から給送されるようになっている。

また、フレーム１２内におけるプラテン１３の上方には、該プラテン１３の長手方向に沿ってガイド軸１５が架設されている。ガイド軸１５には、キャリッジ１６が、該ガイド軸１５の軸線方向（左右方向）に沿って往復移動可能に支持されている。すなわち、キャリッジ１６は左右方向に貫通形成された支持孔１６ａにガイド軸１５が挿通されることにより、このガイド軸１５の長手方向に沿って往復移動自在に支持されている。

なお、本実施形態では、ガイド軸１５は略円筒形状をなしており、該ガイド軸１５内には、図２（ａ）（ｂ）に示すように、その軸線方向に沿って延びる中軸１７が嵌入されている。また、中軸１７の右端部において該中軸１７の軸中心から偏心した位置には、略円柱形状をなす偏心部１８が設けられている。そして、ガイド軸１５は、その右端側がフレーム１２の右側面に形成された上下方向に延びる長孔１２ａ（図１（ｂ）参照）内を挿通し、その偏心部１８が後述する昇降装置２５に支持されている。

また、フレーム１２の後壁内面においてガイド軸１５の両端部と対応する位置には、図１（ａ）（ｂ）に示すように、駆動プーリ１９ａ及び従動プーリ１９ｂが回転自在に支持されている。駆動プーリ１９ａにはキャリッジ１６を往復移動させる際の駆動源となるキャリッジモータ２０の出力軸が連結されると共に、これら一対のプーリ１９ａ，１９ｂ間には、キャリッジ１６に連結された無端状のタイミングベルト１９が掛装されている。したがって、キャリッジ１６は、ガイド軸１５にガイドされながら、キャリッジモータ２０の駆動力により無端状のタイミングベルト１９を介して左右方向に移動可能となっている。

キャリッジ１６の下面側には、図１（ｂ）に示すように、流体噴射ヘッドとしての記録ヘッド２１が設けられる一方、キャリッジ１６上には記録ヘッド２１へ供給する流体としてのインクを収容した流体収容体としてのインクカートリッジ２２が着脱可能に搭載されている。そして、図３に示すように、このインクカートリッジ２２内に収容されたインクが圧電素子２３の駆動により記録ヘッド２１の下面にて構成されるノズル形成面２１ａに開口するノズル２４に供給されるようになっている。なお、本実施形態のインクカートリッジ２２には、インク溶媒中に粉粒体としての顔料が含まれている顔料インクが収容されている。

フレーム１２の右側面の外側には、ガイド軸１５を昇降移動させることにより、キャリッジ１６（インクカートリッジ２０）を昇降移動させる昇降装置２５が設けられている。この昇降装置２５には、図１（ａ）（ｂ）及び図２（ａ）（ｂ）に示すように、直動型アクチュエータ２６と、該直動型アクチュエータ２６の駆動により昇降移動する昇降ロッド２７と、フレーム１２に回動可能な状態で支持される円盤状の本体部２８ａを有する操作部材２８とが設けられている。

昇降ロッド２７の上端側には、突起２７ａが右方に向けて突出形成されている。また、操作部材２８には、基端が本体部２８ａに固定されると共に先端が昇降ロッド２７の突起２７ａに係合するように形成された第１連結部２８ｂが設けられ、第１連結部２８ｂと昇降ロッド２７の突起２７ａとの係合部位において突起２７ａは、第１連結部２８ｂに対して回動可能とされている。また、操作部材２８には、本体部２８ａから後斜め下方（図２（ａ）（ｂ）では右斜め下方）に向けて延びる第２連結部２８ｃが設けられており、第１連結部２８ｂと第２連結部２８ｃとの間隔が略１３２度となるように操作部材２８が形成されている。なお、第２連結部２８ｃの先端部２８ｄは、略球形状をなすように形成されている。

また、昇降装置２５には、長板状をなす操作レバー２９が設けられ、該操作レバー２９の長手方向における一端側（図２（ａ）では左端側）には、操作レバー２９の長手方向に延びるガイド溝２９ａが形成されている。そして、この操作レバー２９のガイド溝２９ａ内には、操作部材２８における第２連結部２８ｃの先端部２８ｄがガイド溝２９ａの長手方向に沿って摺動可能な状態で係合されている。また、操作レバー２９の長手方向における他端側（図２（ａ）では右端側）には、ガイド軸１５の中軸１７に設けられた偏心部１８が支持固定されている。

そして、直動型アクチュエータ２６の駆動に基づき昇降ロッド２７が図２（ａ）に示す状態から下降移動した場合には、その移動に基づき操作部材２８が反時計方向に回転し、この操作部材２８の反時計方向への回転に連動して操作レバー２９が図２（ａ）に示すＡ方向に回動するようになっている。その結果、偏心部１８を介して操作レバー２９に支持されているガイド軸１５（キャリッジ１６）が下方に移動するようになっている。

一方、直動型アクチュエータ２６の駆動に基づき昇降ロッド２７が図２（ｂ）に示す状態から上昇移動した場合には、その移動に基づき操作部材２８が時計方向に回転し、この操作部材２８の時計方向への回転に連動して操作レバー２９が図２（ａ）に示す反Ａ方向に回動するようになっている。その結果、偏心部１８を介して操作レバー２９に支持されているガイド軸１５が上方に移動するようになっている。

フレーム１２内の右端部、すなわち、用紙Ｐが至らない非印刷領域には、記録ヘッド２１をメンテナンスする場合にキャリッジ１６を位置させるためのホームポジションが設けられている。そして、このホームポジションに配置された状態のキャリッジ１６の下方には、記録ヘッド２１からの用紙Ｐに対するインク噴射が良好に維持されるように、各種のメンテナンス動作を行うメンテナンスユニット３０が設けられている。

次に、メンテナンスユニット３０について図３〜図４に基づき以下説明する。
図３に示すように、メンテナンスユニット３０は、上側が開口した有底四角箱状をなす合成樹脂製のキャップ（流体受容体）３１を備えている。このキャップ３１内には、複数枚（本実施形態では２枚）のインク吸収材３２，３３が上下方向に重畳した状態でそれぞれ収容され、これら各インク吸収材３２，３３の間には、導電性材料からなるメッシュ状の電極部材３４が配設されている。すなわち、電極部材３４は、ホームポジションに配置された記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａに対向するように、キャップ３１内に配置されている。

各インク吸収材３２，３３のうち上方に配置された上側インク吸収材３２は、導電性を有する材料（例えば、エステル系のウレタン樹脂）にて形成されており、電極部材３４に電圧が印加された場合には電極部材３４と同電位となるように構成されている。なお、上側インク吸収材３２は、その上面（即ち、ホームポジションに位置する記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａと対向する面）が平坦となるように形成されている。一方、各インク吸収材３２，３３のうち下方に配置された下側インク吸収材３３は、上側インク吸収材３２に比してインクの保持力が高い材料（例えば、フェルト等の不織布）にて形成されている。また、本実施形態のメンテナンスユニット３０には、キャリッジ１６に搭載されているインクカートリッジ２２内のインク溶媒中に含まれている顔料が沈降しているか否かを検査するための沈降検出装置３５（図３にて一点鎖線で囲まれた部分）が設けられている。

この沈降検出装置３５には、キャップ３１内に配置された電極部材３４と、該電極部材３４及び記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａの間に電圧を印加するための電圧印加手段としての電圧印加回路３６（図３にて二点鎖線で囲まれた部分）と、電極部材３４からの検出信号を積分して出力する積分回路３７とが設けられている。また、沈降検出装置３５には、積分回路３７から出力された信号を反転増幅して出力する反転増幅回路３８と、該反転増幅回路３８から出力された信号をＡ／Ｄ変換して出力するＡ／Ｄ変換回路３９とが設けられている。さらに、沈降検出装置３５には、Ａ／Ｄ変換回路３９から出力された信号に基づき、インクカートリッジ２２内のインク溶媒中に含まれている顔料の沈降（以下、単に「顔料の沈降」ともいう。）の発生の有無を判定する制御装置４０とが設けられている。すなわち、制御装置４０には、電圧印加回路３６が電圧を印加した場合に、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａに対する電極部材３４の電圧の変化が電圧変化情報として入力されるようになっている。したがって、本実施形態では、制御装置４０により、電圧印加回路３６が電圧を印加した場合に、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａに対する電極部材３４の電圧の変化を電圧変化情報として取得する電圧変化取得手段が構成されている。

電圧印加回路３６は、図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、電極部材３４が正極になると共に記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａが負極になるように、直流電源と抵抗素子とを備えている。そのため、上側インク吸収材３２の上面には、正の電荷が帯電することになる一方で、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａには、負の電荷が帯電することになる。

次に、ノズル２４から顔料インクがキャップ３１内（上側インク吸収材３２上）に噴射された際の作用について図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に基づき以下説明する。
さて、ノズル２４から顔料インクが噴射されると、ノズル２４から噴射された顔料インクの滴（以下、「インク滴」という。）には、図４（ｂ）に示すように、負の電荷が帯電する。そして、負に帯電されたインク滴が上側インク吸収材３２に接近するに連れて、上側インク吸収材３２上では、静電誘導によって正の電荷が次第に増加する。その結果、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａに対する電極部材３４の電圧（即ち、電極部材３４と記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａとの間の電位差）は、静電誘導に基づく誘導電圧により、ノズル２４からインク滴が噴射されない場合に比して大きくなる。

そして、ノズル２４から噴射されたインク滴が上側インク吸収材３２上に着弾すると、上側インク吸収材３２上の正の電荷の一部が、インク滴に帯電していた負の電荷によって中和される。その結果、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａに対する電極部材３４の電圧は、ノズル２４からインク滴が噴射されない場合に比して小さくなる。その後、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａに対する電極部材３４の電圧は、当初の大きさに戻る。

なお、沈降検出装置３５による顔料の沈降の発生の有無の検査時には、記録ヘッド２１の全てのノズル２４から一斉にインク滴が噴射され、これら各インク滴の検出信号が積分回路３７に入力されるようになっている。そして、積分回路３７に入力された検出信号は、積分回路３７、反転増幅回路３８及びＡ／Ｄ変換回路３９を介して制御装置４０に入力される。また、沈降検出装置３５による顔料の沈降の発生の有無の検査時において、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａとキャップ３１内の上側インク吸収材３２の上面との間隔は、予め設定された所定間隔に設定されている。

次に、上記インクジェット式プリンタ１１の電気的構成について図３に基づき以下説明する。
図３に示すように、インクジェット式プリンタ１１は、制御手段としての制御装置４０を備えている。制御装置４０は、インターフェース４１を介してホストコンピュータ５０と通信可能な状態で接続されている。また、制御装置４０の入力側インターフェースには、沈降検出装置３５のＡ／Ｄ変換回路３９及びインクジェット式プリンタ１１の電源スイッチＳＷなどが電気的に接続されている。なお、本実施形態のインクジェット式プリンタ１１は、電源スイッチＳＷがオフに設定されてから「１０」秒程度経過してから主電源が切れるようになっており、主電源が切れる前にホストコンピュータ５０からその時点の時刻情報を受信するようになっている。

一方、制御装置４０の出力側インターフェースには、紙送りモータ１４、キャリッジモータ２０、ノズル２４毎に個別対応する各圧電素子２３及び昇降装置２５（直動型アクチュエータ２６）などが電気的に接続されている。そして、制御装置４０は、入力した信号などに基づき、紙送りモータ１４、キャリッジモータ２０、各圧電素子２３及び昇降装置２５の駆動を個別に制御するようになっている。

また、制御装置４０内には、ＣＰＵ４２、ＲＯＭ４３、ＲＡＭ４４、ＥＥＰＲＯＭ（Electronically Erasable and Programmable Read Only Memory）４５、及びＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）４６などが設けられている。ＲＯＭ４３には、インクジェット式プリンタ１１を制御するための各制御プログラム（後述する攪拌実行処理等）や各種閾値（後述する最小側減算閾値、最小側判定時間閾値、最大側減算閾値、第１最大側判定時間閾値、第２最大側判定時間閾値、第３最大側判定時間閾値等）などが予め記憶されている。また、ＲＯＭ４３には、インクカートリッジ２２内の顔料インクを攪拌するための各種の攪拌パターン、及び各種マップ（図８に詳述するマップ等）などが予め記憶されている。

ＲＡＭ４４には、インクジェット式プリンタ１１の駆動中に適宜書き換えられる各種の情報（後述する放置時間等）が記憶されるようになっている。さらに、ＥＥＰＲＯＭ４５には、インクジェット式プリンタ１１が電源オフ状態（即ち、主電源が切れた状態）になったとしても消去されるべきではない各種の情報（電源スイッチＳＷがオフ状態になった時点の時刻情報等）などが記憶されるようになっている。

制御装置４０のＣＰＵ４２は、電源スイッチＳＷがオン状態になった場合、その時点の時刻情報をホストコンピュータ５０から受信するようになっている。そして、ＣＰＵ４２は、電源スイッチＳＷがオフ状態になった時点の時刻情報と電源スイッチＳＷがオン状態になった時点の時刻情報とに基づき、インクジェット式プリンタ１１の主電源が切れていた間の放置時間を算出してＲＡＭ４４に記憶させるようになっている。したがって、本実施形態では、ＣＰＵ４２を備える制御装置４０が、放置時間取得手段としても機能するようになっている。

本実施形態のＲＯＭ４３には、内部でインク溶媒中の顔料が沈降していない状態のインクカートリッジ２２から供給された顔料インクを記録ヘッド２１がキャップ３１内に噴射した場合（即ち、フラッシングが実行された場合）に沈降検出装置３５によって取得され得る電圧変化情報が基準変化情報として予め記憶されている。したがって、本実施形態では、ＲＯＭ４３が、基準変化情報が予め記憶されている基準変化情報記憶手段として機能するようになっている。なお、以降の記載において、インクカートリッジ２２内で顔料の沈降が発生していない状態の顔料インクのことを「通常インク」というものとする。

次に、ＲＯＭ４３に予め記憶される基準変化情報に含まれる具体的な情報について以下説明する。
基準変化情報には、インクカートリッジ２２から通常インクを供給された記録ヘッド２１からキャップ３１内にフラッシングが実行された時点から、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａに対する電極部材３４の電圧を積分した値（以下「電圧積分値」という。）が最小になるまでの経過時間が基準最小側経過時間ＫＴ１として含まれている。また、基準変化情報には、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａに対する電極部材３４の電圧を積分した値である電圧積分値が最大になった時点の経過時間が基準最大側経過時間ＫＴ２として含まれている。

さらに、基準変化情報には、インクカートリッジ２２から通常インクを供給された記録ヘッド２１からキャップ３１内にフラッシングが実行された場合に取得した各電圧積分値のうち最も小さい最小値が基準最小値ＫＩＶｍｉｎとして含まれている。また、基準変化情報には、インクカートリッジ２２から通常インクを供給された記録ヘッド２１からキャップ３１内にフラッシングが実行された場合に取得した各電圧積分値のうち最も大きい最大値が基準最大値ＫＩＶｍａｘとして含まれている。

次に、内部でインク溶媒中の顔料が沈降している状態のインクカートリッジ２２から顔料インクが記録ヘッド２１内に供給された場合について、図５及び図６に基づき以下説明する。なお、図５（ａ）（ｂ）（ｃ）は、インク溶媒中に含まれる単位体積当たりの顔料の含有量が沈降の未発生時に比して多い（即ち、顔料濃度が濃い）顔料インクが記録ヘッド２１からキャップ３１内に噴射された場合について説明するものである。また、図６（ａ）（ｂ）（ｃ）は、インク溶媒中に含まれる単位体積当たりの顔料の含有量が沈降の未発生時に比して少ない（即ち、顔料濃度が薄い）顔料インクが記録ヘッド２１からキャップ３１内に噴射された場合について説明するものである。

さて、図５（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、記録ヘッド２１から顔料濃度の濃いインク滴がキャップ３１内に噴射される場合、顔料インクの粘度が通常インクの粘度よりも高いため、ノズル２４から噴射されたインク滴は、その径が通常インクに基づくインク滴が噴射される場合に比して小さくなる。そのため、ノズル２４から噴射されたインク滴の電荷量は、通常インクに基づくインク滴の電荷量よりも少なくなる。その結果、ノズル２４から噴射されたインク滴の落下速度は、通常インクに基づくインク滴の落下速度よりも遅くなると共に、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａに対する電極部材３４の電圧の変化量は、通常インクに基づくインク滴が噴射された場合に比して小さくなる。したがって、顔料濃度の濃い顔料インクに基づくインク滴が噴射された場合の電圧変化情報は、ＲＯＭ４３に予め記憶されている基準変化情報とは異なる情報を含んでいる。

具体的には、記録ヘッド２１からキャップ３１内にフラッシングが実行された時点から、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａに対する電極部材３４の電圧を積分した値である電圧積分値が最小となるまでの最小側経過時間Ｔ１は、基準変化情報に含まれる基準最小側経過時間ＫＴ１よりも長くなる。また、記録ヘッド２１からキャップ３１内にフラッシングが実行された場合に取得した各電圧積分値のうち最も小さい最小値ＩＶｍｉｎの絶対値は、基準変化情報に含まれる基準最小値ＫＩＶｍｉｎの絶対値よりも小さくなる。

同様に、記録ヘッド２１からキャップ３１内にフラッシングが実行された時点から、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａに対する電極部材３４の電圧を積分した値である電圧積分値が最大となるまでの最大側経過時間Ｔ２は、基準変化情報に含まれる基準最大側経過時間ＫＴ２よりも長くなる。また、記録ヘッド２１からキャップ３１内にフラッシングが実行された場合に取得した各電圧積分値のうち最も大きい最大値ＩＶｍａｘの絶対値は、基準変化情報に含まれる基準最大値ＫＩＶｍａｘの絶対値よりも小さくなる。

一方、図６（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、記録ヘッド２１から顔料濃度の薄いインク滴がキャップ３１内に噴射された場合、顔料インクの粘度が通常インクの粘度よりも低いため、ノズル２４から噴射されたインク滴は、その径が通常インクに基づくインク滴が噴射される場合に比して大きくなる。そのため、ノズル２４から噴射されたインク滴の電荷量は、通常インクに基づくインク滴の電荷量よりも多くなる。その結果、ノズル２４から噴射されたインク滴の落下速度は、通常インクに基づくインク滴の落下速度よりも速くなると共に、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａに対する電極部材３４の電圧の変化量は、通常インクに基づくインク滴が噴射された場合に比して大きくなる。したがって、顔料濃度の薄い顔料インクに基づくインク滴が噴射された場合の電圧変化情報は、ＲＯＭ４３に予め記憶されている基準変化情報とは異なる情報を含んでいる。

具体的には、記録ヘッド２１からキャップ３１内にフラッシングが実行された時点から、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａに対する電極部材３４の電圧を積分した値である電圧積分値が最小となるまでの最小側経過時間Ｔ１は、基準変化情報に含まれる基準最小側経過時間ＫＴ１よりも短くなる。また、記録ヘッド２１からキャップ３１内にフラッシングが実行された場合に取得した各電圧積分値のうち最も小さい最小値ＩＶｍｉｎの絶対値は、基準変化情報に含まれる基準最小値ＫＩＶｍｉｎの絶対値よりも大きくなる。

同様に、記録ヘッド２１からキャップ３１内にフラッシングが実行された時点から、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａに対する電極部材３４の電圧を積分した値である電圧積分値が最大となるまでの最大側経過時間Ｔ２は、基準変化情報に含まれる基準最大側経過時間ＫＴ２よりも短くなる。また、記録ヘッド２１からキャップ３１内にフラッシングが実行された場合に取得した各電圧積分値のうち最も大きい最大値ＩＶｍａｘの絶対値は、基準変化情報に含まれる基準最大値ＫＩＶｍａｘの絶対値よりも大きくなる。

次に、ＲＯＭ４３に記憶される各種の攪拌パターンについて図７（ａ）（ｂ）（ｃ）に基づき以下説明する。
図７（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、本実施形態では、インクカートリッジ２２内の顔料インクを攪拌する効率が異なる複数種類（本実施形態では３種類）の攪拌パターンＰ１，Ｐ２，Ｐ３が設定されている。すなわち、第１攪拌パターンＰ１は、各攪拌パターンＰ１〜Ｐ３のうち最も顔料インクの攪拌効率の高い攪拌パターンであると共に、第２攪拌パターンＰ２は、２番目に顔料インクの攪拌効率の高い攪拌パターンであり、さらに、第３攪拌パターンＰ３は、最も顔料インクの攪拌効率の低い攪拌パターンである。そして、インクカートリッジ２２内の顔料インク中に含まれる顔料の沈降度合に応じて、適切な攪拌パターンＰ１〜Ｐ３が選択されるようになっている。したがって、本実施形態では、ＲＯＭ４３が、各攪拌パターンＰ１〜Ｐ３を顔料の沈降度合に対応させて記憶するパターン記憶手段として機能するようになっている。

第１攪拌パターンＰ１は、キャリッジモータ２０と昇降装置２５とを協働させ、キャリッジ１６（インクカートリッジ２２）を略「８」の字を描くように移動させる攪拌パターンである。すなわち、第１段階Ａ１では、インクカートリッジ２２を左斜め上方に向けて移動させるべくキャリッジモータ２０と昇降装置２５とを駆動させる。続いて、第２段階Ａ２では、インクカートリッジ２２を右方に移動させるべくキャリッジモータ２０のみを駆動させる。そして次に、第３段階Ａ３では、インクカートリッジ２２を左斜め下方に向けて移動させるべくキャリッジモータ２０と昇降装置２５とを駆動させる。最後に、第４段階Ａ４では、インクカートリッジ２２を右方に移動させるべくキャリッジモータ２０のみを駆動させる。

第２攪拌パターンＰ２は、昇降装置２５のみを駆動させ、キャリッジ１６（インクカートリッジ２２）を上下動させる攪拌パターンである。すなわち、第１段階Ｂ１では、インクカートリッジ２２を上方に移動させるべく昇降装置２５を駆動させ、第２段階Ｂ２では、インクカートリッジ２２を下方に移動させるべく昇降装置２５を駆動させる。

第３攪拌パターンＰ３は、キャリッジモータ２０のみを駆動させ、キャリッジ１６（インクカートリッジ２２）を左右方向に移動させる攪拌パターンである。すなわち、第１段階Ｃ１では、インクカートリッジ２２を左方に移動させるべくキャリッジモータ２０を駆動させ、第２段階Ｃ２では、インクカートリッジ２２を右方に移動させるべくキャリッジモータ２０を駆動させる。

すなわち、制御装置４０は、各攪拌パターンＰ１〜Ｐ３の中から適切な攪拌パターンを選択し、該攪拌パターンに応じてキャリッジモータ２０と昇降装置２５との駆動をそれぞれ制御することにより、インクカートリッジ２２内の顔料インクの攪拌を行っている。したがって、本実施形態では、キャリッジモータ２０及び昇降装置２５により、インクカートリッジ２２内の顔料インクを攪拌する攪拌手段が構成されている。

次に、ＲＯＭ４３に記憶されるマップについて図８に基づき以下説明する。
図８に示すマップは、インクジェット式プリンタ１１の主電源が切れていた間の放置時間ＴＷに応じて、インクカートリッジ２２内の顔料インクを攪拌する攪拌時間ＴＤを設定するためのマップである。具体的には、放置時間ＴＷと攪拌時間ＴＤとは比例関係にあり、放置時間ＴＷが長いほど、攪拌時間ＴＤは、長くなるように設定されるようになっている。

次に、本実施形態の制御装置４０が実行する各制御処理のうちインクカートリッジ２２内の顔料インクの攪拌の実行の有無を判定するための攪拌実行処理ルーチンについて図９及び図１０に示すフローチャートに基づき以下説明する。

さて、制御装置４０は、用紙Ｐに対する印刷を実行する前処理として攪拌実行処理ルーチンを実行する。そして、この攪拌実行処理ルーチンにおいて、制御装置４０は、ＲＡＭ４４から放置時間ＴＷを読み出す（ステップＳ１０）。そして、制御装置４０は、キャリッジ１６がホームポジションに位置していることを確認し、記録ヘッド２１にフラッシングを実行させる（ステップＳ１１）。

そして、制御装置４０は、Ａ／Ｄ変換回路３９からの入力信号に基づき、図５や図６にて実線で示すような最新の電圧変化情報（即ち、最小側経過時間Ｔ１、最大側経過時間Ｔ２、最小値ＩＶｍｉｎ及び最大値ＩＶｍａｘ）を取得し、該最新の電圧変化情報をＲＡＭ４４の所定領域に記憶させる（ステップＳ１２）。続いて、制御装置４０は、ＲＯＭ４３から基準変化情報（即ち、基準最小側経過時間ＫＴ１、基準最小側経過時間ＫＴ２、基準最小値ＫＩＶｍｉｎ及び基準最大値ＫＩＶｍａｘ）を読み出す（ステップＳ１３）。

そして、制御装置４０は、ステップＳ１２にて取得した最小値ＩＶｍｉｎから基準最小値ＫＩＶｍｉｎを減算することにより、最小側沈降判定値ＳＩＶｍｉｎを算出する（ステップＳ１４）。続いて、制御装置４０は、ステップＳ１２にて取得した最小側経過時間Ｔ１から基準最小側経過時間ＫＴ１を減算することにより、最小側沈降判定時間ＳＴ１を算出する（ステップＳ１５）。

そして、制御装置４０は、ステップＳ１４にて算出した最小側沈降判定値ＳＩＶｍｉｎの絶対値が予め設定された最小側減算閾値ＫＳＩＶｍｉｎを超えたか否かを判定する（ステップＳ１６）。この最小側減算閾値ＫＳＩＶｍｉｎは、インクカートリッジ２２内で顔料が沈降しているか否かを判断するための値であって、実験やシミュレーションなどによって予め設定される。ステップＳ１６の判定結果が否定判定（ＳＩＶｍｉｎ≦ＫＳＩＶｍｉｎ）である場合、制御装置４０は、インクカートリッジ２２内で顔料の沈降が発生していないものと判断し、攪拌実行処理ルーチンを終了する。

一方、ステップＳ１６の判定結果が肯定判定（ＳＩＶｍｉｎ＞ＫＳＩＶｍｉｎ）である場合、制御装置４０は、ステップＳ１５にて算出した最小側沈降判定時間ＳＴ１の絶対値が予め設定された最小側判定時間閾値ＫＳＴ１を超えたか否かを判定する（ステップＳ１７）。この最小側判定時間閾値ＫＳＴ１は、インクカートリッジ２２内で顔料が沈降しているか否かを判断するための値であって、実験やシミュレーションなどによって予め設定される。ステップＳ１７の判定結果が否定判定（ＳＴ１の絶対値≦ＫＳＴ１）である場合、制御装置４０は、インクカートリッジ２２内で顔料の沈降が発生していないものと判断し、攪拌実行処理ルーチンを終了する。

一方、ステップＳ１７の判定結果が肯定判定（ＳＴ１の絶対値＞ＫＳＴ１）である場合、制御装置４０は、ステップＳ１２にて取得した最大値ＩＶｍａｘから基準最大値ＫＩＶｍａｘを減算することにより、最大側沈降判定値ＳＩＶｍａｘを算出する（ステップＳ１８）。続いて、制御装置４０は、ステップＳ１２にて取得した最大側経過時間Ｔ２から基準最大側経過時間ＫＴ２を減算することにより、最大側沈降判定時間ＳＴ２を算出する（ステップＳ１９）。

そして、制御装置４０は、ステップＳ１８にて算出した最大側沈降判定値ＳＩＶｍａｘの絶対値が予め設定された最大側減算閾値ＫＳＩＶｍａｘを超えたか否かを判定する（ステップＳ２０）。この最大側減算閾値ＫＳＩＶｍａｘは、インクカートリッジ２２内で顔料が沈降しているか否かを判断するための値であって、実験やシミュレーションなどによって予め設定される。ステップＳ２０の判定結果が否定判定（ＳＩＶｍａｘの絶対値≦ＫＳＩＶｍａｘ）である場合、制御装置４０は、インクカートリッジ２２内で顔料の沈降が発生していないものと判断し、攪拌実行処理ルーチンを終了する。

一方、ステップＳ２０の判定結果が肯定判定（ＳＩＶｍａｘの絶対値＞ＫＳＩＶｍａｘ）である場合、制御装置４０は、ステップＳ１９にて算出した最大側沈降判定時間ＳＴ２の絶対値が予め設定された第１最大側判定時間閾値ＫＳＴ２１を超えたか否かを判定する（ステップＳ２１）。この第１最大側判定時間閾値ＫＳＴ２１は、インクカートリッジ２２内で顔料が沈降しているか否かを判断するための値であって、実験やシミュレーションなどによって予め設定される。

ステップＳ２１の判定結果が否定判定（ＳＴ２の絶対値≦ＫＳＴ２１）である場合、制御装置４０は、インクカートリッジ２２内で顔料の沈降が発生していないものと判断し、攪拌実行処理ルーチンを終了する。一方、ステップＳ２１の判定結果が肯定判定（ＳＴ２の絶対値＞ＫＳＴ２１）である場合、制御装置４０は、インクカートリッジ２２内で顔料が沈降していると判断し、ステップＳ２２以降の攪拌処理を実行する。したがって、本実施形態では、制御装置４０が、最新の電圧変化情報と基準変化情報とを比較し、該比較結果に基づきインクカートリッジ２２内で顔料が沈降しているか否かを判定する電圧判定手段及び沈降検出手段としても機能する。

ステップＳ２２において、制御装置４０は、ステップＳ１９にて算出した最大側沈降判定時間ＳＴ２の絶対値が第１最大側判定時間閾値ＫＳＴ２１よりも大きな値に設定された第２最大側判定時間閾値ＫＳＴ２２を超えたか否かを判定する。この判定結果が肯定判定（ＳＴ２の絶対値＞ＫＳＴ２２）である場合、制御装置４０は、最大側沈降判定時間ＳＴ２の絶対値が第２最大側判定時間閾値ＫＳＴ２２よりも大きな値に設定された第３最大側判定時間閾値ＫＳＴ２３を超えたか否かを判定する（ステップＳ２３）。この判定結果が肯定判定（ＳＴ２の絶対値＞ＫＳＴ２３）である場合、制御装置４０は、インクカートリッジ２２内での顔料の沈降度合が非常に大きいと判断し、各攪拌パターンＰ１〜Ｐ３のうち最も攪拌効率の高い第１攪拌パターンＰ１をＲＯＭ４３から読み出し（ステップＳ２４）、その後、その処理を後述するステップＳ２７に移行する。

一方、ステップＳ２３の判定結果が否定判定（ＳＴ２の絶対値≦ＫＳＴ２３）である場合、制御装置４０は、インクカートリッジ２２内での顔料の沈降度合が中程度であると判断する。そして、制御装置４０は、各攪拌パターンＰ１〜Ｐ３のうち攪拌効率が中程度の第２攪拌パターンＰ２をＲＯＭ４３から読み出し（ステップＳ２５）、その後、その処理を後述するステップＳ２７に移行する。

その一方で、ステップＳ２２の判定結果が否定判定（ＳＴ２の絶対値≦ＫＳＴ２２）である場合、制御装置４０は、インクカートリッジ２２内での顔料の沈降度合が小さいと判断する。そして、制御装置４０は、各攪拌パターンＰ１〜Ｐ３のうち最も攪拌効率の低い第３攪拌パターンＰ３をＲＯＭ４３から読み出し（ステップＳ２６）、その後、その処理を後述するステップＳ２７に移行する。

すなわち、制御装置４０は、ステップＳ２２，Ｓ２３の各判定処理を実行することにより、インクカートリッジ２２内での顔料の沈降度合を検出し、該検出した沈降度合に対応した攪拌パターンＰ１〜Ｐ３を選択的にＲＯＭ４３から読み出している。したがって、この点で、本実施形態では、制御装置４０が、沈降度合検出手段としても機能する。

そして、ステップＳ２７において、制御装置４０は、ＲＯＭ４３に記憶されているマップ（図８に示すマップ）から、ステップＳ１０にて取得した放置時間ＴＷに対応した攪拌時間ＴＤを設定してＲＡＭ４４に記憶させる。続いて、制御装置４０は、ＲＯＭ４３から読み出された攪拌パターン（例えば第１攪拌パターンＰ１）に基づき攪拌手段（キャリッジモータ２０及び昇降装置２５）の駆動を制御することにより、インクカートリッジ２２内の顔料インクの攪拌を開始させる（ステップＳ２８）。

そして、制御装置４０は、インクカートリッジ２２内の顔料インクの攪拌が開始されてからの経過時間がステップＳ２７にて設定した攪拌時間ＴＤを経過したか否かを判定する（ステップＳ２９）。この判定結果が否定判定である場合、制御装置４０は、ステップＳ２９の判定結果が肯定判定になるまで該ステップＳ２９の判定処理を繰り返し実行する。一方、ステップＳ２９の判定結果が肯定判定である場合、制御装置４０は、インクカートリッジ２２内の顔料インクの攪拌を終了し（ステップＳ３０）、攪拌実行処理ルーチンを終了する。

その結果、インクカートリッジ２２内のインク溶媒中に含まれている顔料が沈降していたとしても、上記の攪拌実行処理ルーチンが実行されることにより、その顔料の沈降が解消され、その後、印刷が開始される。一方、印刷前のフラッシングにより取得された電圧変化情報と基準変化情報との比較に基づき、インクカートリッジ２２内のインク溶媒中に含まれている顔料の沈降が検出されなかった場合、インクカートリッジ２２内の顔料インクの攪拌が行われることなく、印刷が開始される。

したがって、本実施形態では、以下に示す効果を得ることができる。
（１）沈降検出手段として機能する制御装置４０によりインクカートリッジ（流体収容体）２２内において顔料インク（流体）中に含まれる顔料（粉粒体）が沈降していることが検出されない場合には、インクカートリッジ２２内の顔料インクが攪拌されることはない。一方、インクカートリッジ２２内において顔料の沈降が検出された場合には、インクカートリッジ２２内での顔料インクの攪拌が実行される。したがって、インクカートリッジ２２内の顔料インク中に含まれる顔料が実際に沈降している場合にのみ、インクカートリッジ２２内の顔料インクを攪拌させることができる。

（２）インクカートリッジ（流体収容体）２２内において顔料インク（流体）中に含まれる顔料（粉粒体）の沈降が検出された場合には、ステップＳ２２，Ｓ２３の各判定処理により、その沈降度合が検出される。そして、各攪拌パターンＰ１〜Ｐ３の中から、その沈降度合に応じた適切な攪拌パターンが選択され、該選択された攪拌パターンに応じた態様でインクカートリッジ２２内の顔料インクの攪拌が実行される。そのため、インクカートリッジ２２内の顔料インク中に含まれる顔料の沈降を確実に解消できる。

（３）また、ＲＡＭ４４に記憶されている放置時間ＴＷが長いほどインクカートリッジ（流体収容体）２２内において顔料インク（流体）中に含まれる顔料（粉粒体）の沈降度合が大きいと判断し、放置時間ＴＷの長さに応じて攪拌時間ＴＤを設定している。そのため、攪拌手段の駆動時間を調整することにより、インクカートリッジ２２内の顔料インク中に含まれる顔料の沈降を解消できる。

（４）記録ヘッド（流体噴射ヘッド）２１からキャップ（流体収容体）３１内にフラッシングされた際に取得される電圧変化情報に基づき、インクカートリッジ（流体収容体）２２内において顔料インク（流体）中に含まれる顔料（粉粒体）が沈降しているか否かが判定される。そのため、インクカートリッジ２２内において顔料インク中に含まれる顔料の沈降の有無が的確を判定できる。

（５）インクカートリッジ（流体収容体）２２内において顔料インク（流体）中に含まれる顔料（粉粒体）が沈降している場合において、顔料濃度の薄いインク滴が記録ヘッド（流体噴射ヘッド）２１から噴射されたとする。すると、この場合、通常インクに基づくインク滴が記録ヘッド２１から噴射された場合に比して、インク滴の径が大きくなる。また、インク滴が大きい場合には、そのインク滴の電荷量もインク滴が小さい場合に比して多くなる。一方、インクカートリッジ２２内において顔料インク中に含まれる顔料が沈降している場合において、顔料濃度の濃いインク滴が記録ヘッド２１から噴射されたとする。すると、この場合、通常インクに基づくインク滴が記録ヘッド２１から噴射された場合に比して、そのインク滴の径が小さくなる。また、インク滴が小さい場合には、そのインク滴の電荷量もインク滴が大きい場合に比して少なくなる。そこで、本実施形態では、最新の電圧変化情報に含まれる最大値ＩＶｍａｘ及び該最大値ＩＶｍａｘに対応する最大側経過時間Ｔ２と、基準変化情報に基づく基準最大値ＫＩＶｍａｘ及び基準最大側経過時間ＫＴ２とに基づき、インクカートリッジ２２内において顔料インク中に含まれる顔料が沈降しているか否かの判定が行われる。したがって、インクカートリッジ２２内において顔料インク中に含まれる顔料の沈降の有無を的確に判定できる。

（６）また、最新の電圧変化情報に含まれる最小値ＩＶｍｉｎ及び該最小値ＩＶｍｉｎに対応する最小側経過時間Ｔ１と、基準変化情報に基づく基準最小値ＫＩＶｍｉｎ及び基準最小側経過時間ＫＴ１とに基づき、インクカートリッジ２２内において顔料インク中に含まれる顔料が沈降しているか否かの判定が行われる。すなわち、本実施形態では、ステップＳ１６，Ｓ１７，Ｓ２０，Ｓ２１の各判定処理が全て肯定判定である場合に、インクカートリッジ２２内において顔料インク中に含まれる顔料が沈降していると判断する。そのため、制御装置４０に入力された入力信号にノイズがのっていたことなどに起因して、沈降の有無を誤判定してしまうことを良好に抑制できる。
（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態を図１１及び図１２に従って説明する。なお、第２の実施形態は、インクカートリッジ２２内のインク溶媒中に含まれる顔料の沈降の検出方法、及び攪拌実行処理ルーチンの内容が第１の実施形態と異なっている。したがって、以下の説明においては、第１の実施形態と相違する部分について主に説明するものとし、第１の実施形態と同一又は相当する部材構成には同一符号を付して重複説明を省略するものとする。

図１１に示すように、キャリッジ１６には、インクカートリッジ２２から顔料インクを記録ヘッド２１内に供給するための供給管路としてのインク供給管路６０が設けられており、該インク供給管路６０は、光透過性の材料（透明材料等）から構成されている。また、キャリッジ１６内には、インク供給管路６０に向けて予め設定された光量の光（例えば赤外線）を発光する発光手段としての発光部６１と、該発光部６１に対してインク供給管路６０を挟んだ反対側に配置される受光手段としての受光部６２とが設けられている。そして、この受光部６２は、発光部６１が発光した光のうちインク供給管路６０を透過した透過光を受光するようになっている。

また、発光部６１及び受光部６２は、制御装置４０にそれぞれ電気的に接続されており、制御装置４０には、受光部６２から受光量に対応した大きさの信号が入力されるようになっている。そして、制御装置４０は、受光部６２からの入力信号に基づき受光部６２が受光した受光量を検出するようになっている。

なお、受光部６２が受光する受光量は、インク供給管路６０内を通過する顔料インクの顔料濃度によって異なる。すなわち、顔料濃度の濃い顔料インクがインク供給管路６０内を通過する場合、受光部６２が受光する受光量は、通常インクがインク供給管路６０内を通過する場合に比して少なくなる。一方、顔料濃度の薄い顔料インクがインク供給管路６０内を通過する場合、受光部６２が受光する受光量は、通常インクがインク供給管路６０内を通過する場合に比して多くなる。

また、制御装置４０のＲＯＭ４３には、１種類の攪拌パターン（本実施形態では第１攪拌パターンＰ１）、及び攪拌時間ＴＤ（例えば「１０」秒）などが予め記憶されている。
次に、本実施形態の制御装置４０が実行する攪拌実行処理ルーチンについて図１２に基づき以下説明する。

さて、制御装置４０は、用紙Ｐに対する印刷を実行する前処理として攪拌実行処理ルーチンを実行する。そして、この攪拌実行処理ルーチンにおいて、制御装置４０は、受光部６２からの入力信号に基づき該受光部６２が受光する光の受光量ＬＴを検出する（ステップＳ３０）。続いて、制御装置４０は、ステップＳ３０にて検出した受光量ＬＴが予め設定された第１受光量閾値ＫＬＴ１未満であるか否かを判定する（ステップＳ３１）。この第１受光量閾値ＫＬＴ１は、顔料濃度の濃い顔料インクがインク供給管路６０内を通過しているか否かを判断するための値であって、実験やシミュレーションなどによって予め設定される。

ステップＳ３１の判定結果が肯定判定（ＬＴ＜ＫＬＴ１）である場合、制御装置４０は、インクカートリッジ２２内において顔料が沈降しており、該インクカートリッジ２２内の下方側（即ち、顔料が沈降している部分）の顔料濃度が濃い顔料インクが記録ヘッド２１に供給されていると判断する。そして、制御装置４０は、その処理を後述するステップＳ３３に移行する。

一方、ステップＳ３１の判定結果が否定判定（ＬＴ≧ＫＬＴ１）である場合、制御装置４０は、ステップＳ３０にて検出した受光量ＬＴが第１受光量閾値ＫＬＴ１よりも大きな値に設定された第２受光量閾値ＫＬＴ２を超えたか否かを判定する（ステップＳ３２）。この第２受光量閾値ＫＬＴ２は、顔料濃度の薄い顔料インクがインク供給管路６０内を通過しているか否かを判断するためのものであって、実験やシミュレーションなどによって予め設定される。

ステップＳ３２の判定結果が否定判定（ＬＴ≦ＫＬＴ２）である場合、制御装置４０は、インクカートリッジ２２から通常インクが記録ヘッド２１に供給されていると判断し、攪拌実行処理ルーチンを終了する。一方、ステップＳ３２の判定結果が肯定判定（ＬＴ＞ＫＬＴ２）である場合、インクカートリッジ２２内において顔料が沈降しており、該インクカートリッジ２２内の上方側の顔料濃度が薄い顔料インク（いわゆる上澄み液）が記録ヘッド２１に供給されていると判断する。そして、制御装置４０は、その処理を後述するステップＳ３３に移行する。したがって、本実施形態では、制御装置４０が、透過光判定手段としても機能する。

ステップＳ３３において、制御装置４０は、ＲＯＭ４３から第１攪拌パターンＰ１を読み出し、該第１攪拌パターンＰ１に基づきキャリッジモータ２０及び昇降装置２５の駆動を制御することにより、インクカートリッジ２２内の顔料インクの攪拌を開始させる。そして、制御装置４０は、ステップＳ３３の処理が実行されてからの経過時間がＲＯＭ４３に記憶されている攪拌時間ＴＤを経過したか否かを判定する（ステップＳ３４）。この判定結果が否定判定である場合、制御装置４０は、ステップＳ３４の判定処理が肯定判定になるまで該ステップＳ３４の判定処理を繰り返し実行する。一方、ステップＳ３４の判定結果が肯定判定である場合、制御装置４０は、キャリッジモータ２０及び昇降装置２５の駆動を停止させ（ステップＳ３５）、その後、攪拌実行処理ルーチンを終了する。

本実施形態では、上記第１の実施形態の効果（１）に加え、さらに以下に示す効果を得ることができる。
（７）インクカートリッジ（流体収容体）２２からインク供給管路（供給管路）６０内を介して記録ヘッド（流体噴射ヘッド）２１に供給される顔料インク（流体）を透過した透過光の光量に基づいて、インクカートリッジ２２内において顔料インク中に含まれる顔料（粉粒体）が沈降しているか否かが判定される。すなわち、記録ヘッド２１からインク滴を噴射する前段階にて、インクカートリッジ２２内において顔料インク中に含まれる顔料の沈降の有無を検出できる。
（第３の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態を図１３に従って説明する。なお、第３の実施形態は、インク供給管路６０内を通過する顔料インクの顔料濃度を検出する方法が第２の実施形態と異なっている。したがって、以下の説明においては、第２の実施形態と相違する部分について主に説明するものとし、第２の実施形態と同一又は相当する部材構成には同一符号を付して重複説明を省略するものとする。

図１３に示すように、本実施形態のキャリッジ１６内には、インク供給管路６０内をインクカートリッジ２２から記録ヘッド２１に向けて通過する顔料インクの色特性を検出するためのＣＣＤセンサ６５が設けられ、該ＣＣＤセンサ６５は、制御装置４０に電気的に接続されている。そして、制御装置４０には、ＣＣＤセンサ６５からの入力信号に基づき、顔料インクの色特性（色調）をＲＧＢ値として検出するようになっている。したがって、本実施形態では、ＣＣＤセンサ６５及び制御装置４０により、インク供給管路６０内を通過する顔料インクのＲＧＢ値を検出する色特性検出手段が構成されている。

なお、ＣＣＤセンサ６５からの入力信号に基づき検出されるＲＧＢ値は、インク供給管路６０内を通過する顔料インクの顔料濃度によって異なる。そのため、制御装置４０は、検出したＲＢＧ値が通常インクに対応する基準色特性としての基準ＲＧＢ値と異なる値であった場合に、インクカートリッジ２２内の顔料インクに含まれる顔料が沈降していると判定するようになっている。したがって、本実施形態では、制御装置４０が、色特性検出手段によって検出されたＲＧＢ値が予め設定された基準ＲＧＢ値と異なる場合に、インクカートリッジ２２内の顔料インクに含まれる顔料が沈降していると判定する色特性判定手段として機能する。

本実施形態では、上記第１の実施形態の効果（１）に加え、さらに以下に示す効果を得ることができる。
（８）インクカートリッジ（流体収容体）２２からインク供給管路（供給管路）６０内を介して記録ヘッド（流体噴射ヘッド）２１に供給される顔料インク（流体）のＲＧＢ値（色特性）に基づいて、インクカートリッジ２２内において顔料インク中に含まれる顔料（粉粒体）が沈降しているか否かが判定される。すなわち、記録ヘッド２１からインク滴を噴射する前段階にて、インクカートリッジ２２内において顔料インク中に含まれる顔料の沈降の有無を検出できる。

なお、上記各実施形態は以下のような別の実施形態に変更してもよい。
・第２の実施形態において、受光部６２を、発光部６１が発光した光のうちインク供給管路６０内を通過する顔料インクによって反射された反射光を受光できるような位置に配置してもよい。この場合、反射光の光量に基づいて、インクカートリッジ２２内で顔料が沈降しているか否かを検出することになる。

・第１の実施形態において、ステップＳ１６，Ｓ１７の各判定処理を実行しなくてもよい。このように構成しても、ステップＳ１８，Ｓ１９の各判定処理によって、インクカートリッジ２２内で顔料の沈降が発生しているか否かを判定することができる。

・第１の実施形態において、ステップＳ１８，Ｓ１９の各判定処理を実行しなくてもよい。このように構成しても、ステップＳ１６，Ｓ１７の各判定処理によって、インクカートリッジ２２内で顔料の沈降が発生しているか否かを判定することができる。

・第１の実施形態において、攪拌時間ＴＤは、放置時間ＴＷによらず、予め設定された所定時間であってもよい。このように構成しても、インクカートリッジ２２内の顔料の沈降度合に応じて攪拌パターンＰ１〜Ｐ３が選択されるため、選択された攪拌パターンに基づいてインクカートリッジ２２内の顔料インクが攪拌されることにより、インクカートリッジ２２内の顔料の沈降は、確実に解消される。

・第２の実施形態において、攪拌時間ＴＤを、放置時間ＴＷによって変更するようにしてもよい。
・第１の実施形態において、ＲＯＭ４３に記憶される攪拌パターンは、１種類であってもよい。このように構成しても、放置時間ＴＷに応じた攪拌時間ＴＤが設定されるため、インクカートリッジ２２内の顔料インクが攪拌されることにより、インクカートリッジ２２内の顔料の沈降は、確実に解消される。

・第１の実施形態において、ＲＯＭ４３に記憶される攪拌パターンは、攪拌効率の異なる２種類の攪拌パターンであってもよいし、４種類以上の攪拌パターンであってもよい。
・第１の実施形態において、制御装置４０内に、時間を計測可能な計時手段（例えば、ＲＴＣ（Real Time Clock））を備え、該経時手段によって放置時間ＴＷを計測するようにしてもよい。この場合、制御装置４０には、インクジェット式プリンタ１１の主電源が切れたときに経時手段に給電するためのコンデンサを設けることが望ましい。

・上記第１の実施形態において、電極部材３４は、記録ヘッド２１によるフラッシング時に該記録ヘッド２１から噴射されたインク滴が着弾する位置の電位の変化を検出できるのであれば、キャップ３１内において任意に配置されてもよい。例えば、電極部材３４は、上側インク吸収材３２の上側に配置されてもよい。この場合、上側インク吸収材３２は、非導電性の材料から構成されたものであってもよい。

・上記第１の実施形態において、電圧印加回路３６は、記録ヘッド２１のノズル形成面２１ａが正に帯電すると共に、キャップ３１内に上側インク吸収材３２が負に帯電するような回路構成であってもよい。

・上記第１の実施形態において、ステップＳ１１におけるフラッシング時には、全てのノズル２４から一斉にインク滴を噴射するのではなく、例えば少なくとも１つのノズルからなるノズル群（ノズル列等）毎にインク滴を噴射させるようにしてもよいし、１つのノズル２４からインク滴を噴射させるようにしてもよい。

・上記各記実施形態において、流体噴射装置を、インクカートリッジ２２をキャリッジ１６と異なる位置に配置する、いわゆるオフキャリタイプのプリンタに具体化してもよい。この場合、ガイド軸１５を昇降移動する機構（昇降装置２５）の代わりに、キャリッジ１６とは異なる位置に配置されたインクカートリッジ２２内の顔料インクを攪拌させる攪拌手段を設けることが望ましい。

・上記各記実施形態において、流体噴射装置を、用紙Ｐの搬送方向（前後方向）と交差する方向において記録ヘッド２１が用紙Ｐの幅方向（左右方向）の長さに対応した全体形状をなす、いわゆるフルラインタイプ（ラインヘッド方式）のプリンタに具体化してもよい。

・上記各実施形態では、流体噴射装置をインクジェット式プリンタ１１に具体化したが、流体噴射ヘッドから噴射される際に帯電可能な流体であれば、インク以外の他の流体（機能材料の粒子が液体に分散又は混合されてなる液状体、ゲルのような流状体を含む）を噴射したり吐出したりする流体噴射装置に具体化することもできる。例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材（画素材料）などの材料を分散または溶解のかたちで含む液状体を噴射する液状体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体噴射装置、そして、これらのうちいずれか一種の流体噴射装置に本発明を適用することができる。なお、本明細書において「流体」とは、溶媒中に粉粒体が分散または溶解のかたちで含まれているもののことである。

（ａ）は第１の実施形態のインクジェット式プリンタの概略斜視図、（ｂ）はインクジェット式プリンタの概略正断面図。 （ａ）（ｂ）は昇降装置を示す概略側面図 第１の実施形態におけるメンテナンス装置の説明図。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は、記録ヘッドのノズルから通常インクに基づくインク滴が噴射された場合を説明する説明図。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は、記録ヘッドのノズルから顔料濃度の濃いインクに基づくインク滴が噴射された場合を説明する説明図。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は、記録ヘッドのノズルから顔料濃度の薄いインクに基づくインク滴が噴射された場合を説明する説明図。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は各攪拌パターンを説明する説明図。 放置時間と攪拌時間との関係を示すマップ。 第１の実施形態の攪拌実行処理ルーチンを説明するフローチャート（前半部分）。 第１の実施形態の攪拌実行処理ルーチンを説明するフローチャート（後半部分）。 第２の実施形態のキャリッジの概略を説明する模式図。 第２の実施形態の攪拌実行処理ルーチンを説明するフローチャート。 第３の実施形態のキャリッジの概略を説明する模式図。

符号の説明

１１…インクジェット式プリンタ（流体噴射装置）、２０…キャリッジモータ（攪拌手段）、２１…記録ヘッド（流体噴射ヘッド）、２１ａ…ノズル形成面、２２…インクカートリッジ（流体収容体）、２４…ノズル、２５…昇降装置（攪拌手段）、３１…キャップ（流体収容体）、３４…電極部材、３５…沈降検出装置（沈降検出手段）、３６…電圧印加回路（電圧印加手段）、４０…制御装置（制御手段、沈降度合検出手段、放置時間取得手段、電圧変化取得手段、電圧判定手段、透過光判定手段、色特性検出手段、色特性判定手段）、４３…ＲＯＭ（パターン記憶手段）、６０…インク供給管路（供給管路）、６１…発光部（発光手段）、６２…受光部（受光手段）、６５…ＣＣＤセンサ（色特性検出手段）、ＩＶｍａｘ…最大値、ＩＶｍｉｎ…最小値、ＫＩＶｍａｘ…基準最大値、ＫＩＶｍｉｎ…基準最小値、ＫＬＴ１…第１受光量閾値、ＫＬＴ２…第２受光量閾値、ＫＳＩＶｍａｘ…最大側減算閾値（最大側閾値）、ＫＳＴ１…最小側判定時間閾値、ＫＳＴ２１…第１最大側判定時間閾値（最大側時間差閾値）、ＫＴ１…基準最小側経過時間、ＫＴ２…基準最大側経過時間、ＬＴ…受光量、Ｐ１〜Ｐ３…攪拌パターン、ＳＷ…電源スイッチ、Ｔ１，Ｔ２…経過時間、ＴＷ…放置時間。

Claims (8)

1. 粉粒体を含んでなる流体をノズル形成面に形成されたノズルから噴射する流体噴射ヘッドと、
   該流体噴射ヘッド内に供給するための流体が収容された流体収容体と、
   該流体収容体内の流体を攪拌する攪拌手段と、
   前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降していることを検出するための沈降検出手段と、
   該沈降検出手段によって前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降していることが検出された場合に、前記流体収容体内の流体を攪拌させるべく前記攪拌手段の駆動を制御する制御手段と
   を備えた流体噴射装置。
2. 前記沈降検出手段には、前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降していることを検出した場合に、その粉粒体の沈降度合を検出するための沈降度合検出手段が設けられると共に、前記流体収容体内の流体を攪拌する効率が異なる複数種類の攪拌パターンを前記沈降度合に対応させて記憶するパターン記憶手段を更に備え、
   前記制御手段は、前記沈降度合検出手段によって検出された沈降度合に対応した攪拌パターンを前記パターン記憶手段から読み出し、該読み出した攪拌パターンに基づき前記攪拌手段の駆動を制御する請求項１に記載の流体噴射装置。
3. 前記流体噴射装置の電源スイッチがオフ状態になってから該電源スイッチがオン状態になるまでの放置時間を取得する放置時間取得手段を更に備え、
   前記制御手段は、前記沈降検出手段によって前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降していることが検出された場合に、前記放置時間取得手段によって取得された放置時間が長いほど、前記流体収容体内の流体を攪拌させる時間が長くなるように前記攪拌手段の駆動を制御する請求項１又は請求項２に記載の流体噴射装置。
4. 前記流体噴射ヘッドから噴射された流体を受容可能に構成された流体受容体を更に備え、
   前記沈降検出手段には、
   前記流体受容体内に配置される電極部材と、
   流体受容体内の前記電極部材と前記流体噴射ヘッドとの間に電圧を印加する電圧印加手段と、
   該電圧印加手段が電圧を印加した状態で前記流体噴射ヘッドから帯電された流体が前記流体受容体内に向けて噴射された場合に、前記流体噴射ヘッドに対する前記電極部材の電圧の変化を電圧変化情報として取得する電圧変化取得手段と、
   前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が未沈降である場合に前記電圧変化取得手段によって取得され得る電圧変化情報が基準変化情報として予め記憶されている基準変化情報記憶手段と、
   前記電圧変化取得手段によって取得された電圧変化情報と前記基準変化情報記憶手段に記憶されている前記基準変化情報とを比較し、該比較結果に基づき前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降しているか否かを判定する電圧判定手段と
   が設けられている請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載の流体噴射装置。
5. 前記基準変化情報は、前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が未沈降である場合において、前記帯電された流体が前記流体噴射ヘッドから前記流体受容体に向けて噴射されたときに、前記電極部材の電圧が最も大きくなる最大値を基準最大値として含むと共に、前記帯電された流体が前記流体噴射ヘッドから前記流体受容体に向けて噴射されてから前記電極部材の電圧が最大値になるまでの経過時間を基準最大側経過時間として含んでおり、
   前記電圧判定手段は、前記電圧変化取得手段によって取得された電圧変化情報から前記最大値及び該最大値に対応する経過時間をそれぞれ読み出し、該最大値と前記基準最大値とを比較すると共に、前記最大値に対応する経過時間と前記基準最大側経過時間とを比較し、これら各比較結果に基づき前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降しているか否かを判定する請求項４に記載の流体噴射装置。
6. 前記基準変化情報は、前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が未沈降である場合において、前記帯電された流体が前記流体噴射ヘッドから前記流体受容体に向けて噴射されたときに、前記電極部材の電圧が最も小さくなる最小値を基準最小値として含むと共に、前記帯電された流体が前記流体噴射ヘッドから前記流体受容体に向けて噴射されてから前記電極部材の電圧が最小値になるまでの経過時間を基準最小側経過時間として含んでおり、
   前記電圧判定手段は、前記電圧変化取得手段によって取得された電圧変化情報から前記最小値及び該最小値に対応する経過時間をそれぞれ読み出し、該最小値と前記基準最小値とを比較すると共に、前記最小値に対応する経過時間と前記基準最小側経過時間とを比較し、これら各比較結果に基づき前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降しているか否かを判定する請求項４又は請求項５に記載の流体噴射装置。
7. 前記流体収容体内の流体が前記流体噴射ヘッド内に向けて流動するときに内部を通過する光透過性の材料にて形成された供給管路を更に備え、
   前記沈降検出手段には、
   前記供給管路内を通過する流体に向けて光を発射する発光手段と、
   該発光手段が発射した光のうち、前記供給管路内を通過する流体を透過した透過光、又は、前記供給管路内を通過する流体に反射した反射光を受光する受光手段と、
   前記供給管路内を流体が通過する際に前記受光手段によって受光された受光量が予め設定された第１受光量閾値未満である場合、又は、前記供給管路内を流体が通過する際に前記受光手段によって受光された受光量が前記第１受光量閾値よりも大きな値に設定された第２受光量閾値よりも大きい場合に、前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降していると判定する透過光判定手段と
   が設けられている請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載の流体噴射装置。
8. 前記流体収容体内の流体が前記流体噴射ヘッド内に向けて流動するときに内部を通過する透明な材料にて形成された供給管路を更に備え、
   前記沈降検出手段には、
   前記供給管路内を通過する流体の色特性を検出する色特性検出手段と、
   該色特性検出手段によって検出された色特性が予め設定された基準色特性と異なる場合に、前記流体収容体内の流体中に含まれる粉粒体が沈降していると判定する色特性判定手段と
   が設けられている請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載の流体噴射装置。

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