KR100627361B1

KR100627361B1 - 플라즈마 디스플레이 패널 및 이의 제조 방법

Info

Publication number: KR100627361B1
Application number: KR1020040075021A
Authority: KR
Inventors: 정보용; 강태경
Original assignee: 삼성에스디아이 주식회사
Priority date: 2004-09-20
Filing date: 2004-09-20
Publication date: 2006-09-21
Also published as: US20060061278A1; KR20060026187A; US7604524B2; CN100521040C; CN1753136A; JP2006093126A

Abstract

본 발명은 격벽의 균일성을 향상할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은, 서로 대향 배치되는 제1 기판 및 제2 기판과, 상기 제1 기판에 일방향을 따라 나란히 형성되는 어드레스전극들과, 상기 제1 기판과 제2 기판의 사이공간에 상기 제1 기판과 제2 기판에 설정되는 표시 영역 내에 배치되어 다수의 방전셀들을 구획하는 격벽들과, 상기 방전셀 내에 형성되는 형광체층과, 상기 제1 기판과 제2 기판의 사이공간에 상기 제1 기판과 제2 기판에 설정되는 비표시 영역 내에 배치되는 더미격벽들 및 상기 제2 기판에 상기 어드레스전극과 교차하는 방향을 따라 형성되는 표시전극들을 포함한다. 상기 더미격벽은 2.4(%) ≤(h/l)×100 ≤ 6.0(%) 의 조건을 만족한다. 여기서, l은 상기 더미격벽을 상기 어드레스전극과 나란한 방향으로 측정한 길이이고, h는 상기 격벽을 패널의 두께 방향으로 측정한 높이이다.

플라즈마 디스플레이 패널, 격벽, 디스펜서법, 더미격벽

Description

플라즈마 디스플레이 패널 및 이의 제조 방법{PLASMA DISPLAY PANEL AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 평면도이다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 도시한 부분 분해사시도이다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 및 더미격벽 구조를 개략적으로 도시한 평면도이다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽을 제조하는 방법을 도시한 사시도이다.

도 5는 격벽용 페이스트의 전단속도와 점도와의 관계를 나타낸 그래프이다.

도 6의 (a)는 격벽용 페이스트의 토출 거리에 따른 격벽용 페이스트의 토출 압력을 나타낸 그래프이다.

도 6의 (b)는 격벽용 페이스트의 토출 거리에 따른 격벽 형상의 융기부의 높이를 나타낸 그래프이다.

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 격벽의 균일성을 향상할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널(plasma display panel, 이하 'PDP'라 함)은 기체방전을 통하여 얻어진 플라즈마로부터 방사되는 진공자외선(vacuum ultraviolet: VUV)이 형광체를 여기시킴으로써 발생되는 가시광을 이용하여 영상을 구현하는 디스플레이 소자이다. 이러한 PDP는 60인치 이상의 초대형 화면을 불과 10cm 이내의 두께로 구현할 수 있고, CRT와 같은 자발광 디스플레이 소자이므로 색재현력이 우수하고 시야각에 따른 왜곡현상이 없는 특성을 가진다. 또한 LCD 등에 비해 제조공법이 단순하여 생산성 및 원가 측면에서도 강점을 가지므로 차세대 산업용 평판 디스플레이 및 가정용 TV 디스플레이로 각광 받고 있다.

PDP의 구조는 1970년대부터 오랜 기간 걸쳐 발전되어 왔는데, 현재 일반적으로 알려져 있는 구조는 3전극 면방전형 구조이다. 3전극 면방전형 구조는 동일면상에 위치한 두 개의 전극을 포함한 일 기판과 이로부터 소정의 거리를 두고 이격되며 어드레스전극을 포함한 또 다른 기판으로 이루어지며, 양 기판의 사이 공간에는 다수의 방전셀들이 격벽에 의해 구획된다.

PDP의 격벽을 형성하기 위한 공법으로 스크린 인쇄법(screen printing method)이나 샌드블라스트법(sand blast method)등이 있다.

스크린 인쇄법은 패터닝된 스크린을 기판과 소정의 간격을 유지하며 기판 위 에 놓고 격벽물질을 압착, 전사시켜 원하는 패턴으로 기판에 인쇄하는 공법이다. 그런데, 이러한 스크린 인쇄법은 PDP에서 요구되는 격벽의 높이를 만들기 위해서는 수 회의 공정을 거쳐야 한다.

그리고, 샌드블라스트법은 격벽용 페이스트를 도포한 후 연마제를 분사하여 소정의 형상의 격벽을 형성하는 것이다. 샌드블라스트법로 격벽을 형성하기 위해서는 격벽용 페이스트를 전면에 도포하여 격벽층을 형성하는 단계, 격벽층 위에 레지스트를 라미네이팅하는 단계, 레지스트를 노광 및 현상을 하여 레지스트를 패터닝하는 단계, 연마재를 분사하여 격벽 형상이 남도록 격벽용 페이스트를 제거하는 단계, 레지스트를 제거하는 단계 및 격벽 형상의 격벽용 페이스트를 소성하는 단계를 거쳐야 한다.

상기한 바와 같이 종래의 격벽 제조 방법들은 여러 단계의 공정을 거쳐야하므로 제조 공정이 복잡해지고, 이에 따라 생산성이 저하되는 문제가 있다.

한편, PDP에는 표시영역과 비표시영역이 설정된다. 표시영역은 실질적인 표시가 이루어지는 영역이고, 비표시영역은 더미영역 및 PDP 내부의 전극들과 외부 단자를 연결하는 단자영역 등을 포괄하는 영역으로 실제 표시에는 기여하지 않는 영역이다. 더미영역은 표시영역의 외곽에 더미 셀들이 배치되는 영역으로, 표시영역 내에 형성된 방전셀들이 균일한 방전 또는 발광 특성을 갖도록 구조적으로 보조하는 역할을 한다.

더미셀을 구획하는 더미격벽은 표시영역 내에서 형성되는 격벽을 균일하게 형성함과 동시에 더미영역 면적의 최적화가 가능하도록 설계하는 것이 요구되고 있 다.

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 격벽 제조 공정을 단순화할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널 및 이의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 더미격벽을 최적으로 설계하여 표시영역 내에서 균일한 격벽을 형성할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널 및 이의 제조 방법을 제공하는 것이다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은, 서로 대향 배치되는 제1 기판 및 제2 기판과, 상기 제1 기판에 일방향을 따라 나란히 형성되는 어드레스전극들과, 상기 제1 기판과 제2 기판의 사이공간에 상기 제1 기판과 제2 기판에 설정되는 표시 영역 내에 배치되어 다수의 방전셀들을 구획하는 격벽들과, 상기 방전셀 내에 형성되는 형광체층과, 상기 제1 기판과 제2 기판의 사이공간에 상기 제1 기판과 제2 기판에 설정되는 비표시 영역 내에 배치되는 더미격벽들 및 상기 제2 기판에 상기 어드레스전극과 교차하는 방향을 따라 형성되는 표시전극들을 포함한다. 상기 더미격벽은 2.4(%) ≤(h/l)×100 ≤ 6.0(%) 의 조건을 만족한다. 여기서, l은 상기 더미격벽을 상기 어드레스전극과 나란한 방향으로 측정한 길이이고, h는 상기 격벽을 패널의 두께 방향으로 측정한 높이이다.

상기 l은 2 - 5 mm의 범위에 속하도록 형성될 수 있다.

상기 격벽 및 더미격벽은 디스펜서법에 의해 형성될 수 있다. 상기 격벽은 상기 어드레스전극과 나란한 방향을 따라 형성되며, 상기 각 더미격벽은 상기 각 격벽에 이어지며 형성될 수 있다.

또한, 상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은, 대향하는 제1 기판과 제2 기판의 사이에서 격벽에 의해 구획되는 방전셀과 상기 각 방전셀에 대응되는 어드레스전극과 표시전극을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널을 제조하는 방법에 있어서, 상기 제1 기판에 격벽을 형성하는 공정은 격벽용 페이스트를 준비하는 단계, 상기 제1 기판 위에서 디스펜서가 상기 격벽용 페이스트를 토출하면서 이동하여 상기 격벽 형상의 융기부를 형성하는 단계 및 상기 격벽 형상의 융기부를 건조 및 소성하는 단계를 포함한다. 상기 융기부를 형성하는 단계는 상기 격벽용 페이스트의 토출 초기에 높이를 점진적으로 증가시키며 융기부를 형성하는 단계와, 상기 균일한 높이를 갖는 융기부를 형성하는 단계를 포함한다.

상기 융기부를 형성하는 단계에서 상기 디스펜서에는 복수의 노즐이 일렬로 배치될 수 있다. 상기 융기부를 형성하는 단계에서 상기 어드레스전극의 연장 방향을 따라 길게 이어지도록 상기 융기부를 형성할 수 있다.

이하, 첨부한 도면을 참고하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1을 참고하면, 본 발명의 실시예에 따른 PDP는 임의의 크기를 갖는 제1 기판(10)(이하 '배면기판'이라 함)과 제2 기판(20)(이하 '전면기판'이라 함)을 내부 공간부가 형성되도록 소정의 간격을 두고 실질적으로 평행하게 배치하고, 이들을 하나로 접합시킴으로써 PDP의 기본 외관을 구성하고 있다.

상기 배면기판(10) 및 전면기판(20)에는 표시영역(100)과, 이러한 표시영역(100)의 외곽으로 비표시영역(200)이 설정된다. 표시영역(100)은 실직적으로 영상이 구현되는 영역으로서, 표시영역(100)상의 내부 공간부에는 방전셀들이 마련되어 소정의 표시가 이루어진다. 비표시영역(200)은 더미 셀 및 더미 셀 들을 구획하는 격벽들이 위치하는 더미 영역 및 PDP 내부의 전극들과 외부 단자를 연결하는 단자영역 등을 포괄하며, 실제 표시에는 기여하지 않는 영역이다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 도시한 부분 분해사시도이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 및 더미격벽 구조를 개략적으로 도시한 평면도이다.

도 2를 참고하면, 배면기판(10)의 내면에는 일방향(도면의 y축 방향)을 따라 어드레스전극(12)이 형성되고, 어드레스전극(12)들을 덮으면서 배면기판(10)의 내면 전체에 유전층(14)이 형성된다. 어드레스전극(12)들은 이웃한 것끼리 소정의 간격을 유지하면서 서로 나란하게 형성된다.

배면기판(10)과 소정의 간격을 두고 대향 배치되는 전면기판(20)의 내면에는 어드레스전극(12)과 교차하는 방향(도면의 x축 방향)을 따라 표시전극(21, 22)들이 형성된다. 표시전극(21, 22) 각각은 어드레스전극(12)과 교차하는 방향을 따라 길 게 이어지는 버스전극(21b, 22b)들과, 버스전극(21b, 22b)에서 각 방전셀 중심을 향해 연장되는 확대전극(21a, 22a)을 포함한다. 이 때, 버스전극(21b, 22b)은 통전성 확보를 위해 금속전극으로 이루어질 수 있으며, 확대전극(21a, 22a)은 개구율 확보를 위해 ITO(Indium Tin Oxide)전극과 같은 투명전극으로 이루어질 수 있다.

그리고, 전면기판(20)의 내면 전체에는 표시전극(21, 22)를 덮으면서 유전층(24)과 MgO보호막(26)이 차례로 형성된다. MgO보호막(26)은 플라즈마 방전 시 전리된 이온의 충돌로부터 유전층을 보호하며, 높은 이차전자 방출계수를 가지므로 방전효율을 향상시키는 역할을 한다.

배면기판(10)과 전면기판(20)의 사이공간에는 격벽(16)과 더미격벽(17)이 형성된다. 본 실시예에서 격벽(16) 및 더미격벽(17)은 디스펜서법에 의해 형성될 수 있다.

표시영역(100)에는 어드레스전극(12)과 나란한 방향(도면의 y축 방향)을 따라 길게 이어지며 격벽(16)이 형성되어 방전셀을 구획한다. 방전셀 내에는 자외선을 흡수하여 가시광을 방출하는 형광체층(19)이 격벽과 바닥면을 따라 형성되며, 플라즈마 방전을 일으킬 수 있도록 방전가스(일례로 제논(Xe), 네온(Ne) 등을 포함하는 혼합가스)가 채워진다. 비표시영역(200)에는 각각의 격벽(16)에서 이어지는 더미격벽(17)이 형성된다.

본 실시예에서 격벽(16) 및 더미격벽(17)은 디스펜서법으로 형성될 수 있다.

이하에서는 격벽 및 더미격벽을 디스펜서법(dispensing method, 또는 "노즐분사법"이라 한다.)으로 제조하는 방법을 설명한다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽을 제조하는 방법을 도시한 사시도이고, 도 5는 격벽용 페이스트의 전단속도와 점도와의 관계를 나타낸 그래프이다.

먼저, 격벽용 페이스트를 준비한다. 격벽용 페이스트는 도 5에 도시된 바와 같이 전단속도가 증가할수록 점도가 감소하는 특성을 가질 수 있다.

이어서, 디스펜서(30)을 이용하여 형성하고자 하는 격벽의 형상으로 융기부를 형성한다.

격벽용 페이스트가 충진된 디스펜서(30)를 어드레스전극(12)과 유전층(14)이 형성된 배면기판(10) 상부에 위치시키고, 디스펜서(30)의 노즐(32)을 통해 격벽용 페이스트를 토출하면서 디스펜서(30)를 이송시켜 유전층(14)의 위에 격벽 형상의 융기부(160, 170)를 형성한다.

본 실시예에서는 디스펜서(30)에 격벽용 페이스트를 토출시키는 복수의 노즐(32)이 일렬을 이루며 배치되고, 이들 노즐(32)들은 서로 소정의 간격을 두고 이격되어 형성된다. 이러한 디스펜서(30)를 어드레스전극(12)과 나란한 방향(도면의 y축 방향)으로 이동시켜 유전층(14)위에 어드레스전극(12)과 나란한 방향(도면의 y축 방향)으로 길게 이어지는 융기부(160, 170)를 형성한다.

본 실시예에서는 일례로 어드레스전극과 나란한 방향을 따라 형성되는 스트라이프 형태의 격벽 및 더미 격벽을 제조하는 방법을 설명하였지만, 노즐의 배열 형태 및 이동 패턴을 달리하여 여러 가지 형상의 격벽 및 더미격벽을 제조할 수 있으며 이 또한 본 발명의 범위에 속함은 당연하다.

도 6의 (a) 및 (b)를 참조하여 융기부를 형성하는 단계를 좀더 상세하게 설명한다. 도 6의 (a)는 격벽용 페이스트의 토출 거리에 따른 격벽용 페이스트의 토출 압력을 나타낸 그래프이고, 도 6의 (b)는 격벽용 페이스트의 토출 거리에 따른 격벽 형상의 융기부의 높이를 나타낸 그래프이다.

본 실시예에서 융기부를 형성하는 단계는 토출 초기에 융기부의 높이를 점진적으로 증가시키며 융기부를 형성하는 단계와, 균일한 높이를 갖는 융기부를 형성하는 단계를 포함한다.

토출 초기에 융기부를 형성하는 단계에서는 융기부의 높이를 점진적으로 증가시키며 융기부를 형성한다. 이는, 도 6의 (a) 및 (b)에 도시된 바와 같이, 디스펜서법의 특성상 토출 시작 지점에서부터 소정의 거리(t1)까지는 토출 압력이 점진적으로 증가하기 때문이다. 이 단계에서는 이러한 융기부(170)를 비표시영역(200)에 위치하도록 형성한다.

균일한 높이를 갖는 융기부(160)를 형성하는 단계에서는, 도 6의 (a) 및 (b)에 도시된 바와 같이, 소정의 거리(t1) 이후에는 토출 압력이 일정하게 유지되므로, 융기부도 균일한 높이를 가지며 형성된다. 이 단계에서는 이러한 융기부(160)를 표시영역(100)에 위치하도록 형성한다.

본 실시예에서는 높이가 점진적으로 증가하는 융기부(170)를 비표시영역(200)에 형성하므로, 균일한 높이를 갖는 융기부(160)를 표시영역(100)에 형성할 수 있다. 즉, 토출 초기에 융기부를 형성하는 단계에서는 융기부(170)의 높이를 점진적으로 증가시켜 이후 단계에서는 균일한 높이의 융기부(160)를 형성할 수 있도 록 하는 초기 안정화의 역할을 수행한다.

전술한 바와 같이 본 발명에서 사용되는 격벽용 페이스트는 도 5에 도시된 바와 같이 전단속도가 커질수록 점도가 낮아지는 특성을 갖는다. 격벽용 페이스트가 디스펜서의 노즐로 토출하는 때에는 전단속도가 큰 상태이다. 따라서, 노즐의 토출 시에는 낮은 점도를 갖게 되고 융기부를 원하는 형상으로 형성할 수 있다. 그리고, 기판에 융기부가 형성된 후에는 전단속도가 낮은 상태이다 따라서, 융기부가 형성된 후에는 높은 점도를 갖게 되므로 융기부가 소정의 형상을 유지할 수 있다.

다음으로, 표시영역(100) 내에 위치하는 융기부(160)와 비표시영역(200) 내에 위치하는 융기부(170)를 건조 및 소성하여 각각 격벽(16)와 더미격벽(17)을 완성한다. 표시영역(100) 내에 위치하는 융기부(160)가 균일한 높이를 가지므로, 격벽(16)도 균일한 높이를 가지면서 형성된다.

싱기와 같이 격벽(16)이 표시영역(100) 내에서 균일한 높이로 형성되기 위해서는 더미격벽(17)의 길이가 최적화되어야 한다. 이하에서는 더미격벽(17) 길이의 최적 범위에 대하여 설명한다.

격벽(16)를 균일한 높이를 갖도록 형성하고 비표시영역(200)의 면적을 최적화하기 위해서, 격벽(16)과 더미격벽(17)은 수학식 1의 조건을 만족하도록 형성되는 것이 바람직하다. 여기서 l은 더미격벽(17)을 어드레스전극(12)과 나란한 방향(도면의 y축 방향)으로 측정한 거리이고, h는 격벽(16)을 패널의 두께 방향(도면의 z축 방향)으로 측정한 높이이다.

2.4(%) ≤(h/l)×100 ≤6.0(%)

상기 (h/l)×100 값이 6.0(%)를 초과하는 경우에는 불균일한 높이를 갖는 융기부가 표시영역(100)에 위치하여 격벽(16)이 불균일하게 형성되는 문제가 있다. 그리고, 상기 (h/l)×100 값이 2.4(%) 미만인 경우에는 더미격벽이 너무 길어져서 실질적으로 표시에 기여하지 않는 비표시영역(200)의 면적이 증가되는 문제가 있다. 이 때, l은 PDP의 h를 고려하여 2.00 ∼ 5.00 mm 의 범위에서 속하도록 형성될 수 있다.

본 발명에 따른 PDP는 더미격벽의 길이 l에 대한 격벽의 높이 h의 길이를 최적으로 설계함으로써 비표시영역의 면적을 최적화하면서 표시영역에 위치한 격벽을 균일한 높이로 형성할 수 있다.

이하에서는 실험예를 통하여 본 발명을 좀더 상세하게 설명한다. 이러한 실험예는 단지 본 발명을 예시하기 위한 것이며, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.

실험예

본 실험예에서는 디스펜서법으로 격벽을 형성하기 시작한 지점(즉, 격벽의 일측 단부)으로부터 거리(a)에서 형성된 격벽의 높이(b)를 측정하여 이 결과를 표 1에 나타내었다. 실험예에서 표시영역 내에 형성된다는 한정이 없는 경우, 격벽이라는 용어는 표시영역 내에 위치하는 격벽과 비표시영역 내에 위치하는 더미격벽을 포함하는 광의의 격벽을 의미한다.

실험에서 표시영역 내에 형성하고자 하는 격벽의 높이(즉, PDP의 두께방향으 로 측정된 격벽의 길이) h를 120 ㎛로 설정하였다.

상기 표 1을 참조하면, a가 2.00 ㎜ 미만인 위치에서는 형성하고자 하는 격벽의 높이보다 낮은 높이를 갖는 격벽이 형성되고, 격벽의 높이 또한 일정하지 않은 것을 알 수 있다. 따라서, 더미격벽을 2.00 mm 이상으로 형성하여야 표시영역 내에서의 격벽의 높이를 균일하게 형성할 수 있다.

그리고, 비표시영역의 영역의 면적을 최적화하기 위하여 더미격벽은 5.00 mm 이하로 형성되는 것이 바람직하다.

즉, 더미격벽의 길이는 2.00 ∼ 5.00 mm 의 범위에서 형성되는 것이 바람직하다. 본 실험예에서 표시영역 내에 위치하는 격벽의 높이 h가 120 ㎛이므로, 이러한 결과는 2.4 ≤(h/l)×100 ≤6.0 의 범위에 속하는 경우에 균일한 높이를 갖는 격벽을 형성할 수 있음을 나타내는 것이다.

이상을 통해 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러 가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고 이 또한 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연하다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은, 격벽을 제조하는 방법으로 디스펜서법을 도입함으로써 종래의 격벽 제조방법에 의해 발생되는 문제를 해결할 수 있다.

그리고, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에 따르면, 격벽의 제조 공정이 단순화되고, 공정 시간을 단축할 수 있다. 따라서, 플라즈마 디스플레이 패널의 생산성 및 양산성을 향상시킬 수 있다.

본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은 더미격벽의 길이에 대한 격벽의 높이를 최적으로 설계하여 표시영역에서 격벽의 높이를 균일하게 형성하면서 비표시영역의 면적을 최적화할 수 있는 효과가 있다.

Claims

서로 대향 배치되는 제1 기판 및 제2 기판;

상기 제1 기판에 일방향을 따라 나란히 형성되는 어드레스전극들;

상기 제1 기판과 제2 기판의 사이공간에 상기 제1 기판과 제2 기판에 설정되는 표시 영역 내에 배치되어 다수의 방전셀들을 구획하는 격벽들;

상기 방전셀 내에 형성되는 형광체층;

상기 제1 기판과 제2 기판의 사이공간에 상기 제1 기판과 제2 기판에 설정되는 비표시 영역 내에 배치되는 더미격벽들; 및

상기 제2 기판에 상기 어드레스전극과 교차하는 방향을 따라 형성되는 표시전극들

을 포함하고,

상기 격벽 및 더미격벽은 디스펜서법에 의해 형성되고,

상기 더미격벽은 2.4(%) ≤(h/l)×100 ≤ 6.0(%) 의 조건을 만족하는 플라즈마 디스플레이 패널.

여기서, l은 상기 더미격벽을 상기 어드레스전극과 나란한 방향으로 측정한 길이이고, h는 상기 격벽을 패널의 두께 방향으로 측정한 높이이다.
제 1 항에서,

상기 l는 2 - 5 mm의 범위에 속하도록 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널.
삭제
제 1 항에서,

상기 격벽은 상기 어드레스전극과 나란한 방향을 따라 형성되며,

상기 각 더미격벽은 상기 각 격벽에 이어지며 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널.
대향하는 제1 기판과 제2 기판의 사이에서 격벽에 의해 구획되는 방전셀과 상기 각 방전셀에 대응되는 어드레스전극과 표시전극을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널을 제조하는 방법에 있어서,

상기 제1 기판에 격벽을 형성하는 공정은,

격벽용 페이스트를 준비하는 단계;

상기 제1 기판 위에서 디스펜서가 상기 격벽용 페이스트를 토출하면서 이동하여 상기 격벽 형상의 융기부를 형성하는 단계; 및

상기 격벽 형상의 융기부를 건조 및 소성하는 단계

를 포함하고,

상기 융기부를 형성하는 단계는,

상기 격벽용 페이스트의 토출 초기에 높이를 점진적으로 증가시키며 융기부 를 형성하는 단계와, 상기 균일한 높이를 갖는 융기부를 형성하는 단계를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
제 5 항에서,

상기 융기부를 형성하는 단계에서,

상기 디스펜서에는 복수의 노즐이 일렬로 배치되는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
제 5 항에서,

상기 융기부를 형성하는 단계에서,

상기 어드레스전극의 연장 방향을 따라 길게 이어지도록 상기 융기부를 형성하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.