JP2008122884A

JP2008122884A - 静電荷現像用トナー及びその製造方法、静電荷現像用現像剤、及び画像形成装置

Info

Publication number: JP2008122884A
Application number: JP2006309822A
Authority: JP
Inventors: Akitsugu Seto; 秋次瀬戸; Takashi Inukai; 崇志犬飼; Yohito Nakajima; 与人中嶋; Takao Ishiyama; 孝雄石山
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 2006-11-16
Filing date: 2006-11-16
Publication date: 2008-05-29

Abstract

【課題】定着性能を維持する静電荷現像用トナー及びその製造方法、静電荷現像用現像剤、及び画像形成装置を提供する。
【解決手段】結晶性ポリエステル樹脂と離型剤とを含むトナーであって、ルテニウム染色した該トナー断面に該結晶性樹脂ポリエステル樹脂が該離型剤と接触した構造体が存在し、かつトナー中の脂肪酸エステルの含有量が１０ｐｐｍ以下である。好ましくは、トナー粒子の円形度が０．９２０から０．９９０であり、該円形度の標準偏差が０．０２０から０．０４５である。
【選択図】なし

Description

本発明は、複写機、プリンター、ファクシミリ等の電子写真プロセスを利用した電子写真装置に利用し得る静電荷現像用トナー及び静電荷現像用現像剤、及び静電荷現像用トナーの製造方法、画像形成装置に関する。

複写機、プリンターなどの画像形成装置において、画像出力時および待機時のエネルギー消費量を少なくするため、より低エネルギーでトナーを定着する技術が望まれており、そのためのより低温で定着し得る電子写真用トナーの要求が強い。

トナーの定着温度を低くする手段として、トナー用樹脂（バインダー）のガラス転移温度を低くする技術が一般的に行われている。しかし、ガラス転移温度をあまりに低くし過ぎると、トナーまたは現像剤の凝集（ブロッキング）が起こり易くなり、また定着画像上のトナーの保存性が低下するおそれがある。このため、トナー用樹脂においては、実用上５０℃がガラス転移温度の下限であり、好ましくは６０℃程度のガラス転移温度が必要であるとされている。

このガラス転移温度は、現在多く市販されているトナー用樹脂の設計ポイントの一つであるが、ガラス転移温度の低いトナー用樹脂を用いる方法では、上述のような問題が懸念され、従来と比較してさらに低温域において定着可能なトナーを得る事は困難である。また可塑剤を用いることによれば、定着温度を下げることはできるものの、トナーの保存時または現像機内において粒子同士が固着するブロッキング現象が発生するおそれがあるため、やはり採用は困難である。

耐ブロッキング性、６０℃までの画像保存性、および低温定着性を兼備させる手段としては、トナーを構成するバインダーとして結晶性樹脂を用いる技術が考えられる。ブロッキング防止、低温定着の両立を目的として、結晶性樹脂をトナーとして用いる方法が広く知られている（例えば、特許文献１等）。

また、オフセット防止（例えば、特許文献２等）、圧力定着（例えば、特許文献３等）等を目的として、結晶性樹脂を用いる技術が広く知られている。

しかし、上記開示技術、例えば特許文献１の開示技術は、炭素数が１４以上のアルキル基側鎖を持つ重合体をトナーに応用するもので、融点が６２〜６６℃と低温であるが、低温過ぎるため、粉体や画像の信頼性に問題がある。また、特許文献２、特許文献３記載の結晶性樹脂では、紙への定着性能が十分ではないという問題がある。

紙への定着性の改善が期待される結晶性樹脂として、ポリエステル樹脂が挙げられる。結晶性ポリエステル樹脂をトナーに用いる技術としては、例えば、特許文献２に記載されている。これは、ガラス転移温度４０℃以上の非結晶性ポリエステル樹脂と、融点１３０〜２００℃の結晶性ポリエステル樹脂とを混合して用いる技術である。しかしこの技術では、耐ブロッキング性を有し、さらに優れた微粉砕性を有するものの、微粉砕性を持たせるためには結晶性ポリエステル樹脂の融点を高くしなければならないため、従来以上の低温定着性は達成できないという問題がある。

前記問題を解決するため、融点が１１０℃以下の結晶性樹脂を用い、非結晶性樹脂を混合させたトナーを用いる技術（例えば、特許文献４等）が提案されている。しかし、結晶性樹脂に対して非結晶性樹脂を混合する場合には、トナーの融点降下が起こり、トナーブロッキングの発生や、画像の保存性の悪化等、実用上問題があった。また、非結晶性樹脂成分が多い場合には、非結晶性樹脂成分の特性が大きく反映されるため、定着温度を従来のものより低下させる事は難しい。このため、トナー用樹脂として結晶性樹脂を単独で用いるか、非結晶性樹脂を混合してもごくわずかの量でないと実用は難しく問題がある。

一方、低温定着性実現のために、結晶性ポリエステル樹脂をできるだけ単独で熱ロール定着に用いることが提案されている。結晶性ポリエステル樹脂を用いた技術としては、例えば、特許文献５、６、７等に記載の技術が挙げられる。これらの技術において、結晶性ポリエステル樹脂は、テレフタル酸のカルボン酸成分に対して、炭素数の少ないアルキレングリコールや脂環族アルコールを用いた樹脂である。これらのポリエステル樹脂は、上記文献中に結晶性ポリエステル樹脂との記述はあるものの、実質的に部分結晶性ポリエステル樹脂であるため、トナー（樹脂）の温度に対する粘度変化が急峻でなく、ブロッキング性・画像の保存性に問題はないものの、熱ロール定着において、低温定着を実現することはできなかった。

更に、特許文献８内において、架橋構造を有する結晶性ポリエステル樹脂を主成分として含むトナーが対ブロッキング性・画像の保存性に優れ、かつ低温定着を実現し得る旨の記載がある。尚、オイルレス定着における剥離安定性が不安定であるといった問題があった。更に、結晶性樹脂を単独で用いた場合、確かに低温定着、トナーの熱保管性やドキュメント保存性は改善されるものの、定着された画像の強度が低く、引っかき等によって容易に画像欠損が生じるという問題があった。また、これらのトナーにおいては、確かに低温定着性、トナー保存性はある程度改善されるものの、コピーやプリンターのプロセス速度によって定着性が大きく変化し、実用化できても汎用性には乏しいものであった。

また、粒径の揃った小径トナーを製造する方法として転相現象を利用した製造方法が、特許文献９で提案されている。この方法はポリマーを非水溶性有機溶剤に溶解させてなるポリマー溶液に、水性分散液を添加して転相を生じさせて乳化分散させ、Ｏ／Ｗ型エマルジョンを形成し、撹拌しながらＯ／Ｗ型エマルジョンに熱を加えて有機溶剤を蒸発させ、ポリマー粒子を析出させることにより行われるものである。この転相乳化法によれば工程が単純化され、比較的簡単な操作で粒径の揃ったポリマー微粒子を得ることができ、生産効率が向上すると同時にコストダウンも図れる。また粉砕法や懸濁重合法などに比べて、使用可能な樹脂の種類も多く、得られるポリマー粒子の用途が拡大される。

特公昭５６−１３９４３号公報特公昭６２−３９４２８号公報特公昭６３−２５３３５号公報特公平４−３００１４号公報特開平４−１２０５５４号公報特開平４−２３９０２１号公報特開平５−１６５２５２号公報特開２００１−１１７２６８号公報特開平４−３０３８４９号公報特開２００１−２５５６９８号公報

しかしながら、特許文献９に記載の転相乳化法によって得られるポリマー粒子の形状は球形であり、また粒子径が数十ナノメートルと小さく、しかもその表面は平滑である。すなわち溶媒除去が極めて困難であり、溶剤の残留が多く、例えば臭気やトータルＶＯＣ（揮発性有機化合物）の点で好ましくない場合があり、このようなポリマー粒子をそのまま電子写真用トナーとして用いることは困難である。

この解決手段として、例えば、特許文献１０（無機分散剤使用転相乳化）の如く、水系媒体中に特定の無機塩を添加し、形状制御性を獲得する技術が提案されている。この方法では、確かに形状制御性は得られるが、高速でのプロセスにおける例えば折り曲げ耐性のような定着性を得るためのトナー溶融流動性の獲得は困難である。

一般に結晶性物質を含むトナーにおいては、トナー製造工程において相溶が発生するものの、熱力学的な安定性の観点から結晶成長が進行し、相溶状態が緩和される。このため定着特性のうち、特に定着画像の折り曲げ耐性が悪化する場合がある。またトナー内に残留する脂肪酸エステルは定着時に揮発し、定着部材表面を被覆する樹脂を劣化させる場合がある。

本発明は、定着性能を維持する静電荷現像用トナー及びその製造方法、静電荷現像用現像剤、及び画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明は、以下の特徴を有する。

（１）結晶性ポリエステル樹脂と離型剤とを含むトナー粒子を有するトナーであって、該トナー断面に該結晶性樹脂ポリエステル樹脂が該離型剤と接触した構造体が存在し、かつトナー中の脂肪酸エステルの含有量が１０ｐｐｍ以下である、静電荷現像用トナーである。

（２）前記トナー粒子の円形度が０．９２０から０．９９０であり、かつ該円形度の標準偏差が０．０２０から０．０４５である、上記（１）に記載の静電荷現像用トナーである。

（３）非結晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂とをそれぞれ脂肪酸エステルを含む有機溶剤に溶解した樹脂溶液に、中和剤と水性媒体とを添加して樹脂総量に対して中和率を５０〜１８０％にするアルカリを付与し、転相を生ぜしめた後、それぞれＯ／Ｗ型樹脂乳化粒子を形成させ、更に両樹脂乳化粒子分散液から有機溶剤を除去することによって得られた非結晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂を含む粒子分散液とを凝集合一させることにより、トナー粒子を製造する、上記（１）に記載の静電荷現像用トナーの製造方法である。

（４）結晶性ポリエステル樹脂と離型剤とを含むトナー粒子を有するトナーであって、該トナー粒子断面に該結晶性樹脂ポリエステル樹脂が該離型剤と接触した構造体が存在し、かつトナー中の脂肪酸エステルの含有量が１０ｐｐｍ以下であるトナーと、樹脂被覆されたキャリアと、からなる、静電荷現像用現像剤である。

（５）潜像保持体上に潜像を形成する潜像形成手段と、前記潜像をトナー粒子を有する静電荷現像用トナーを用いて現像する現像手段と、現像されたトナー画像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上のトナー画像を定着する定着手段と、を含む画像形成装置であって、前記定着手段は、表面にカルボン酸エステルを重合した重合体を含有する被覆層が形成された定着部材を備え、前記静電荷現像用トナーは、該トナー粒子断面に該結晶性樹脂ポリエステル樹脂が該離型剤と接触した構造体が存在し、かつトナー中の脂肪酸エステルの含有量が１０ｐｐｍ以下である、画像形成装置である。

本発明は、転相乳化法により製造された樹脂粒子を用いることにより特許文献１０のごとき凝集合一法によれば、所望のトナーを得ることができ、定着部材に対して劣化を抑制するトナー、画像形成装置を提供することができる。

ポリエステルの転相乳化に用いられる有機溶媒としては脂肪酸エステルが優れる反面、ポリエステルのエステル構造との水素結合等の関連から残留が生じやすい。一方でトナーの定着時には離型剤とポリエステルは構造体を形成していることにより、定着性は優れたものとなる。ところが脂肪酸エステルは定着時にポリエステル樹脂または離型剤に可塑化した状態で一部が存在し、結果的に定着部材の表面樹脂をも劣化させてしまう。該表面樹脂にカルボン酸エステルが含まれる場合には、この傾向は更に加速される。

請求項１に係る発明によれば、結晶性ポリエステル樹脂と離型剤が接触する構造体が、結晶性ポリエステル樹脂の結晶構造の形成を抑制し、またトナー内部からの脂肪酸エステルの揮発を抑制することができる。この理由は必ずしも明確でないが、脂肪酸エステルの結晶性ポリエステルと、非結晶性ポリエステルに対する溶解性に関係し、トナー作製時の合一工程で結晶性ポリエステルと、非結晶性ポリエステルは一部が分離して行くが、このときに結晶性ポリエステルがより多くの脂肪酸エステルを含有するものと推定される。また、脂肪酸エステルを一定以下に除去し用いることで、定着部材に対して劣化を抑制することができる。

請求項２に係る発明によれば、トナーの表面積を下げることができるため、トナー内部からの脂肪酸エステルの揮発を抑制することができる。したがって、定着部材表面の劣化を抑制することができる。

請求項３に係る発明によれば、上述した請求項１に記載のトナー断面特性を有するトナーを製造することができ、これにより、結晶性ポリエステル樹脂と離型剤が接触する構造体が、結晶性ポリエステル樹脂の結晶構造の形成を抑制し、またトナー内部からの脂肪酸エステルの揮発を抑制することができる。したがって、定着部材表面の劣化を抑制することができる。

請求項４に係る発明によれば、帯電劣化の少ない現像剤を得ることができる。

さらに、請求項５に係る発明によれば、また、脂肪酸エステルを一定以下に除去したトナーを用いることで、表面にカルボン酸エステルを重合した重合体を含有する被覆層が形成された定着部材を有する画像形成装置に対しても、脂肪酸エステルの揮発による劣化を抑制し、ベタ印刷後においても定着部材表面の劣化を抑制することができる。

以下、本発明の静電荷現像用トナー及びその製造方法、静電荷現像用現像剤、画像形成装置を詳細に説明する。

［静電荷現像用トナー］
本実施の形態の静電荷現像用トナー（以下「トナー」ともいう）は、結晶性ポリエステル樹脂と離型剤とを含むトナー粒子を有し、該トナー粒子断面に該結晶性樹脂ポリエステル樹脂が該離型剤と接触した構造体が存在し、かつトナー中の脂肪酸エステルの含有量が１０ｐｐｍ以下である。ここで、上記「構造体」とは、図２に示すように、離型剤１０に対し結晶性ポリエステル１２が一点でも接触またはめり込んでいる状態の構造を有する構造体１００をいう。なお、上記構造体の周囲、離型剤単独の周囲および結晶性ポリエステル樹脂単独の周囲には、後述する非結晶性ポリエステル樹脂が存在する。

−結晶性ポリエステル樹脂−
ここで、「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。なお、ここで、静電荷現像用トナーに用いられる『結晶性』とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が６℃以内であることを意味する。なお明確な吸熱ピークとはＪＩＳＫ７１２１−１９８７に記載のようにＤＳＣ曲線がベースラインを離れてから再度ベースラインに戻る吸熱ピークを示すものである。

結晶性ポリエステル樹脂としては、具体的には、適度な融点を有し炭素数６以上のアルキル基を有する脂肪族系の結晶性ポリエステル樹脂がより好ましい。炭素数６以上のアルキル基を有するポリエステルは、前記の多価カルボン酸または多価アルコールに炭素数６以上のアルキル基を有するモノマーを用いることで得ることができ、例えば、ドデセニルコハク酸などを用いることができるが、これに限るものではない。

結晶性ポリエステル樹脂は、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。なお、本発明においては、前記結晶性ポリエステル主鎖に対して、他成分を５０質量％以下の割合で共重合した共重合体も結晶性ポリエステルとする。

本実施の形態において用いるポリエステル樹脂の製造に用いる多価カルボン酸類としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ジフェン酸等の芳香族ジカルボン酸、ｐ−オキシ安息香酸、ｐ−（ヒドロキシエトキシ）安息香酸等の芳香族オキシカルボン酸、コハク酸、アルキルコハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、メサコン酸、シトラコン酸、ヘキサヒドロフタル酸、テトラヒドロフタル酸、ダイマー酸、トリマー酸、水添ダイマー酸、シクロヘキサンジカルボン酸、シクロヘキセンジカルボン酸等の不飽和脂肪族及び脂環族ジカルボン酸等を、また多価カルボン酸としては他にトリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸等の三価以上の多価カルボン酸等を用いることができる。

ポリエステル樹脂の製造に用いる多価アルコール類としては脂肪族多価アルコール類、脂環族多価アルコール類、芳香族多価アルコール類等を例示できる。脂肪族多価アルコール類としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、２，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ジメチロールヘプタン、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ε−カプロラクトン等のラクトン類を開環重合して得られるラクトン系ポリエステルポリオール等の脂肪族ジオール類、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエルスリトール等のトリオール及びテトラオール類等を例示できる。

脂環族多価アルコール類としては１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、水素化ビスフェノールＡ、水素化ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物及びプロピレンオキサイド付加物、トリシクロデカンジオール、トリシクロデカンジメタノール、ダイマージオール、水添ダイマージオール等を例示できる。

芳香族多価アルコール類としてはパラキシレングリコール、メタキシレングリコール、オルトキシレングリコール、１，４−フェニレングリコール、１，４−フェニレングリコールのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物及びプロピレンオキサイド付加物等が挙げられる。

ポリエステル樹脂末端の極性基を封鎖し、トナー帯電特性の環境安定性を改善する目的において単官能単量体がポリエステル樹脂に導入される場合がある。単官能単量体としては、安息香酸、クロロ安息香酸、ブロモ安息香酸、パラヒドロキシ安息香酸、スルホ安息香酸モノアンモニウム塩、スルホ安息香酸モノナトリウム塩、シクロヘキシルアミノカルボニル安息香酸、ｎ−ドデシルアミノカルボニル安息香酸、ターシャルブチル安息香酸、ナフタレンカルボン酸、４−メチル安息香酸、３−メチル安息香酸、サリチル酸、チオサリチル酸、フェニル酢酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、イソ酪酸、オクタンカルボン酸、ラウリル酸、ステアリル酸、及びこれらの低級アルキルエステル、等のモノカルボン酸類、あるいは脂肪族アルコール、芳香族アルコール、脂環族アルコール等のモノアルコールを用いることができる。

本実施の形態では、５モル％以上のシクロヘキサンジカルボン酸を含む多価カルボン酸類を用いることが望ましく、さらには、シクロヘキサンジカルボン酸の使用量は多価カルボン酸中１０〜７０モル％が好ましく、１５〜５０モル％がさらに好ましく、２０〜４０モル％の使用がなおさらに好ましい。シクロヘキサンジカルボン酸としては１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸の１種又は２種以上を用いることができる。またシクロヘキサン環の水素の一部をアルキル基等に置換したものを組み合わせても良い。シクロヘキサンジカルボン酸の含有量がこの範囲に満たないと定着特性が発揮されず、また多いと樹脂の単価が上がり、コスト上問題となる。

結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて製造する。

結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させても良い。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させると良い。

結晶性ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。

例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。このような触媒の添加量は、原材料の総量に対して０．０１〜１．００重量％とすることが好ましい。

結晶性樹脂の融点としては、好ましくは５０〜１２０℃であり、より好ましくは６０〜１１０℃である。前記融点が５０℃より低いとトナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性が問題となる場合がある一方、１２０℃より高いと従来のトナーに比べて十分な低温定着が得られない場合がある。

ここで、結晶性樹脂の融点の測定には、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、室温から１５０℃まで毎分１０℃の昇温速度で測定を行った時の、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に示す示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。後述する非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度の測定も同様に測定することができる。

また、結晶性の樹脂には、複数の融解ピークを示す場合があるが、本発明においては、最大のピークをもって融点とする。

更に、本発明の樹脂融点の測定には、例えばパーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いることができる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。後述する非結晶性ポリエステル樹脂の軟化点の測定も同様に測定することができる。

本実施の形態のトナーに使用される結晶性ポリエステル樹脂は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法による分子量測定で、例えば、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０，０００〜２５，０００であり、好ましくは２０，０００〜２５，０００である。重量平均分子量が１０，０００未満では、非結晶性樹脂や離型剤との相溶が進行し、可塑を発生させるおそれがある。また、重量平均分子量が２５，０００を超えるとトナー溶融時の粘度が上昇し、定着性や画像光沢性を損なうことがある。ここで、樹脂の分子量は、ＴＨＦ可溶物を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−９１２０、東ソー製カラム「ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ」（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して分子量を算出したものである。後述する非結晶性ポリエステル樹脂の測定でも同様に測定した。

本実施の形態のトナーは、結晶性ポリエステル樹脂としてＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定される融点（ｍｐ）が６５〜７５℃のものが好ましく用いられる。融点が６５℃未満では、トナーの熱保管性が低下し、７５℃を超えるとトナー定着時の画像光沢度が低下する。

−非結晶ポリエステル樹脂−
非晶性ポリエステル樹脂としては、上記触媒を用い主として上述した多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。

非晶性ポリエステル樹脂は、上記多価アルコールと多価カルボン酸を常法に従って縮合反応させることによって製造することができる。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、例えば、１５０〜２５０℃で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、所定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造することができる。

本実施の形態に用いられる非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して求めた場合に５５〜６５℃が好ましい。ガラス転移温度が５５℃未満では、トナーの熱保管性が低下し、６５℃を超えるとトナーの定着性が低下するおそれがある。

また、本実施の形態に用いられる非結晶性ポリエステル樹脂の軟化点は、６０〜９０℃の範囲であることが好ましい。樹脂の軟化温度を６０℃未満に抑えたトナーにおいては、取扱い中あるいは保存中に凝集する傾向がみられ、特に長時間の保存において、流動性が大きく悪化する場合がある。軟化点が９０℃を超える場合には定着性に支障をきたす。また定着部材を高温に加熱する必要が生じるために、定着部材の材質、ならびに複写される基材の材質が制限される。

本実施の形態のトナーに使用される非晶性ポリエステル樹脂は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法による分子量測定で、重量平均分子量（Ｍｗ）が２５，０００〜５０，０００のものが好ましく用いられる。Ｍｗが２５，０００未満では、トナーの熱保管性が低下するばかりでなく、定着された画像の強度が低下するおそれがある。また、Ｍｗが５０，０００を超えると定着性が悪化するおそれがある。

本実施の形態のトナーは、結晶性ポリエステル樹脂と非結晶性樹脂の重量比率が、好ましくは５／９５〜４０／６０、さらに好ましくは５／９５〜２０／８０である。結晶性ポリエステル樹脂の割合が５％未満では、含有脂肪酸エステルによる定着部材の劣化が制御できないといった問題を生ずる場合がある。一方、結晶性ポリエステル樹脂の割合が４０％を超える場合には、脂肪酸エステルの残留量が多くなりやすい場合があり、好ましくない。

結晶性ポリエステル樹脂及び非晶性ポリエステルの樹脂粒子分散液の作成については、イオン性界面活性剤などを用いて乳化分散することにより、調製することが可能である。

このようにして得られた樹脂粒子分散液の粒子径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定することができる。

−離型剤−
本実施の形態で用いられる離型剤としての離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を示すシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油ワックス、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類；ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と単価又は多価低級アルコールとのエステルワックス類；ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類；ソルビタンモノステアレート等のソルビタン高級脂肪酸エステルワックス類；コレステリルステアレート等のコレステロール高級脂肪酸エステルワックス類などを挙げることができる。本実施の形態において、これらの離型剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、本実施の形態においては、これらの中で融点が４０℃〜１２０℃の物が用いられるが、最近の省エネルギー対応としての低温定着性の要求に対応する為には、特に５０℃〜１００℃の物が好ましく、より好ましくは５０〜８０℃の物が用いられる。

これらの離型剤の添加量としては、トナー粒子全量に対して、１〜３０重量％の範囲であることが好ましく、より好ましくは５〜３０重量％の範囲、さらに好ましくは５〜１５重量％の範囲である。離型剤の添加量が１重量％未満であると離型剤添加の効果がないだけでなく、結晶性ポリエステルとの構造体が形成されにくくなる場合があり、結晶性ポリエステルをトナー内部に制御しにくくなる場合がある。３０重量％を超えると、帯電性に影響が現れやすくなり、特に高温度高湿度条件下で非画像部へのかぶりが生じやすい場合がある。

離型剤分散液中のワックス粒子の体積平均粒径は、０．１〜０．５μｍの範囲が好ましいが、特に０．１〜０．３μｍが好ましい。体積平均粒径が０．５μｍを超えると、トナー粒子表面へ露出しやすくなりトナーの粉体流動性を悪化させたり感光体や現像部材へのフィルミングがしやすくなったりする。また凝集工程で内包されない、合一工程で離型剤粒子が脱落してしまう問題が生じる。特にカラートナーを得る場合においては、離型剤粒子が大きいと乱反射によりＯＨＰ透過性が下がり、色再現性も低下する。なお、前記体積平均粒径は、例えば、上述したレーザー回折式粒度分布測定機などを用いて測定することができる。体積平均粒径が０．１μｍ未満では、トナーに充分な離型性を付与することが出来なくなり好ましくない。

離型剤分散液における分散媒体は、水系が好ましく、水、純水、イオン交換水が用いられる。分散剤としては界面活性剤が用いられる。本実施の形態のトナーに用いられるワックス分散液の作製は、例えばボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、ナノマイザー、マイクロフルイダイザー、アルティマイザー、ゴーリン等の高圧型分散機、などの公知の分散方法を用いて、記述したような粒径、含有量を満たすことができるのであれば、いかなる方法・条件により作製されるものであってもよい。

−着色剤−
着色剤は、通常トナー中に効果的な量、例えばトナー粒子の約１〜約１５重量％、望ましくは約３〜約１０重量％存在する。本発明の製法で使用する、着色剤としては特に限定されず、公知の着色剤を使用することができ、目的に応じて適宜選択することができる。顔料を１種単独で用いてもよいし、同系統の顔料を２種以上混合して用いてもよい。また異系統の顔料を２種以上混合して用いてもよい。前記着色剤としては、具体的には、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック；ベンガラ、アニリンブラック、紺青、酸化チタン、磁性粉等の無機顔料；ファストイエロー、モノアゾイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン（３Ｂ、６Ｂ等）、パラブラウン等のアゾ顔料；銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料；フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料；等が挙げられる。

また、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、デュポンオイルレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレート、パラブラウンなどの種々の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジゴ系、チオインジゴ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料；などが挙げられる。これらの着色剤に透明度を低下させない程度にカーボンブラック等の黒色顔料、染料を混合してもよい。また、分散染料、油溶性染料等も挙げられる。

着色剤分散液における分散媒体は、水系が好ましく、水、純水、イオン交換水が用いられる。分散剤としては界面活性剤が用いられる。本実施の形態のトナーに用いられる着色剤分散液の作製は、例えばボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、ナノマイザー、マイクロフルイダイザー、アルティマイザー、ゴーリン等の高圧型分散機、などの公知の分散方法を用いて、記述したような粒径、含有量を満たすことができるのであれば、いかなる方法・条件により作製されるものであってもよい。

＜その他の成分＞
本発明の静電荷現像用トナーに用いられ得るその他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、無機粒子、有機粒子、帯電制御剤、離型剤等の公知の各種添加剤等が挙げられる。

上記無機粒子は、一般にトナー粒子の流動性を向上させる目的で使用される。該無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等の粒子が挙げられる。これらの中でも、シリカ粒子が好ましく、疎水化処理されたシリカ粒子が特に好ましい。

無機粒子の平均一次粒子径（数平均粒子径）としては、１〜１０００ｎｍの範囲が好ましく、その添加量（外添）としては、トナー粒子１００重量部に対して、０．０１〜２０重量部の範囲が好ましい。

有機粒子は、一般にクリーニング性や転写性、時には帯電性を向上させる目的で使用される。前記有機粒子としては、例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン、ポリスチレン−アクリル共重合体等の粒子が挙げられる。

帯電制御剤は、一般に帯電性を向上させる目的で使用される。帯電制御剤としては、例えば、サリチル酸金属塩、含金属アゾ化合物、ニグロシンや４級アンモニウム塩等が挙げられる。

＜トナーの構造＞
本実施の形態のトナーは、結晶性ポリエステル樹脂と離型剤とを含むトナー粒子を有し、かつトナー粒子断面を透過型電子顕微鏡で観察し、得られた画像を解析することによって、該結晶性樹脂ポリエステル樹脂が該離型剤と接触した構造体を確認することができる。

本実施の形態のトナー粒子のルテニウム染色は、通常の方法によって実施されるものであるが、具体的には、以下の方法で測定した。トナー粒子をエポキシ樹脂に包埋し、ミクロトームによって厚さ１００ｎｍに切片化した。このトナー粒子断面を、走査型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によって観察し、該結晶性ポリエステル樹脂が離型剤に接触した構造体を確認した。染色には、四酸化ルテニウム０．５％水溶液を用いた。トナー粒子中、コントラストと形状から結晶性ポリエステル樹脂と離型剤の判断を実施した。図２に示すように、棒状、塊状に存在するものを離型剤１０、突起状で離型剤周辺、及び非結晶性ポリエステル樹脂１４内に点在する線状の結晶を結晶性ポリエステル樹脂１２と判断した。また、コントラストでは、より白いコントラストの部分を離型剤１０と判断した。離型剤以外の結着樹脂は二重結合部分を多く有し四酸化ルテニウムによって染色されるため、離型剤部分と離型剤以外の樹脂部分を識別できる。すなわち、図２に示すように、ルテニウム染色により、離型剤１０が一番薄く染色され、次いで結晶性ポリエステル樹脂１２が染色され、非結晶性ポリエステル樹脂１４が一番濃く染色される。なお、切片ひとつ分には約５０個のトナー粒子の断面が含まれるように調整した。

これにより、トナー粒子断面に、非結晶性ポリエステル樹脂１４を介して、該結晶性樹脂ポリエステル樹脂が該離型剤と接触した構造体１００と、離型剤１０単独と、結晶性ポリエステル樹脂１２単独との存在が確認される。本実施の形態のトナー粒子は、その断面構造が、該構造体の断面積をＡ、該離型剤単独の断面積をＢ、としたとき、０．３≦Ａ／（Ａ＋Ｂ）≦１であることが好ましい。

トナー粒子断面に対する該構造体の割合が該離型剤単独の断面積Ｂとの和（Ａ＋Ｂ）に対し０.３未満では、該離型剤単独の断面積Ｂが多いことを表し、脂肪酸エステルによる定着部材の劣化が制御できない場合がある。

＜トナーの特性＞
本実施の形態のトナーは、脂肪酸エステルの含有量が１０ｐｐｍ以下であることが好ましい。脂肪酸エステルの含有量が１０ｐｐｍを超えると、前記構造体内に脂肪酸エステルを制御し、トナー外部への脂肪酸エステルの染み出しを抑制することが困難になる。

本実施の形態のトナー粒子の体積平均粒子径は、１〜１２μｍが好ましく、３〜９μｍがより好ましく、３〜８μｍがさらに好ましい。また、本実施の形態のトナー粒子の数平均粒子径は、１〜１０μｍが好ましく、２〜８μｍがより好ましい。粒子径が小さすぎると製造性が不安定になるばかりでなく、内包構造制御が難しく、帯電性が不十分になり、現像性が低下することがある一方、大きすぎると画像の解像性が低下する。

また、本実施の形態のトナー粒子は、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．３０以下であることが好ましい。また、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が、０．９５以上であることが好ましい。体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．３０を超えた場合には、画像の解像性が低下する場合があり、また、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が０．９５未満の場合、トナーの帯電性低下やトナーの飛散、カブリ等が発生し画像欠陥を招く場合がある。

なお、本実施の形態において、トナー粒子の粒径や、上記した体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの値は、次のようにして測定し算出した。まず、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）測定機を用いて測定されたトナーの粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、個々のトナー粒子の体積及び数について小径側から累積分布を描き、累積１６％となる粒径を、体積平均粒子径Ｄ１６ｖ、及び、数平均粒子径Ｄ１６ｐと定義し、累積５０％となる粒径を、体積平均粒子径Ｄ５０ｖ、及び、数平均粒子径Ｄ５０ｐと定義する。同様に、累積８４％となる粒径を、体積平均粒子径Ｄ８４ｖ、及び、数平均粒子径Ｄ８４ｐと定義する。この際、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は、Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖとして定義され、数平均粒度指標（ＧＳＤｐ）は、Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐとして定義される。これらの関係式を用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）及び数平均粒度指標（ＧＳＤｐ）を算出できる。

本実施の形態のトナー粒子の円形度は画像形成性の点より０．９２０〜０．９９０で、且つ、該円形度の標準偏差（円形度ＳＤ値）が０．０２０〜０．０４５であることが好ましい。トナー粒子の円形度が０．９２０未満の場合には、脂肪酸エステルの定着時における影響を制御できなくなる場合がある。また、トナー粒子の円形度が０．９９０を超える場合には、クリーニングできないトナーが発生し、これがトナー外部からの応力により変形、又はつぶれ等により、トナー内部に残留する脂肪酸エステルが露出し、潜像保持体表面に付着しやすくなるという不具合が生じやすい。一方、円形度ＳＤ値が０．０４５を超えると、上記の円形度が０.９２０未満の問題と、０.９９０を越えたときの問題が同時に発生しやすくなる場合がある。なお円形度ＳＤ値が０．０２０未満のトナーは、上記のような問題は生じないが、生産性が低くなるため現実的でない。

この上述した円形度は、具体的には次のように測定し、算出したものを示している。まず、シスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めた。この測定器より求められた円形度の平均値（粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長／粒子投影像の周囲長の式で求められた円形度を足し合わせ全粒子数で割り算し算出）とその標準偏差（円形度ＳＤ値は各粒子の円形度と平均円形度との差の２乗和を求めて全粒子数で割り、その値の平方根をとったもの）は、例えば以下のごとき方法にて算出される。即ち、フローセル内を通過する試料に対して、１／３０秒間隔でストロボを照射し２，５００個以上の粒子をモノクロカメラで撮像し画像処理部に取り込み、粒子像の投影面積と周囲長を算出し各粒子の円形度から平均円形度を得られるものである。なお、円形度とそのＳＤ値の測定及び算出は、上述の方法により得られる値に対応するものであれば、他の分析装置または算出方法によるものでも構わない。

本実施の形態のトナー粒子の形状係数ＳＦ１は、画像形成性の点より１１０≦ＳＦ１≦１４０にすることが好ましい。この形状係数ＳＦ１は、形状係数の平均値（周囲長の２乗／投影面積）は、例えば、以下の如き方法にて算出される。即ち、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個のトナーから、（最大長の２乗）×π×１００／（投影面積×４）を計算し、平均値を求めることにより得られるものである。

本実施の形態のトナーは、示差熱分析により求められる吸熱の最大値が７０〜１２０℃であることが定着性、及び画像光沢性の観点から好ましく、より好ましくは７０〜９０℃であり、さらに好ましくは９０〜８５℃である。

トナーの融点は、ＪＩＳＫ７１２１−１９８７に示す入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。なお、前記トナーは、複数の融解ピークを示す場合がある結晶性樹脂を主成分として含有したり、離型剤を含有したりする場合もあるため複数の融解ピークを示す場合があるが、本発明においては、最大のピークをもって融点とみなす。

［トナーの製造方法］
次に、本実施の形態のトナーの製造方法について説明する。

本実施の形態のトナー粒子は、結晶性ポリエステル樹脂、及びまたは非結晶性ポリエステル樹脂を有機溶剤に溶解し、これに中和剤を添加した後、水系媒体を添加、転相させ、Ｏ／Ｗ型樹脂乳化粒子を形成させ、次いで該水系媒体に分散した乳化樹脂粒子から有機溶剤を留去することで得られる。前記転相乳化と溶媒留去はそれぞれ別の槽で実施される。転相乳化においては、樹脂を有機溶剤に溶解した工程とこれを転相させる工程での溶液粘度が大きく異なり、特に転相乳化工程においては極めて大きな動力が必要となる。一方、溶剤留去工程においては、溶液粘度は比較的低く、溶剤留去のために溶剤の蒸発面積の確保、即ち溶液表面の更新が必要となる。このため、同一の反応器で前記工程を行なうことも可能であるが、生産性や装置コストの点で不利となる。そこで、本実施の形態では、乳化工程を以下のように行う。

−乳化工程−
本実施の形態の乳化工程は、少なくとも一種類以上の結晶性樹脂または少なくとも一種類以上の非結晶性ポリエステル樹脂を、樹脂の融点、ガラス転移温度以上の温度、且つ使用する有機溶剤の沸点以下の温度に加熱、溶解し、均一な溶液とした後、これに中和剤として塩基性水溶液を加え、次いで純水を加えながらｐＨ６〜９に保ち攪拌せん断を与えることによって転相させ該樹脂のＯ／Ｗ型の乳化液（エマルション）を得る。ついで、得られた乳化液を減圧蒸留することで溶媒を除去し、樹脂粒子乳化液を得るものである。

また、本実施の形態の乳化工程において、中和剤として添加される塩基性水溶液は、好ましくは樹脂総量に対する中和率が５０〜１８０％となるように添加される。ここでいう樹脂総量に対する中和率とは、樹脂の酸価を構成するカルボキシル基が中和される割合をいう。該塩基性水溶液としては、例えばアンモニウム水溶液、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物を用いてもよい。中和率が５０％未満の場合には、乳化時の粒径が揃わなくなりやすいという不具合があり、中和率が１８０％を超えると、後の凝集時の凝集粒子の粒度分布が広くなりやすいという不具合がある。

また、本実施の形態の乳化工程において、塩基性水溶液で中和したのちのｐＨは６〜９、好ましくはｐＨ７〜８であり、該塩基性水溶液としては、例えばアンモニウム水溶液、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物を用いてもよい。ｐＨが６未満の場合には、中和率が５０％未満になりやすく、乳化時の粒径が揃わなくなりやすいという不具合があり、ｐＨが９を超えると、中和率が１８０％を越えやすく、後の凝集時の凝集粒子の粒度分布が広くなりやすいという不具合がある。

本実施の形態の乳化工程の、樹脂粒子分散液を作製する際の有機溶媒を除去する操作において、反応槽内壁温度は４５〜６５℃で保たれている事が好ましい。反応槽内壁温度が４５℃未満では、減圧下においても有機溶媒の蒸発が促進されにくく、有機溶媒を除去する事が困難となる為、好ましくない。また、反応槽内壁温度が６５℃を超えると、樹脂粒子分散液の温度がガラス転移温度以上となり、粒子同士の凝集・合一により粗大粒子が形成される為、好ましくない。

本実施の形態の乳化工程の有機溶媒を除去する操作において、反応槽内圧は５〜５０ｋＰａ[ａｂｓ]の減圧下である事が好ましい。反応槽内圧が５ｋＰａ未満だと水の蒸発が多くなり、有機溶媒が優先的に蒸発する条件下でなくなってしまう為、排水量・処理時間などの生産面で不利となる。また、反応槽内圧が５０ｋＰａを超えると高温度下でも有機溶媒の蒸発が促進されにくく、有機溶媒を除去する事が困難となる為、好ましくない。

本実施の形態の乳化工程の有機溶媒を除去する操作において、樹脂粒子分散液中の残溶媒総量は３０ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍになるまで蒸留する事が好ましい。残溶媒総量が３０ｐｐｍ未満だと、トナー製造時の凝集体の粒子形成・合一融合において、形状制御が困難となる為、好ましくない。また、残溶媒総量が１０００ｐｐｍを超えると、樹脂粒子分散液としての保管安定性が悪く、樹脂粒子同士の融着・合一により粗大粒子が形成されるおそれがある為、好ましくない。

また、本実施の形態の乳化工程の有機溶媒を除去する操作において、樹脂粒子分散液中の脂肪酸エステルの含有量を５ｐｐｍ〜５０ｐｐｍになるまで蒸留する事が好ましい。脂肪酸エステルが５ｐｐｍ未満でも問題はないが、後のトナーの作製により減少する脂肪酸エステルの量を考慮すると必ずしも５ｐｐｍ未満にすることを要しない。また、樹脂粒子分散液中の脂肪酸エステルの含有量が５０ｐｐｍを超えると、トナー作製の結果として残留する脂肪酸エステルの残留量が１０ｐｐｍ以下に制御できない場合がある。

＜乳化分散液＞
前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなり、または遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばコールターマルチサイザー、レーザー散乱粒度測定装置などを用いて測定することができる。

前記分散液における分散媒としては、例えば水系媒体や有機溶剤などが挙げられる。

前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類、酢酸エステル、或いはケトン、これらの混合物などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいが、２種以上を併用することが望ましい。

本実施の形態においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいてもかまわない。界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン系界面活性剤；アミン塩系、４級アンモニウム塩系等のカチオン系界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤が好ましい。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン系界面活性剤又はカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、前記アニオン系界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン系界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらの中でもアニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤等のイオン性界面活性剤が好ましい。

前記有機溶剤としては、例えば、酢酸エチル、酢酸ブチル、プロピオン酸メチル、酪酸メチルなどの脂肪酸エステル、メチルエチルケトン、アセトン、トルエンとイソプロピルアルコールのごときアルコールを用いることができ、前記結着樹脂に応じて、前記脂肪酸エステルの単体又は混合物又は前記脂肪酸エステルとその他の溶剤の混合物を適宜選択して用いることが可能である。

前記樹脂粒子が、結晶性ポリエステル及び非結晶性ポリエステル樹脂である場合、中和によりアニオン型となり得る官能基を含有した自己水分散性をもっており、親水性となり得る官能基の一部又は全部が塩基で中和された、水性媒体の作用下で安定した水分散体を形成できる。結晶性ポリエステル及び無定形ポリエステル樹脂において中和により親水性基と成り得る官能基はカルボキシル基やスルホン基等の酸性基であるため、中和剤としては例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム、アンモニア等の無機塩基や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミンなどの有機塩基が挙げられる。

また、結着樹脂として、それ自体水に分散しない、すなわち自己水分散性を有しないポリエステル樹脂を用いる場合には、後述する離型剤と同様、樹脂溶液及び又はそれと混合する水性媒体にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理すると、容易に１μｍ以下の粒子にされ得る。このイオン性界面活性剤や高分子電解質を用いる場合には、その水性媒体中における濃度は、０．５〜５重量％程度になるようにすることもできる。

非結晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂は、後述するトナーの製造において詳細に説明するが、着色剤や離型剤とをブレンドしても良いし、適当な溶剤に溶解してブレンドしても良く、また、お互いに乳化物とした後に、混合凝集した後合一させてブレンドしても良い。この溶融混合ブレンドの場合、トナーは粉砕法で作製されるのが好ましい。溶剤に溶解してブレンドした場合、溶剤と分散安定剤とともに湿式造粒するトナー製法が好ましく、お互いに乳化物として混合する場合は、特に制限はないが、凝集法、懸濁重合法、溶解懸濁法など、水中でトナー粒子を作製する湿式製法が、現像器内でトナー破壊を起こりにくくする形状制御ができるため好ましい。特に形状制御および、樹脂被覆層形成が容易な乳化物の凝集合一法でトナー作製することが望ましい。粒子径制御や、表面被覆層を形成するためには、乳化物の凝集合一法でトナー作製することが望ましい。

乳化粒子を形成する際に用いる乳化機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、キャビトロン、クレアミックス、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。

上述の凝集法とは、樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液、着色剤粒子を分散した着色剤粒子分散液、及び離型剤粒子を分散した離型剤粒子分散液を混合する混合工程と、前記樹脂粒子、前記着色剤粒子、及び前記離型剤粒子の凝集粒子分散液を形成する凝集工程と、前記樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して融合・合一する融合・合一工程と、を有する製法である。ここで、上記樹脂粒子分散液は、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液と非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液の両方の混合物をいい、離型剤分散液は、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液と非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液とともに混合工程で混合され、上記凝集工程、融合・合一工程を経てトナー粒子が作成される。

具体的には、一般に乳化重合法などによりイオン性界面活性剤を含有する樹脂粒子分散液を調製し、着色剤粒子分散液と離型剤粒子分散液とを混合し、イオン性界面活性剤とは反対の極性を有する凝集剤によりヘテロ凝集を生じさせることによりトナー粒子径の凝集粒子を形成し、その後、樹脂粒子のガラス転移温度以上の温度に加熱して前記凝集粒子を融合・合一し、洗浄、乾燥してトナー粒子を得る。

上記離型剤分散液において、離型剤は、例えば、体積平均粒径が１５０〜１５００ｎｍの範囲の粒子として、静電荷現像用トナー粒子中に分散させ、トナー粒子に対して５〜２５重量％の範囲で含有させることにより、オイルレス定着方法における定着画像の剥離性を向上できる。好ましい範囲は、体積平均粒径は１６０〜１４００ｎｍ、添加量は１〜２０重量％である。

離型剤は、水中にイオン性界面活性剤、高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱しながら、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断を付与して粒子化し、１μｍ以下の離型剤粒子の分散液を作製することができる。

離型剤分散液に用いる界面活性剤の濃度は、離型剤に対し、４重量％以下であることが好ましい。４重量％を超える場合、粒子形成の凝集速度が遅くなって加熱時間が長くなり、凝集体が増えるため好ましくない。

また、上記着色剤分散液において、着色剤は、体積平均粒径が１００〜３３０ｎｍの範囲の粒子として、静電荷現像用トナー中に分散させ、トナー粒子に対して４〜１５重量％の範囲で含有させることにより、発色性はもとより、ＯＨＰ透過性も優れたものとなる。着色剤粒子の好ましい体積平均粒径は１２０〜３１０ｎｍの範囲であり、好ましい添加量は５〜１４重量％の範囲である。

着色剤は公知の方法で分散されるが、例えば、回転せん断型ホモジナイザー、ボールミル、サンドミル、アトライター、コボールミル等のメディア式分散機、三本ロールミル等のロールミル、ナノマイザー等のキャビテーションミル、コロイドミル、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。

本発明のトナーの製造方法において、樹脂粒子の乳化重合、着色剤の分散、樹脂粒子の添加分散、離型剤の分散、それらの凝集、又は、その安定化などの目的で用いる界面活性剤を例示すると、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤、及びアミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤を使用することができる。また、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤を併用することも効果的である。これらの分散手段としては、回転剪断型ホモジナイザーやメディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的なものを使用できる。

また、極性樹脂粒子で被覆した着色剤粒子を用いる場合、樹脂と着色剤を溶剤（水、界面活性剤、アルコールなど）中に溶解分散した後、上記のような適当な分散剤（活性剤を含む）と共に水中に分散させ、加熱、減圧して溶剤を除去して得る方法や、乳化重合により作成された樹脂粒子表面に機械的な剪断力、又は電気的な吸着力で着色剤粒子を固定化する方法などを採用することができる。これらの方法は、凝集粒子に添加される着色剤の遊離を抑制したり、帯電性の着色剤依存性を改善することに有効である。

また、融合・合一の終了後、必要に応じて任意に行なわれる洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナー粒子を得ることができる。洗浄工程は、帯電性を発現・維持するため、十分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが好ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過、遠心濾過、デカンター等が好ましく用いられる。さらに乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から通気乾燥装置、噴霧乾燥装置、回転乾燥装置、気流乾燥装置、流動層乾燥装置、伝熱加熱型乾燥装置、凍結乾燥装置などが好ましく用いられる。

また、トナーは通常帯電量の確保、流動性の確保等の目的でトナー粒子とともに無機粒子、樹脂粒子を用いることができる。無機粒子の具体例としては、例えば、シリカ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等、通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が使用できる。樹脂粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が使用できる。なお、これらの無機粒子や樹脂粒子は、流動性助剤等としても使用できる。

これらの無機粒子は導電性、帯電性等を制御するためにカップリング剤等で表面処理することが好ましく、カップリング剤としては具体的にはメチルトリクロロシラン、メチルジクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルシラザン、Ｎ，Ｎ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３．４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプリピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプリピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、等のシランカップリング剤やチタンカップリング剤等を挙げることができる。

無機粒子や樹脂粒子の添加方法としては、トナー粒子の乾燥後、Ｖブレンダー、ヘンシエルミキサー等の混合機を用いて乾式でトナー粒子表面に付着させてもよいし、粒子を水又は水／アルコールのごとき水系の液体に分散させた後、スラリー状態のトナー粒子に添加し乾燥させトナー粒子表面に外添剤を付着させてもよい。また、乾燥粉体にスラリーをスプレーしながら乾燥してもよい。

［現像剤］
次に、本発明の現像剤について説明する。

本発明のトナーは、現像装置内に帯電付与構造をもつ一般に一成分現像剤という使用方法で使用されるのに加え、トナー粒子を含むトナーとキャリアからなる二成分現像剤と呼ばれる方式でも使用される。

二成分現像剤におけるキャリアは、フェライト、鉄粉などを芯剤として、樹脂で被膜されたキャリアであることが好ましい。用いられる芯材（キャリア芯材）は、特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、又は、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、磁気ブラシ法を用いる観点からは、磁性キャリアであるのが望ましい。キャリア芯材の平均粒径としては、トナー粒子平均粒径の３〜１０倍が好ましい。

被覆樹脂としては、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ウレア、ウレタン、メラミン、グアナミン、アニリン等を含むアミノ樹脂、またアミド樹脂、ウレタン樹脂、シロキサン結合を有する樹脂等が挙げられる。

上記樹脂被覆層を、キャリア芯材の表面に形成する方法としては、例えば、キャリア芯材の粉末を被膜層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被膜層形成用溶液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被膜層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリア芯材と被膜層形成用溶液を混合し溶剤を除去するニーダーコーター法、被膜樹脂を微粒子化し被膜樹脂の融点以上でキャリア芯材とニーダーコーター中で混合し冷却して被膜させるパウダーコート法が挙げられるが、ニーダーコーター法及びパウダーコート法が特に好ましく用いられる。

上記方法により形成される樹脂被膜量は、キャリア芯材に対して、例えば、０．５〜１０重量％の量を被覆して用いられる。トナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００の範囲であり、３：１００〜２０：１００の範囲がより好ましい。

［画像形成装置］
次に、本実施の形態の画像形成装置について説明する。

本発明の画像形成方法は、静電潜像保持体（感光体）の表面を帯電手段により一様に帯電させる工程と、その帯電した静電潜像保持体表面に画像情報に応じた光像を照射する露光手段により静電潜像保持体上に静電潜像を形成する工程と、トナーを含む静電写真用現像剤により潜電荷像保持体上の前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程と、前記トナー画像を転写する工程と、前記トナー画像を定着する工程とを含む。各工程はそれ自体一般的な工程であり、例えば特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本発明の画像形成方法は、公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。

帯電方式は特に限定されず、公知のコロトロン、スコロトロンによる非接触帯電方式、接触帯電方式のいずれを用いてもよいが、オゾン発生量の少ない接触帯電方式が好ましい。

静電潜像の形成は、レーザー光学系やＬＥＤアレイ等の露光手段で、表面が一様に帯電された静電潜像保持体に露光し、静電潜像を形成する工程である。露光方式は特に制限を受けるものではない。

転写は、トナー画像を被転写体上に転写するものである。被転写体としては、転写紙やカラー画像作成に使用される中間体ドラムや中間転写ベルトが例示できる。

定着は、転写紙等に転写されたトナー画像を、定着部材からの加熱で用紙等の定着基材上に定着するものであり、用紙等の定着基材を２つの定着部材の間を通過させる間に定着基材上のトナー画像を加熱溶融して定着する。この定着部材は通常、ロール又はベルトの形態をなし、少なくとも一方に加熱装置を装着している。定着部材はロールやベルトをそのまま用いるか、その表面に樹脂を被覆して用いる。

定着ロールは、シリコーンゴム、バイトンゴムなどをロール芯材表面に被覆して作られる。

定着ベルトは、ポリアミド、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等を単独で、又は２種以上を混合して用いる。

また、定着ロールまたは定着ベルトの表面を被覆する被覆樹脂（被覆層）は、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類、ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン等のオレフィン類、フッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー等の単独重合体、又は２種類以上のモノマーからなる共重合体、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。具体例としては、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン、フッ化エチレン等の含フッ素化合物の単独重合体及び／又はそれらの共重合体、エチレン、プロピレン等の不飽和炭化水素の単独重合体及び／又はそれらの共重合体を用いることができる。特に、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチルなどのカルボン酸エステルを重合した重合体を含有する被覆層を適用すると、フッ素含有樹脂により、密着性の低下しやすくなった被覆層の剥離性を維持したまま密着性を保つことができるため、好ましい。

トナーを定着させる被転写体は紙、樹脂フィルム等が用いられる。そして、定着用紙としては、紙表面の一部又は全部に樹脂をコートしたコート紙を用いることができる。また、定着用樹脂フィルムも表面に他の種類の樹脂で一部又は全部をコートした樹脂コートフィルムを使用することもできる。また、紙、樹脂フィルムの摩擦及び／又は摩擦に起因する静電気等によって生じる被転写体の重送を防止し、かつ、定着時に被転写体と定着画像との界面に離型剤が溶出して定着画像の密着性が悪化することを防止する目的で、樹脂粒子や無機粒子を添加することもできる。

図１は、本実施の形態の画像形成方法により画像を形成するための、画像形成装置の構成例を示す概略図である。図示した画像形成装置２００は、ハウジング４００内において４つの電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄが中間転写ベルト４０９に沿って相互に並列に配置されている。電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄは、例えば、電子写真感光体４０１ａがイエロー、電子写真感光体４０１ｂがマゼンタ、電子写真感光体４０１ｃがシアン、電子写真感光体４０１ｄがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。

電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄのそれぞれは所定の方向（紙面上は反時計回り）に回転可能であり、その回転方向に沿って帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄ、現像装置４０４ａ〜４０４ｄ、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄ、クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄが配置されている。現像装置４０４ａ〜４０４ｄのそれぞれにはトナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄに収容されたブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーが供給可能であり、また、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄはそれぞれ中間転写ベルト４０９を介して電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄに当接している。

さらに、ハウジング４００内の所定の位置には露光装置４０３が配置されており、露光装置４０３から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの回転工程において帯電、露光、現像、１次転写、クリーニングの各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト４０９上に重ねて転写される。

ここで、帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄは、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に導電性部材（帯電ロール）を接触させて感光体に電圧を均一に印加し、感光体表面を所定の電位に帯電させるものである（帯電工程）。なお本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。

露光装置４０３としては、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に、半導体レーザー、ＬＥＤ（ｌｉｇｈｔｅｍｉｔｔｉｎｇｄｉｏｄｅ）、液晶シャッター等の光源を所望の像様に露光できる光学系装置等を用いることができる。これらの中でも、非干渉光を露光可能な露光装置を用いると、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの導電性基体と感光層との間での干渉縞を防止することができる。

現像装置４０４ａ〜４０４ｄには、上述の二成分静電荷像現像剤を接触又は非接触させて現像する一般的な現像装置を用いて行うことができる（現像工程）。そのような現像装置としては、二成分静電荷像現像用現像剤を用いる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜公知のものを選択することができる。一次転写工程では、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄに、像担持体に担持されたトナーと逆極性の１次転写バイアスが印加されることで、像担持体から中間転写ベルト４０９へ各色のトナーが順次１次転写される。

クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄは、転写工程後の電子写真感光体の表面に付着した残存トナーを除去するためのもので、これにより清浄面化された電子写真感光体は上記の画像形成プロセスに繰り返し供される。クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。

中間転写ベルト４０９は駆動ロール４０６、バックアップロール４０８及びテンションロール４０７により所定の張力をもって支持されており、これらのロールの回転によりたわみを生じることなく回転可能となっている。また、２次転写ロール４１３は、中間転写ベルト４０９を介してバックアップロール４０８と当接するように配置されている。

２次転写ロール４１３に、中間転写体上のトナーと逆極性の２次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルトから記録媒体へトナーが２次転写される。バックアップロール４０８と２次転写ロール４１３との間を通った中間転写ベルト４０９は、例えば駆動ロール４０６の近傍に配置されたクリーニングブレード４１６或いは、除電器（不図示）により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。

また、ハウジング４００内の所定の位置にはトレイ（被転写媒体トレイ）４１１が設けられており、トレイ４１１内の紙などの被転写媒体５００が移送ロール４１２により中間転写ベルト４０９と２次転写ロール４１３との間、さらには相互に当接する２個の定着部材（定着ロール）４１４の間に順次移送された後、ハウジング４００の外部に排紙される。

本実施の形態の画像形成方法は、潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像剤担持体に担持された現像剤を用い、前記潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、前記潜像保持体表面に形成されたトナー画像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー画像を熱定着する定着工程と、を有する画像形成方法であって、前記現像剤は、少なくとも、本発明の静電荷現像用トナーを含有する現像剤である。前記現像剤は、一成分系、二成分系のいずれの態様であってもよい。

上記の各工程は、いずれも画像形成方法において公知の工程が利用できる。

潜像保持体としては、例えば、電子写真感光体及び誘電記録体等が使用できる。電子写真感光体の場合、該電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により一様に帯電した後、露光し、静電潜像を形成する（潜像形成工程）。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー画像を形成する（現像工程）。形成されたトナー画像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の被転写体表面に転写される（転写工程）。さらに、被転写体表面に転写されたトナー画像は、定着機により熱定着され、最終的なトナー画像が形成される。

なお、前記定着機による熱定着の際には、オフセット等を防止するため、通常、前記定着機における定着部材に離型剤が供給される。

熱定着に用いる定着部材であるローラあるいはベルトの表面に、離型剤を供給する方法としては、特に制限はなく、例えば、液体離型剤を含浸したパッドを用いるパッド方式、ウエブ方式、ローラ方式、非接触型のシャワー方式（スプレー方式）等が挙げられ、なかでも、ウエブ方式、ローラ方式が好ましい。これらの方式の場合、前記離型剤を均一に供給でき、しかも供給量をコントロールすることが容易な点で有利である。尚、シャワー方式により前記定着部材の全体に均一に前記離型剤を供給するには、別途ブレード等を用いる必要がある。

トナー画像を転写する被転写体（記録材）としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。

［好ましい態様］
非結晶性ポリエステル樹脂、及び、又は結晶性ポリエステル樹脂を間欠的に脂肪酸エステルを含む有機溶剤の充填された攪拌槽内に供給する工程を含み、該有機溶媒の温度が前記非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度以上、前記有機溶剤の沸点未満にある、静電荷現像用トナーの製造方法である。

以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、これらにより本発明は限定されるものではない。

まず、本実施例において、各測定は次のように行った。

−粒度及び粒度分布測定方法−
粒径（「粒度」ともいう。）及び粒径分布測定（「粒度分布測定」ともいう。）について述べる。

測定する粒子直径が２μｍ以上の場合、測定装置としてはコールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。

測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍＬ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加える。これを前記電解液１００ｍＬ中に添加した。

試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２〜６０μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均分布を求めた。測定する粒子数は５０，０００であった。

また、トナー粒子の粒度分布は以下の方法により求めた。測定された粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、粒度の小さいほうから体積累積分布を描き、累積５０％となる累積体積粒径をＤ５０ｖと定義する。

また、測定する粒子直径が２μｍ未満の場合、レーザ回折式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定した。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍＬにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒径を、体積平均粒径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒径とした。

なお、外添剤などの粉体を測定する場合は、界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液５０ｍｌ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機（１，０００Ｈｚ）にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同様の方法で、測定した。

−トナー粒子の形状係数ＳＦ１測定方法−
トナー粒子の形状係数ＳＦ１は、トナー粒子表面の凹凸の度合いを示す形状係数ＳＦであり、以下の式により算出した。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
式中、ＭＬはトナー粒子の最大長を示し、Ａは粒子の投影面積を示す。形状係数ＳＦ１の測定は、まずスライドグラス上に散布したトナー粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じて画像解析装置に取り込み、５０個以上のトナー粒子についてＳＦを計算し、平均値を求めた。

−トナー、樹脂粒子の分子量、分子量分布測定方法−
分子量分布は、以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製、６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍＬ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μＬ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

−融点、ガラス転移温度の測定方法−
融点及びトナーのガラス転移温度は、ＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定法により決定し、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークより求めた。

主体極大ピークの測定には、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いることができる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。

−示差走査熱量測定によるトナー中結晶性樹脂、離型剤由来吸熱ピークの測定−
トナー中の結晶性樹脂及び離型剤由来の吸熱ピーク並びに吸熱量を示差走査熱量計（島津製作所製：ＤＳＣ−６０Ａ）（以下、「ＤＳＣ」と略記する）の熱分析装置を用いて測定した。測定は第１昇温工程において室温から１５０℃まで毎分１０℃の速度で昇温を行い、５分間１５０℃でホールドした後、液化窒素を用い、０℃まで毎分１０℃の速度で降温、５分間０℃でホールドした後、第２の昇温工程として０℃から１５０℃まで毎分１０℃の速度で再昇温して、測定をおこなった。

−脂肪酸エステル含有量の測定−
酢酸エチルの定量分析方法：
試料（樹脂粒子分散液１ｇまたはトナー１ｇ）を精秤し、二硫化炭素１０ｍＬを加えて抽出を行い、この抽出液１μリットルをガスクロマトグラフに注入し分析を実施した。ガスクロマトグラフは島津製作所製ＧＣ−１７Ａを用い、以下の条件で実施した。
カラム：ＴＣ−１６０ｍ
注入口温度：２００℃
昇温条件：４０℃で５分、４℃／ｍｉｎで１４０℃に
検出器：ＦＩＤ
測定したクロマトグラフの酢酸エチルに該当するピーク面積値をそれぞれ１．０、２．０、４．０、６．０、８．０、１０．０、１２．０、１５．０、２０．０ｐｐｍ含有する試料からあらかじめ検量し、作成しておいた酢酸エチルの検量線データを用いて酢酸エチルを定量した。

同様の検量線を酢酸ブチル、酢酸プロピル、プロピオン酸プロピル、プロピオン酸イソブチル、プロピオン酸ブチルに対しても作製し、樹脂粒子分散液の作製時に使用した脂肪酸エステルについて各々定量を行い、それらの総和を脂肪酸エステルの含有量とした。

以下、実施例を交えて詳細に本発明を説明するが、何ら本発明を限定するものではない。本実施の形態のトナーは、以下の如き方法にて得られる。

すなわち、下記の結晶性樹脂と非結晶性樹脂を含む樹脂粒子分散液、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液をそれぞれ調製する。次いでこれらを所定量混合攪拌しながら、これにポリ塩化アルミニウムを添加、イオン的に中和させ上記各粒子の凝集体を形成せしめる。所望のトナー粒子径到達前に樹脂粒子を追添加し、所望のトナー粒子径を得る。次いで、無機水酸化物などのアルカリ剤を用いて系内のｐＨを弱酸性からアルカリ性の範囲に調製、より具体的には中和率を５０〜１８０％に調製後、当該樹脂粒子の示差熱分析から得られる主体極大吸熱ピーク温度よりも上に加熱し、合一融合せしめ、トナー粒子懸濁液を得る。反応終了後、該懸濁液を急冷したのち、十分な洗浄・固液分離・乾燥の工程を経て所望のトナー粒子を得る。

以下に、それぞれの材料の調製方法、凝集粒子の作成方法の例を記載する。

［樹脂材料の合成］
−結晶性ポリエステル樹脂の合成−
加熱乾燥した３口フラスコに、１，１０−デカンジオール１２０．０重量部と、セバシン酸７６重量部と、５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル４．０重量部と、ジメチルスルホキシド４重量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０２重量部と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を抜いた後、窒素ガスにより置換して不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で３時間攪拌を行った。１００Ｐａ以下の減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、窒素気流下、ドデカンジオイック酸ジメチル２３．０重量部を加え、１８０℃で１時間攪拌を行った。

その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い３０分間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。

ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２０，０００であった。また、この樹脂の融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は７５℃であった。

−非結晶性ポリエステル樹脂の合成−
加熱乾燥した３口フラスコに、
ナフタレンジカルボン酸ジメチル２２重量部
テレフタル酸ジメチル１８７重量部
ビスフェノールＡ−エチレンオキサイド２モル付加物２２１重量部
エチレングリコール８０重量部
テトラブトキシチタネート０．０７重量部
を仕込み１７０〜２２０℃で１８０分間加熱してエステル交換反応を行った。次いで、２２０℃において系の圧力１〜１０ｍｍＨｇとして６０分間反応を続けた結果、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を得た。該ポリエステル樹脂のガラス転移温度は６５℃であった。

以上で調製した樹脂を用いて転相乳化を行ない、樹脂粒子分散液を調製した。

−樹脂粒子分散液１の調製−
結晶性ポリエステル樹脂の合成で得られた結晶性ポリエステル樹脂（１）をハンマーミルで粗粉砕したものを用い、樹脂粒子分散液を調製した。

攪拌動力を与えるアンカー翼の備えられた２Ｌフラスコに酢酸エチル１０５重量部、イソプロピルアルコール１０５重量部を添加、Ｎ_２を送気し、系内の空気をＮ_２で置換した。次いで、系内オイルバス装置により６０℃に加熱しながら結晶性ポリエステル樹脂（１）９重量部、非結晶性ポリエステル樹脂（１）２９１重量部をゆっくりと添加し、攪拌しながら溶解させた。ついで、これに１０％アンモニア水１６重量部を添加（中和率１１０％）した後、定量ポンプを用い、攪拌しながらこれにイオン交換水１７００重量部を６．７ｇ／ｍｉｎの速度で投入した。乳化系内が乳白色を呈し、且つ攪拌粘度が低下した時点を乳化終了とした。

ついで、遠心力に基づく差圧によって樹脂粒子分散液を汲み上げ、反応槽内壁上に濡れ壁を形成する攪拌翼、還流装置、および真空ポンプによる減圧装置の備えられた３Ｌセパラブルフラスコへ樹脂粒子分散液を移し、反応槽内壁温度を５８℃、反応槽内圧８ｋＰａ［ａｂｓ］の減圧下で攪拌した。還流量が８００重量部に達した際、これを終点とし、反応槽内圧を常圧にして、攪拌しながら常温まで冷却した。得られた樹脂粒子分散液１中の樹脂粒子の粒度をレーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）を用いて行った。得られた樹脂粒子分散液１中の乳化樹脂粒子の体積平均粒径は、２５０ｎｍであった。

また、ガスクロマトグラフを用いてこの樹脂粒子分散液中の脂肪酸エステル含有量を測定したところ、３５ｐｐｍであった。

−樹脂粒子分散液２の調製−
結晶性ポリエステル樹脂（１）を２１重量部、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を２７９重量部にした以外は、樹脂粒子分散液１の調製と同様に作製した（中和率１１０％）。得られた樹脂粒子分散液２中の樹脂粒子の体積平均粒径は、２４８ｎｍであった。

また、ガスクロマトグラフを用いてこの樹脂粒子分散液中の脂肪酸エステル含有量を測定したところ、３４ｐｐｍであった。

−樹脂粒子分散液３の調製−
結晶性ポリエステル樹脂（１）を３０重量部、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を２７０重量部にした以外は、樹脂粒子分散液１の調製と同様に作製した（中和率１１０％）。得られた樹脂粒子分散液３中の樹脂粒子の体積平均粒径は、２４０ｎｍであった。

−樹脂粒子分散液４の調製−
結晶性ポリエステル樹脂（１）を５１重量部、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を２４９重量部にした以外は、樹脂粒子分散液１の調製と同様に作製した（中和率１１０％）。得られた樹脂粒子分散液４中の樹脂粒子の体積平均粒径は、２３６ｎｍであった。

また、ガスクロマトグラフを用いてこの樹脂粒子分散液中の脂肪酸エステル含有量を測定したところ、３３ｐｐｍであった。

−樹脂粒子分散液５の調製−
結晶性ポリエステル樹脂（１）を１１４重量部、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を１８６重量部にした以外は、樹脂粒子分散液１の調製と同様に作製した（中和率１１０％）。得られた樹脂粒子分散液５中の樹脂粒子の体積平均粒径は、２３０ｎｍであった。

また、ガスクロマトグラフを用いてこの樹脂粒子分散液中の脂肪酸エステル含有量を測定したところ、３６ｐｐｍであった。

−樹脂粒子分散液６の調製−
結晶性ポリエステル樹脂（１）を１２９重量部、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を１７１重量部にした以外は、樹脂粒子分散液１の調製と同様に作製した（中和率１１０％）。得られた樹脂粒子分散液６中の樹脂粒子の体積平均粒径は、２２６ｎｍであった。

また、ガスクロマトグラフを用いてこの樹脂粒子分散液中の脂肪酸エステル含有量を測定したところ、３７ｐｐｍであった。

−樹脂粒子分散液７の調製−
１０％アンモニア水１６重量部を６.６重量部にする以外は、樹脂粒子分散液３の調製と同様に作製した（中和率４５％）。得られた樹脂粒子分散液７中の樹脂粒子の体積平均粒径は、２２０ｎｍであった。

−樹脂粒子分散液８の調製−
１０％アンモニア水１６重量部を１１.９重量部にする以外は、樹脂粒子分散液３の調製と同様に作製した（中和率８２％）。得られた樹脂粒子分散液８中の樹脂粒子の体積平均粒径は、２２２ｎｍであった。

−樹脂粒子分散液９の調製−
１０％アンモニア水１６重量部を１７.７重量部にする以外は、樹脂粒子分散液３の調製と同様に作製した（中和率１２２％）。得られた樹脂粒子分散液９中の樹脂粒子の体積平均粒径は、２２０ｎｍであった。

−樹脂粒子分散液１０の調製−
１０％アンモニア水１６重量部を２５.５重量部にする以外は、樹脂粒子分散液３の調製と同様に作製した（中和率１７５％）。得られた樹脂粒子分散液１０中の樹脂粒子の体積平均粒径は、２２０ｎｍであった。

−樹脂粒子分散液１１の調製−
１０％アンモニア水１６重量部を２７.１重量部にする以外は、樹脂粒子分散液３の調製と同様に作製した（中和率１８６％）。得られた樹脂粒子分散液１１中の樹脂粒子の体積平均粒径は、２２０ｎｍであった。

−樹脂粒子分散液１２の調製−
結晶性ポリエステル樹脂（１）を０重量部、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を３００重量部にした以外は、樹脂粒子分散液１の調製と同様に作製した（中和率１１０％）。得られた樹脂粒子分散液１２中の樹脂粒子の体積平均粒径は、３００ｎｍであった。

また、ガスクロマトグラフを用いてこの樹脂粒子分散液中の脂肪酸エステル含有量を測定したところ、４０ｐｐｍであった。

−樹脂粒子分散液１３の調製−
反応槽内壁温度を５５℃、反応槽内圧１２ｋＰａ［ａｂｓ］の減圧下に変更した以外は樹脂粒子分散液１の調製と同様に作製した（中和率１１０％）。得られた樹脂粒子分散液１３中の樹脂粒子の体積平均粒度は、２６０ｎｍであった。

また、ガスクロマトグラフを用いてこの樹脂粒子分散液中の脂肪酸エステル含有量を測定したところ、５７ｐｐｍであった。

得られた樹脂粒子分散液１〜１３について、表１にまとめた。

−シアン着色剤分散液の調製−
シアン顔料（銅フタロシアニンC.I.Pigment Blue 15:3 ：大日精化製）５０重量部
イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬）５重量部
イオン交換水１９５重量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１６８ｎｍ、固形分量２０重量部のシアン着色剤分散液を得た。

−イエロー着色剤分散液の調製−
イエロー顔料（C.I.Pigment Yellow 74：大日精化製）５０重量部
イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬）５重量部
イオン交換水１９５重量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１６８ｎｍ、固形分量２０重量部のイエロー着色剤分散液を得た。

−マゼンタ着色剤分散液の調製−
Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１２２：（クラリアント製）５０重量部
イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬）５重量部
イオン交換水１９５重量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ製ウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１８５ｎｍ、固形分量２０重量部のマゼンタ着色剤分散液を得た。

−黒着色剤分散液の調製−
カーボンブラックリーガル３３０：（キャボット社製）５０重量部
イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬）５重量部
イオン交換水１９５重量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ製ウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径２４０ｎｍ、固形分量２０重量部の黒着色剤分散液を得た。

−離型剤分散液の調製−
パラフィンワックスＦＮＰ９２（融点９１℃、日本精蝋社製）５０重量部
カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬）５重量部
イオン交換水１９５重量部
以上を６０℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径１７０ｎｍ固形分量２０％のワックス分散液を得た。

以上で調製した材料を用い、凝集合一法により、トナー粒子を作製した。

−トナー粒子１製造例−
樹脂粒子分散液１５４２重量部
シアン着色剤分散液３５重量部
離型剤分散液２８重量部
ポリ塩化アルミニウム１．７重量部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した。次いで、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４７℃まで加熱した。４７℃で６０分保持した後、ここに３１重量部の樹脂粒子分散液１を緩やかに追加した。

その後、０．５Ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを８．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９０℃まで加熱し、３時間保持した。

反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水３Ｌに再分散し、３００ｒｐｍで１５分攪拌・洗浄した。

これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．０１、電気伝導度９．８μＳ／ｃｍ、表面張力が７１．１Ｎｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続し、トナー粒子１を得た。

得られたトナー粒子１の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．５μｍ、であった。また、シスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子１の円形度は０.９２２であり、該円形度の標準偏差は０.０２５であった。

−トナー粒子２製造例−
樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液２に変更した以外はトナー製造例１と同様に操作し、トナー粒子２を得た。

得られたトナー粒子２の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．１μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子２の円形度は０.９４４であり、該円形度の標準偏差は０.０２４であった。

−トナー粒子３製造例−
樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液３に変更した以外はトナー製造例１と同様に操作し、トナー粒子３を得た。

得られたトナー粒子３の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．１μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子３の円形度は０.９５２であり、該円形度の標準偏差は０.０２５であった。

−トナー粒子４製造例−
樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液４に変更した以外はトナー製造例１と同様に操作し、トナー粒子４を得た。

得られたトナー粒子４の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．１μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子４の円形度は０.９６１であり、該円形度の標準偏差は０.０２３であった。

−トナー粒子５製造例−
樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液５に変更した以外はトナー製造例１と同様に操作し、トナー粒子５を得た。

得られたトナー粒子５の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．１μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子５の円形度は０.９７２であり、該円形度の標準偏差は０.０２６であった。

−トナー粒子６製造例−
樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液６に変更した以外はトナー製造例１と同様に操作し、トナー粒子６を得た。

得られたトナー粒子６の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．１μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子６の円形度は０.９８８であり、該円形度の標準偏差は０.０２７であった。

−トナー粒子７製造例−
離型剤分散液を９重量部、樹脂粒子分散液３を５６９重量部に変更した以外はトナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子７を得た。

得られたトナー粒子７の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．３μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子７の円形度は０.９５７であり、該円形度の標準偏差は０.０２２であった。

−トナー粒子８製造例−
離型剤分散液を１５重量部、樹脂粒子分散液３を５５６重量部に変更した以外はトナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子８を得た。

得られたトナー粒子８の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．３μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子８の円形度は０.９５４であり、該円形度の標準偏差は０.０２２であった。

−トナー粒子９製造例−
離型剤分散液を４８重量部、樹脂粒子分散液３を５４０重量部に変更した以外はトナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子９を得た。

得られたトナー粒子９の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．３μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子９の円形度は０.９５０であり、該円形度の標準偏差は０.０２８であった。

−トナー粒子１０製造例−
離型剤分散液を８８重量部、樹脂粒子分散液３を４７３重量部に変更した以外はトナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子１０を得た。

得られたトナー粒子１０の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．５μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子１０の円形度は０.９４４であり、該円形度の標準偏差は０.０３５であった。

−トナー粒子１１製造例−
離型剤分散液を１９８重量部、樹脂粒子分散液３を４００重量部に変更した以外はトナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子１１を得た。

得られたトナー粒子１１の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．６μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子１１の円形度は０.９４０であり、該円形度の標準偏差は０.０４３であった。

−トナー粒子１２製造例−
加熱時間を９０℃、３時間から８５℃、１時間に変更した以外はトナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子１２を得た。

得られたトナー粒子１２の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．1μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子１２の円形度は０.９１１であり、該円形度の標準偏差は０.０５５であった。

−トナー粒子１３製造例−
樹脂粒子分散液３を樹脂粒子分散液７に変更した以外はトナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子１３を得た。

得られたトナー粒子１３の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．１μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子１３の円形度は０.９５０であり、該円形度の標準偏差は０.０２５であった。

−トナー粒子１４製造例−
樹脂粒子分散液３を樹脂粒子分散液８に変更した以外はトナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子１４を得た。

得られたトナー粒子１４の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．１μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子１４の円形度は０.９５０であり、該円形度の標準偏差は０.０２５であった。

−トナー粒子１５製造例−
樹脂粒子分散液３を樹脂粒子分散液９に変更した以外はトナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子１５を得た。

得られたトナー粒子１５の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．１μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子１５の円形度は０.９５０であり、該円形度の標準偏差は０.０２４であった。

−トナー粒子１６製造例−
樹脂粒子分散液３を樹脂粒子分散液１０に変更した以外はトナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子１６を得た。

得られたトナー粒子１６の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．１μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子１６の円形度は０.９５２であり、該円形度の標準偏差は０.０２３であった。

−トナー粒子１７製造例−
樹脂粒子分散液３を樹脂粒子分散液１１に変更した以外はトナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子１７を得た。

得られたトナー粒子１７の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．１μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子１７の円形度は０.９５３であり、該円形度の標準偏差は０.０２２であった。

−トナー粒子１８製造例−
シアン着色剤分散液を、イエロー着色剤分散液に変更した以外は、トナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子１８を得た。

得られたトナー粒子１８の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．１μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子１８の円形度は０.９５３であり、該円形度の標準偏差は０.０２４であった。

−トナー粒子１９製造例−
シアン着色剤分散液を、マゼンタ着色剤分散液に変更した以外は、トナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子１９を得た。

得られたトナー粒子１９の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．１μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子１９の円形度は０.９５５であり、該円形度の標準偏差は０.０２４であった。

−トナー粒子２０製造例−
シアン着色剤分散液を、黒着色剤分散液に変更した以外は、トナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子２０を得た。

得られたトナー粒子２０の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．１μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子２０の円形度は０.９５７であり、該円形度の標準偏差は０.０２３であった。

−トナー粒子２１製造例−
樹脂粒子分散液３を樹脂粒子分散液１２に変更した以外はトナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子２１を得た。

得られたトナー粒子２１の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．０μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子２１の円形度は０.９５５であり、該円形度の標準偏差は０.０２５であった。

−トナー粒子２２製造例−
樹脂粒子分散液３を樹脂粒子分散液１３に変更した以外はトナー製造例３と同様に操作し、トナー粒子２２を得た。

得られたトナー粒子２２の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は６．５μｍであった。またシスメックス製ＦＰＩＡ−２１００フロー式粒子像分析装置を用いて求めたトナー粒子２２の円形度は０.９５２であり、該円形度の標準偏差は０.０２５であった。

−外添トナー、現像剤の作成−
作製したトナー粒子１〜２２各１００重量部に対し疎水性シリカ（ＴＳ７２０：キャボット製）を１.５重量部添加し、ヘンシェルミキサーにてそれぞれ３０００ｒｐｍ、５分で混合して、トナー１〜２２を得た。このトナー１〜２２を、メタアクリレート（綜研化学社製）を１％コートした平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対しトナー濃度が８％になるように秤量し、それぞれボールミルで５分間攪拌・混合し現像剤１〜２２を調製した。

実施例１．
トナー粒子製造例１で作製したトナー粒子１の構造および特性の評価を行なった。トナー粒子断面のＴＥＭによる観察では、非結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ポリエステル樹脂、離型剤、及び着色剤を含み、且つルテニウム染色したトナー断面の透過型電子顕微鏡像において該結晶性樹脂ポリエステル樹脂が該離形材を被覆した複合体が存在し、且つ該複合体の一部が露出し、更にそれぞれ単独のドメインが存在していた。Ａ／（Ａ＋Ｂ）の結果を表２に示す。

また、ガスクロマトグラフを用いてトナー１中の脂肪酸エステル含有量を測定したところ、８ｐｐｍであった。

また、該トナーの評価を行なうために、室温３０℃、湿度８５％の環境下でＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ改造機（富士ゼロックス社製、定着温度と出力速度を可変とし、かつ４個の現像機が全て装着されていなくても出力が可能なように改造したもの）を用い、トナー載り量が１３ｇ／ｃｍ^２に調製した５ｃｍ×５ｃｍの画像を、定着機の設定温度を１２０℃として折り曲げ耐性評価用の画像を出力した。なお用紙は富士ゼロックス社製Ｊ紙を用いた。次にトナー載り量が１３ｇ／ｃｍ^２である全面ベタ画像を１０００枚、定着機の設定温度を２００℃に設定した後、５０ｍｍ／秒で出力した。その後トナー載り量を１３.５ｇ／ｍ^２に設定した５ｃｍ×５ｃｍの画像を出力し、オフセットの状況を観察した。画像形成テストに用いた画像出力媒体としては、Ａ４サイズ白色紙（富士ゼロックス社製、Ｊ紙、幅：２１０ｍｍ、長さ：２９７ｍｍ）を使用した。オフセットの観察については１０００枚ごとに確認し、３００００枚まで行った。また、３００００枚でオフセットの発生しないものは「３００００超」と記した。

評価の基準は２００００枚で発生しないものを問題無しとし、発生する枚数で評価した。なお定着部材の劣化によるオフセットの評価であるため、トナーの載り量を多くし、かつトナーとの接触時間を多くする意図から、５０ｍｍ／秒で出力して評価を行った。

また折り曲げ耐性については、出力された画像のほぼ中央部を、画像が内側になる様に折り曲げる。このときの折り曲げ条件は圧力１００ｇ／ｃｍ^２で１０秒間であり、この画像を再び元に戻したときの、折れ曲がった部分の画像の破壊を、画像の下地、すなわち破壊部分の用紙露出の幅の最大値をｍｍで示したものを結果として表２に示した。なお、０.８ｍｍ以下を問題なしとした。

さらに３００００枚印刷後の画像と装置内の汚れについて確認を行い、その他として記載した。

実施例２〜２０、比較例１〜２
トナー粒子２〜２２、トナー２〜２２および現像剤２〜２２を使用し、実施例１と同様に評価を行なった。実施例および比較例の結果を表２にまとめた。

表２に示すように、実施例のトナー及び現像剤を用いることにより、定着時の折り曲げ耐性、定着部材の劣化によるオフセットがない画像を得ることができた。

本発明の静電荷現像用トナーは、特に電子写真法、静電記録法等の用途に有用である。

本実施の形態に用いた画像形成装置の構成例を示す概略図である。本実施の形態のトナー粒子中の構造体を説明する模式図である。

符号の説明

１０離型剤、１２結晶性ポリエステル樹脂、１４非結晶性ポリエステル樹脂、１００構造体、２００画像形成装置、４００ハウジング、４０１ａ〜４０１ｄ電子写真感光体、４０２ａ〜４０２ｄ帯電ロール、４０３露光装置、４０４ａ〜４０４ｄ現像装置、４０５ａ〜４０５ｄトナーカートリッジ、４０９中間転写ベルト、４１０ａ〜４１０ｄ１次転写ロール、４１１トレイ（被転写媒体トレイ）、４１３２次転写ロール、４１４定着ロール、４１５ａ〜４１５ｄ，４１６クリーニングブレード、５００被転写媒体。

Claims

結晶性ポリエステル樹脂と離型剤とを含むトナー粒子を有するトナーであって、
該トナー粒子断面に該結晶性樹脂ポリエステル樹脂が該離型剤と接触した構造体が存在し、かつトナー中の脂肪酸エステルの含有量が１０ｐｐｍ以下であることを特徴とする静電荷現像用トナー。
前記トナー粒子の円形度が０．９２０から０．９９０であり、かつ該円形度の標準偏差が０．０２０から０．０４５であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷現像用トナー。
非結晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂とをそれぞれ脂肪酸エステルを含む有機溶剤に溶解した樹脂溶液に、中和剤と水性媒体とを添加して樹脂総量に対して中和率を５０〜１８０％にするアルカリを付与し、転相を生ぜしめた後、それぞれＯ／Ｗ型樹脂乳化粒子を形成させ、更に両樹脂乳化粒子分散液から有機溶剤を除去することによって得られた非結晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂を含む粒子分散液とを凝集合一させることにより、トナー粒子を製造することを特徴とする請求項１に記載の静電荷現像用トナーの製造方法。
結晶性ポリエステル樹脂と離型剤とを含むトナー粒子を有するトナーであって、
該トナー粒子断面に該結晶性樹脂ポリエステル樹脂が該離型剤と接触した構造体が存在し、かつトナー中の脂肪酸エステルの含有量が１０ｐｐｍ以下であるトナーと、
樹脂被覆されたキャリアと、
からなることを特徴とする静電荷現像用現像剤。
潜像保持体上に潜像を形成する潜像形成手段と、前記潜像をトナー粒子を有する静電荷現像用トナーを用いて現像する現像手段と、現像されたトナー画像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上のトナー画像を定着する定着手段と、を含む画像形成装置であって、
前記定着手段は、表面にカルボン酸エステルを重合した重合体を含有する被覆層が形成された定着部材を備え、
前記静電荷現像用トナーは、該トナー粒子断面に該結晶性樹脂ポリエステル樹脂が該離型剤と接触した構造体が存在し、かつトナー中の脂肪酸エステルの含有量が１０ｐｐｍ以下であることを特徴とする画像形成装置。