JP2008137216A

JP2008137216A - 成形同時加飾用シートおよびこれを用いた加飾成形品の製法

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Publication number: JP2008137216A
Application number: JP2006324405A
Authority: JP
Inventors: Fujio Mori; 富士男森
Original assignee: Nissha Printing Co Ltd
Current assignee: Nissha Printing Co Ltd
Priority date: 2006-11-30
Filing date: 2006-11-30
Publication date: 2008-06-19
Anticipated expiration: 2026-11-30
Also published as: JP4851307B2

Abstract

【課題】表面に微細な凹凸模様を有する加飾成形品を製造する際に用いる成形同時加飾用のシートであって、該シートを用いて加飾成形品を製造する際に熱や圧力を受けたときでも、また、絞りの深い形状の製品に微細な凹凸模様を形成する場合でも、所望通りの凹凸を確実に形成することのできる成形同時加飾用シートを提供すること。
【解決手段】熱可塑性基体シートの片面に加飾層が形成された熱成形可能な成形同時加飾用シートであって、前記基体シートの加飾層形成面とは反対側の面の少なくとも一部がエンボス加工されると共に、該エンボス加工面にクッション層が剥離可能に形成されている成形同時加飾用シートとこれを用いた加飾成形品の製法を開示する。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動車部品（例えば、コンソールパネルやスイッチパネル等）や電気製品の加飾部品（例えば、携帯電話や家電製品の入力パネル等）などを加飾成形する際に用いる成形同時加飾用シートと、該加飾用シートを用いた加飾成形品の製法に関するものである。

自動車部品や各種電気製品などに用いる加飾成形品は、一般に絞りの深い形状の製品が多く、通常は、該製品の外殻を構成するケーシング材を射出成形などで成形する際に、その表面に、絞り加工された加飾用シートを成形と同時に一体接合させる方法が採用されている。また最近では、深絞り性や外観の意匠性だけでなく、表面に手で触れたときに心地よい感触を与える微細な凹凸を形成したいという要望も増えている。こうした要望に適合させるために用いる、表面に凹凸を形成した加飾用シートとしては、例えば特許文献１に記載されている如く、エンボス加工技術により表面に凹凸を形成した化粧用シートなどが知られている。

ところが上記特許文献１に開示されたエンボス加工技術は、表面の熱可塑性樹脂フィルムに熱と圧力で凹凸を形成する方法であるため、凹凸が微細である場合は、熱成形する際にその熱で表面の熱可塑性樹脂フィルムが軟化し、せっかく設けた微細な凹凸が変形したり消失したりするという問題があった。また、熱成形時に凹凸を維持できたとしても、その後の成形同時加飾工程で、射出成形用樹脂の熱と圧力で微細凹凸が変形したり消失したりする虞れがある。そのため、上記特許文献１に記載された化粧用シートは、絞りの深い形状の製品を美装するために用いる加飾用シートとしては適性を欠くものであった。
特開２００５−０８１６７６号公報

本発明は上記の様な従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、表面に微細な凹凸模様を有する加飾成形品を製造する際に用いる成形同時加飾用のシートであって、それ自身を製造する際は勿論のこと、該シートを用いて加飾成形品を製造する際に熱や圧力を受けたときでも、また、絞りの深い形状の製品に微細な凹凸模様を形成する場合でも、微細な凹凸が変形したり消失したりすることなく所望通りの凹凸を確実に形成することのできる成形同時加飾用シートを提供し、更には、該加飾用シートを用いた加飾成形品の製法を提供することにある。

上記課題を解決することのできた本発明の加飾用シートは、熱可塑性基体シートの片面に加飾層が形成された熱成形可能な成形同時加飾用シートであって、前記基体シートの加飾層形成面とは反対側の面の少なくとも一部がエンボス加工されると共に、該エンボス加工面にクッション層が剥離可能に形成されているところに特徴を有している。

上記クッション層は、前記基体シートのエンボス加工面に、押出成形法またはホットメルトコート法によって形成することができ、また、前記基体シートの片面に形成された加飾層は、基体シートをエンボス加工した後に形成されたものであることが好ましい。

また本発明に係る加飾成形品の製法は、上記加飾用シートを用いて成形と同時に加飾成形品を製造する方法に関するもので、（１）前記成形同時加飾用シートを加飾成形品の外形に応じた形状に熱成形する工程、（２）熱成形された前記加飾用シートの不要部を切除する工程、（３）不要部が切除された前記加飾用シートを成形金型の内壁面に沿って装入してから成形樹脂を射出し、表面に加飾用シートが一体化された加飾成形品を得る工程、（４）成形金型から該加飾成形品を取り出し、該加飾成形品の表面のクッション層を剥離除去する工程、を順次実施するところに特徴を有している。また本発明に係る他の製法は、（１）前記成形同時加飾用シートを加飾成形品の外形に応じた形状に熱成形する工程、（２）熱成形された前記加飾用シートを成形金型の内壁面に沿って装入してから成形樹脂を射出し、不要部を含む加飾用シートが表面に一体化された加飾成形品を得る工程、（３）該加飾成形品を成形金型から取り出し、加飾用シートの不要部の切除と該加飾成形品表面のクッション層の剥離除去を行う工程、を順次実施するところに特徴を有している。

本発明の成形同時加飾用シートは、熱可塑性基体シートのエンボス加工面にクッション層が剥離可能に形成されており、エンボス加工面の凹凸がクッション層で充満されている。そのため、熱成形時に基体シートのエンボス部が軟化しても、軟化した熱可塑性樹脂の行き場がないので、エンボス部を構成する凹凸が微細であっても変形したり消失したりすることがない。また、その後の成形同時加飾工程でも、成形樹脂の熱と圧力をクッション層が吸収するので、エンボス部を構成する凹凸が変形したり消失したりすることもない。そのため本発明の成形同時加飾用シートを使用すれば、熱成形で深い絞り加工を行った場合でも、表面に手で触れたときに心地よい触感を与える微細な凹凸を有する可飾成形品を得ることができる。

また本発明の製法によれば、上記成形同時加飾用シートを用いて、加飾成形品の外形に応じた形状に加熱成形した後に不要部分を切除し、これを成形金型の内壁面に沿って装入してから成形樹脂の射出成形を行い、該金型から加飾成形品を取り出した後に、該加飾成形品表面のクッション層を剥離除去するか、或は、加飾成形品の外形に応じた形状に熱成形した後に成形金型の内壁面に沿って装入してから成形樹脂を射出し、該金型から加飾成形品を取り出した後で、該加飾成形品表面のクッション層の剥離除去と、成形同時加飾用シートの不要部分の切除を行うことにより、絞りが深くて表面に手で触れたときに心地よい触感を与える微細な凹凸を有する成形同時加飾成形品を容易に製造できる。

本発明の加飾用シートは、例えば図１（断面拡大説明図）に示す如く、基体シート１の片面側にエンボス部３が設けられると共に、該エンボス部３を構成する凹凸にクッション層２が形成され、且つ基体シート１のエンボス部３とは反対側の面には加飾層４が形成されている。

ここで基体シート１の構成素材は、加熱することで任意の形状に成形可能な熱変形性（熱可塑性）の素材であれば種類の如何は問わないが、好ましい素材としては、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、無延伸または低延伸のポリエステル系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、無延伸または低延伸のポリオレフィン系樹脂（中でもポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂など）、ポリウレタン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、合成ゴム、その他の各種熱可塑性エラストマー等の、比較的柔らかくて弾力性のある素材が例示される。

基体シート１の厚さも特に制限されないが、成形同時加飾に用いられるシートとして好ましいのは５〜１０００μｍの範囲である。５μｍ未満では層としての強度が不足気味となって、クッション層を剥離除去する際に破れるなど、取り扱いが困難になり、また１０００μｍを超えて過度に厚くすると、熱成形や同時加飾成形が困難になる。基体シート１のより好ましい厚さは１０〜８００μｍである。

基体シート１に施すエンボス加工とは、基体シート１の表面に任意の凹凸模様を形成する加工を言い、例えば木目導管模様、ドット模様、ヘアライン模様、ストライプ模様など、需要者の希望に応じた任意の凹凸模様が挙げられる。これらの模様は、基体シート１の全面に設けてもよく、或は部分的に設けてもよい。エンボス部３がヘアライン模様やストライプ模様である場合、好ましくは、例えば線幅０．０５〜０．１５ｍｍの線状パターンで５〜２００μｍ程度の深さに形成するのがよい。

基体シート１にエンボス部３を形成する方法は特に制限されないが、代表的なのは次の様な方法である。即ち図２は、エンボス加工法を例示する側面説明図であり、表面に所望の凹凸模様を形成したエンボスロール５と、通常の平滑円状の表面を有するバックアップロール６を使用し、これらエンボスロール５とバックアップロール６の間に基体シート１を導き、エンボスロール５とバックアップロール６とで基体シート１を適当な温度と圧力で加熱加圧することで、エンボスロール５の表面に設けられた凹凸を基体シート１の表面に転写する例を示している。

エンボスロール５として一般的に用いられるのは、鋼などの金属製で外周面に任意の凹凸が刻設されたロールである。ロール外周面に凹凸を刻設する方法としては、機械加工によって凹凸を形成する方法、マスキング材とエッチング材を用いた化学的処理法などを採用することも可能であるが、様々の凹凸パターンの形成可能性や作業効率などを考慮して工業的に有用な方法は、例えば２次元方向もしくは３次元方向に制御動される高エネルギービーム（電子ビームやレーザービームなど）照射装置を使用し、設計された制御パターンで金属ロール表面に高エネルギービームを照射し、ロール表面を加熱溶融させて所定の凹凸模様を形成する方法である。即ち、該高エネルギービームを制御動させることによってロール表面に所定の凹凸模様が刻設され、また該ビームの強度を調整することで凹凸模様の深さ等を任意に調整することができる。該凹凸模様を形成したエンボスロールには、必要によりクロムメッキ等で表面処理したり、或は炭窒化処理などの表面硬化処理を施したりすることで耐久性を高めることも有効である。

バックアップロール６の素材も特に制限されないが、一般的なのは、鋼製ロールの表面にゴム系材料を被覆して付勢力を与えたものが好ましく使用される。ゴム系材料としては、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム等の合成ゴムや天然ゴム、半合成ゴムなどが制限なく使用できる。

基体シート１のエンボス部３に形成するクッション層２は、前述した如くエンボス部３の凹凸を埋めて熱加工時における該凹凸の変形などを防止する機能を果たすもので、好ましい素材は、熱可塑性ポリウレタン、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル、合成ゴム、各種熱可塑性エラストマーなどの如く、比較的柔らかくて弾力性のある樹脂である。

該クッション層２の厚みは、好ましくは５〜５００μｍの範囲で任意に設定できる。５μｍ未満では、層として強度不足となり、剥離する際に破れるなど取り扱いが困難になる。また５００μｍを超えて過度に厚くしても、クッション層２としての効果がそれ以上に高まるわけではなく、生産性や材料費の観点からも無駄となる。クッション層２のより一般的な厚さは１０〜１００μｍ程度である。

クッション層２の形成法も特に制限されないが、好ましいのは押出成形法またはホットメルトコート法である。基体シート１に形成されたエンボス部３を構成する微細凹凸に与えるダメージが少なく、微細凹凸の隙間を埋めることに適しているからである。

ここで採用される押出コート法とは、クッション層２を構成する素材樹脂を押出し機内で溶融し、溶融された樹脂をＴダイから基体シート１のエンボス部３に直接押し出してクッション層２を連続的に成形する方法である。

押出コートする際は、素材樹脂の種類に応じて押出機のダイ下温度を適正な温度に設定し、コート厚みを所定の厚みに設定した後、溶融伸長比（ダイリップ開度／コート厚み）やライン速度を調節しながら押出コートする。このとき、必要によっては２種以上の樹脂を２層以上に共押出しし、クッション層２を多層構造（例えば、熱可塑性ウレタン樹脂／合成ゴムなど）とすることも可能である。

またホットメルトコート法を採用する際は、カーテンスプレー型、スパイラルコート型、ラインコート型などの装置を用いてクッション層２の形成を行う。この方法を採用する場合、クッション層２の構成材料は、加熱軟化させることで、ポンプや押出し機、その他の従来の加工手段によりエンボス部３に充填形成することのできる十分な粘度を有する材料を用いるのがよく、特に、加工温度を調節することで容易に粘度調整することのできる素材を用いるのがよい。

尚、本発明でいうホットメルトコートとは、有機溶剤や水の含有量が５質量％程度以下（好ましくは１００％固形分）でコートする方法であり、溶剤の使用を５質量％程度以下に低減することで、１回の塗工で十分な厚みを確保できる。

次に、前記基体シート１のエンボス部３とは反対側の面に形成される加飾層４の具体例としては、単色もしくは２色以上の抽象柄、幾何学的な連続もしくは不連続模様柄、全面べた印刷、プライマー印刷絵柄、凹凸模様柄など、意匠性を高めるための様々の模様柄が挙げられる。これらは、基体シート１に対しグラビア印刷、スクリーン印刷、凸版印刷、インクジェット印刷、レーザー印刷など、任意の印刷法によって形成することができ、またこれらは単独印刷のほか任意の組合せで複合印刷することも可能である。

上記図１に示した加飾用シートの製法も特に制限されないが、例えば図３に示す如く、片面にエンボス部３を形成した基体シート１のエンボス加工面側に、クッション層２の構成素材となる熱可塑性樹脂材２ａを押出コート法やホットメルトコート法等によって所定の厚さに形成した後、基体シート１のクッション層２形成面とは反対側の面に、任意の加飾層形成装置で加飾層４を形成すれば、本発明の成形同時加飾用のシートが得られる。図３中、７はクッション層２の厚さ調整装置、８ａ，８ｂは押付け送給ロール、９，９……および１０，１０……はガイドロール、１１は印刷機などの加飾層形成装置を示している。

上記で採用される押出コート法とは、基体シート１を構成する樹脂を押出機内で加熱溶融し、溶融した樹脂をＴダイから基体シート１のエンボス部３に沿って押し出すことにより連続的にクッション層２を成形する方法である。

押出コートする際は、押出機のダイ下温度を適正な温度に制御し、目標とするコート厚み（クッション層厚さ）に応じて溶融伸長比（ダイリップ開度／コート厚み）やライン速度を適度に調節する。場合によっては、２種以上の樹脂を用いて層状に共押出しすることもできる。この際、エンボス部３の表面に少量の剥離助剤を噴霧法などで付着させておけば、後工程でのクッション層３の剥離除去をより簡単に行うことができるので好ましい。

またホットメルトコート法を採用する場合は、カーテンスプレー型、スパイラルコート型、ラインコート型などの装置を使用し、基本的には熱可塑性の素材を無溶剤で加熱溶融して押出塗装など任意の手段で適当な厚さに塗布して固化させればよい。この際、目標とするクッション層２の厚さによっては、適量（好ましくは５質量％程度以下）の溶剤で希釈することも可能である。

また加飾層４の形成は、図示する如くクッション層２の形成に引き続いて連続的に行ってもよいし、或いは、基体シート１上にクッション層２を充填形成した状態で一旦保管しておき、必要時に取出して所望の加飾層４を形成することも可能である。

次に、本発明に係る上記成形同時加飾用シートを用いた加飾成形品の製法について説明する。

まず第1の方法は、（１）前記成形同時加飾用シートを加飾成形品の外形に応じた形状に熱成形する工程、（２）熱成形された前記加飾用シートの不要部を切除する工程、（３）不要部が切除された前記加飾用シートを成形金型の内壁面に沿って装入してから成形樹脂を射出し、表面に加飾用シートが一体化された加飾成形品を得る工程、（４）成形金型から該加飾成形品を取り出し、該加飾成形品の表面のクッション層を剥離除去する工程、を順次実施する方法である。

即ち例えば図４の断面概略工程説明図に示す如く、上記の様にして得た成形同時加飾用シートＡを適当な温度に加熱し、該シートＡの加飾層４を内側（従って、クッション層２を外側）にして加熱成形用金型Ｂに押付け、加飾成形品の外形・寸法に応じた形状に成形する［図４（Ａ），（Ｂ）］。次いで、クッション層２が固化してから成形シートＣを脱型した後、該成形シートＣを打抜用金型Ｄ_１，Ｄ_２にセットし、これら金型Ｄ_１，Ｄ_２に設けられたカット用の凹凸Ｅ_１〜Ｅ_４によって不要部分Ｃ’，Ｃ’を切除する［図４（Ｃ），（Ｄ），（Ｅ）］。

不要部の切除された成形シートＣは、次いで割型構造の同時加飾成形用金型Ｆ，Ｇの内面側に加飾層４を内空側にしてセットし、成形金型Ｇに設けられた射出口Ｇ_０から成形用樹脂Ｈを注入することによって射出成形する［図４（Ｆ），（Ｇ）］。その後、樹脂Ｈが冷却固化してから脱型し、成形用樹脂Ｈの表面に成形シートＣが接合一体化した加飾成形中間体Ｉを得る［図４（Ｈ）］。

この中間体Ｉは、基体シート１の表面に形成されたエンボス部３の凹凸がクッション層２で充満しているが、図４（Ｉ）に示す如く成形シートＣの表面のクッション層２を任意の方法で剥離除去すると、図４（Ｊ）に示す如く、基体シート１の表面に形成されていたエンボス部３の凹凸が同時加飾成形品の表面に露出し、所定の接触感を有する加飾成形品Ｓを得ることができる。

尚、クッション層２を剥離除去するための具体的な方法は特に制限されず、クッション層２の表面を吸盤や粘着剤などで把持して上方に引き剥がす方法、クッション層２に微粒子ショットを吹付けて剥離除去する方法など、が制限なく例示される。このときの剥離の容易性を考慮して、加飾用シートの製造時に基体シート１のエンボス部（凹凸）３上にクッション層２を形成する際に、適量の離型促進剤を介在させておくことも有効である。

第２の方法は、（１）前記成形同時加飾用シートを加飾成形品の外形に応じた形状に熱成形する工程、（２）熱成形された前記加飾用シートを成形金型の内壁面に沿って装入してから成形樹脂を射出し、不要部を含む加飾用シートが表面に一体化された加飾成形品を得る工程、（３）該加飾成形品を成形金型から取り出し、加飾用シートの不要部の切除と該加飾成形品表面のクッション層の剥離除去を行う工程、を順次実施する方法である。

この方法は、例えば図５の断面概略工程説明図に示す如く、成形同時加飾用シートＡを適当な温度に加熱し、該シートＡの加飾層４を内側（従ってクッション層２を外側）にして加熱成形用金型Ｂに押付け、加飾成形品の外形・寸法に応じた形状に成形する［図５（Ａ），（Ｂ）］。次いで、冷却固化してから成形シートＣを脱型した後［図５（Ｃ）］、該シートＣを割型構造の同時加飾成形用金型Ｆ，Ｇの内面側に加飾層４を内空側にしてセットし、成形金型Ｇに設けられた射出口Ｇ_０から成形樹脂Ｈを注入することによって射出成形する［図５（Ｄ），（Ｅ）］。その後、樹脂Ｈが冷却固化してから脱型し、成形用樹脂Ｈの表面に成形シートＣが接合一体化した加飾成形中間体Ｉを得る［図５（Ｆ）］。

この際、成形シートＣの表層側にはクッション層２が位置しており、基体シート１の表面に形成されたエンボス部３の凹凸が該クッション層２で埋められているため、加熱成形時にエンボス部３の凹凸が変形したり消失したりするのを阻止している。しかし、この同時加飾成形によってクッション層２の役割は終えているので、その後は、上記と同様にしてクッション層２を成形シートＣの表面から剥離除去すると［図５（Ｇ）］、基体シート１に形成しておいたエンボス部３の凹凸が加飾成形品の表面に露出する［図５（Ｈ）］。

次いでこれを打抜用金型Ｄにセットし、金型Ｄに設けられたカット用の刃Ｅ_１，Ｅ_３によって不要部分Ｃ’，Ｃ’を切除すると、エンボス加工で所定の接触感が与えられた加飾成形品Ｓが得られる［図５（Ｉ），（Ｊ），（Ｋ）］。

尚、上記製法を実施する際に採用される成形法としては、射出成形法が最も一般的であるが、加飾成形品の形状などによっては圧縮成形法やブロー成形法、更には真空成形法や圧空成形法などを任意に選択して採用することができる。また、加飾用シートの不要部を切除する方法としては、図示した様な圧縮カット法のほか、押出カット法やサンドブラスト法などを採用することも可能である。

更に本発明の加飾用シートは薄いフィルム状乃至シート状であり、小サイズから中サイズ、大サイズに亘る様々のサイズの成形品の成形同時加飾用として様々の用途に幅広く活用することができ、場合によっては成形品の一部の加飾にも無理なく適用できる。

特に本発明によれば、基体シートに形成された微細な凹凸模様からなるエンボス部がクッション層によって埋められており、加飾用シートの製造工程や取扱い工程、更には成形同時加飾工程で受ける熱によって該凹凸が変形したり消失したりするのを阻止するので、様々の製品のエンボス加工による接触感の向上に幅広く活用できる。

以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それらは何れも本発明の技術的範囲に含まれる。

実施例１
［加飾用シートの製造］
基体シートとして、厚み１００μｍのアクリル系熱可塑性樹脂シート（三菱レイヨン（株）製の商品名「ＨＢＳ００６」、軟化点：５８〜６５℃）を使用し、該シートを７０〜７５℃に加温してからエンボスロールとバックアップロール（鏡面艶ロール）の間に通し、基体シートの片面に、線幅０．０８ｍｍ（深さ１２μｍ）〜１．２５ｍｍ（深さ８０μｍ）までの線を含む木目導管模様のエンボス加工（微細凹凸模様）を施した。

次いで、エンボス加工された該基体シートのエンボス加工面側に、クッション層形成素材としての熱可塑性ポリウレタン系エラストマー（日本ミラクトラン（株）製の商品名「ミラクトラン」、軟化点：３５〜５５℃）を下記の条件でシート状に共押出し、厚さ７０〜１００μｍのクッション層を形成した。このとき、基体シートのエンボス加工面に、離型促進剤（（株）ネオス製の商品名「フリリース」）を薄く付着させておいた。

（押出成形条件）
押出機のダイ下温度：1６０〜１８０℃
コート厚み：７０〜1００μｍ
溶融伸長比（ダイリップ開度／コート厚み）：２６
ライン速度：1００ｍ／ｍｉｎ

次いでクッション層が室温まで降温した後、得られた積層シートのクッション層形成面とは反対側の面に、加飾層としてアクリル系樹脂インキ（大日本インキ化学工業（株）製の商品名「ＶＧＳ」）による木目模様印刷を施し、加飾用シートを得た。この際、基体シート層と加飾層の間に、接着剤として塩化ビニル系樹脂（昭和高分子（株）製の商品名「Ｋ−２」）を、乾燥膜厚で約２μｍとなる様に塗布して加飾層の接着性を高めた。

［加飾成形品の製造］
上記で得た加飾用シートを使用し、これを前記図５で説明した様に１６０℃で３秒間加熱してから真空成形で熱成形型に吸引密着させた後、大気圧で所定形状に成形した。

次いで、得られた成形シートを割型構造の射出成形型の上部型天井面に密着させてから、成形用樹脂として耐熱性アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（東レ（株）製の商品名「トヨラック」）を用いて射出成形した。このときの金型温度は６０℃、成形温度は２６０℃とした。

射出成形樹脂が冷却固化したのち金型から脱型し、不要部を含む加飾用シートが成形樹脂と一体化した中間製品を得た後、表面のクッション層を剥離除去してから不要部を切除することにより、加飾成形品を得た。なお、クッション層の除去には吸盤を使用し、クッション層を吸盤に吸着させて上方に引き剥がす方法を採用した。

得られた加飾成形品は、加飾層の木目模様パターンと、基体シートに形成しておいた木目導管模様の凹凸とがマッチしており、且つ成形品の表面はエンボス部を含めて弾力性があり、木目導管模様の触感を有するものであった。

実施例２
［加飾用シートの製造］
基体シートとして、厚み７５μｍのアクリル系熱可塑性樹脂シート（三菱レイヨン（株）製の商品名「ＨＢＸＮ−４７」、軟化点：８５〜９０℃）を使用し、該シートを９０〜９５℃に加温してからエンボスロールとバックアップロールの間に通し、上記シートの片面に、線幅０．０５ｍｍ（深さ１２μｍ）〜０．２５ｍｍ（深さ８０μｍ）までの線を含むヘアライン模様のエンボス加工（微細凹凸模様）を施した。

次いで、エンボス加工された該基体シートのエンボス加工面側に、エチレン／酢酸ビニル樹脂系のホットメルト材料（（株）松村石油研究所製の商品名「モレスコメルトＳ」、軟化点：９０〜１１０℃）を、カーテンスプレー型ホットメルト添加装置（サンツール社製）でスプレーした後、スパイラルコート型ホットメルト添加装置（サンツール社製）を用いて、同じホットメルト材料を付着量が２ｇ／ｍ^２となる様にコートして厚さ約５μｍのクッション層を形成した。このとき、基体シートのエンボス加工面には、離型促進剤（（株）ネオス製の商品名「フリリース」）を薄く付着させておいた。

次いでクッション層が室温まで降温した後、積層シートのクッション層とは反対側の面に、加飾層として真空蒸着と水洗処理によってアルミニウム部分蒸着層を形成した。この際、基体シートと加飾層の間に、接着剤として塩化ビニル系樹脂（昭和高分子（株）製の商品名「Ｋ−２」）を、乾燥膜厚が約２μｍとなる様に塗布して加飾層の接着性を高め、またバッカー層として厚さ０．４ｍｍのアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂層（筒中プラスチック工業（株）製の商品名「タフエース」）を形成した。

［加飾成形品の製造］
上記で得た加飾用シートを使用し、これを前記図４で説明した様に１２０℃で２秒加熱した後、５気圧で所定形状に成形した。

次いで、得られた成形体を打ち抜き用金型にセットし、クッション層ごと押圧カットすることで不要部分を除去することにより、成形品のサイズと形状に合致する加飾用成形体を得た。

得られた成形体を割型構造の射出成形型の上部型天井面に密着させてから、成形用樹脂として耐熱性アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（電気化学工業（株）製の商品名「マレッカ」）を用いて射出成形した。このときの金型温度は６０℃、成形温度は２６０℃とした。

射出成形樹脂が冷却固化してから金型から脱型し、加飾用シートが射出成形樹脂と一体化した中間製品を得た後、表面のクッション層を手で剥離除去することにより、加飾成形品を得た。

得られた加飾成形品は、表面にリアルなヘアライン状で、かつ弾力性の触感と質感を有する金属調加飾成形品であった。

本発明に係る成形同時加飾用シートを例示する一部断面説明図である。エンボス加工の例を示す一部断面説明図である。加飾用シートの製造例を示す概念図である。加飾用シートを用いた本発明に係る加飾成形品の製法を例示する工程説明図である。加飾用シートを用いた本発明に係る加飾成形品の他の製法を例示する工程説明図である。

符号の説明

１基体シート
２クッション層
３エンボス部
４加飾層
５エンボスロール
６バックアップロール
７シート厚さ調整装置
８ａ，８ｂ押付け送給ロール
９，１０ガイドロール
１１加飾層形成装置
Ａ加飾用シート
Ｂ加熱成形用金型
Ｃ成形シート
Ｄ_１，Ｄ_２金型
Ｅ_１〜Ｅ_４カット用凹凸
Ｃ’ 不要部
Ｆ，Ｇ同時加飾成形用金型
Ｇ_０射出口

Claims

熱可塑性基体シートの片面に加飾層が形成された熱成形可能な成形同時加飾用シートであって、前記基体シートの加飾層形成面とは反対側の面の少なくとも一部がエンボス加工されると共に、該エンボス加工面にクッション層が剥離可能に形成されていることを特徴とする成形同時加飾用シート。
前記クッション層は、前記基体シートのエンボス加工面に押出成形法またはホットメルトコート法によって形成されたものである請求項１に記載の成形同時加飾用シート。
前記基体シートの片面に形成された加飾層は、基体シートをエンボス加工した後に形成されたものである請求項１または２に記載の成形同時加飾用シート。
前記請求項１〜３のいずれかに記載の成形同時加飾用シートを用いて加飾成形品を製造する方法であって、（１）前記成形同時加飾用シートを加飾成形品の外形に応じた形状に熱成形する工程、（２）熱成形された前記加飾用シートの不要部を切除する工程、（３）不要部が切除された前記加飾用シートを成形金型の内壁面に沿って装入してから成形樹脂を射出し、表面に加飾用シートが一体化された加飾成形品を得る工程、（４）成形金型から該加飾成形品を取り出し、該加飾成形品の表面のクッション層を剥離除去する工程、を順次実施することを特徴とする成形同時加飾成形品の製法。
前記請求項１〜３のいずれかに記載の成形同時加飾用シートを用いて加飾成形品を製造する方法であって、（１）前記成形同時加飾用シートを加飾成形品の外形に応じた形状に熱成形する工程、（２）熱成形された前記加飾用シートを成形金型の内壁面に沿って装入してから成形樹脂を射出し、不要部を含む加飾用シートが表面に一体化された加飾成形品を得る工程、（３）該加飾成形品を成形金型から取り出し、加飾用シートの不要部の切除と該加飾成形品表面のクッション層の剥離除去を行う工程、を順次実施することを特徴とする成形同時加飾成形品の製法。