JP2008153126A - ディスプレイパネル、およびディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造が容易で、かつ良好な画質を実現するディスプレイパネル、およびディスプレイパネルの製造方法を提供すること。
【解決手段】ＰＤＰは、第一隔壁１２４の端部に、第一隔壁１２４よりも高さ寸法が低く、かつ幅寸法も小さい隔壁端部１２６を備えた。これにより、蛍光体層を形成する蛍光体形成工程でノズルを第一隔壁１２４を挟む一方側の隔壁端部１２６間から他方側の隔壁端部１２６間に向かって移動させた際に、蛍光体ペーストを均一に各凹部１２３Ａに塗布することができ、容易に良好な画質を実現可能な蛍光体層を備えたＰＤＰを形成することができる。
【選択図】図２

Description

本発明は、ディスプレイパネル、およびディスプレイパネルの製造方法に関する。

従来、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）は、一対の平面基板同士を放電空間を介して互いに対向配置し、一方の基板内面上に井桁状もしくはストライプ状の隔壁を設けることによって前記放電空間を複数個の放電セルに区画し、これらの区画に例えば赤色、青色、緑色の蛍光層をそれぞれ設け、放電セル内に選択的に放電発光させることにより画像表示を行う装置である。このようなＰＤＰにおける蛍光層の形成方法として、例えばノズルから蛍光体材料を隔壁間に噴射するインクジェット方式が知られている(例えば、特許文献１参照)。

この特許文献１に記載のものは、取り付け台上に、隔壁を予め加工して取り付けた基板を固定し、噴射ヘッドを走査機構上で移動させる。そして、噴射ヘッドを、画素位置に対応する位置で一時停止させてノズルを通して蛍光体液を滴下または噴射して蛍光層を形成する構成が採られている。

特許２６７９０３６号公報

ところで、上記特許文献１のように、走査機構上で噴射ヘッドを移動させて、所定の画素位置で一時停止させて蛍光体を滴下または噴射する構成では、画素位置で噴射ヘッドを停止させるための制御プログラムが必要となるだけでなく、蛍光体を塗布する工程時間が長くなるという問題があり、さらに、画素位置から噴射ヘッドがずれてしまった場合、適切に蛍光体を塗布することができないという問題がある。
これに対して、隔壁に沿って噴射ヘッドを一定速度で移動させながら、蛍光体を塗布する蛍光層の形成方法がある。しかしながら、この構成では、基板の端部（ＰＤＰにおける非表示領域）まで噴射ヘッドを移動させた際、噴射ヘッドの速度が遅くなるため、噴射される蛍光体の量が増大してしまい、隔壁上に蛍光体が塗布されてしまうおそれがある。このように隔壁上に蛍光体が塗布されてしまうと、この基板に対向してカバー基板を設置した際に、基板の中央部（ＰＤＰにおける表示領域）において、互いに対向配置される一対の基板間に隙間が生じ、放電による共振が生じてノイズが発生するなどの問題が起こる。

本発明は、上記のような問題に鑑みて、製造が容易で、かつ良好な画質を実現するディスプレイパネル、およびディスプレイパネルの製造方法を提供することを1つの目的とする。

請求項１に記載の本発明は、放電空間を挟んで互いに対向配置された一対の基板と、前記一対の基板のうち少なくともいずれか一方に形成されて前記放電空間を表示セル毎に区画して前記基板の端部間に長手に形成される隔壁と、前記隔壁間に形成されて前記放電空間内への放電により発光する蛍光体層と、を備え、前記基板の面内側において放電により前記蛍光体層が発光して画像が表示される表示領域、および前記基板の周端部に設けられる非表示領域を有するディスプレイパネルであって、前記非表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の端部は、前記表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁に対して、異なる形状に形成され、前記蛍光体層の端部は、前記非表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の端部間に形成されることを特徴としたディスプレイパネルである。

請求項８に記載の発明は、放電空間を挟んで互いに対向配置される一対の基板のうち、少なくともいずれか一方の基板に、前記基板の端部間に長手に形成されて、前記放電空間を表示セル毎に区画する隔壁を形成する隔壁形成工程と、前記隔壁形成工程にて形成された前記隔壁間に蛍光体層を形成する蛍光体層形成工程と、を備え、前記基板の面内側において放電により前記蛍光体層が発光して画像が表示される表示領域、および前記基板の周端部に設けられる非表示領域を有するディスプレイパネルを製造するディスプレイパネルの製造方法であって、前記隔壁形成工程は、前記非表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の端部を前記表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁に対して、異なる形状に形成し、前記蛍光体層形成工程は、前記表示領域を挟んで両端側に設けられる非表示領域のうち、一方の非表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の端部間でノズルを用いて蛍光体ペーストの塗布を開始し、他方の表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の端部間で蛍光体ペーストの塗布を終了することを特徴とするディスプレイパネルの製造方法である。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。

〔ＰＤＰの構成〕
図１は、本実施形態であるプラズマディスプレイパネルの基板の斜視図である。図２は、前記実施の形態における背面基板の端部近傍の平面図である。図３は、前記実施の形態における背面基板の端部近傍の断面図である。なお、以下において、隔壁の寸法あるいは成形型の凹部の寸法は、説明および作図の都合上基板に対して相対的に大きくかつその数は実際よりも大幅に省略して表示してある。図４は、パネル点灯時の振動ノイズの影響を示す図である。図５は、蛍光体粉体の隔壁頂のりの影響を示す図である。

図１において、１００は、ディスプレイパネルとしてのプラズマディスプレイパネルであり、このプラズマディスプレイパネル（Plasma Display Panel：ＰＤＰ）１００は、略矩形板状に形成されている。このＰＤＰ１００の面内側には、放電により発光して所定の画像を表示する表示領域１００Ａが設けられ、表示領域１００Ａの面外方向の周端部には、画像が表示されない非表示領域が設けられている。
このＰＤＰ１００は、図１に示すように、放電空間１０１を介して前面基板１１０と背面基板１２０とが対向配置されている。

前面基板１１０の内面側には、複数の表示電極１１１、複数のブラックストライプ１１２、誘電体層１１３、および保護層１１４がそれぞれ設けられている。

具体的には、表示電極１１１は、放電ギャップＧを介して対向する複数対の透明電極１１１Ａ，１１１Ｂと、これら透明電極１１１Ａ，１１１Ｂの一端部に積層する一対の図示しない直線状のバス電極とを備えて構成されている。透明電極１１１Ａ，１１１Ｂは、例えばＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）などの透明導電膜により形成されており、所定の表示セルとしての放電セルに対応して一対ずつ設けられている。
バス電極は、例えばＡｇ（銀）などにて直線状に形成され、一対の透明電極１１１Ａ，１１１Ｂにおける放電ギャップＧに対して反対側の端部に、それぞれ積層して設けられている。これら一対のバス電極のそれぞれの一端には図示しないバス電極引出部が形成され、このバス電極引出部を介して各透明電極１１１Ａ，１１１Ｂに図示しない行電極駆動部からの電圧パルスが印加されるようになっている。

ブラックストライプ１１２は、例えば黒色無機顔料などにて直線状に形成されている。このブラックストライプ１１２にて、前面基板１１０の外方から照射された可視光が吸収されるようになっている。

誘電体層１１３は、例えば誘電体ペーストなどにて形成され、背面基板１２０のアドレス電極誘電体層１２２と対向して設けられている。この誘電体層１１３は、パネル駆動時において、放電による表示電極対の損耗を防止するとともに、駆動に必要な電荷を蓄積する。

保護層１１４は、例えば、蒸着法やスパッタリング法などにて形成されたＭｇＯ（酸化マグネシウム）などの透明層であり、誘電体層１１３の内周面の全面を被覆する状態に設けられている。このような保護層１１４は、誘電体層１１３が放電によりスパッタリングされることを防ぐと共に、低電圧で放電を発生させるための二次電子の放出層として機能する。

背面基板１２０は、矩形状のガラス板であり、アドレス電極１２１と、アドレス電極誘電体層１２２と、隔壁層１２３と、蛍光体層１２７と、などを備えている。

アドレス電極１２１は、背面基板１２０の例えば幅方向に対して平行に形成された複数の帯状パターンである。このアドレス電極１２１は、例えばアルミニウム（Ａｌ）薄膜等からなり、フォトリソグラフィ法等によって形成される。また、このアドレス電極１２１の両端部には、アドレス電極誘電体層１２２の端縁から外方に引き出されて、アドレス電極１２１に所定の信号を誘導する図示しない引出電極が設けられている。

アドレス電極誘電体層１２２は、アドレス電極１２１を保護する層であり、例えばガラスペーストからなる。このアドレス電極誘電体層１２２は、アドレス電極１２１を覆うように背面基板１の内面上に形成される。

隔壁層１２３は、例えばアドレス電極誘電体層１２２と同一成分のガラスペーストにて、前面基板１１０に対向する面に形成されている。この隔壁層１２３は、図１および図２に示すように、ＰＤＰ１００の第一方向としての幅方向に略沿って設けられる第一隔壁１２４と、前記幅方向と略直交する第二方向としての高さ方向に略沿って設けられる第二隔壁１２５とを備えており、これらの第一隔壁１２４および第二隔壁１２５により囲われて凹部１２３Ａが形成される。

この凹部１２３Ａは、その縦幅ａおよびその横幅ｂがそれぞれ任意の値、すなわちＰＤＰ１００における放電セルに対応した値にそれぞれ設定され、アドレス電極１２１の上に位置するようにそれぞれ形成される。
また、第一隔壁１２４間を架橋する第二隔壁１２５の一部には、図３に示すようにアドレス電極誘電体層１２２の表面からの高さ寸法ｄが、第一隔壁１２４におけるアドレス電極誘電体層１２２の表面からの高さ寸法ｃよりも短く設定されている低壁部１２５Ａが設けられている。なお、この低壁部１２５Ａは、第一隔壁１２４間における一部に設けられていてもよく、第一隔壁１２４間に亘って設けられていてもよい。

そして、第一隔壁１２４の端側で、ＰＤＰ１００における非表示領域１００Ｂに対向する位置には、図１ないし図３に示すように、隔壁端部１２６が設けられている。
隔壁端部１２６は、第一隔壁１２４の延長上で、ＰＤＰ１００の幅方向に略沿って長手状に形成されている。この隔壁端部１２６の長手方向の長さ寸法ｅは、凹部１２３Ａの横幅ｂよりも大きく形成されている。ここで、隔壁端部１２６の長手方法の長さ寸法ｅが、凹部１２３Ａの横幅ｂよりも小さい場合、後述する蛍光体層１２７を形成する蛍光体ペーストの蛍光体層形成工程において塗布の安定度が低下してしまう。一方、隔壁端部１２６の長さ寸法ｅを凹部１２３Ａの横幅ｂよりも大きくすることで、各凹部１２３Ａに蛍光体ペーストを安定して塗布することが可能となる。

また、隔壁端部１２６は、背面基板１２０の面内方向から面外方向に向かうに従って、アドレス電極誘電体層１２２からの高さ寸法が小さくなるように形成されている。
具体的には、隔壁端部１２６の面外方向端部の高さ寸法ｆは、面内方向端部の高さ寸法ｇの９４．８％以下の高さに形成されていることが好ましい。
ここで、隔壁端部１２６の面外方向端部の高さ寸法ｆが、面内方向端部の高さ寸法（第一隔壁の高さ寸法）ｇの９４．８％より大きく形成されている場合、後述する蛍光体層蛍光体工程にて蛍光体ペーストが隔壁端部１２６の頂側に塗布されて、焼成により蛍光体粉体が隔壁端部１２６の頂部に載置した場合、隔壁端部１２６の高さ寸法が、隔壁端部１２６の面内方向端部の高さ寸法ｇよりも高くなるおそれがある。このような場合、図４に示すように、ＰＤＰ１００の表示領域１００Ａにおいて、隔壁端部１２６の頂側に塗布された蛍光体ペーストの高さ分だけ隙間が生じ、共振が発生してノイズが発生するおそれがある。
これに対して、隔壁端部１２６の面外方向端部の高さ寸法ｆが、面内方向端部の高さ寸法ｇの９４．８％以下に形成されている場合では、隔壁端部１２６の頂部に蛍光体ペーストが塗布されてしまった場合でも、前面基板１１０と隔壁端部１２６との間に隙間ができ、ＰＤＰ１００の表示領域１００Ａにおける隙間が生じない。特に、一般に蛍光体層１２７を形成する蛍光体ペーストは、溶剤に対する蛍光体粉体の比が７５％以下であり、この蛍光体粉体比が７５％である蛍光体ペーストが隔壁端部１２６の頂部に塗布された場合でも、図５に示すように、隔壁端部１２６の面外方向端部の高さ寸法ｆが、面内方向端部の高さ寸法ｇの９４．８％以下に形成されていれば、隔壁端部１２６の高さ寸法が第一隔壁１２４の高さ寸法ｇ以上となることがなく、安定した蛍光体層を形成することが可能となる。

さらに、隔壁端部１２６は、面内方向から面外方向に向かうに従って、ＰＤＰ１００の幅方向に略直交する幅寸法が小さくなるように設定されている。
具体的には、隔壁端部１２６の面外方向端部の幅寸法ｈは、面内方向端部の幅寸法（第一隔壁の幅寸法）ｉの９０％以下に形成されていることが好ましい。
ここで、隔壁端部１２６の面外方向端部の幅寸法ｈが面内方向端部の幅寸法ｉの９０％よりも大きく形成されている場合、蛍光体ペーストが隔壁端部１２６の頂部に塗布されてしまうおそれがある。すなわち、蛍光体塗布工程において、蛍光体ペーストは、第一隔壁１２４の長手方向に沿って第一隔壁の一端部から他端部に向かって一定速度で移動するノズルから射出されることにより塗布される。この時、蛍光体ペーストの塗布開始時および蛍光体ペーストの塗布終了時では、ノズルの速度が低下するため、所定量以上の蛍光体ペーストが射出されるおそれがあり、蛍光体ペーストが隔壁端部１２６の頂部に塗布されてしまうおそれがある。この隔壁端部１２６の頂部における蛍光体ペーストの塗布量が所定量以上となると、上記したように、ＰＤＰ１００の表示領域１００Ａにおいて隙間が生じ、共振によるノイズが発生してしまう。
これに対して、隔壁端部１２６の面外方向端部の幅寸法ｈが面内方向端部の幅寸法ｉの９０％以下となるように形成されると、蛍光体層形成工程において、蛍光体ペーストが隔壁端部１２６の頂部にはみ出ず、安定した蛍光体層を形成可能となる。

蛍光体層１２７は、図１に示すように、隣り合う第一隔壁１２４間に、第一隔壁１２４の長手方向（ＰＤＰ１００における幅方向）に沿って長手状に連続形成される。
具体的には、蛍光体層１２７は、赤色蛍光体層１２７Ｒと、緑色蛍光体層１２７Ｇと、青色蛍光体層１２７Ｂと、を備えている。そして、これらの各色蛍光体層１２７Ｒ，１２７Ｇ，１２７Ｂは、図１に示すように、赤色蛍光体層１２７Ｒ，緑色蛍光体層１２７Ｇ、青色蛍光体層１２７Ｂの順に、第二隔壁１２５の長手方向に沿って複数配列され、第一隔壁１２４間のラインに沿って連続形成されている。また、これらの蛍光体層１２７は、端部が隣り合う隔壁端部１２６間に位置するように形成されている。

〔ＰＤＰの製造方法〕
次に、上記のようなＰＤＰ１００の製造方法について説明する。
図６は、蛍光体形成工程における蛍光体ペーストを射出するノズルおよび背面基板の概略を示す断面図である。図７は、蛍光体形成工程における蛍光体ペーストの塗布時の状態を示す平面図である。
本実施形態のＰＤＰ１００は、前面基板１１０を製造する前面基板作成工程、背面基板１２０を製造する背面基板生成工程、および前面基板１１０と背面基板１２０とを重ね合わせてＰＤＰ１００を製造する重ね合わせ工程を備える。

前面基板作成工程は、前面基板１１０の内面側の全面に透明電極材料層を形成して、透明電極１１１Ａ，１１１Ｂを形成する。そして、これら透明電極１１１Ａ，１１１Ｂの端部上にＡｇ材などの直線状のパターンを積層形成し、これらのパターンを焼成してバス電極を形成する。この後、これらバス電極間に例えば黒色無機顔料のペーストパターンを塗布して、これを焼成して複数のブラックストライプ１１２を形成する。この後、前面基板１１０に誘電体ペーストを層状に形成し、焼成して誘電体層１１３を形成する。さらに誘電体層１１３の上に蒸着法やスパッタリング法などにより保護層１３４を成膜形成する。

次に、背面基板生成工程を実施する。背面基板生成工程は、アドレス電極形成工程、誘電体層形成工程、隔壁形成工程、蛍光体層形成工程を備えている。

アドレス電極形成構成は、背面基板１２０上にアドレス電極１２１を形成する。誘電体層形成工程は、アドレス電極１２１を覆う状態に、アドレス電極誘電体層１２２を形成する。

隔壁形成工程は、アドレス電極誘電体層１２２上に隔壁材料層を一様に塗布する。そして、隔壁材料層上に、例えばフィルム状の成形型を配置し、転写ローラにより隔壁材料層を塑性変形させて、隔壁層１２３を形成する。この時、成形型は、第一隔壁１２４、第二隔壁１２５、隔壁端部１２６、および凹部１２３Ａに対応した所定寸法の凹凸を有している。そして、転写ローラにより隔壁材料層を塑性変形させることで、上述したような縦幅ａ、横幅ｂの凹部、幅方向に伸びる第一隔壁１２４、縦方向に伸びる第二隔壁１２５、第一隔壁１２４の端部に形成される隔壁端部１２６を有する隔壁層１２３が形成される。

蛍光体層形成工程は、蛍光体ペーストを塗布して蛍光体層１２７を形成する。この蛍光体ペーストの塗布には、図６に示すように、蛍光体ペーストを射出可能なノズル２００を用いる。このノズル２００は、図示しない走査機構により、第一隔壁１２４の長手方向、すなわちＰＤＰ１００の幅方向に移動可能に設けられている。

このノズル２００は、図７に示すように、塗布開始時において、第一隔壁１２４を挟んで配置される非表示領域１００Ｂのうち、一方側の非表示領域１００Ｂに対向する隣り合う隔壁端部１２６間に位置している。そして、ノズル２００は、一定の所定射出量で蛍光体ペーストを射出しながら、幅方向に一定速度で移動する。この時、第二隔壁１２５の一部に低壁部１２５Ａが設けられているため、第二隔壁１２５を越える際に蛍光体ペーストが縦方向に隣り合う他のラインの凹部１２３Ａに流れ込むことがなく、蛍光体ペーストを塗布する対象となる１ライン上の凹部１２３Ａに安定して蛍光体ペーストを塗布することが可能となる。
そして、ノズル２００が、第一隔壁１２４を挟んで配置される非表示領域１００Ｂのうち、他方側の非表示領域１００Ｂに対向する隣り合う隔壁端部１２６間まで移動されると、蛍光体ペーストの射出を停止させる。

ここで、ノズルの移動開始時および移動停止時において、ノズルの移動速度の低下により、蛍光体ペーストの塗布量が多くなったとしても、上記したように、隔壁端部１２６の面外方向端部の幅寸法ｈが面内方向端部の幅寸法ｉの９０％以下に形成されて隔壁端部１２６間における体積が大きく形成されているので、隔壁端部１２６の頂部に蛍光体ペーストが塗布されることがない。

上記のような操作を、背面基板１２０の全面に、第二隔壁１２５の長手方向に沿って赤色蛍光体ペースト，緑色蛍光体ペースト、青色蛍光体ペーストの順に配列されるように、蛍光体ペーストを塗布する。なお、図６において、１つのノズル２００のみを図示したが、実際には、図７に示すように、複数のノズルを同時に第一隔壁１２４に沿って複数色の蛍光体ペーストを同時に塗布する構成が採られている。

この後、塗布した蛍光体ペーストを熱処理する熱処理工程を実施して、蛍光体層１２７を焼成形成する。

この後、重ね合わせ工程を実施して、前面基板１１０と、背面基板１２０と重ね合わせ、ＰＤＰ１００を製造する。この時、背面基板１２０の隔壁端部１２６の頂部に蛍光体ペーストが塗布されてしまうなどして蛍光体層が形成されたとしても、隔壁端部１２６の面外方向端部の高さ寸法ｆが、面内方向端部の高さ寸法（第一隔壁の高さ寸法）ｇの９４．８％以下に形成されているので、表示領域１００Ａにおいて前面基板１１０と背面基板１２０との間に隙間が生じることがなく、放電によるノイズを防止することが可能となる。

〔ＰＤＰの作用効果〕
以上の構成の本実施形態によれば、以下の作用効果が期待できる。
（１）本実施形態のＰＤＰ１００では、第一隔壁１２４の端部に、第一隔壁１２４よりも高さ寸法が低く、かつ幅寸法も小さい隔壁端部１２６が形成されている。
このため、蛍光体形成工程でノズル２００を第一隔壁１２４を挟む一方側の隔壁端部１２６間から他方側の隔壁端部１２６間に向かって移動させた際に、蛍光体ペーストを均一に各凹部１２３Ａに塗布することができ、安定した蛍光体層１２７を形成することができる。したがって、隔壁端部１２６の頂部に第一隔壁１２４の高さ以上に蛍光体層１２７が形成されないので、ＰＤＰ１００の表示領域１００Ａにおけるノイズを防止することができ、良好な画像を表示させることができる。

（２）隔壁端部１２６の面外方向端部の高さ寸法ｆが、第一隔壁１２４の高さ寸法ｇよりも小さく形成されている。
このため、蛍光体層形成工程において、隔壁端部１２６の頂部に蛍光体ペーストが塗布されて、蛍光体層が形成されてしまったとしても、アドレス電極誘電体層１２２から隔壁端部１２６の頂部までの高さ寸法ｆと蛍光体頂のり寸法との和が第一隔壁１２４の高さ寸法ｇよりも大きくならず、表示領域１００Ａにおいて、前面基板１１０と背面基板１２０との間に隙間が生じない。従って、放電空間での放電による共振によりノイズなどが発生することがなく、良好な画質を再生することができる。
また、本実施の形態では、面外方向端部の高さ寸法ｆが、第一隔壁１２４の高さ寸法ｇの９４．８％以下となるように形成されている。このため、通常蛍光体ペーストとして利用される、溶剤内粉体比が７５％である蛍光体ペーストが隔壁端部１２６の頂部に塗布されたとしても、隔壁端部１２６の高さ寸法ｆと蛍光体層１２７の層厚寸法との和が、第一隔壁１２４の高さ寸法ｇよりも大きくならず、より確実にノイズなどによる画質劣化を防止することができる。

（３）隔壁端部１２６は、面外方向端部の幅寸法ｈは、面内方向端部の幅寸法（第一隔壁の幅寸法）ｉ以下に形成されている。
このため、蛍光体層形成工程において、隔壁端部１２６間に蛍光体ペーストが塗布する際に、例えばノズル２００の速度が低下するなどして所定量以上の蛍光体ペーストが射出されたとしても、隣り合う隔壁端部１２６間の距離が大きいため、隔壁端部１２６の頂部に蛍光体ペーストが流れ込むなどして塗布されてしまうことを防止することができる。したがって、隔壁端部１２６の頂部における蛍光体層１２７が防止できるため、表示領域１００Ａにおいて、前面基板１１０と背面基板１２０との間に隙間が生じない。よって、放電空間での放電による共振によりノイズなどが発生することがなく、良好な画質を再生することができる。

（４）隔壁端部１２６の長手方向（ＰＤＰ１００における幅方向）の長さ寸法ｅは、凹部１２３Ａの横幅ｂよりも大きい寸法に形成されている。
このため、蛍光体層形成工程において、一方の非表示領域１００Ｂに配置された隣り合う隔壁端部１２６間からノズル２００の移動を開始させる際に、ノズル２００の十分な加速距離を確保できる。したがって、隣り合う第一隔壁１２４間に沿って、各凹部１２３Ａに蛍光体ペーストを塗布する際に、確実にノズル２００の移動速度を所定の一定速度に設定することができ、安定した蛍光体層１２７を形成することができる。

（５）第一隔壁１２４間を架橋する第二隔壁１２５の一部に、高さ寸法が第一隔壁１２４の高さ寸法よりも小さい低壁部１２５Ａが設けられている。
このため、第一隔壁１２４に沿って、隣り合う第一隔壁１２４間に蛍光体ペーストを連続して射出したとしても、第二隔壁１２５の頂部に射出された蛍光体ペーストは低壁部１２５Ａから蛍光体ペーストを塗布しているラインの凹部１２３Ａに流れ込む。したがって、蛍光体ペーストを塗布しているラインと隣り合う他のラインへの蛍光体ペーストの流れ込みを防止でき、蛍光体ペーストの蛍光色のにじみなどを防止することができる。よって、良好な画質を表示できるＰＤＰ１００を提供することができる。

（６）蛍光体形成工程において、ノズル２００は、表示領域１００Ａを挟んで配置される一対の非表示領域のうち、一方の非表示領域１００Ｂに対向配置された隣り合う隔壁端部１２６間に位置している。そして、この開始位置から、所定の一定速度で他方の非表示領域１００Ｂに対向配置された隣り合う隔壁端部１２６間に向かってノズル２００を移動させながら、蛍光体ペーストを射出し、端部が隔壁端部１２６間に位置する蛍光体層１２７を形成している。
このため、第一隔壁１２４間の凹部１２３Ａに均一に蛍光体ペーストを塗布することができ、表示領域１００Ａに対向配置される各放電セルに対応した凹部１２３Ａに、安定した蛍光体層１２７を形成することができる。

（７）蛍光体形成工程は、第二隔壁１２５の長手方向に沿って赤色蛍光体層１２７Ｒ、緑色蛍光体層１２７Ｇ、青色蛍光体層１２７Ｂが順に配列されるように、第一隔壁１２４間の各ラインに、赤色蛍光体ペースト、緑色蛍光体ペースト、青色蛍光体ペーストを塗布する。このとき、上記したように、蛍光体ペーストを第一隔壁１２４間のラインに沿って塗布するため、隣接する他のラインに蛍光体ペーストが流れ出ない。したがって、塗布された赤色蛍光体ペースト、緑色蛍光体ペースト、青色蛍光体ペーストを同時に、乾燥又は焼成することができ、蛍光体層形成工程における作業効率の向上が図れる。

〔他の実施の形態〕
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。

例えば、前記実施形態では、背面基板１２０に互いに直交する第一隔壁１２４および第二隔壁１２５により井桁状の隔壁を形成する場合について説明したが、これに限らず、本発明は第一隔壁１２４のみと、隔壁端部１２６によりストライプ状の隔壁を形成する場合にも用いることができる。

また、上記実施の形態では、隔壁端部１２６は、面外方向の端部の高さ寸法ｆが面内方向端部の高さ寸法（第一隔壁１２４の高さ寸法）ｇよりも小さく、かつ、面外方向端部の幅寸法ｈが面内方向端部の幅寸法（第一隔壁１２４の幅寸法）ｉよりも小さく形成された例を示したが、例えば、上記のうちいずれか一方を満足する構成であってもよい。すなわち、隔壁端部１２６は、面外方向端部と面内方向端部とで幅寸法が略同一寸法に形成されるが、面外方向端部の高さ寸法ｆが面内方向端部の高さ寸法ｇよりも小さく形成されているものであってもよい。また、隔壁端部１２６は、面外方向端部と面内方向端部とで高さ寸法が略同一寸法に形成されるが、面外方向端部の幅寸法ｈが面内方向端部の幅寸法ｉよりも小さく形成されているものであってもよい。

さらに、図８に示すように、隔壁端部１２６の面外方向端部間を連結する連結壁１２６Ａを設ける構成としてもよい。この連結壁１２６Ａは、高さ寸法が隔壁端部１２６の面外方向端部における高さ寸法ｆに形成されている。このような連結壁１２６Ａを設けることで、蛍光体層形成工程において、蛍光体ペーストを塗布する際、背面基板１２０の端縁から蛍光体ペーストが流れ出たり、流れ出た蛍光体ペーストにより背面基板１２０の一部が汚れたりする不都合を回避することができる。また、図９に示すように、隔壁端部１２６の幅寸法が面内側から面外側に向かうに従って小さくなる構成とすることで、上記したように、より確実に隔壁端部１２６の頂部への蛍光体層の形成を防止することができる。

さらには、図１０に示すように、隔壁端部１２６における長手方向の中間位置に、隣り合う隔壁端部１２６を連結する隔壁端部連結壁１２６Ｂを設ける構成としてもよい。この隔壁端部連結壁１２６Ｂは、隔壁端部１２６との連結位置と略同一高さ寸法に形成されている。このような構成では、蛍光体層形成工程における、蛍光体ペーストを熱処理により焼成して蛍光体層１２７を形成する工程において、熱により隔壁端部１２６が倒れて破損するのを防止できる。また、図１１に示すように、隔壁端部１２６の幅寸法が面内側から面外側に向かうに従って小さくなる構成とすることで、上記したように、より確実に隔壁端部１２６の頂部への蛍光体層の形成を防止することができる。

そして、図１２に示すように、隔壁端部１２６の面外方向端部間を連結する連結壁１２６Ａを設け、さらに、隔壁端部１２６における長手方向の中間位置において、隔壁端部１２６を連結する隔壁端部連結壁１２６Ｂを設ける構成としてもよい。このような構成では、蛍光体形成工程において、蛍光体ペーストの背面基板１２０の端縁からの流出を防止でき、さらに、熱処理工程において隔壁端部１２６が倒れて破損してしまうことをも防止できる。また、図１３に示すように、隔壁端部１２６の幅寸法が面内側から面外側に向かうに従って小さくなる構成とすることで、上記したように、より確実に隔壁端部１２６の頂部への蛍光体層の形成を防止することができる。

また、上記実施の形態では、ＰＤＰ１００の幅方向と略同一方向に形成される第一隔壁１２４の延長上に隔壁端部１２６を設け、この第一隔壁１２４間のラインに沿って蛍光体層１２７を形成する構成としたが、例えばＰＤＰ１００の縦方向と略同一方向に形成される第二隔壁１２５の延長上に隔壁端部１２６を設け、この第二隔壁１２５間のラインに沿って蛍光体層１２７を形成する構成などとしてもよい。

〔実施形態の作用効果〕
上記したように、上記実施の形態のＰＤＰ１００では、第一隔壁１２４の端部に、第一隔壁１２４よりも高さ寸法が低く、かつ幅寸法も小さい隔壁端部１２６が形成されている。
このため、蛍光体形成工程でノズル２００を第一隔壁１２４を挟む一方側の隔壁端部１２６間から他方側の隔壁端部１２６間に向かって移動させた際に、蛍光体ペーストを均一に各凹部１２３Ａに塗布することができ、安定した蛍光体層１２７を形成することができる。したがって、隔壁端部１２６の頂部に第一隔壁１２４の高さ以上に蛍光体層１２７が形成されないので、ＰＤＰ１００の表示領域１００Ａにおけるノイズを防止することができ、良好な画像を表示させることができる。

本実施形態であるプラズマディスプレイパネルの基板の斜視図である。 前記実施の形態における背面基板の端部近傍の平面図である。 前記実施の形態における背面基板の端部近傍の断面図である。 パネル点灯時の振動ノイズの影響を示す図である。 蛍光体粉体の隔壁頂のりの影響を示す図である。 蛍光体形成工程における蛍光体ペーストを射出するノズルおよび背面基板の概略を示す断面図である。 蛍光体形成工程における蛍光体ペーストの塗布時の状態を示す平面図である。 （Ａ）は、他の実施の形態の背面基板の端部近傍の平面図であり、（Ｂ）は、他の実施の形態の背面基板の端部近傍の断面図である。 （Ａ）は、さらに他の実施の形態の背面基板の端部近傍の平面図であり、（Ｂ）は、他の実施の形態の背面基板の端部近傍の断面図である。 （Ａ）は、さらに他の実施の形態の背面基板の端部近傍の平面図であり、（Ｂ）は、他の実施の形態の背面基板の端部近傍の断面図である。 （Ａ）は、他の実施の形態の背面基板の端部近傍の平面図であり、（Ｂ）は、他の実施の形態の背面基板の端部近傍の断面図である。 （Ａ）は、他の実施の形態の背面基板の端部近傍の平面図であり、（Ｂ）は、他の実施の形態の背面基板の端部近傍の断面図である。 （Ａ）は、他の実施の形態の背面基板の端部近傍の平面図であり、（Ｂ）は、他の実施の形態の背面基板の端部近傍の断面図である。

符号の説明

１００ …ディスプレイパネルとしてのＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）
１２０ …背面基板
１２３ …隔壁層
１２４ …第一隔壁
１２５ …第二隔壁
１２６ …隔壁端部
１２７ …蛍光体層
２００ …ノズル

Claims (16)

1. 放電空間を挟んで互いに対向配置された一対の基板と、前記一対の基板のうち少なくともいずれか一方に形成されて前記放電空間を表示セル毎に区画して前記基板の端部間に長手に形成される隔壁と、前記隔壁間に形成されて前記放電空間内への放電により発光する蛍光体層と、を備え、前記基板の面内側において放電により前記蛍光体層が発光して画像が表示される表示領域、および前記基板の周端部に設けられる非表示領域を有するディスプレイパネルであって、
   前記非表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の端部は、前記表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁に対して、異なる形状に形成され、
   前記蛍光体層の端部は、前記非表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の端部間に形成される
   ことを特徴としたディスプレイパネル。
2. 請求項１に記載にディスプレイパネルにおいて、
   前記非表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の端部の前記基板からの高さ寸法は、前記表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の前記基板からの高さ寸法以下に形成された
   ことを特徴としたディスプレイパネル。
3. 請求項１または請求項２に記載のディスプレイパネルにおいて、
   前記非表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の端部における長手方向に略直交する幅寸法は、前記表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の長手方向に略直交する幅寸法以下に形成された
   ことを特徴としたディスプレイパネル。
4. 請求項１から請求項３のいずれかに記載のディスプレイパネルにおいて、
   前記非表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の前記基板の長手方向の長さ寸法は、前記表示セルにおける前記隔壁の長手方向と略平行する方向の長さ寸法以上に形成された
   ことを特徴としたディスプレイパネル。
5. 請求項１から請求項４のいずれかに記載のディスプレイパネルにおいて、
   前記隔壁は、前記放電空間を第一方向に区画する第一隔壁と、前記放電空間を第一方向に略直交する第二方向に区画する第二隔壁とを備え、
   前記蛍光体層の端部は、前記非表示領域に対応する位置に設けられる第一隔壁の端部間に形成される
   ことを特徴としたディスプレイパネル。
6. 請求項５に記載のディスプレイパネルにおいて、
   前記蛍光体層は、互いに異なる色の複数の部分蛍光体層で構成され、それぞれの部分蛍光体層が前記第一隔壁間で前記第一方向に沿って連続的に形成される
   ことを特徴としたディスプレイパネル。
7. 請求項５に記載のディスプレイパネルにおいて、
   前記第二隔壁は、隣り合う前記第一隔壁の間で、この第一隔壁よりも前記基板からの高さ寸法が低い低隔壁部を備えた
   ことを特徴としたディスプレイパネル。
8. 放電空間を挟んで互いに対向配置される一対の基板のうち、少なくともいずれか一方の基板に、前記基板の端部間に長手に形成されて、前記放電空間を表示セル毎に区画する隔壁を形成する隔壁形成工程と、前記隔壁形成工程にて形成された前記隔壁間に蛍光体層を形成する蛍光体層形成工程と、を備え、前記基板の面内側において放電により前記蛍光体層が発光して画像が表示される表示領域、および前記基板の周端部に設けられる非表示領域を有するディスプレイパネルを製造するディスプレイパネルの製造方法であって、
   前記隔壁形成工程は、前記非表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の端部を前記表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁に対して、異なる形状に形成し、
   前記蛍光体層形成工程は、前記表示領域を挟んで両端側に設けられる非表示領域のうち、一方の非表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の端部間でノズルを用いて蛍光体ペーストの塗布を開始し、他方の表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の端部間で蛍光体ペーストの塗布を終了する
   ことを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。
9. 請求項８に記載のディスプレイパネルの製造方法において、
   前記隔壁形成工程は、前記非表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の端部の前記基板からの高さ寸法が、前記表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の前記基板からの高さ寸法以下となるように、前記隔壁を形成する
   ことを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。
10. 請求項８または請求項９に記載のディスプレイパネルの製造方法において、
    前記隔壁形成工程は、前記非表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の端部の長手方向に略直交する幅寸法が、前記表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の長手方向に略直交する幅寸法以下になるように、前記隔壁を形成する
    ことを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。
11. 請求項８または請求項９に記載のディスプレイパネルの製造方法において、
    前記隔壁形成工程は、前記非表示領域に対応する位置に設けられる前記隔壁の前記基板の長手方向の長さ寸法が、前記表示セルにおける前記隔壁の長手方向と略平行する方向の長さ寸法以上になるように、前記隔壁を形成する
    ことを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。
12. 請求項８から請求項１１のいずれかに記載のディスプレイパネルの製造方法において、
    前記隔壁形成工程は、前記放電空間を第一方向に区画する第一隔壁、および前記放電空間を第一方向に略直交する第二方向に区画する第二隔壁を備える前記隔壁を形成し、
    前記蛍光体層形成工程は、前記表示領域を挟んで両端側に設けられる非表示領域のうち、一方の非表示領域に対応する位置に設けられる前記第一隔壁の端部間でノズルを用いて蛍光体ペーストの塗布を開始し、他方の表示領域に対応する位置に設けられる前記第一隔壁の端部間で蛍光体ペーストの塗布を終了する
    ことを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。
13. 請求項１２に記載のディスプレイパネルの製造方法において、
    前記蛍光体層形成工程は、互いに異なる色の複数の蛍光体ペーストを、前記第一隔壁間で前記第一方向に沿って連続的に塗布する
    ことを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。
14. 請求項１２に記載のディスプレイパネルの製造方法において、
    前記蛍光体層形成工程は、複数のノズルにより同一色の蛍光体ペーストを同時に塗布する
    ことを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。
15. 請求項１２から請求項１４のいずれかに記載のディスプレイパネルの製造方法において、
    前記隔壁形成工程は、隣り合う前記第一隔壁の間に配置される前記第二隔壁のうち少なくとも一部が前記第一隔壁よりも前記基板からの高さ寸法が低くなるように、前記隔壁を形成する
    ことを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。
16. 請求項１２から請求項１５のいずれかに記載のディスプレイパネルの製造方法において、
    前記蛍光体形成工程の後、塗布された前記蛍光体ペーストを熱処理する熱処理工程を備えた
    ことを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。

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