CN109591123B - 木质装饰板及其制法以及使用它的嵌件成型品及其制法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种木质装饰板及其制法以及使用它的嵌件成型品及其制法。木质装饰板具有单板的凹凸感和外观的消光观感，木质装饰板的制法能够低材料损耗地制造。木质装饰板(107)具有：单板(4)，其由天然木料制成，且在表面形成有因木制导管而形成的多个凹凸；和转印膜(100)的转印层(101)，其粘合于单板(4)的表面上，在转印层(101)的表面形成有与单板(4)的因导管而形成的多个凹凸呈相似形状的凹凸(106)，因此木质装饰板(107)既具有单板(4)原本的因导管而形成的凹凸形状的触感和单板(4)原本的外观观感，又确保了可用于工业产品的耐久性。

Description

木质装饰板及其制法以及使用它的嵌件成型品及其制法
技术领域
本发明涉及使用将天然木料切薄片而成的单板(veneer)制作的木质装饰板及其制造方法。
背景技术
近年来，作为家电外装和车载内装领域中的装饰需求，因顾客嗜好的多样化，而要求广泛的设计表现，作为具有高级感的设计表现，有时要求使用天然木料制单板的外观设计性高的设计。
在使用单板的装饰手法中，除了将单板本身粘贴于成型部件等的框体而使用木质装饰板表现外观的手法外，还有预先在单板的背面配置与注塑成型树脂密接的粘合层、与粘合层具有同等功能的功能层并通过注塑成型、真空成型等使木质装饰板与成型树脂层一体化的方法。
图6示出使用以往的木质装饰板8的嵌件成型品9。
嵌件成型品9由注塑成型树脂层1和木质装饰板8构成。木质装饰板8在单板4与注塑成型树脂层1之间设置有用于与注塑成型树脂层1粘合的第一粘合层2。单板4通过将在天然木料上粘贴有成为支承体的无纺布3的材料切片而制造，在无纺布3与注塑成型树脂层1之间设置有第一粘合层2。在单板4的与无纺布3相反一侧的面上借助第二粘合层5粘贴有保护单板4的表面的透明膜6。在透明膜6的表面上形成有用于提高硬度的硬涂层7。在专利文献1中，将木质装饰板8的第一粘合层2朝向注塑成型树脂侧配置，并形成有通过嵌件成型而一体化了的注塑成型树脂层1。
图7示出以往的开孔木质装饰板11的嵌件成型品12。
这里所说的开孔是指具备单板的表面的导管开口的外观设计面的木质装饰板。使用该木质装饰板11，利用嵌件成型，将其与注塑成型树脂层1一体化，制成成型品。在单板4的一个面上经由第一粘合层2粘合有无纺布3。在单板4的与无纺布3相反一侧的面上，形成有为了保留表面的因导管而形成的凹凸而将膜厚涂装得较薄的保护层10。
专利文献1：日本特开平11-00983号公报
然而，在图6、7中说明的使用以往的木质装饰板制成的成型品中，存在以下课题。在嵌件成型品的装饰方法中，通过在单板4的表面上配置例如100μm的厚膜的透明膜的硬涂层7，由此能够在单板4的表面上形成因光泽感和由透明膜表面的厚度所形成的进深感而呈现出高级感的装饰，但是外观方面，展现不出单板4的表面的因导管而形成的凹凸，难以形成触感，且难以在再现天然木料原本的观感的同时确保作为工业产品的可靠性。
另外，在将形成硬涂层7的厚膜的透明膜配置于单板4的表面的情况下，在出于将单板4用于工业产品的目的而通过成型加工使单板4变形了的情况下，随着形状的变形、拉制量增大，容易因单板4与透明膜之间的伸长率等机械特性的差异，而在单板4与比单板4容易伸长的厚膜的透明膜之间产生断裂、层间剥离。虽然利用保留了单板4的表面的木制导管的利用涂装形成的具有凹凸感的保护层10来保留凹凸触感，但以避免保护层10成为不均匀的凹凸膜那样的涂装不良的橘皮的方式在单板4的表面上均匀涂装是困难的，产品制造需要经验和技能。
另外，在嵌件成型品12的情况下，由于在成型后的后道工序中需要涂装，因此工序数增加，涂装中的涂料的涂敷效率变差且材料损耗较多，并且用于漂亮地保留单板4的表面的导管的品质管理较难，制造成本呈增大趋势。
另外，由于在后道工序中进行涂装，因此虽然单板4的表面的因导管而形成的凹凸保留下来，但涂装面容易变得平滑，会产生光泽感，单板4原本的消光感消失，成为外观与天然木料原本的观感不同的木质装饰板的成型品。因此，现状是无法满足将天然木料切片而成的单板4的原本的触感、观感、能够用于工业产品的耐久性、用于工业产品时的稳定的损耗较少这样的产品制造条件。
本发明用于解决上述以往的课题，目的在于提供具有单板4的表面的触感即凹凸感和外观的消光观感的木质装饰板和稳定地、材料损耗较少地、高成品率地制造该木质装饰板的方法。
发明内容
本发明的木质装饰板的特征在于，具有：单板，其由天然木料制成，且在表面形成有因木制导管而形成的多个凹凸；和转印膜的转印层，其粘合于所述单板的表面上，在所述转印层的表面形成有与因所述导管而形成的多个凹凸呈相似形状的凹凸。
另外，本发明的木质装饰板的制造方法的特征在于，在由天然木料制成且在表面形成有因木制导管而形成的多个凹凸的单板的一个面上重叠转印膜的转印层侧，利用热压加工使所述转印膜的所述转印层与所述单板的表面粘合，从而在所述转印层的表面形成与所述单板的表面的因木制导管而形成的凹凸呈相似形状的凹凸。
另外，本发明的嵌件成型品的制造方法的特征在于，经过通过热压加工对木质装饰板进行预成型的工序之后，在向形成于所述单板的没有转印所述转印层一侧的表面上的第一粘合层或粘合功能面上注塑成型的嵌件成型工序中，在所述第一粘合层或所述粘合功能面上形成成型树脂层，从而制造在表面上形成有被给予了所述转印层的所述单板的嵌件成型品，所述木质装饰板的制造方法如下，在由天然木料制成且在表面形成有因木制导管而形成的多个凹凸的单板的一个面上重叠转印膜的转印层侧，利用热压加工使所述转印膜的所述转印层与所述单板的表面粘合，从而在所述转印层的表面形成与所述单板的表面的因木制导管而形成的凹凸呈相似形状的凹凸。
另外，本发明的嵌件成型品的特征在于，具有木质装饰板和注塑成型树脂，所述木质装饰板的制造方法如下，在由天然木料制成且在表面形成有因木制导管而形成的多个凹凸的单板的一个面上重叠转印膜的转印层侧，利用热压加工使所述转印膜的所述转印层与所述单板的表面粘合，从而在所述转印层的表面形成与所述单板的表面的因木制导管而形成的凹凸呈相似形状的凹凸。
发明效果
采用该结构，仅通过对转印箔上的哑光剥离层的粗糙度的调整，便能细致地将转印于单板的表面上的硬涂层或者保护层的表面状态从光泽调整到消光，既具有单板原本的凹凸触感，又能够根据顾客需求而对薄膜的硬涂层或者保护层表面的光泽感、消光感等自由地进行微调，因此能够提供以往难以实现的符合顾客需求的更加细腻的木质装饰板的成型部件。
采用本发明的木质装饰板及其制造方法，实现了具有在以往的木质装饰板、使用以往的木质装饰板装饰的成型品中难以实现的单板表面原本的凹凸触感和外观观感的成型品，能够兼得接近单板原本的状态的外观品位和能够用于工业产品的耐久性，能够实现以低成本稳定地制造具有单板原本的品位的木质装饰板。
附图说明
图1是第一实施方式的木质装饰板的层结构的剖视图。
图2是第一实施方式的木质装饰板的制造方法的说明图。
图3是在本发明的第一实施方式中使用的转印膜的层结构的剖视图。
图4A是使用第一实施方式的木质装饰板制造的嵌件成型品的制造方法的工序A的说明图。
图4B是使用第一实施方式的木质装饰板制造的嵌件成型品的制造方法的工序B的说明图。
图4C是使用第一实施方式的木质装饰板制造的嵌件成型品的制造方法的工序C的说明图。
图5是本发明的第二实施方式中的木质装饰板的制造方法的说明图。
图6是以往的木质装饰板的成型品的层结构的剖视图。
图7是以往的开孔式木质装饰板的成型品的层结构的剖视图。
附图标记说明：
1 注塑成型树脂层；
2 第一粘合层；
3 无纺布；
4 单板；
10 表面凹凸的保护层；
13 单板的导管；
100 转印膜；
101 转印层；
102 基膜；
103 剥离层；
104 硬涂层；
105 单板用粘合层；
106 凹凸；
107 木质装饰板；
108 刀具；
109 浇口；
110 嵌件成型品；
200 第一压模；
201 第二压模；
202 第一压模。
具体实施方式
以下，基于附图说明本发明的实施方式。
此外，对与图6、7相同的构成要素使用相同的附图标记进行说明。
(第一实施方式)
图1～图4A、图4B、图4C示出本发明的第一实施方式。
图1示出本发明的木质装饰板107的层结构的剖视图。
该木质装饰板107能够使用图2的S1～S3的制造工艺制作。在该制造工艺中，使用图3中示出的转印膜100。图4A、图4B、图4C示出使用本发明的木质装饰板107制造的嵌件成型品110的制造方法。
在本发明的木质装饰板107中，在天然木料的单板4上粘贴有无纺布3。在无纺布3的与单板4相反一侧的面上设置有第一粘合层2。在单板4的与无纺布3相反一侧的面上设置有厚度均匀且远薄于100μm的转印层101。在转印层101的表面形成有凹凸106。该凹凸106是与单板4的表面的因导管13而形成的凹凸形状相似的形状。这里，导管13的平均直径为100μm～200μm左右，转印层的膜厚为4μm以上且30μm以下。
转印层101由图3中示出的转印膜100的单板用粘合层105和硬涂层104构成。有关转印膜100，在基膜102上隔着剥离层103形成有硬涂层104，在硬涂层104上形成有单板用粘合层105。进一步详细说明。
有关转印膜100，在基膜102的表面上形成有剥离层103，该剥离层103形成有凹凸形状，在剥离层103上形成有硬涂层104，在硬涂层104上形成有单板用粘合层105。
通过改变转印膜100上的基膜102的靠形成转印层101一侧的表面的粗糙度或在基膜102上的靠形成转印层101一侧形成的剥离层103的表面粗糙度，由此对转印至单板4的表面上的转印层101的最表面的粗糙度进行调整。优选为转印膜100上的基膜102的靠形成转印层101一侧的表面的粗糙度或在基膜102上的靠形成转印层101一侧形成的剥离层103的表面粗糙度比单板4的表面的因导管13而形成的凹凸处的粗糙度小。
转印膜100既可以使用连续的卷膜(roll film)制作也可以使用单张膜制作，但一般使用生产效率较高的卷膜制作。基膜102的平均厚度优选在20μm以上且50μm以下的范围使用。另外，为了更加提高转印膜100向单板的表面转印时的追随性，优选为30μm以上且50μm以下。
在基膜102比20μm薄的情况下，存在如下问题，即在制造转印膜100时，在基膜102上形成剥离层103、硬涂层104、单板用粘合层105时，会因在形成各层的过程中施加热干燥、UV干燥，而导致基膜102过薄，从而容易出现褶皱、破损、弯曲，处理变差。
此外，在基膜102的厚度大于50μm的情况下，转印膜对被转印物的追随性容易变差，并且在转印膜100转印后、欲不立即将基膜102从被转印体剥离而将其保持于被转印体的情况下，在对单板4的收缩量与基膜102的收缩量进行比较时，由于基膜102的收缩量大于单板4的收缩量，因此单板4会被基膜102的收缩拉动而翘曲，故而难以作为木质装饰板处理。
另外，与较薄的膜相比，相同圈数的卷膜的厚度变厚，重量也变重，膜的搬运等方面的处理性变差，而且基膜的成本提高。只要根据目的适当选择基膜102的厚度即可，但只要能获得目标效果，也可以超过上述范围。
基膜102一般使用PET、丙烯酸膜，但即使是除此以外的材料，只要能够获得相同的效果，便无需特别限定。
剥离层103发挥使硬涂层104和单板用粘合层105从转印膜100剥离并向单板4转印的作用。作为剥离层103，有热固化型的三聚氰胺树脂、二液固化型的聚氨酯树脂、热固化型的硅酮树脂等。只要能够获得与这些材料相同的效果，便无需特别限定。
剥离层103的平均厚度优选在0.2μm以上且2μm以下的范围形成。若平均厚度小于0.2μm，则难以充分发挥作为剥离层的功能，若平均厚度大于2μm，则追随性变差，容易破裂。与上述亦同，只要能够获得目标效果，便无需限定于上述范围。
另外，通过在剥离层103中分散填充物，由此能够在剥离层103上形成凹凸。或者也可以使用剥离层103上的压模等，形成凹凸。此外，还可以在基膜102上首先预实施凹凸加工，在其上沿基膜102上的凹凸形成剥离层103，将剥离层103的面设为凹凸。无论分别使用哪种方法形成，都能通过调整剥离层103上的凹凸，将转印层101的最表面从光泽调整至消光。
硬涂层104的作用是在向单板4的表面转印时保护单板的表面。硬涂层104一般使用紫外线固化型的后固化型的丙烯酸树脂，但也可以使用预固化型的紫外线固化型的丙烯酸树脂、热干燥型的一液型的丙烯酸树脂、热干燥型的二液固化型的聚氨酯丙烯酸树脂、EB(电子束)固化型的丙烯酸树脂，只要根据用途适当选择即可。只要能够获得目标效果，上述以外的材料也没有问题。另外，在使用后固化型的材料的情况下，一般优选为，将木质装饰板成型，在剥离了基膜102、剥离层103的最后一道工序中照射紫外线、EB。理由是在木质装饰板107成型时，硬涂层104未完全固化的情况下，成型时的硬涂层104的追随性更好，更不易破裂。但是，无需特别限定为最后一道工序，只要根据用途在恰当的时刻固化即可。
硬涂层104的厚度优选形成为2μm以上且10μm以下。更加优选为5μm以上且7μm以下。硬涂层104的厚度若小于2μm，则不会充分发挥对单板的表面的保护功能，若超过厚度10μm，则成型为曲面形状等时的追随性变差。但是，只要能够获得目标效果，也可以是上述范围外的膜厚。
单板用粘合层105的作用是将硬涂层104与单板粘合。单板用粘合层105能够使用氯乙烯的共聚树脂、丙烯酸树脂、聚氨酯丙烯酸树脂等。此外，一般为热塑性树脂、二液固化型树脂、紫外线固化型树脂、热固化型树脂、EB固化树脂等种类的树脂，但并不特别限定于上述树脂，只要具有与单板粘合的功能，也可以是其他材料。即使使用在两面附着有隔离物的粘合剂的粘合层，通过剥离一个面的隔离物，使粘合剂与硬涂层104粘合，由此也可以将粘合剂作为单板用粘合层105使用。
单板用粘合层105的厚度优选为2μm以上且10μm以下。单板用粘合层105的厚度若小于2μm，则将硬涂层104与单板4粘合起来的功能变弱，而无法获得足够的粘合性。此外，即使比10μm厚，粘合功能也不会有较大变化，仅制造成本提高，没有意义。然而，即使在上述范围外，只要能够获得目标效果，便无需特别限定。
另外，也可以根据需要追加其他保护功能层而形成转印膜100，例如可以追加用于提高耐光性的紫外线阻隔层、用于提高各层间的密接性的增粘层、对硬涂层表面赋予防污功能的亲水层等多层来形成转印膜100，只要转印层101的总厚度在4μm以上且30μm以下的范围形成就没有问题。更加优选为5μm以上且20μm以下。若总厚度小于4μm，则无法充分发挥各层的最低限度所需的功能。此外，若比30μm厚，则在将转印膜100向单板4转印时，由于对单板4的表面的凹凸形状的追随性变差，因此单板的表面的凹凸难以以相似形状的形式反映于硬涂层104的表面。转印层101是多层结构，只要在转印层101的与单板4粘合的面有单板用粘合层105、在转印层101的与单板用粘合层105相反一侧的面有硬涂层104和保护功能层中的至少一层即可。
接下来，说明木质装饰板的制造工序。
图2是使用热压加工而将转印膜100与单板4粘合起来来制造木质装饰板107的工序。
在首道工序S1中，将压制加工用的第一压模200和第二压模201预先加热到规定温度，将单张的转印膜100和在一个面上预先附着有无纺布3的单张的单板4夹住。由此，对转印膜100的单板用粘合层105和单板4加热、加压粘合。
此外，有关无纺布3，可以使用在一个面上预先附着有无纺布3的单板4，如果是在一个面上没有预先附着无纺布3的单板4，则也可以在将单张的转印膜100粘合于单板4的工序中，在单板4的与配置有转印膜100的面相反侧配置能够与单板4粘合的无纺布3或者一个面被给予了粘合剂的无纺布3，并同时将转印膜100和无纺布3粘合于单板4。另外，在单板4为连续的片材的情况下，转印膜100可以不是单张而是以卷装方式供给进行粘合。
热压加工中使用的模可以是金属制的模、木模、树脂模，而且即使使用除此以外的材质制作，只要能够获得相同的效果，也无需限定。
S1-2是工序S1的局部放大图，是转印膜100和单板4的剖面放大图。如S1-2所示，在使用第一压模200和第二压模201夹住时，在使用第一压模200从转印膜100侧对单板4加压时，存在于转印膜100与单板4之间的空气层因第一压模200的加压而沿单板4的表面向外部漏逸。此时，进入存在于单板4的表面的导管13的内部的空气也漏逸。单板4的导管13的内部是木制纤维稀疏的部分，呈多孔状。转印膜100的单板用粘合层105与单板4因第一压模200的加压而加热粘合时，转印膜100的单板用粘合层105因来自第一压模200的热传导而软化，转印膜100的单板用粘合层105的一部分进入单板4的导管13。此时，存在于单板4的导管13内部的空气也因第一压模200与第二压模201的加热而活化，变得活跃，因转印膜100的单板用粘合层105进入单板4的导管13内，使得单板4的导管13内的部分空气被挤出。此时，如S1-2所示，导管13内的空气从导管13向箭头的方向运动，部分空气从单板4的靠第二压模201一侧漏逸。由此，位于单板4的导管13上的转印膜100的各层以单板用粘合层105为起点，随着单板用粘合层105的一部分缓缓地进入单板4的导管13的内部而变形。在工序S1中，在针对木制表面向转印膜100和单板4施加了足够的热和压力之后，在工序S2中，使第一压模200运行，使其向转印膜100上方移动。此时，工序S1的热压加工的结果是，如S2-2所示，成为转印膜100的单板用粘合层105的一部分进入了单板4的导管13的内部的形状，转印膜100的其他各层也受单板用粘合层105的进入了单板4的导管13中的形状拉动而略微变形。由此，单板4的表面的因导管13而形成的凹凸形状以相似形状的形式在转印膜100的转印层上形成凹凸。
最后一道工序S3是从模内取出转印膜100与单板4一体化了的状态下的木质装饰板107的工序。
此外，在转印膜100内的剥离层103的表面存在无数比单板4的因导管13而形成的凹凸形状小的凹凸。因此，在使用第一压模200从转印膜100的基膜102上对单板4间接加热、加压时，因形成于转印膜100的剥离层103的表面的、未图示的凹凸，使得施加于单板4的表面上的压力分散，因剥离层103的凹凸而使加压力分散。其结果是，单板4的表面的因导管13而形成的凹凸形状不易因热压的加压力而压坏。
单板4的表面的因导管13而形成的凹凸形状不易压坏，因此转印膜100的转印层101能够追随于单板4的因导管13而形成的凹凸形状，单板4的沿导管13的凹凸形状以相似形状的形式转印于转印层101的表面。此外，为了提高转印膜100对单板4的追随性，也可以在热压加工时使用由氟树脂材料、耐热树脂材料等金属以外的材质制作第一压模200和第二压模201而成的压模。由此，与使用金属材料的情况相比，压模的挠性增加，在加热、加压时转印膜100对单板4的追随性变好。另外，通过对单板4预先实施树脂浸渍处理，由此单板4的内部的木质纤维因树脂而疏松，从而单板4本身出现挠性，在热压加工时，转印膜100与单板4容易追随。
向单板4浸渍用的树脂有聚乙二醇、丙烯酸树脂、聚氨酯树脂等，只要根据用途选定恰当的树脂即可，也可以是热塑性树脂、热固化性树脂、二液固化性树脂、紫外线和EB固化型的预固化树脂、紫外线和EB固化型的后固化型树脂。树脂浸渍并非必须，只要根据需要决定有无树脂浸渍即可。
作为热压加工以外的加工方法，可以作为非接触式的加热、加压方式采用真空成型法、压空成型法、真空压空成型法、使用热层压机的加热加压方式将转印膜100与单板4粘合起来。
在真空压空成型法的情况下，通过抽真空，在S1-2、S2-2中说明的单板4的导管13内的空气进一步被减压而容易漏逸，转印膜100的单板用粘合层105的一部分容易被拉入到单板4的导管13内部。其结果是，转印膜100更加容易追随单板4的表面的因导管13而形成的凹凸形状，在转印膜100的转印层101的表面形成的凹凸形状也更加明显。
进一步详细说明这样制成的木质装饰板107。
木质装饰板107处于被去除了转印膜100的基膜102和剥离层103的状态，转印膜100的转印层101在单板4的表面的因导管13而形成的凹凸上形成的与单板4的因导管13而形成的凹凸形状呈相似形状的凹凸形状作为凹凸106形成于转印层101的最表面。
因此，能够在保留有单板4的原有的表面观感和触感的状态下，在单板4的表面形成硬涂层104。此外，在硬涂层104的表面，除了与单板4的导管13呈相似形状的凹凸之外，还转印有剥离层103上的比单板4的导管13的凹凸小的凹凸，硬涂层104的表面处于与单板4原本的消光感接近的状态。
由此，成为与单板4原本的表面的哑光感接近的木质装饰板107。此外，在木质装饰板107的与形成有硬涂层104的面相反侧形成有无纺布3的层，但也可以作为替代无纺布3的支承体而形成有基膜、具有粘合功能的多孔质的无纺布层。能够根据用途，变更支承体的种类。
另外，所使用的单板4的平均厚度为0.1mm以上且0.7mm以下，更加优选为0.2mm以上且0.6mm以下。若比0.1mm薄，则单板4较薄，在处理时容易破裂。另外，若比0.7mm厚，则作为片材的成型时的追随性变差。然而，有关单板的厚度，只要能够获得目标效果，在上述范围外也没问题。
接下来，基于图4A、图4B、图4C，说明通过嵌件成型将木质装饰板107转印于成型品的表面的制造工艺。
如图4A所示，首先，在工序A1中，在预成型用的活动冲压模1A与固定冲压模2A之间配置木质装饰板107。该例的木质装饰板107是单张的。木质装饰板107以转印层101侧朝向固定冲压模2A的方式配置。
在工序A2中，使活动冲压模1A活动，实施合模，预成型木质装饰板107。之后，在工序A3中，使活动冲压模1A复位，从模内取出预成型了的木质装饰板107。此时，通过预先使木质装饰板107含有水分，能够利用水分疏松木质装饰板107的单板4内的木质纤维，在预成型时，使木质装饰板107容易追随预成型模。进而，还可以通过在预成型时同时向木质装饰板107给予水分、水蒸气，由此疏松木质装饰板107内的单板4内的木质纤维，使木质装饰板107产生挠性。
如图4B所示，在工序B1中，使用刀具108修整木质装饰板107的端面的无用的部位。在修整结束了的工序B2中，木质装饰板107完成。
如图4C所示，在工序C1中，从预成型了的工序B2中的木质装饰板107上剥离基膜102，将木质装饰板107配置于嵌件成型用的动模2B内。此时，将单板4的转印层101侧朝向动模2B侧配置。在动模2B形成有吸引孔(未图示)，使动模2B吸引木质装饰板107。
在工序C2中，使动模2B向定模1B侧活动，进行合模。
在工序C3中，使注塑成型树脂从定模1B的浇口109流入模内，将流入了的注塑成型树脂层1与在木质装饰板107中预先设置于单板4的与转印层101相反的面上的第一粘合层2粘合。这里说明了在无纺布3之外另行设置有第一粘合层2的情况，但作为粘合功能面，也能够通过对无纺布3的一个面给予粘合剂、或者借助流入了的注塑成型树脂层1的热使浸渍于无纺布3中的树脂发挥粘合功能来实现。
在工序C4中，实施开模，借助突出销(未图示)从模内取出与木质装饰板107一体成型了的嵌件成型品110。
重复以上工序进行量产。
此外，在工序C1～C3的嵌件成型工序中，也可以与预成型工序相同地，向木质装饰板107给予水分来增加挠性，提高对动模2B的追随性。
此外，在工序C1中是将剥离掉基膜102的木质装饰板107配置于动模2B内，但是，在欲将木质装饰板107的表面的凹凸形状维持得更加精致的情况下，可以在通过工序S1、S2的热压加工将转印膜100与单板4粘合起来后，在不将转印膜100的基膜102剥离而保留下来的状态下，对木质装饰板107进行嵌件成型。在该嵌件成型结束后，将附着有剥离层103的基膜102从嵌件成型品剥离，由此在嵌件成型时，形成于转印层101上的凹凸形状不直接接触嵌件成型模的表面，因此形成于转印层101的表面的凹凸形状不易压坏，能够获得在表面保留有精致的凹凸形状的嵌件成型品110。
另外，为了更加有效地呈现木质装饰板107的表面的凹凸形状，可以使用在图4A的工序A1～A3的预成型工序的固定冲压模2A和图4C的工序C1～C4的嵌件成型工序的动模2B中的至少一者的靠转印有转印层101的单板4一侧的表面上形成有木纹格调褶皱的模具。理由是，在预成型工序或嵌件成型工序中，关于模具表面的木纹格调褶皱而言，借助对转印层101和单板4的表面预成型时的加热、加压或嵌件成型工序中的注塑压力，使模具表面的部分或全部的木纹格调褶皱形成于转印层101和单板4的表面，由此在部分或全部的转印膜100和单板4上形成印版和模具表面的部分或全部的木纹格调褶皱的形状。利用该方法，能够制作对成型品表面赋予了更具触感的真实的木纹格调褶皱和木纹格调设计的嵌件成型品。
采用本发明的木质装饰板及其制造方法以及使用木质装饰板制造的成型品的制造方法，不会损坏将天然木料切片制造而成的单板原本的凹凸触感和外观观感，还能对单板的表面赋予工业产品所需的耐久性。此外，采用该方法，能够低成本且质量稳定地制造保留有木质观感的木质装饰板。
(第二实施方式)
图5说明本发明的第二实施方式中的木质装饰板107的制造工艺。
此外，对与图1～4相同的构成要素使用相同的附图标记进行说明。
图5是与图2相同地使用热压加工将转印膜100与单板4粘合起来来制造木质装饰板107的工艺。
首先在工序S1中，将压制加工用的第一压模202和第二压模201预先加热到规定温度，夹住单张的转印膜100和单张的单板4。在第一压模202的表面上形成有褶皱。有关褶皱没有特别的限制，但是通过在第一压模202的表面形成与单板4的表面的木纹的凹凸形状接近的褶皱形状、褶皱图案，能够与单板4原本的木纹同步，能够更加强调地表现单板4原本的木纹。
在该工序S1中，将转印膜100的单板用粘合层105与单板4加热、加压粘合，并且将第一压模202的表面的褶皱形状也经由转印膜100转印到转印层101和单板4的表面上。可以使用第一印版和第二印版取代第一压模202和第二压模201，进行热压。
在向转印膜100和单板4施加了足够的热和压力之后，在工序S2中，移动第一压模202，解除工序S1中的加压。
在工序S3中，从模内取出转印膜100与单板4一体化了的状态下的木质装饰板107。
通过使用该第二实施方式的制造工序，由于从转印膜100的基膜102上对单板4间接加热、加压，并且因转印膜100内的剥离层103为凹凸形状故施加于单板4的表面上的压力因凹凸形状的大小而分散，因此单板4的表面的因导管而形成的凹凸形状不易压坏。
由此，转印膜100的转印层101追随单板4的表面的沿凹凸形状的形状而转印该形状，并且转印形成于第一压模202的表面上的褶皱形状。因此，在工序S4中，在将转印膜100的基膜102和剥离层103从木质装饰板107剥离掉时，第一压模的褶皱形状从转印层101进入到单板4的表面，在单板4的表面形成较深的凹凸，并且，单板4原本的因导管而形成的凹凸形状的一部分与第一压模202的褶皱形状的凹凸同步。
因此，单板4的表面的凹凸形状因第一压模202的褶皱而成为更深的凹凸形状，因此能够获得强调了单板原本的触感和外观观感的木质装饰板107。
关于位于单板4的表面的因导管而形成的凹凸形状和第一压模202表面的褶皱的凹凸的大小而言，最好是使第一压模202的褶皱形状的凹凸宽度比单板4的表面的因导管而形成的凹凸形状的宽度小。在第一压模202的褶皱的凹凸宽度比单板4的表面的因导管而形成的凹凸形状的宽度大的情况下，单板4的表面的因导管而形成的凹凸会被第一压模202的褶皱的凹凸压坏，单板4的表面的原本的因导管而形成的凹凸即使展开也是坍塌的形状，因此在单板4的表面形成不自然的凹凸。由于单板4的表面的因导管而形成的凹凸形状的长度是随机的，因此第一压模202的表面的褶皱的凹凸的长度并不特别限定，只要设定为在外观上不会看起来不自然的范围的长度即可。另外，第一压模202的褶皱的凹凸深度只要在单板4不破裂且在热压加工后能够使第一压模202的褶皱的凹凸从转印膜100中脱离的范围设定即可。
此外，在提高第一压模202的褶皱的转印率的情况下，可以使用加热和冷却的压制加工。通过采用加热和冷却的压制加工，由此第一压模202的褶皱经由转印膜100进入单板4的表面。此时，第一压模202为高温，因此第一压模202的褶皱容易进入单板4的表面。通过将第一压模202的褶皱向单板4热压一定时间来实施了转印之后，在维持利用第一压模加压的状态下，立即使第一压模202的温度降低。由此，经由转印膜100进入了单板4的第一压模的褶皱在第一压模202打开前冷却，因此转印至单板4的表面上的第一压模202的褶皱形状在单板4的表面上固定。之后，在使第一压模202从转印膜100脱离时，转印至单板4的表面上的第一压模202的褶皱形状在单板4的表面上固定，难以复原，因此能够将第一压模202的褶皱高精度地转印至单板4的表面。
工业实用性
本发明能够作为对家电产品、移动设备等的外装框体、汽车用内装部件等树脂部件赋予木质外观设计的技术而广泛利用。

Claims (11)

1.一种木质装饰板，其中，具有：
单板，其由天然木料制成，且在表面形成有因木制导管而形成的多个凹凸；和
转印膜的转印层，其粘合于所述单板的表面上，
在所述转印层的表面形成有与因所述导管而形成的多个凹凸呈相似形状的凹凸，
所述转印膜上的基膜的靠形成转印层一侧的表面的粗糙度或在基膜上的靠形成转印层一侧形成的剥离层的表面粗糙度比单板的表面的因导管而形成的凹凸处的粗糙度小，由此在所述转印层上的硬涂层的表面，除了与所述单板的所述导管呈相似形状的凹凸之外，还转印有所述剥离层上的比所述单板的所述导管的凹凸小的凹凸。
2.根据权利要求1所述的木质装饰板，其中，
所述转印层为多层结构，在所述转印层的与所述单板粘合的面具有单板用粘合层，在所述转印层的与所述单板用粘合层相反一侧的面具有所述硬涂层。
3.根据权利要求2所述的木质装饰板，其中，
所述硬涂层由电子束固化型树脂或后固化型的紫外线固化型树脂构成。
4.根据权利要求3所述的木质装饰板，其中，
所述转印层的总厚度形成为4μm以上且30μm以下。
5.根据权利要求4所述的木质装饰板，其中，
在所述单板的内部浸渍有树脂。
6.一种木质装饰板的制造方法，其中，
在由天然木料制成且在表面形成有因木制导管而形成的多个凹凸的单板的一个面上重叠转印膜的转印层侧，使所述转印膜的所述转印层与所述单板的表面粘合，从而在所述转印层的表面形成与所述单板的表面的因木制导管而形成的凹凸呈相似形状的凹凸，
在由天然木料制成且在表面形成有因木制导管而形成的多个凹凸的单板的一个面上重叠转印膜的转印层侧之后，利用热压加工、真空成型、压空成型、真空压空成型、热层压中的任一方法，使所述转印层与所述单板的表面粘合，从而在所述转印层的表面形成与所述单板的表面的因木制导管而形成的凹凸呈相似形状的凹凸，
通过改变所述转印膜上的基膜的靠形成转印层一侧的表面的粗糙度或在所述基膜上的靠形成转印层一侧形成的剥离层的表面粗糙度，由此对转印于所述单板的表面上的转印层的最表面的粗糙度进行调整，
所述转印膜上的基膜的靠形成转印层一侧的表面的粗糙度或在基膜上的靠形成转印层一侧形成的剥离层的表面粗糙度比单板的表面的因导管而形成的凹凸处的粗糙度小，由此在所述转印层上的硬涂层的表面，除了与所述单板的所述导管呈相似形状的凹凸之外，还转印有所述剥离层上的比所述单板的所述导管的凹凸小的凹凸。
7.根据权利要求6所述的木质装饰板的制造方法，其中，
在将所述转印膜与所述单板粘合起来时，
使用在表面上形成有凹凸褶皱的模，利用热压加工从所述转印膜上进行加压，
所述模的表面的凹凸褶皱是木纹格调的褶皱，
该木纹格调的褶皱的一部分咬入到所述转印膜的转印层和所述单板的表面，所述模的表面的褶皱转印于所述转印层和所述单板的表面，并且模表面的所述木纹格调的褶皱进入原本存在于所述单板的表面的导管的凹凸的一部分。
8.一种嵌件成型品的制造方法，其中，
经过通过热压加工对使用权利要求6所述的木质装饰板的制造方法制作的木质装饰板进行预成型的工序之后，在向形成于所述单板的没有转印所述转印层一侧的表面上的第一粘合层或粘合功能面上注塑成型的嵌件成型工序中，在所述第一粘合层或所述粘合功能面上形成成型树脂层，从而制造在表面上形成有被给予了所述转印层的所述单板的嵌件成型品。
9.根据权利要求8所述的嵌件成型品的制造方法，其中，
在所述预成型工序或所述嵌件成型工序中的任一者或两者中，在与单板的形成有所述转印层的一侧接触的模具表面上形成有木纹格调的褶皱，在所述预成型工序或所述嵌件成型工序中的任一者或两者中，向所述转印层侧转印模具表面的木纹格调褶皱。
10.根据权利要求9所述的嵌件成型品的制造方法，其中，
在嵌件成型品完成的最后一道工序中，将所述转印膜的基膜从所述木质装饰板的表面剥离。
11.一种嵌件成型品，其中，
具有注塑成型树脂和根据权利要求5所述的木质装饰板。
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