JP2008138531A - 燃料噴射弁 - Google Patents
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Abstract
【課題】噴射孔が傾斜した構造においても、簡単な構成で、燃料噴霧の均一性が確保できるようにする。
【解決手段】弁シート面91と、傾斜した軸心を持つ噴射孔93と、弁シート面と噴射孔との間に位置し円錐状のテーパ面92とを有する弁座9、弁シート面に離接して噴射孔への燃料の供給を制御する弁体31、弁体を作動させる作動装置を備え、噴射孔93の開口部の一部がテーパ面92に連接され、開口部の他の一部が弁シート面91に連接され、且つ、噴射孔がテーパ面側に連接されている部位での該噴射孔とテーパ面とが成す角度θ1と、噴射孔が弁シート面側に連接されている部位での該噴射孔と弁シート面とが成す角度θ2との関係が、θ1≧θ2となるように構成した。
【選択図】図2
【解決手段】弁シート面91と、傾斜した軸心を持つ噴射孔93と、弁シート面と噴射孔との間に位置し円錐状のテーパ面92とを有する弁座9、弁シート面に離接して噴射孔への燃料の供給を制御する弁体31、弁体を作動させる作動装置を備え、噴射孔93の開口部の一部がテーパ面92に連接され、開口部の他の一部が弁シート面91に連接され、且つ、噴射孔がテーパ面側に連接されている部位での該噴射孔とテーパ面とが成す角度θ1と、噴射孔が弁シート面側に連接されている部位での該噴射孔と弁シート面とが成す角度θ2との関係が、θ1≧θ2となるように構成した。
【選択図】図2
Description
この発明は、自動車用エンジンなどの内燃機関の燃焼室に燃料を供給するための燃料噴射弁に関するものである。
例えば筒内に直接燃料を噴射する燃料噴射弁において、燃料噴射弁のレイアウトの制約上、あるいは、燃料に旋回エネルギーを与えて、旋回エネルギーを燃料の霧化に効果的に利用するために、燃料噴射弁の軸心に対し噴射孔を傾けた構造とする場合がある。
このような構造においては、噴射孔が軸心に対し傾いていることから、噴射孔の上流から噴射孔内へ流入する際の燃料の流入角度が周方向で異なるため、角度変化大側の燃料流れが角度変化小側の燃料流れに対し曲がり損失による流れの抵抗が大となる。よって角度変化大側の燃料流量は、角度変化小側の燃料流量よりも小となる。これによって燃料噴霧は周方向で不均一な噴霧となり、この燃料噴霧の不均一性は、エンジンシリンダ内での空気と燃料の混合性を悪化させる要因となり、最終的にエンジンの排ガス悪化の要因のひとつとなる。
このような構造においては、噴射孔が軸心に対し傾いていることから、噴射孔の上流から噴射孔内へ流入する際の燃料の流入角度が周方向で異なるため、角度変化大側の燃料流れが角度変化小側の燃料流れに対し曲がり損失による流れの抵抗が大となる。よって角度変化大側の燃料流量は、角度変化小側の燃料流量よりも小となる。これによって燃料噴霧は周方向で不均一な噴霧となり、この燃料噴霧の不均一性は、エンジンシリンダ内での空気と燃料の混合性を悪化させる要因となり、最終的にエンジンの排ガス悪化の要因のひとつとなる。
このような点に鑑み、従来においても、傾斜した噴射孔内での燃料の流速差や、流速の低下を少なくし、また、燃料の流れのよどみの発生を抑制するものとして、例えば、特開2002−364497号公報(以下、特許文献1と称す。)、特開2000−303934号公報(以下、特許文献2と称す。)、再公表特許WO2004/070200号公報(以下、特許文献3と称す。)などで示される燃料噴射弁が提案されている。
図3、図4は、特許文献1に示される従来の燃料噴射弁の、弁座付近の部分拡大図、および弁座内での燃料の流れを模式的に示す図である。
図3、図4において、弁本体は、弁体31、ニードル弁7、旋回体8、および噴射孔93を有する弁座9の各部品がアッセンブルされた構造を有し、旋回体8は、図示しない燃料供給管から供給される燃料に旋回エネルギーを与えて、それを弁座9の噴射孔93に供給する。図4に示されるように、旋回体8によって旋回エネルギーを与えられた燃料は、弁座9内において、弁シート面(弁着座面)91、テーパ面92、噴射孔93の内壁面を沿って、旋回しながら下流側へと流れ、噴射孔出口より噴射される。
図3、図4において、弁本体は、弁体31、ニードル弁7、旋回体8、および噴射孔93を有する弁座9の各部品がアッセンブルされた構造を有し、旋回体8は、図示しない燃料供給管から供給される燃料に旋回エネルギーを与えて、それを弁座9の噴射孔93に供給する。図4に示されるように、旋回体8によって旋回エネルギーを与えられた燃料は、弁座9内において、弁シート面(弁着座面)91、テーパ面92、噴射孔93の内壁面を沿って、旋回しながら下流側へと流れ、噴射孔出口より噴射される。
噴射孔93は燃料噴射弁の中心軸に対し傾斜した構造となっており、この噴射孔93の傾斜にともない燃料の流れが噴射孔内で軸対象とならず、噴霧が非対称(不均一)になるが、これに対し特許文献1の燃料噴射弁においては、噴射孔93の長さを全内周面にわたって略等しくなるように形成することで、噴射孔内の膜厚を略対称とし、噴霧分布を均一化することを狙いとしている。
ただし、この特許文献1においては、噴射孔93へ流入する際の燃料流れが、曲がり損失の左右差によって不均一化となることに対する抑制について、何等具体的な考慮がなされてはいない。(詳細は後述する。)
ただし、この特許文献1においては、噴射孔93へ流入する際の燃料流れが、曲がり損失の左右差によって不均一化となることに対する抑制について、何等具体的な考慮がなされてはいない。(詳細は後述する。)
また、特許文献2には、球状凹面に形成された燃料噴射室に、燃料噴射弁の中心軸に対し傾斜した噴射孔が開口された構造において、噴射孔入口に面取りを形成し、内角側の面取り量を外角側の面取り量よりも大きくすることで、内角側での曲がり損失による流速の低下を少なくし、噴霧形状の均一化を図るようにしたものが開示されている。
さらに、特許文献3には、傾斜した噴射口を有する燃料噴射弁において、円錐流路と噴射口との間に、円錐流路と同軸の円筒面を持つ円筒状の中間流路を設け、噴射口を、弁座面の円錐面と中間流路の円筒面とに接続し、燃料の流れのよどみの発生を抑制するようにしたものが開示されている。
特許文献1において、燃料噴射孔が傾斜することによる燃料流れ不均一化の発生原因の一つに、噴射孔へ流入する際の燃料流れの曲がり損失が周方向(図では左右)で不均一になることがある。この点について図4を用いて説明する。
弁座9内を流れる燃料は、旋回体8によって付与された旋回エネルギーにより、弁シート面91、テーパ面92、噴射孔93内において内壁面を沿って流れる。この燃料流れをC1、C2で示す。燃料流れC1、C2は、弁シート面91とテーパ面92とのつなぎ部A1、A2、テーパ面92と噴射孔93とのつなぎ部B1、B2において、流れの角度変化によって流れの曲がり損失による速度低下(流量低下)が生じる。このとき、噴射孔93が傾斜していることにより、テーパ面92から噴射孔93への流入時の曲がり損失が、図4中左側(B1)と図4中右側(B2)とで異なり、これによって、流れの周方向の不均一が発生する。これは噴射孔93が傾斜したことにより、必然的に生じるものであるが、特許文献1の燃料噴射弁においては、これに対する対策が示されておらず、噴霧不均一化の抑制としては不十分である。
弁座9内を流れる燃料は、旋回体8によって付与された旋回エネルギーにより、弁シート面91、テーパ面92、噴射孔93内において内壁面を沿って流れる。この燃料流れをC1、C2で示す。燃料流れC1、C2は、弁シート面91とテーパ面92とのつなぎ部A1、A2、テーパ面92と噴射孔93とのつなぎ部B1、B2において、流れの角度変化によって流れの曲がり損失による速度低下(流量低下)が生じる。このとき、噴射孔93が傾斜していることにより、テーパ面92から噴射孔93への流入時の曲がり損失が、図4中左側(B1)と図4中右側(B2)とで異なり、これによって、流れの周方向の不均一が発生する。これは噴射孔93が傾斜したことにより、必然的に生じるものであるが、特許文献1の燃料噴射弁においては、これに対する対策が示されておらず、噴霧不均一化の抑制としては不十分である。
また、特許文献2においては、燃料噴射弁の軸心に対し傾斜した噴射孔の入口に面取り加工を施すものであるから、面取り加工も、燃料噴射弁の軸に対し傾斜した軸での加工となるため、仮に面取り量が周方向で均一であったとしても、加工性が悪い。加えて、内角側と外角側で異なる面取り量を施すものであるから、面取り加工は噴孔の軸に対してもオフセットを有する軸での加工となり、さらに加工性は悪くなる。
さらに、面取り加工時には、噴射孔との位置合わせをする必要が生じる。
このように、特許文献2においては、面取り加工の加工性の点から問題がある。
さらに、面取り加工時には、噴射孔との位置合わせをする必要が生じる。
このように、特許文献2においては、面取り加工の加工性の点から問題がある。
また、特許文献3においては、弁座面と噴射孔の間の中間流路は円筒面で形成されている。従って、噴射孔がテーパ面側に開口している部位での噴射孔とテーパ面の角度θ1と、噴射孔が弁着座面に開口している部位での噴射孔と弁着座面との角度θ2との関係を、
θ1>θ2の角度構成にすることは困難である。
θ1>θ2の角度構成にすることは困難である。
すなわち、通常燃料噴射弁の噴射孔の傾斜角度は、燃料噴射方向の要求仕様(エンジン側要求仕様)によって決定される。また、弁座面のテーパ角度も、弁座の流路面積、耐久性その他を考慮して設定されるものである。よって、両者の角度設定には基本的に自由度はない。従って、弁座面と噴射孔のなす角度であるθ2には、基本的に自由度はないものである。更に、特許文献3の中間流路は円筒面で形成されているため、中間流路と噴射孔のなす角度θ1にも自由度はない。
以上の理由により、特許文献3の燃料噴射弁においては、θ1>θ2の角度構成にすることは困難である。
以上の理由により、特許文献3の燃料噴射弁においては、θ1>θ2の角度構成にすることは困難である。
この発明は、上記のような従来装置の問題点を解消するためになされたもので、燃料噴射弁の軸心に対し噴射孔が傾斜した構造においても、簡単且つ安価な構成により、燃料噴霧の均一性が確保できるようにした燃料噴射弁を提供することを目的とする。
この発明に係わる燃料噴射弁は、燃料の流れの方向に沿って円錐流路を形成する弁シート面と、前記円錐流路の下流側で連通して前記円錐流路の軸心に対して傾斜した軸心を持つ噴射孔と、前記弁シート面と噴射孔との間に位置し円錐状のテーパ面とを有する弁座、前記弁シート面に接触部で離接して前記噴射孔への燃料の供給を制御する弁体、前記弁体を作動させる作動装置を備えた燃料噴射弁であって、前記噴射孔の燃料導入側の開口部の一部が前記テーパ面に連接され、前記噴射孔の燃料導入側の開口部の他の一部が前記弁シート面に連接され、且つ、噴射孔がテーパ面側に連接されている部位での該噴射孔とテーパ面とが成す角度θ1と、噴射孔が弁シート面側に連接されている部位での該噴射孔と弁シート面とが成す角度θ2との関係が、θ1≧θ2となるように構成したものである。
この発明の燃料噴射弁によれば、燃料噴射弁の軸心に対し、噴射孔が傾斜した構造であっても、簡単な構成により、燃料噴霧の均一性を向上させることができる。
また、加工性が容易で、低コストでの製作が可能な燃料噴射弁を得ることができる。
上述した、またその他の、この発明の目的、特徴、効果は、以下の実施の形態における詳細な説明および図面の記載からより明らかとなるであろう。
実施の形態1.
以下、この発明の実施の形態1の燃料噴射弁について、図1、図2を参照して説明する。
図1は、実施の形態1の燃料噴射弁の全体構成を示す断面構成図、図2は、図1の弁座付近の部分拡大図で、噴射孔内での燃料の流れを説明するものである。なお、各図中、同一符号は、同一または相当部分を示すものとする。
図1において、燃料噴射弁1は、外部ハウジング2、弁本体3、電磁コイル61によって後述のニードル弁7を作動せしめる弁作動装置6を備えている。
また、弁本体3は、弁体31、ニードル弁7、旋回体8、および、噴射孔93を有する弁座9の各部品が組み合わされた構造を有し、旋回体8は、図示しない燃料供給管から供給される燃料に旋回エネルギーを与えて、それを弁座9の噴射孔93に供給する機能をなす。
以下、この発明の実施の形態1の燃料噴射弁について、図1、図2を参照して説明する。
図1は、実施の形態1の燃料噴射弁の全体構成を示す断面構成図、図2は、図1の弁座付近の部分拡大図で、噴射孔内での燃料の流れを説明するものである。なお、各図中、同一符号は、同一または相当部分を示すものとする。
図1において、燃料噴射弁1は、外部ハウジング2、弁本体3、電磁コイル61によって後述のニードル弁7を作動せしめる弁作動装置6を備えている。
また、弁本体3は、弁体31、ニードル弁7、旋回体8、および、噴射孔93を有する弁座9の各部品が組み合わされた構造を有し、旋回体8は、図示しない燃料供給管から供給される燃料に旋回エネルギーを与えて、それを弁座9の噴射孔93に供給する機能をなす。
図2に示すように、弁座9には、ニードル弁7が着座し弁シール性を確保するための弁シート面91、燃料を噴射するための噴射孔93、弁シート面91と噴射孔93との間に配置された円錐状のテーパ面92が形成されている。ここで、噴射孔93は燃料噴射弁1の軸心に対し傾斜している。
噴射孔93は、燃料導入側の開口部の一部(図2中左側)がテーパ面92に開口しており、燃料導入側の開口部の他の一部(図2中右側)が弁シート面91に開口している。
従って、本来、テーパ面92は、図2中右側は噴射孔93により切り取られた形となるが、図2では説明のため、破線にて図中右側にもテーパ面を記載している。
なお、テーパ面92は、燃料噴射弁1の軸心を中心軸とした円錐状の形である。
噴射孔93は、燃料導入側の開口部の一部(図2中左側)がテーパ面92に開口しており、燃料導入側の開口部の他の一部(図2中右側)が弁シート面91に開口している。
従って、本来、テーパ面92は、図2中右側は噴射孔93により切り取られた形となるが、図2では説明のため、破線にて図中右側にもテーパ面を記載している。
なお、テーパ面92は、燃料噴射弁1の軸心を中心軸とした円錐状の形である。
旋回体8によって旋回力を付与された燃料は、弁座9の内壁面を沿うように、弁シート面91⇒テーパ面92⇒噴射孔93へと流れ、噴射孔出口より噴射される。
このとき、燃料流れの角度が変わる部位A1、B1、B3においては、流体の流れが曲げられることによる曲がり損失が発生し、流速が低下する。
このとき、燃料流れの角度が変わる部位A1、B1、B3においては、流体の流れが曲げられることによる曲がり損失が発生し、流速が低下する。
噴射孔93が傾斜することによる燃料流れの不均一は、噴射孔93が傾斜したことで噴射孔入口において燃料の流入角度が周方向で異なり、これによって周方向の曲がり損失に差ができることで流速(流量)に差ができることに起因するが、この実施の形態1においては、図2中左側にのみ弁シート面91と噴射孔93との間にテーパ面92を構成したことにより、従来曲がり損失が大となっていた左側の流れの曲がり損失を低減している。
ここで、噴射孔93内へ流入する際の曲がり損失を決定する曲がり角度は、図2中左側では角度θ1、図2中右側では角度θ2となるが、実施の形態1においては、θ1>θ2としている。
ここで、噴射孔93内へ流入する際の曲がり損失を決定する曲がり角度は、図2中左側では角度θ1、図2中右側では角度θ2となるが、実施の形態1においては、θ1>θ2としている。
以上のように、この発明の実施の形態1においては、噴射孔93の上流に中間流路として円錐状のテーパ面92が構成してあり、噴射孔93は、燃料導入側の開口部の一部(図2中左側)はテーパ面92に、燃料導入側の開口部の他の一部(図2中右側)は弁シート面91に開口する構造としている。これによって、図2中、左側の流れの曲がり損失をテーパ面92によって低減できるため、噴射孔93が傾斜したことによる燃料噴霧の不均一性を低減することができる。
ここで、噴射孔93に燃料が流入する際の曲がり損失は、図2中左側では、噴射孔93とテーパ面92とがなす角度θ1によって決まり、図2中右側では、噴射孔93とシート面91とがなす角度θ2によって決まるため、噴射孔93へ流入する際の流れ損失を、図中左側と右側とで同等とするためには、θ1=θ2が望ましい。
ただし、図2中左側の流れは、弁シート面91とテーパ面92との角度差による流れ損失の影響を多少受けるため、噴射孔入口部においては、左側の流れの方が右側の流れに対し若干流速が落ちていると考えられる。よって、その影響を考慮すると、θ1>θ2とし、噴射孔入口での曲がり損失を、左側の曲がり損失<右側の曲がり損失とすることで、噴射孔内の流れを均一化することが可能となる。
ただし、図2中左側の流れは、弁シート面91とテーパ面92との角度差による流れ損失の影響を多少受けるため、噴射孔入口部においては、左側の流れの方が右側の流れに対し若干流速が落ちていると考えられる。よって、その影響を考慮すると、θ1>θ2とし、噴射孔入口での曲がり損失を、左側の曲がり損失<右側の曲がり損失とすることで、噴射孔内の流れを均一化することが可能となる。
なお、弁シート面91とテーパ面92との角度差で生じる流れ損失による噴射孔入口部での流れ速度への影響度については、弁シート面91とテーパ面92の角度差の大きさ、テーパ面92の長さ等により変化するため、θ1とθ2の角度差は適宜設計すればよい。
この場合、この実施の形態1においては、弁シート面91と噴射孔93の間の中間流路が円錐状のテーパ面とされているので、θ1とθ2の角度差を容易且つ任意に設定することができる。
また、弁シート面91とテーパ面92との角度差で生じる流れ損失の影響度が小さく、燃料噴射弁の噴霧性能に与える影響度が微小の場合は、θ1=θ2としても問題はない。
この場合、この実施の形態1においては、弁シート面91と噴射孔93の間の中間流路が円錐状のテーパ面とされているので、θ1とθ2の角度差を容易且つ任意に設定することができる。
また、弁シート面91とテーパ面92との角度差で生じる流れ損失の影響度が小さく、燃料噴射弁の噴霧性能に与える影響度が微小の場合は、θ1=θ2としても問題はない。
さらに、円錐状のテーパ面92を、燃料噴射弁1と同軸上に配置することで、通常の切削加工、研削加工等により容易に加工することができる。また、燃料噴射弁1と同軸上であることから、テーパ面92と噴射孔開口部との周方向位置決めが不要である。これらによって、加工性が容易で、低コストでの燃料噴射弁の製作が可能となる。
1 燃料噴射弁、3 弁本体、6 弁作動装置、61電磁コイル、7 ニードル弁、
8 旋回体、9 弁座、91 弁シート面、92 テーパ面、 93 噴射孔、
A1 弁シート面とテーパ面との角度変化部、B1 テーパ面と噴射孔との角度変化
部、B3 弁シート面と噴射孔との角度変化部。
8 旋回体、9 弁座、91 弁シート面、92 テーパ面、 93 噴射孔、
A1 弁シート面とテーパ面との角度変化部、B1 テーパ面と噴射孔との角度変化
部、B3 弁シート面と噴射孔との角度変化部。
Claims (2)
- 燃料の流れの方向に沿って円錐流路を形成する弁シート面と、前記円錐流路の下流側で連通して前記円錐流路の軸心に対して傾斜した軸心を持つ噴射孔と、前記弁シート面と噴射孔との間に位置し円錐状のテーパ面とを有する弁座、前記弁シート面に接触部で離接して前記噴射孔への燃料の供給を制御する弁体、前記弁体を作動させる作動装置を備えた燃料噴射弁であって、前記噴射孔の燃料導入側の開口部の一部が前記テーパ面に連接され、前記噴射孔の燃料導入側の開口部の他の一部が前記弁シート面に連接され、且つ、噴射孔がテーパ面側に連接されている部位での該噴射孔とテーパ面とが成す角度θ1と、噴射孔が弁シート面側に連接されている部位での該噴射孔と弁シート面とが成す角度θ2との関係が、θ1≧θ2となるように構成したことを特徴とする燃料噴射弁。
- 前記噴射孔と前記弁シート面との間に位置する円錐状のテーパ面を、前記弁体の軸心上に配置したことを特徴とする請求項1に記載の燃料噴射弁。
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