JP2008166190A - 電池缶の製造方法及び密閉型電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電池缶の端面に発生したバリが、電池の組み立て工程において電池缶内に混入するのを抑制して、信頼性の高い電池を提供することにある。
【解決手段】金属板を絞り加工して、薄肉化した有底筒状に成型した成形体１０した後、成形体１０の開口端近傍１１を、成形体１０の軸に対して垂直方向に切断して電池缶を製造する。成形体１０を切断は、成形体１０の内周に沿って第１の刃３１を当接した状態で、成形体１０の外周に沿って配設した第２の刃３０を、成形体１０に対して成形体１０の軸側に相対的に移動させることによって実行される。これにより、成形体１０の切断面１２に、成形体１０の側面と垂直な方向に、かつ内側に向かって内バリ１３が発生する。
【選択図】図１

Description

本発明は、一次電池または二次電池等の密閉型電池に用いられる電池缶の製造方法、及びこの方法により製造された電池缶を用いた密閉型電池の製造方法に関する。

一次電池または二次電池等の密閉型電池は、一般に、有底筒状に成形された電池缶に、正極、負極、及び電解液からなる発電要素を収納した後、電池缶の開口端を蓋体及びガスケットで封口することによって組み立てられる。

上記の組み立て工程において、電池缶内に金属等の異物が混入した場合、例えば、正極と負極との内部短絡が起きると、電池の出力電圧が降下したり、異常ガスが発生したりするおそれがある。そのため、電池の組み立て工程において、電池缶内への異物の混入を防止して、電池の信頼性の向上を図っている。

ところで、上記電池缶は、金属板を絞り加工して、薄肉化した有底筒状の成形体を形成した後、成形体の開口端近傍をその外周に沿って切断することによって製造される。この成形体の切断は、通常、ポンチとダイとをかみ合わせたプレス加工によって行われる。しかしながら、このようなプレス加工は、ポンチとダイとに一定の隙間（クリアランス）が設けられているため、このクリアランスにより、切断面には必然的にバリが発生する。それ故、クリアランスを最適化することによって、バリの発生を抑制することはできるが、完全になくすことはできない。

成形体の切断面、すなわち、電池缶の端面にバリが発生していると、電池缶に発電要素を収納する際、例えば、正極または負極の表面に形成された活物質を含む合剤層がバリと接触することによって、合剤層の一部が剥がれ、それが電池缶内に混入すると内部短絡を引き起こすおそれがある。また、電池缶の端面に発生したバリが剥がれて電池缶と蓋体（封口板）とがショート（外部短絡）することによって、電圧降下を引き起こすおそれがある。さらに、電池缶の開口端にガスケットをはめ込む際に、バリがガスケットに接触することによって、ガスケットの一部が傷つき、これにより電池缶の密閉度が低下するおそれもある。

このような問題に対して、電池缶の製造工程において、有底筒状に成型された成形体を切断する際、バリをできるだけ発生させない対策も必要であるが、バリが発生することを前提に、バリに起因する異物が電池缶内に混入しないような対策を講じることは、実際的な解決手段として重要である。

その対策の一つとして、有底筒状に成型された電池缶の開口端部を、電池缶の主部の内径より広げたテーパ状にする方法が特許文献１に記載されている。電池缶の開口端部をテーパ状にすることによって、電池缶の開口端を封口する工程において、電池缶の開口端部に発生したバリがガスケットと接触するのを回避することができる。また、同様に、電池缶に発電要素を収納する際にも、合剤層がバリと接触するのを回避することができ、異物が電池缶内に混入するのを防止することができる。

また、他の対策として、電池缶の開口端部をテーパ状にするのに加えて、開口端部の端面に丸みを形成する方法が特許文献２、３に記載されている。これにより、電池缶の開口端部によってガスケットが傷つけられることを防止できるとともに、合剤層を傷つけて異物が電池缶内に混入するのを防止することができる。なお、開口端部の端面に丸みをつける方法は、以下のような方法で行われる。すなわち、図７（ｂ）に示すように、有底筒状に成型された成形体１００を、その開口端部において、成形体１００の主要部の内径ｄ１より大きな内径ｄ２を持つように広がったテーパ部１０１と、さらに大きな内径ｄ３を持つように広がったテーパ部１０２とを形成する。そして、テーパ部１０２を、成形体１００の側面と平行な方向（図中の矢印Ａの方向）に切断することによって、図７（ａ）に示すように、開口端部の内側の端面に丸みを形成することができる。
特開２００１−５２６５６号公報 特開平９−１６１７３６号公報 特開平１０−３２１１９８号公報

上記従来の対策は、電池缶の端面に発生したバリの影響を低減する上で有用であるが、製造工程のバラツキ等により、バリに起因した異物が電池缶に混入して内部短絡を引き起こす畏れは依然としてある。特に、近年の電池の小型、高容量化に伴い、正極や負極のみならず、これらを分離するセパレータの薄膜化が進み、従来問題とはなっていなかったような微小な異物でも、それが電池缶内に混入すると、電池の特性を低下させる要因になり得る。また、電池缶の端面に発生したバリが剥がれて電池缶と蓋体とが外部短絡すると、電圧降下を引き起こす要因にもなり得る。

ところで、上記従来の対策は、電池の組み立て工程において、電池缶の端面に発生したバリと、正極または負極の表面に形成された合剤層、またはガスケット等とが接触する工程に着目してなされたものである。

本願発明者は、電池の組み立て工程において、電池缶の端面に発生したバリの影響を詳細に検討した結果、従来の観点とは異なる知見を得た。以下、かかる知見について説明する。

図８は、電池の一般的な組み立て工程を示したフローチャートである。まず金属板を用意して、これを絞り加工（Ｓ１）して、薄肉化した有底筒状の成形体１００を形成する。そして、成形体１００の開口端近傍を切断処理（Ｓ２））して電池缶２００を形成する。次に、電池缶２００に発電要素を収納して（Ｓ２）した後、電池缶２００の開口端近傍にビート加工（Ｓ４）を施す。その後、電池缶２００の開口端に、封口部材止（蓋体及びガスケット）を取り付け（Ｓ５）、かしめ加工（Ｓ６）により電池缶２００を封口することによって、電池の組み立てを完了する。

上記した従来の対策は、電池の組み立て工程において、電池缶２００の端面に発生したバリと、正極または負極の表面に形成された合剤層が接触する工程（Ｓ３）、あるいはガスケット等とが接触する工程（Ｓ５）に着目してなされたものといえる。

本願発明者は、上記組み立て工程において、電池缶２００を固定治具等で固定した上で、電池缶２００の所定の部位を押圧部材等で押圧することによって実行される工程、すなわち、ビート加工（Ｓ４）、及びかしめ加工（Ｓ６）に注目した。

図９は、ビート加工（Ｓ４）の一般的な方法を説明する図である。まず、電池缶２００を固定治具３００で固定する。そして、電池缶２００の端部を押さえ治具３０２で当接した状態で、電池缶２００の外周に沿って押圧部材（ダイ）３０１を電池缶２００の軸側（図中の矢印Ａの方向）に押圧するとともに、固定治具３００とともに電池缶２００の底部を電池缶２００の軸方向（図中の矢印Ｂの方向）に押圧することによって、電池缶２００の外周に沿ったくびれ（ビート部）２０１が形成される。

また、図１０（ａ）、（ｂ）は、かしめ加工（Ｓ６）の一般的な方法を説明する図である。なお、電池缶２００の開口端にはめ込まれたガスケット及び蓋体は省略している。図１０（ａ）に示すように、電池缶２００のビート部の部分を固定治具４００で固定した状態で、電池缶２００の端部を押圧部材（かしめ治具）４０１で矢印Ａの方向に押圧することによって、図１０（ｂ）に示すように、電池缶２００の端部をかしめることによって、電池缶２００の開口端が封口される。

図９及び図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、ビート加工（Ｓ４）及びかしめ加工（Ｓ６）において、電池缶２００の端部は、押さえ治具３０２、かしめ治具３０１によって押圧されるため、電池缶２００の端面に発生したバリは、これらの治具によって削り取られて、電池缶２００内に混入するおそれがある。また、削り取られたバリが、直接電池缶２００内に混入しなくても、治具３０１、３０２にバリが付着したままの状態で、ビート加工（Ｓ４）やかしめ加工（Ｓ６）が繰り返されれば、途中で治具３０１、３０２に付着したバリが剥がれて電池缶２００内に混入することも考えられる。然るに、従来、ビート加工（Ｓ４）またはかしめ加工（Ｓ６）において、電池缶２００の端面に発生したバリに起因する電池缶２００内への異物の混入に関してほとんど考慮されていなかった。

本発明は、かかる知見に基づきなされたもので、その主な目的は、電池缶の端面に発生したバリが、電池の組み立て工程（ビート加工やかしめ加工等）において、電池缶内に混入するのを効果的に抑制することのできる電池缶の製造方法を提供することにある。

本願発明者は、上記課題を解決するために、その原因となるバリの発生状態について検討した。図１１（ａ）は、成形体１００の開口端１１０近傍を切断する方法を示した図で、図１１（ｂ）は、切断後の成形体１００の切断面１２０ａに生じたバリ１３０ａの状態を示した図である。

図１１（ａ）に示した切断方法は、図７（ｂ）に示した方法によるもので、成形体１００の外側に配したポンチ（例えば、内径が成形体１００の外径よりも大きい円筒状のもの）５００を、成形体１００の内側に配したダイ（例えば、外径が成形体１００の内径よりも小さい円筒状のもの）５０１側に打ち抜くことによって行われる。このような方法で切断された成形体１００の切断面１２０ａには、図１１（ｂ）に示すように、成形体１００の側面と平行な方向にバリ（以下、「上バリ」という）１３０ａが発生する。

このような状態で成形体（電池缶）１００の端面に上バリ１３０ａが発生していると、図９、または図１０（ａ）、（ｂ）に示すようなビート加工やかしめ加工において、上バリ１３０ａが、治具２２、３２に真っ先に当たって、押しつぶされるおそれが大きい。

図１１（ａ）は、成形体１００の開口端１１０近傍を、成形体１００の側面と平行な方向に切断したが、それ以外に、成形体１００の側面と垂直な方向に切断することも可能である。この場合、通常、成形体１００の内側に配したポンチ（例えば、外径が成形体１００の内径より小さな円筒状のもの）５０３を、成形体１００の外側に配したダイ（例えば、内径が成形体１００の外径よりも大きい円筒状のもの）５０２側に打ち抜くことによって行われる。このような方法で切断された成形体１００の切断面１２０ｂには、図１２（ｂ）に示すように、成形体１００の側面と垂直な方向に外側に向かってバリ（以下、「外バリ」という）１３０ｂが発生する。

このような状態で成形体（電池缶）１００の端面に外バリ１３０ｂが発生していると、上バリ１３０ａと同様に、ビート加工やかしめ加工において、外バリ１３０ｂが、治具２２、３２に真っ先に当たって、押しつぶされるおそれが大きい。

本願発明者は、上記のようなバリの発生状況を検討した結果、電池の組み立て工程（ビート加工またはかしめ加工等）で使用される治具との関係において、切断面におけるバリの発生方向が、これらの治具と接触することによって削り取られ、これが異物として電池缶内に混入するおそれが大きいことに気が付いた。そして、図１２（ａ）とは逆の方向、すなわち、成形体１００の外側に配したポンチを、成形体１００の内側に配したダイ側に打ち抜くことによって、成形体１００の側面と垂直な方向に内側に向かってバリ（以下、「内バリ」という）を発生させれば、ビート加工またはかしめ加工で使用される治具との接触を最小限に押さえることができることに思い至った。

すなわち、本発明に係わる電池缶の製造方法は、金属板を絞り加工して有底筒状の成形体を形成する工程と、成形体の開口端近傍を成形体の軸に対して垂直方向に切断する工程とを備え、成形体を切断する工程は、成形体の内側に第１の刃を配設し、成形体の外側であって第１の刃より開口端側に第２の刃を配設し、成形体の内周に沿って第１の刃を当接した状態で、第２の刃を成形体に対して成形体の軸側に相対的に移動させて成形体を切断することを特徴とする。

このような方法により、成形体の切断面、すなわち電池缶の端面に発生した内バリが、電池の組み立て工程において、電池缶内に混入するのを効果的に抑制することができる。

ここで、第１の刃は、成形体の内径よりも小さい外径を有する丸刃で構成され、第２の刃は、成形体に当接する部位が、成形体の外径よりも大きな内径を有する略円弧状をなしていることが好ましい。

また、成形体を切断する工程は、成形体をその軸を中心に回転させながら、さらには、成形体を、第２の刃の略円弧状をなす部位に沿った軌道を移動させながら行われることが好ましい。

本発明の電池缶の製造方法によれば、電池缶の端面に発生したバリが、電池の組み立て工程において電池缶内に混入して、正極と負極とが内部短絡するのを効果的に抑制することができ、これにより、信頼性の高い電池を安定して製造することができる。また、電池缶の端面に発生したバリが剥がれて、電池缶と蓋体とが外部短絡するのを効果的に抑制することができ、これにより、安定した性能を有する電池を製造することができる。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。以下の図面においては、説明の簡略化のため、実質的に同一の機能を有する構成要素を同一の参照符号で示す。なお、本発明は以下の実施形態に限定されない。

図１（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態における電池缶の製造方法を模式的に示した図である。図１（ａ）は、金属板を絞り加工して、薄肉化した有底筒状に成型した成形体１０の断面図で、成形体１０の開口端近傍１１を、成形体１０の軸に対して垂直方向（図中の点線に沿って）に切断することによって、電池缶を製造する。

成形体１０を切断する工程は、図１（ｂ）の部分拡大図に示すように、成形体１０の内周に沿って第１の刃３１を当接した状態で、成形体１０の外周に沿って配設した第２の刃３０を、成形体１０に対して成形体１０の軸側（図中の矢印Ａの方向）に相対的に移動させて、成形体１０を切断することによって実行される。そして、切断後は、図１（ｃ）に示すように、成形体１０の切断面１２に、成形体１０の側面と垂直な方向に、かつ内側に向かって内バリ１３が発生する。

このように、成形体１０の切断面（すなわち、電池缶の端面）に発生したバリが、常に成形体１０の側面と垂直な方向に、かつ内側に向かって発生していれば、ビート加工またはかしめ加工で使用される治具との接触を最小限に押さえることができる。これにより、電池缶の端面に発生したバリが、電池の組み立て工程において、電池缶内に混入するのを効果的に抑制することができる。

図２は、本実施形態における成形体１０の具体的な切断方法を模試的に示した図である。図２に示すように、成形体１０の内側に、外径が成形体１０の内径より小さな円筒状のポンチ（第１の刃）３１を配置し、成形体１０の外側に、成形体１０に当接する部位が、成形体１０の外径よりも大きな内径を有する略円弧状をなしたダイ（第２の刃）３０を配置する。そして、成形体１０の内周に沿ってポンチ３１を当接した状態で、成形体１０をその軸を中心に図中の矢印Ａの方向に回転させながら、同時に、ポンチ３１を図中の矢印Ｂの方向に移動させて、成形体１０を切断する。

このように、成形体１０自身を回転させることによって、ダイ３０を成形体１０の全周に亘って配置させなくても、ダイ３０を成形体１０の軸方向に移動させるだけで、成形体１０を所定の方向に切断することができる。なお、ダイ３０は、図２に示したような形状の代わりに、円形のもの（丸刃）を用いてもよい。

図３は、本実施形態における成形体１０を他の切断方法を模式的に示した図である。図３に示すように、成形体１０の内側に、外径が成形体１０の内径より小さな円筒状のポンチ（第１の刃）４１を配置し、成形体１０の外側に、成形体１０に当接する部位が、成形体１０の外径よりも大きな内径を有する略円弧状をなしたダイ（第２の刃）４０を配置する。そして、成形体１０の内周に沿ってポンチ４１を当接した状態で、成形体１０をその軸を中心に回転させながら、同時に、成形体１０を、ダイ４０の略円弧状をなす部位４０ａに沿った軌道を移動させて、成形体１０を切断する。

この方法によれば、複数の成形体１０を、ダイ４０の略円弧状をなす部位４０ａに沿った軌道を連続的に移動させることによって、複数の成形体１０を連続的に切断することができる。これにより、量産工程において、効率よく電池缶を製造することができる。

なお、本発明における成形体１０の切断方法は、上記実施形態において説明した方法に限定されず、成形体１０の切断面１２に成形体１０の側面と垂直な方向に、かつ内側に向かってバリ１３が発生するものであれば、どのような態様の方法であっても構わない。例えば、図１（ｂ）において、第２の刃３０を固定した状態で、成形体１０に第１の刃３１を当接した状態で、成形体１０を第２の刃３０の方向に移動させることによって、成形体１０を切断するようにしてもよい。

図４は、本発明により形成された電池缶の端面の部分写真を示す。本発明における成形体１０の切断が、成形体１０の外側に配置した第２の刃３０を、成形体１０の内側に移動させることによって行われることから、図４に示すように、電池缶の端面は、端面の外周側に切断面２０ａ、内周側に破断面２０ｂを有していることが特徴となる。また、電池缶の端面の外周側が湾曲形状をなしていることが特徴となる。

図５は、本発明の電池缶の製造方法によって製造された電池缶を用いて製造した円筒形の密閉型電池の構成を示した断面図である。なお、本発明における密閉型電池は、図８に示した通常の製造工程により製造することができる。すなわち、電池缶内に、セパレータを介して正負の発電要素を挿入した後、電池缶の開口端近傍に、電池缶の外周に沿ったくびれを有するビード部を形成し、然る後、電池缶の開口端に、蓋体及びガスケットを配置して電池缶の端部をかしめて電池缶を封口することによって密閉型電池を完成する。

図５に示した密閉型電池は、アルカリ乾電池の例を示したものである。電池缶（正極端子を兼ねる）２０の内部には、セパレータ２３を介して、ペレット状の正極合剤２１とゲル状負極２２とが収容されている。電池缶２０の開口端近傍には、ビート部２７が形成され、このビート部２７に位置合わせされて、電池缶２０の開口端に、ガスケット２４及び負極集電子２５が一体化された蓋体（負極端子を兼ねる）２６が配置されている。そして、電池缶２０の端部２８がガスケット２４を介して蓋体２６にかしめつけられ、電池缶２０の開口端が封口されている。

電池の組み立て工程において、電池缶２０の端面に発生したバリが剥がれて、電池缶２０内に混入したり、電池缶２０と蓋体２６とが短絡するのを抑制するという本発明の効果は、電池の量産工程において最も顕著に発揮する。図６に、本発明の効果を示す一例として、量産工程で製造されたニッケル水素蓄電池の電圧降下の発生率を、ロット間で比較した結果を示したグラフである。なお、この電圧降下は、電池缶２０の端面に発生したバリが剥がれて、電池缶２０と蓋体２６とが短絡したことによるものである。

ロット１〜７は、本発明の方法により製造された電池缶（端面に内バリが発生）を用いて製造した電池である。これに対して、ロット８は、図１２（ａ）に示した方法で製造された電池缶（端面に外バリが発生）を用いて製造した電池である。図６に示すように、本発明の方法を用いて製造した電池の電圧降下の発生率は、本発明の方法を用いないで製造した電池よりも、１桁程度低減されていることが分かる。

このように、本発明による方法は、電池の量産工程に適用することによって、顕著にその効果が発揮され、これにより、量産工程で製造される電池の信頼性を向上させることができる。また、電池の小型、高容量化に伴い、微小な異物の混入でも電池の特性に影響が出やすくなるため、本発明を適用することによって、量産工程における歩留まりも向上させることができる。

以上、本発明を好適な実施形態により説明してきたが、こうした記述は限定事項ではなく、勿論、種々の改変が可能である。また、本発明が適用される密閉型電池は、その種類に特に制限はなく、マンガン乾電池、リチウム電池等の一次電池や、リチウムイオン電池、ニッケル水素蓄電池等の二次電池に適用することができる。

本発明は、信頼性を要求される密閉型電池に有用で、一次電池、二次電池等に適用することができる。

本発明の実施形態における電池缶の製造方法を示した図で、（ａ）は、成形体の断面図、（ｂ）は、成形体の切断方法を示した部分拡大図、（ｃ）成形体の切断面の状態を示した図である。 本実施形態における成形体の具体的な切断方法を示した図である。 本実施形態における成形体の他の具体的な切断方法を示した図である。 本実施形態における電池缶の端面を示した部分写真である。 本発明における円筒形の密閉型電池の構成を示した断面図である。 本発明における電池の電圧降下発生率を示したグラフである。 （ａ）、（ｂ）は、従来の成形体の切断方法を説明した図である。 従来の電池の組み立て工程を説明したフォローチャートである。 従来のビート部を形成する方法を説明した断面図である。 （ａ）、（ｂ）は、従来のかしめ工程を説明した断面図である。 （ａ）、（ｂ）は、従来の成形体の切断で発生するバリの発生状態を説明した図である。 （ａ）、（ｂ）は、従来の成形体の切断で発生するバリの発生状態を説明した図である。

符号の説明

１０ 成形体
１２ 切断面
１３ バリ
２０ 電池缶
２０ａ 切断面
２０ｂ 破断面
２１ 正極合剤
２２ ゲル状負極
２２、３２ 治具
２３ セパレータ
２４ ガスケット
２５ 負極集電子
２６ 蓋体
２７ ビート部
３０、４０ ダイ（第２の刃）
３１、４１ ポンチ（第１の刃）

Claims (14)

1. 金属板を絞り加工して、有底筒状の成形体を形成する工程と、
   前記成形体の開口端近傍を、該成形体の軸に対して垂直方向に切断する工程と
   を備え、
   前記成形体を切断する工程は、
   前記成形体の内側に第１の刃を配設し、前記成形体の外側であって、前記第１の刃より前記開口端側に第２の刃を配設し、
   前記成形体の内周に沿って前記第１の刃を当接した状態で、前記第２の刃を、前記成形体に対して該成形体の軸側に相対的に移動させて、前記成形体を切断することを特徴とする、電池缶の製造方法。
2. 前記第１の刃は、前記成形体の内径よりも小さい外径を有する丸刃で構成されていることを特徴とする、請求項１に記載の電池缶の製造方法。
3. 前記第２の刃は、前記成形体に当接する部位が、前記成形体の外径よりも大きな内径を有する略円弧状をなしていることを特徴とする、請求項１に記載の電池缶の製造方法。
4. 前記成形体を切断する工程において、前記成形体をその軸を中心に回転させながら、前記成形体を切断することを特徴とする、請求項１〜３の何れかに記載の電池缶の製造方法。
5. 前記成形体を切断する工程において、前記成形体を、前記第２の刃の略円弧状をなす部位に沿った軌道を移動させながら、前記成形体を切断することを特徴とする、請求項３に記載の電池缶の製造方法。
6. 複数の前記成形体を、前記第２の刃の略円弧状をなす部位に沿った軌道を連続的に移動させながら、前記各成形体を切断することを特徴とする、請求項５に記載の電池缶の製造方法。
7. 前記成形体を切断する工程において、前記第２の刃を固定した状態で、前記成形体を、該成形体に前記第１の刃を当接した状態で、前記第２の刃の方向に移動させることによって、前記成形体を切断することを特徴とする、請求項１に記載の電池缶の製造方法。
8. 前記成形体の開口端近傍を切断した形成された電池缶の端面は、該端面の外周側に切断面、内周側に破断面を有していることを特徴とする、請求項１に記載の電池缶の製造方法。
9. 前記電池缶の端面の外周側が湾曲形状をなしていることを特徴とする、請求項８に記載の電池缶の製造方法。
10. 前記金属板の絞り加工は、絞りしごき加工を含むことを特徴とする、請求項１に記載の電池缶の製造方法。
11. 請求項１〜１０の何れかに記載の電池缶の製造方法によって製造された電池缶。
12. 円筒形の密閉型電池の製造方法であって、
    請求項１〜１０の何れかに記載の電池缶の製造方法によって製造された電池缶を用意する工程と、
    前記電池缶内に、セパレータを介して正負の発電要素を挿入する工程と、
    前記電池缶の開口端に、蓋体及び、該蓋体と前記電池缶との間にガスケットを配置する工程と、
    前記電池缶の端部にかしめ具を押圧して、前記電池缶の端部をかしめて、前記ガスケットに密着させる工程と
    を有することを特徴とする、密閉型電池の製造方法。
13. 電池缶の開口端近傍に、該電池缶の外周に沿ったくびれを有するビード部を形成する工程をさらに備え、
    前記ビード部を形成する工程は、前記電池缶の端部を押さえ具で当接した状態で、前記電池缶の外周に沿ってダイを前記電池缶の軸側に押圧するとともに、前記電池缶の底部を該電池缶の軸方向に押圧することによって、前記電池缶の外周に沿ったくびれを形成することを特徴とする、請求項１２に記載の密閉型電池の製造方法。
14. 請求項１２または１３に記載の密閉型電池の製造方法によって製造された密閉型電池。