JP2008100453A

JP2008100453A - 表皮貼り込み製品の製造方法

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Publication number: JP2008100453A
Application number: JP2006285805A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Suzuki; 浩鈴木
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2006-10-20
Filing date: 2006-10-20
Publication date: 2008-05-01

Abstract

【課題】縫合ラインが一定の表皮貼り込み製品を容易に得ることができる製造方法の提供を目的とする。
【解決手段】表皮１５を表皮載置台４１に載置し、表皮１５の表面にブレードの刃６４を当接させ、表皮の連結部の段差部位１６ａがブレードの刃６４に当たるまで表皮１５を表皮載置台４１上でずらして縫合ライン２１ａの位置決めを行うと共に、縫合ライン位置決め後の表皮を表皮載置台４１に保持し、ブレードの刃６４を表皮１５の表面から退避させ、表皮載置台上の表皮１５の表面に吸着手段の吸着面を重ね、縫合ライン２１ａの乱れを生じさせることなく表皮１５を吸着面に吸着して表皮を表皮載置台から外し、接着剤が塗布された基材の表面に積層して押圧する。
【選択図】図１１

Description

この発明は、表皮を縫合ラインの位置が一定となるようにして基材表面に貼り込んだ表皮貼り込み製品の製造方法に関する。

従来、自動車の内装部品には、基材の表面に表皮を貼り込んだ表皮貼り込み製品がある。例えば、インストルメントパネルのメーターフード（速度計等を包囲する部分）や、グローブボックスの蓋体、ピラーガーニッシュ等には、合成樹脂製の基材表面に表皮を接着したものがある。

また、装飾性を高めるため、複数の表皮片を縫合により連結した表皮を用い、縫合ライン（ステッチ）によって装飾性を高めることが提案されている。しかし、表皮を基材の表面に貼り込む際に、縫合ラインが波打ったり、ゆがんだりし易く、縫合ラインを一定にして表皮を基材の表面に貼り込むことが難しい問題がある。特に表皮が織布等からなる場合には、表皮を基材に手作業で貼り込む際に表皮が部分的に伸び易く、それによって縫合ラインが波打ったり、ゆがんだりし易く、一定の縫合ラインとするのが難しかった。しかも、縫合ラインは目に付きやすく、しかも装飾性を高める部分であるため、縫合ラインが波打ったりしていると、装飾性を損ない、製品価値を失うことにもなる。

特開平６−１９０９２１号公報

この発明は前記の点に鑑みなされたものであって、縫合ラインの位置が一定の表皮貼り込み製品を容易に得ることができる製造方法の提供を目的とする。

請求項１の発明は、複数の表皮片が一部の重ね合わせ縫合により連結されて前記連結による段差が形成された表皮を基材の表面に貼り込んだ表皮貼り込み製品の製造方法において、前記表皮を表皮載置台に載置する表皮載置工程と、前記表皮の表面にブレードの刃を当接させ、前記連結部の段差部位が前記ブレードの刃に当たるまで前記表皮を前記表皮載置台上でずらして前記縫合ラインの位置決めを行うと共に、前記縫合ライン位置決め後の表皮を前記表皮載置台に保持する縫合ライン位置決め保持工程と、前記ブレードの刃を前記表皮表面から退避させるブレード退避工程と、前記表皮載置台上の前記表皮の表面に吸着手段の吸着面を重ね、前記表皮を前記吸着面に吸着して前記表皮を前記表皮載置台から外す表皮取り外し工程と、前記吸着面に吸着保持した前記表皮を、接着剤が塗布された前記基材の表面に積層して押圧し、前記表皮と前記基材の接着を行う表皮接着工程と、よりなることを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１において、前記表皮載置台の表皮載置面が、前記基材の表面と略等しい形状とされていることを特徴とする請求項１に記載の表皮貼り込み製品の製造方法。

請求項３の発明は、請求項１または２において、前記吸着面が前記表皮貼り込み製品の表面形状とされていることを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記表皮載置台の水平方向に基材載置台を設け、前記表皮を吸着した前記吸着面を前記表皮接着工程時に前記表皮載置台の上方から前記基材載置台の基材上方へ移動させ、次いで前記吸着面を下降させて前記表皮を前記基材の表面に押圧することを特徴とする。

本発明によれば、複数の表皮片が縫合により連結されて前記表皮片の連結部に段差が形成された表皮の表面にブレードの刃を当接し、前記連結部の段差部位が前記ブレードの刃に当たるまで前記表皮を前記表皮載置台上でずらすことにより段差部位の位置決めを行い、前記段差部位の位置決めによって連結部の縫合ラインの位置決めされるため、基材へ貼り込む前に表皮の縫合ラインを所定の位置に位置決めすることができる。しかも、縫合ライン位置決め後の表皮を前記縫合ラインの乱れを生じさせることなく吸着手段の吸着面に吸着保持し、接着剤が塗布された基材の表面に押圧し、表皮と基材の接着を行うことができるため、縫合ラインの位置が一定となるようにして基材の表面に表皮を容易に貼り込むことができる。

以下この発明の実施形態を詳細に説明する。図１は本発明の製造方法で製造された表皮貼り込み製品の一例を示す斜視図、図２は図１のＡ−Ａ断面図、図３は表皮の一例を示す斜視図、図４は図３のＢ−Ｂ断面図、図５は貼り込み製品の製造方法に使用する表皮貼り込み装置の一例を示す斜視図、図６は同表皮貼り込み装置の正面図、図７は同表皮貼り込み装置の平面図、図８は同表皮貼り込み装置のブレード、表皮載置台、基材載置台部分の斜視図およびＣ−Ｃ断面図、Ｄ−Ｄ断面図、図９はブレードの正面図、右側面図、背面図およびＥ−Ｅ断面図、図１０は表皮載置台に表皮を載置する際の表皮および表皮載置台の断面図、図１１は表皮の表面にブレードの刃を当接する際の表皮および表皮載置台の断面図、図１２は表皮の端を引っ張る際を示す表皮載置台およびブレードの正面図、図１３は表皮の端を引っ張る際を示す表皮載置台およびブレードの断面図、図１４は吸着面の下降途中を示す表皮貼り込み装置の正面図、図１５は吸着面が表皮に当接した状態を示す表皮貼り込み装置の正面図、図１６は表皮を吸着した吸着面の上昇状態を示す表皮貼り込み装置の正面図、図１７は表皮を吸着した吸着面の下降状態を示す表皮貼り込み装置の正面図、図１８は表皮を基材表面の接着剤に押圧した状態を示す表皮貼り込み装置の正面図、図１９は吸着面を表皮から離して上昇させた状態を示す表皮貼り込み装置の正面図である。

図１および図２に示す表皮貼り込み製品１０は、自動車のインストルメントパネル１５１におけるメーターフード１５２の上部外面を構成する板状の部品である。前記表皮貼り込み製品１０は、合成樹脂製の基材１１と、その表面に接着剤を用いて貼り込んだ表皮１５とよりなる。

前記表皮１５は、ファブリック等からなり、図３および図４に示すように、複数の表皮片１７，１９の端部１７ａ，１９ａを重ねて縫合によって連結し、所定形状としたものでり、前記基材１１の表面に被せて接着剤で基材１１の表面に接着される。図２に示すように、前記表皮１５の縁１５ａは、前記基材１１の縁を巻き込んで基材１１の裏面に接着固定される。符号１６は表皮片の連結部、２１，２２は縫合糸である。なお、図示の例では表皮１５の一方の表皮片１７の端部１７ａは裏側へ折り重ねられて他の表皮片１９の端部１９ａと縫合され、表皮片１７の切断端面が露出しないようにされている。また、前記縫合糸２１，２２のうち一方の縫合糸２１は、前記表皮１５の外面に縫合ライン２１ａとして現れ、表皮貼り込み製品１０の装飾性を高めている。図示の例では、前記表皮貼り込み製品１０の前端面（車内の乗員側を向く端面）に縫合ライン２１ａが存在している。なお、前記縫合ライン２１ａはステッチとも称され、要求される装飾性に応じて縫い方が選択される。

前記表皮１５における表皮片の連結部１６は、一方の表皮片１７が他方の表皮片１９に重なっているため、一方の表皮１７の厚みによる段差ｄを有する。符号１６ａは前記段差ｄの存在する段差部位（厚み変化の境界部）である。図示の例の段差ｄは、前記基材１１の前端側（車内の乗員側を向く端部）を巻き込んで基材１１の前端裏面に接着固定される表皮片１９側で低くなっている。前記表皮片の縫合時、前記段差部位１６ａと前記縫合ライン２１ａ間は一定距離および平行となるように縫合されている。そのため、後述するように、前記段差部位１６ａの位置を一定とすれば、前記縫合ライン２１ａの位置を一定（製品間で一定）にすることができる。なお、図３における表皮１５の端縁の切り欠き２３は、前記縫合ライン２１ａを位置決めする際に表皮１５を正しく表皮載置台に載置するための目印であり、これに関しては後に詳述する。

次に、前記表皮貼り込み製品１０の製造方法について説明する。図５〜図７に、前記表皮貼り込み製品１０の製造方法に用いる表皮貼り込み装置の一例を示す。図示の表皮貼り込み装置３０は、前記表皮１５の段差部位１６ａの位置を一定にして前記表皮１５を基材１１に貼り込むことにより、前記縫合ライン２１ａを位置ずれおよび波打ちの無い一定にして表皮貼り込み製品１０を製造するためのものである。

前記表皮貼り込み装置３０は、フレーム３１に表皮載置台４１、基材載置台５１、ブレード６１、位置決め後表皮の昇降手段７１が設けられている。

前記表皮載置台４１と前記基材載置台５１は、前記フレーム３１の上下中間位置に設けられた支持プレート３２上に、水平方向の左右に並んで並列状態で取り付けられている。図８に示すように、前記表皮載置台４１と前記基材載置台５１は、ベース部４２，５２とその上に設けられた表皮載置部４３、基材載置部５３とよりなる。前記ベース部４２，５２は前記支持プレート３２への取り付け部である。一方、前記表皮載置部４３は前記表皮１５が載置される部分であり、また前記基材載置部５３は前記基材２１が載置される部分である。

前記表皮載置部４３は、前記基材１１の表面形状と略等しい形状の表皮載置面４４を有し、前記表皮載置面４４に真空吸引孔４５が形成されている。前記真空吸引孔４５は真空吸引ポンプ１０１と接続され、前記真空吸引ポンプ１０１によって前記表皮載置面４４に表皮１５を吸着保持可能となっている。また、前記表皮載置部４３の前面頂部付近には、前記表皮１５の連結部１６の裏側を収容する溝４６と、表皮位置決め目用マーク４７が形成されている。前記表皮位置決め用マーク４７は、前記表皮載置部４３に前記表皮１５を載置する際に、前記表皮１５の切り欠き２３を合わせることにより前記表皮１５を表皮載置部４３に正しくセットできるようになっている。なお、前記表皮位置決め用マーク４７は、図示のような△印に限られず、目印となるものであればよい。例えば、他の記号、数字、絵等でもよく、さらには突起状のものであってもよい。

前記基材載置部５３は、前記基材１１の裏面形状と略等しい形状の基板載置面５４を有する。前記前記基材載置面５４には、前記基材１１を正しく載置できるように凹部や凸部等からなる位置決め手段が設けられている。

前記ブレード６１は、図８に示すように、前記支持プレート３２上における前記表皮載置台４１の前面側（手前側）に立設された取り付け部６８に下部が軸着されて上部が前後揺動可能に設けられ、前記揺動によりブレード６１の上部側が前記表皮載置台４１に接近および離間可能とされている。前記ブレード６１は、図９にも示すように、前面６２とその左右に形成された側面６３，６３と、前記前面６２の上部に前記表皮載置台４１へ向けて突設された刃６４とよりなる。前記前面６２は、前記刃６４より下側が切り欠かれて下端６２ａが弧状となっており、それによって後述のように前記表皮載置台４２上で表皮１５をずらす際に前記表皮片１９の下部が前面６２の下端６２ａから下方へ露出するように構成されている。

前記刃６４は、前記表皮貼り込み製品１０となった際における表皮１０の段差部位１６ａの状態に合致した形状とされ、かつ前記表皮貼り込み製品１０の段差部位１６ａの位置と対応させて形成され、さらに前記段差部位１６ａの突出量（高さ）は、前記段差部位１６ａの段差ｄと略等しくされている。図示の例では略弧状に前記刃６４が形成されている。

前記側面６３には前記ブレード６１を揺動させる際に作業者が把持して操作するための操作レバー６６が形成されている。前記操作レバー６６を前記表皮貼り込み台４１側へ倒すことによって前記ブレード６１の刃６４が前記表皮貼り込み台４１に接近する方向へ揺動し、前記操作レバー６６を前記表皮貼り込み台４１側とは反対側へ倒すことにより前記ブレード６１の刃６４が前記表皮貼り込み台４１から離れる方向へ揺動する。

前記位置決め後表皮の昇降手段７１は、前記表皮貼り込み製品１０の表面形状と略等しい形状の吸着面７２ａを下部に有する吸着部７２と、前記吸着部７２を昇降させる昇降装置７３とを備え、水平スライド装置７７によって表皮載置台４１側と基材載置台５１側を往復移動可能とされている。

前記吸着部７２の吸着面７２ａには真空吸引孔７２ｂが形成されている。前記吸着面７２ａの真空吸引孔７２ｂは前記真空吸引ポンプ１０１と接続されており、前記真空吸引ポンプ１０１の作動によって後述する位置決め後の表皮を吸着面７２ａに吸着保持可能となっている。

前記昇降装置７３は、上下方向に設けられたシリンダ装置で構成され、シリンダ装置のロッド下端に前記吸着部７２が固定され、ロッドの上下伸縮によって前記吸着部７２が昇降するようになっている。前記昇降装置７３は、前記フレーム３１の上部に左右水平方向に沿って架設された上部フレーム３３，３４に昇降装置取り付け部７４で取り付けられ、前記上部フレーム３３，３４を左右スライド可能とされている。

前記水平スライド装置７７は、前記フレーム３１に横向きに取り付けられたシリンダ装置で構成され、前記シリンダ装置のロッド先端に前記昇降装置取り付け部７４が固定され、前記ロッドの水平伸縮によって前記昇降装置７３が左右水平方向にスライド可能とされている。

符号３５，３６は、前記水平スライド装置７７の作動を停止させるためのリミットスイッチであり、前記位置決め後表皮の昇降手段７１の水平スライド時に前記吸着部７２の吸着面７２ａが前記表皮載置台４１の真上または前記記載載置台５１の真上の位置にきたときに、前記昇降装置取り付け部７４と前記リミットスイッチ３４，３５が接触して前記水平スライド装置７７の作動を停止させる。

符号３７は操作部であり、前記昇降装置７３のシリンダ装置、前記水平スライド装置７７のシリンダ装置、前記真空吸引ポンプ１０１等の操作を行うためのスイッチ類が設けられている。

前記表皮貼り込み装置３０を用いて行う表皮貼り込み製品の製造方法について説明する。表皮貼り込み製品の製造方法は、表皮載置工程と、縫合ライン位置決め保持工程と、ブレード退避工程と、表皮取り外し工程と、表皮接着工程とからなる。

表皮載置工程では、図１０の（１０−Ａ）および（１０−Ｂ）に示すように、前記表皮１５を前記表皮載置台４１の表皮載置部４３の表皮載置面４４に載置する。その際、前記表皮１５の切り欠き２３を前記表皮載置台４１の表皮位置決め用マーク４７に合わせて表皮１５を前記表皮載置部４３に被せる。そして、前記表皮載置面４４に形成されている真空吸引孔４５から前記表皮１５と表皮載置面４４間の空気を吸引して前記表皮１５を表皮載置面４４に吸引保持する。

縫合ライン位置決め保持工程では、図１１の（１１−Ａ）および（１１−Ｂ）に示すように前記ブレード６１を前記表皮載置台４１側へ揺動させて前記表皮１５の表面にブレード６１の刃６４を当接させる。このとき、前記ブレード６１の前面６２の弧状の下端６２ａから下方へ前記表皮片１９の下部が露出している。次に、図１２および図１３に示すように、前記ブレード６１の下端６２ａから下方へ露出している前記表皮片１９の下部を下方へ手作業等で引っ張って、前記表皮１５の段差部位１６ａが前記ブレード６１の刃６４に当たるまで前記表皮１５をずらし、これにより前記段差部位１６ａの位置決め、すなわち前記縫合ライン２１ａの位置決めを行う。この間、前記表皮１５は前記表皮載置台４１の表皮載置面４４に吸着されており、縫合ライン位置決め後の表皮１５が前記表皮載置台４１の表皮載置面４３に保持され、前記縫合ライン２１ａのずれが防止される。

ブレード退避工程では、前記ブレード６１の刃６４を前記表皮１５の表面から退避させる。本実施例では、前記ブレード６１を前記表皮載置台４１とは反対側へ揺動させて、前記ブレード６１の刃６４を前記表皮１５の表面から離す。この状態においても、前記表皮１５は前記表皮載置台４１の表皮載置面４３に吸着保持されており、前記縫合ライン２１ａの位置がずれることなく維持される。

表皮取り外し工程では、図１４および図１５に示すように、前記位置決め後表皮の昇降手段７１を前記表皮載置台４１の上方に位置させ、次に前記昇降装置７３の作動によって前記吸着部７２を下降させ、前記吸着面７２ａを前記表皮載置台４１の表皮１５の表面に重ねる。このとき、前記吸着面７２ａの真空吸引孔７２ｂを利用して吸着面７２ａと前記表皮１５の間の空気を吸引すると共に、前記表皮載置台４１における表皮１５の吸引を停止して前記表皮１５を前記吸着面７２ａに吸着する。これによって、前記表皮１５は前記縫合ライン２１ａの乱れなく前記吸着面７２ａに吸着保持される。そして、図１６に示すように、前記昇降装置７３の作動によって前記吸着部７２を上昇させ、前記吸着面７２ａに吸着保持されている表皮１５を前記表皮載置台４１から外し、前記表皮載置台４１の上方へ移動させる。

表皮接着工程では、前記位置決め後表皮の昇降手段７１を前記水平スライド装置７７の作動により前記基材載置台５１側へ移動させ、前記基材載置台５１の真上に前記表皮載置面７２ａの表皮１５を位置させる。このとき、図１６に示すように、前記基材載置台５１の基材載置部５３には、前記基材１１を載置して前記基材１１の表面に接着剤１２を塗布する。なお、前記接着剤１２を表面に塗布した基材１１を前記基材載置部５３に載置してもよい。次に図１７および図１８に示すように、前記昇降装置７３の作動によって前記吸着部７２を下降させ、前記吸着面７２ａの表皮１５を、前記基材載置台５１に載置されている接着剤１２が塗布された基材１１の表面に積層して押圧する。これにより、前記基材１１の表面に前記接着剤１２で前記表皮１５を接着する。

前記接着剤１２の硬化後、前記吸着面７２ａの吸引を停止し、図１９に示すように、前記昇降装置７３の作動によって前記吸着部７２を上昇させ、前記吸着面７２ａを表皮１５から離す。

その後、前記表皮１５と基材１１を前記基材載置台５１から外し、前記基材１１の縁からはみ出している表皮１５の縁１５ａで前記基材１１の縁を巻き込み、前記表皮１５の縁１５ａを基材１１の裏面に接着固定し、前記表皮貼り込み製品１０を得る。なお、前記表皮１５の縁１５ａは、表皮貼り込み製品によっては、前記基材１１の縁を巻き込む必要がないこともある。このようにして得られた表皮貼り込み製品１０は、前記縫合ライン２１ａの位置が所定位置にあって一定（製品間で一定の位置）となっている。

前記実施例では、前記位置決め後表皮の昇降手段７１を前記表皮載置台４１の上方から前記基材載置台５１の上方へ移動させるために前記位置決め後表皮の昇降手段７１を水平方向へスライドさせているが、これに代えて前記表皮載置台４１と前記基材載置台５１を水平方向へ移動可能に構成して、前記位置決め後表皮の昇降手段７１の下方に前記基材載置台５１を移動させるようにしてもよい。

さらに、前記表皮載置台４１が前記基材載置台５１を兼ねるようにしてもよい。すなわち、前記位置決め後表皮の昇降手段７１で表皮１５を上方へ移動させた後、前記表皮載置台４１に基材１１を配置し、接着剤を塗布して前記位置決め後表皮の昇降手段７１で表皮１５を下降させて基材１１の表面に積層押圧するようにしてもよい。また、前記ブレード６１は、シリンダ装置とうによって前記表皮載置台４１へ向けて前進・後退可能なスライド式のものであってもよい。

なお、本発明は、前記自動車のインストルメントパネルにおけるメータクラスターの上部外面に装着される板状の部品の製造に限定されるものではなく、種々の表皮貼り込み製品に適用可能である。

本発明の製造方法で製造された表皮貼り込み製品の一例を示す斜視図である。図１のＡ−Ａ断面図である。表皮の一例を示す斜視図である。図３のＢ−Ｂ断面図である。貼り込み製品の製造方法に使用する表皮貼り込み装置の一例を示す斜視図である。同表皮貼り込み装置の正面図である。同表皮貼り込み装置の平面図である。同表皮貼り込み装置のブレード、表皮載置台、基材載置台部分の斜視図およびＣ−Ｃ断面図、Ｄ−Ｄ断面図である。ブレードの正面図、右側面図、背面図およびＥ−Ｅ断面図である。表皮載置台に表皮を載置する際の表皮および表皮載置台の断面図である。表皮の表面にブレードの刃を当接する際の表皮および表皮載置台の断面図である。表皮の端を引っ張る際を示す表皮載置台およびブレードの正面図である。表皮の端を引っ張る際を示す表皮載置台およびブレードの断面図である。吸着面の下降途中を示す表皮貼り込み装置の正面図である。吸着面が表皮に当接した状態を示す表皮貼り込み装置の正面図である。表皮を吸着した吸着面の上昇状態を示す表皮貼り込み装置の正面図である。表皮を吸着した吸着面の下降状態を示す表皮貼り込み装置の正面図である。表皮を基材表面の接着剤に押圧した状態を示す表皮貼り込み装置の正面図である。吸着面を表皮から離して上昇させた状態を示す表皮貼り込み装置の正面図である。

符号の説明

１０表皮貼り込み製品
１１基材
１５表皮
１７，１９表皮片
２１，２２縫合糸
２１ａ縫合ライン
３０表皮貼り込み装置
４１表皮載置台
４３表皮載置部
４４表皮載置面
５１基材載置台
５３基材載置部
７１位置決め後表皮の昇降手段
７２ａ吸着面
７３昇降装置
７７水平スライド装置

Claims

複数の表皮片が一部を重ね合わせた縫合により連結されて前記連結による段差が形成された表皮を基材の表面に貼り込んだ表皮貼り込み製品の製造方法において、
前記表皮を表皮載置台に載置する表皮載置工程と、
前記表皮の表面にブレードの刃を当接させ、前記連結部の段差部位が前記ブレードの刃に当たるまで前記表皮を前記表皮載置台上でずらして前記縫合ラインの位置決めを行うと共に、前記縫合ライン位置決め後の表皮を前記表皮載置台に保持する縫合ライン位置決め保持工程と、
前記ブレードの刃を前記表皮表面から退避させるブレード退避工程と、
前記表皮載置台上の前記表皮の表面に吸着手段の吸着面を重ね、前記表皮を前記吸着面に吸着して前記表皮を前記表皮載置台から外す表皮取り外し工程と、
前記吸着面に吸着保持した前記表皮を、接着剤が塗布された前記基材の表面に積層して押圧し、前記表皮と前記基材の接着を行う表皮接着工程と、
よりなることを特徴とする表皮貼り込み製品の製造方法。
前記表皮載置台の表皮載置面が、前記基材の表面と略等しい形状とされていることを特徴とする請求項１に記載の表皮貼り込み製品の製造方法。
前記吸着面が前記表皮貼り込み製品の表面形状と略等しい形状とされていることを特徴とする請求項１または２に記載の表皮貼り込み製品の製造方法。
前記表皮載置台の水平方向に基材載置台を設け、前記表皮を吸着した前記吸着面を前記表皮接着工程時に前記表皮載置台の上方から前記基材載置台の基材上方へ移動させ、次いで前記吸着面を下降させて前記表皮を前記基材の表面に押圧することを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の表皮貼り込み製品の製造方法。