JP2008088887A - コモンレール及びコモンレールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】流通路と分岐路との交差部に対して局所的に応力集中が生じることを防ぎ、亀裂等の破損を防止することができるコモンレールを提供する。
【解決手段】内燃機関の燃料噴射システムに用いられるコモンレールであって、軸方向に沿って内部に流通路を有するレール本体部と、レール本体部の軸方向に沿って配列させて一体的に成形され、それぞれ内部に流通路から分岐する分岐路を有する複数の分岐管部と、を備え、レール本体における分岐管部近傍に、流通路の周囲の肉厚が他の部分の流通路の周囲の肉厚よりも厚い厚肉部を設ける。
【選択図】図４

Description

本発明は、内燃機関の燃料噴射システムに用いられるコモンレール及びコモンレールの製造方法に関する。特に、レール本体部から突設して一体成形された分岐管部を備えたコモンレール及びそのようなコモンレールの製造方法に関する。

従来、高圧ポンプから圧送される燃料を蓄圧器としてのコモンレールに蓄えるとともに、このコモンレールから複数の燃料噴射弁に対して均等な圧力の燃料が分配される蓄圧式燃料噴射装置が知られている。図１４は、このようなコモンレールの一例を示しており、レール本体部３１２と、当該レール本体部３１２の軸方向（Ｘ方向）に沿って配列され、レール本体部３１２と一体的に形成され、レール本体部３１２の周方向外側に向けて突設された複数の分岐管部３１４（図１４の例では５本）とを備えている。レール本体部３１２は、軸方向に沿って内部に流通路３１８が形成され、分岐管部３１４の内部には、流通路３１８から分岐する分岐路３１６が形成されている。また、分岐管部３１４には燃料配管（図示せず）が接続され、分岐管部３１４のうち噴射用分岐管３１４ａ〜３１４ｄに接続された燃料配管（図示せず）の他端側は燃料噴射弁（図示せず）に接続され、流入用分岐管３１４ｅに接続された燃料配管（図示せず）の他端側は燃料供給用ポンプ（図示せず）に接続されている。

このようなコモンレールでは、流通路及び分岐路の内面に対して、高圧燃料による内圧が作用する。そして、流通路から分岐路が分岐する交差部においては応力が集中しやすく、他の部分よりも大きな応力が作用するため、より高圧の燃料を噴射するシステムとなった場合には亀裂等の破損が生じるリスクが高くなる。
そこで、応力集中部の応力値を低減して耐圧性を大幅に向上させることができるコモンレールハウジングが提案されている。より詳細には、図１５に示すように、燃料供給用ポンプより供給された高圧燃料を蓄圧する蓄圧室３０２の断面形状を楕円形状とすることにより、蓄圧室３０２と各第２燃料通路穴３０６を、断面形状が真円形状の蓄圧室を有する真円管の時よりも曲率の大きい位置で直交方向に交差するように配置することにより、交差部（応力集中部）３０９の応力値を低減できるようにしたコモンレールハウジングが開示されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００１−２９５７２３号公報 （特許請求の範囲 図１）

しかしながら、特許文献１に開示されたコモンレールハウジングでは、蓄圧室と第２燃料通路穴との交差部に作用する応力のうち、ハウジングの軸方向の応力値と、軸方向と直交する方向の応力値とに差が生じる場合があり、応力集中を充分に低減できない場合がある。すなわち、図１６に示すように、流通路４１８と分岐路４１６との交差部４１７の近傍では、レール本体部４１２の軸方向（Ｘ方向）の肉厚に対して、軸方向と直交する方向（Ｙ方向）の肉厚が薄くなっているため、Ｘ方向よりもＹ方向への変形が生じやすくなっている。その結果、分岐路４１６の入口部分のＸ方向のエッジに作用するＹ方向の応力が、Ｙ方向のエッジに作用するＸ方向の応力よりも大きくなる。したがって、交差部４１７の入口部分のＸ方向のエッジに亀裂が生じるなどして、コモンレールの耐久性が低下するおそれがあった。

このような流通路と分岐路との交差部のエッジへの応力集中を緩和するためには、エッジを面取りして曲率を大きくすることが有効であるが、Ｘ方向及びＹ方向すべてのエッジの曲率を大きく面取り加工するには、製造時間が長くかかったり、製造コストが増大したりするという問題がある。そのため、製造時間をかけずに、かつ、製造コストの増大を抑えて、効率的に応力集中を緩和するためには、亀裂等を生じやすいＸ方向のエッジの曲率が、Ｙ方向のエッジの曲率よりも大きくなるように加工し、Ｘ方向及びＹ方向それぞれのエッジにとって必要最低限の曲率を形成することが望ましい。
通常、コモンレールは、製造段階において、内部のバリ取りや内面の研磨を目的として流体研磨法などによる内部研磨処理が行われており、これによって、流通路と分岐路との交差部のエッジが面取りされている。しかしながら、従来の流体研磨法による研磨処理では、流通路の内面と分岐路の内面とがなす角度の関係もあり、図１７（ａ）〜（ｃ）に示すように、分岐路３１６の入口のエッジのうち、レール本体部３１２の軸方向（Ｘ方向）のエッジＥ１よりも軸方向と直交する方向（Ｙ方向）のエッジＥ２が研磨されやすく、Ｘ方向のエッジＥ１の曲率が、Ｙ方向のエッジＥ２の曲率よりも小さく加工されている（図１７（ｂ）及び（ｃ）を参照）。したがって、分岐路３１６の入口部分のＸ方向のエッジＥ１に作用する応力集中を緩和しづらいという問題があった。

そこで、本発明の発明者らは鋭意努力し、コモンレールにおいて、レール本体部の流通路と分岐管部の分岐路との交差部における分岐路入口のエッジの曲率を、所定の関係を満足するように構成することにより、上述した問題を解決できることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明の目的は、流通路と分岐路との交差部に対して局所的に応力集中が生じることを防ぎ、亀裂等の破損が生じることを低減することができるコモンレール及びそのようなコモンレールの製造方法を提供することである。

本発明によれば、内燃機関の燃料噴射システムに用いられるコモンレールであって、軸方向に沿って内部に流通路を有するレール本体部と、レール本体部の軸方向に沿って配列し、レール本体部から突設して一体的に成形され、それぞれ内部に流通路から分岐する分岐路を有する分岐管部と、を備え、流通路と分岐路との交差部における分岐路入口のエッジは面取りされており、エッジのうち、レール本体部の軸方向のエッジの曲率を、レール本体部の軸方向と直交する方向のエッジの曲率よりも大きくしたことを特徴とするコモンレールが提供され、上述した問題を解決することができる。

また、本発明のコモンレールを構成するにあたり、分岐路入口のエッジは、研磨材を、流通路内を旋回させながら通過させて行われるブラスト処理を、それぞれの端部側から行うことにより面取りされていることが好ましい。

また、本発明のコモンレールを構成するにあたり、流通路の直径を８〜１２ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。

また、本発明の別の態様は、内燃機関の燃料噴射システムに用いられ、軸方向に沿って内部に流通路を有するレール本体部と、レール本体部の軸方向に沿って配列し、レール本体部から突設して一体的に成形され、それぞれ内部に流通路から分岐する分岐路を有する分岐管部と、を備えたコモンレールの製造方法であって、流通路のそれぞれの端部側から、研磨材を流通路内を旋回させながら通過させてブラスト処理を行うことにより、流通路と分岐路との交差部における分岐路入口のエッジを面取りする工程を含むコモンレールの製造方法である。

本発明のコモンレールによれば、流通路と分岐路との交差部において、応力集中が生じやすい、軸方向のエッジの曲率を大きくすることができる。したがって、分岐路入口のエッジのうち、軸方向のエッジの曲率が軸方向と直交する方向のエッジの曲率よりも大きくなり、軸方向のエッジ及び軸方向と直交する方向のエッジそれぞれにとって必要最低限の曲率を形成することができる。その結果、交差部における所定箇所への応力集中を低減させることができ、亀裂等の損傷を抑えられ、コモンレールの耐久性を向上させることができる。

また、本発明のコモンレールにおいて、分岐路入口のエッジを、所定のブラスト処理を行うことによって面取りすることにより、分岐路入口のエッジの曲率を、容易に所定の関係を満足するように構成することができる。

また、本発明のコモンレールにおいて、レール本体の流通路の直径を所定の範囲内にすることにより、コモンレールの大型化を防ぎつつ、流通路内部の研磨処理を行いやすくすることができるため、流通路と分岐路との交差部のエッジが所定の曲率となるように容易に加工することができる。

また、本発明のコモンレールの製造方法によれば、所定のブラスト処理工法を用いて流通路内部の研磨を行い、分岐路入口のエッジを面取りすることにより、当該エッジの曲率が所定の関係を満足するように、容易に加工することができる。したがって、内圧による応力集中に起因した亀裂等の損傷を生じにくく、耐久性に優れたコモンレールを効率的に製造することができる。

以下、適宜図面を参照しながら、本実施形態のコモンレール及びその製造方法について具体的に説明する。ただし、かかる実施形態は、本発明の一態様を示すものであり、この発明を限定するものではなく、本発明の範囲内で任意に変更することが可能である。
なお、それぞれの図中、同じ符号を付してあるものについては同一の部材を示しており、適宜説明が省略されている。

本発明にかかる実施の形態のコモンレールは、軸方向に沿って内部に流通路を有するレール本体部と、レール本体部の軸方向に沿って配列し、レール本体部から突設して一体的に成形され、それぞれ内部に流通路から分岐する分岐路を有する分岐管部と、を備え、流通路と分岐路との交差部における分岐路入口のエッジは面取りされており、エッジのうち、レール本体部の軸方向のエッジの曲率を、レール本体部の軸方向と直交する方向のエッジの曲率よりも大きくしたことを特徴とする。

１．全体構成
図１及び図２（ａ）〜（ｂ）は、本実施形態のコモンレール１０を示している。図１は、コモンレール１０の斜視図であり、図２（ａ）は、コモンレール１０を軸方向に沿って切断した断面図であり、図２（ｂ）は、流通路から分岐路が分岐する箇所をコモンレール１０の軸方向と直交する方向に切断した断面図である。

図１及び図２（ａ）〜（ｂ）に示す本実施形態のコモンレール１０は、従来用いられている合金鋼や鋳鉄等の鋼材を用いて構成されており、レール本体部１２と、このレール本体部１２の軸方向（Ｘ方向）に沿って配列され、レール本体部１２から突設して一体的に形成された複数の分岐管部１４（図中では５本）を備えている。このうち、レール本体部１２は、軸方向に沿って、両端部１０ａ、１０ｂで開口した流通路１８を内部に有している。また、複数の分岐管部１４のうち、４本の噴射用分岐管１４ａ〜１４ｄは、流通路１８から分岐し他端側が開口した噴射用分岐路１６ａ〜１６ｄを内部に有し、複数の分岐管部１４のうちの流入用分岐管１４ｅも同様に、流通路１８から分岐し他端側が開口した流入用分岐路１６ｅを内部に有している。

また、各分岐管部１４及びレール本体１２の軸方向の一方側の端部１０ａの外周面にはネジ溝が形成されている。そして、レール本体部１２の端部１０ａには、排出路１５から排出する燃料量を制御して、レール内の圧力を制御する電磁制御部５４が接続されている。また、各噴射用分岐管１４ａ〜１４ｄには、内燃機関（図示せず）の気筒内に燃料を噴射する燃料噴射弁（図示せず）に通じる燃料配管（図示せず）が接続され、さらに、流入用分岐管１４ｅには、燃料供給ポンプ（図示せず）の吐出弁（図示せず）に通じる燃料配管（図示せず）が接続されている（図３参照）。一方、レール本体部１２の他方の端部１０ｂは、内周面にネジ溝が形成され、レール内の圧力を検知するための圧力センサ５２が接続されている（図３参照）。

このようなコモンレール１０を用いた蓄圧式燃料噴射装置５０の構成例を図３に示す。この蓄圧式燃料噴射装置５０の例では、燃料タンク８２内の燃料が、燃料供給ポンプ６０のフィードポンプ８４で汲み上げられ、噴射量調整を行う調量弁６８を経由した後、加圧室（図示せず）に供給された後、加圧室（図示せず）内で高圧化されてコモンレール１０に圧送される。また、コモンレール１０に圧送された高圧燃料は、流入用分岐管１４ｅ内の流入用分岐路（図示せず）を介してコモンレール１０内部に流入する。そして、高圧燃料はコモンレール１０内に蓄積され、各燃料噴射弁５６に対して噴射用分岐管１４ａ〜１４ｂ内の噴射用分岐路（図示せず）を介して均等な圧力で供給される。このコモンレール１０内の圧力は、コモンレール１０に接続された圧力センサ５２で検知しつつ、電磁制御部５４によって相当量の燃料を排出させることによって制御されている。

また、燃料噴射弁５６のノズルニードル１０１は、燃料噴射弁５６内の圧力制御室６７に供給される高圧燃料によって噴射孔６４を閉じる方向に付勢されており、バルブ７１制御により圧力制御室６７内の高圧燃料の一部を放出することによりノズルニードル１０１の付勢力が弱められ、その結果、噴射孔６４から内燃機関の気筒内に燃料が噴射される。これによって、エンジンの回転数の変動に噴射圧が影響されることなく、各燃料噴射弁５６に対して高圧燃料を供給できるとともに、所望のタイミングで内燃機関に燃料を噴射することができる。したがって、騒音を低減したり、環境汚染物質の含有量を低下させたりすることができる。

２．曲率構成
本実施形態のコモンレール１０では、図４（ａ）〜（ｂ）に示すように、レール本体部１２の流通路１８と分岐管部１４の分岐路１６との交差部１７において、分岐路１６の入口のエッジが面取りされており、このエッジのうち、レール本体部１２の軸方向（Ｘ方向）のエッジＥ１の曲率（図４（ｂ）を参照）が、レール本体部１２の軸方向と直交する方向（Ｙ方向）のエッジＥ２の曲率（図４（ｃ）を参照）よりも大きくされている。

すなわち、従来のコモンレールの製造工程で内部の研磨処理を施した場合、コモンレールの分岐路の内面と流通路の内面とがなす角度の関係上、分岐路入口のエッジのうち、レール本体部の軸方向のエッジの曲率が、レール本体の軸方向と直交する方向のエッジの曲率よりも小さくなりやすい。そうすると、レール本体部の分岐路入口周囲の肉厚のうち、レール本体部の軸方向の肉厚が、軸方向と直交する方向の肉厚よりも厚く、軸方向と直交する方向に変形しやすいことと相俟って、コモンレール内に内圧が発生した場合に、レール本体の軸方向側のエッジに、引っ張りによる応力が集中しやすくなっている。

そこで、本発明のコモンレール１０は、分岐路１６の入口のエッジのうち、Ｘ方向のエッジＥ１の曲率を、Ｙ方向のエッジＥ２の曲率よりも大きくすることによって、Ｘ方向のエッジにおいてＹ方向に作用する引張応力を低減させたものである。これによって、交差部を中心に、Ｘ方向に作用する引張応力と、Ｙ方向に作用する引張応力とのバランスがとられ、高強度材料を用いたり生産コストの増加を伴ったりすることなく、分岐路１６の入口のＸ方向のエッジに対して局所的に応力が集中することによって亀裂等の損傷が発生することを防ぐことができる。

このような関係を満足する曲率構成は、例えば、図５に示すように、研磨材３１を、流通路１８の内部を旋回させながら通過させて行われるブラスト処理を、流通路１８のそれぞれの端部側から行うことによって形成することができる。
すなわち、このようにブラスト処理を行うことによって、研磨材が旋回しながら軸方向に進行し、分岐路入口のエッジのうち軸方向のエッジに対して研磨材を効率的に衝突させることができる。また、一方の端部側から行うだけでは、軸方向のエッジの一方側に偏って衝突することになるため、他方側の端部側からも行われる。このようにして、軸方向と直交する方向のエッジよりも軸方向のエッジを充分に研磨することができ、所定の曲率構成を容易に形成することができる。

このようなブラスト処理に適したブラスト処理装置の構成の一例を図６に示す。このブラスト処理装置３０は、研磨材３１が収容された研磨材タンク３３と、コモンレール１０の端部１０Ａに装着され、研磨材タンク３３から供給される研磨材３１を旋回させながらコモンレール１０内に導入するための旋回流導入部３５と、コモンレール１０の他方側の端部１０Ｂからエアを吸引するための吸引ブロワ３７と、コモンレール１０内を通過させた研磨材３１を回収するレシーバボックス３９と、回収された研磨材３１から塵埃を分離するためのサイクロン４１と、サイクロン４１によって分離された塵埃を捕集する塵埃捕集部４３と、塵埃が分離された研磨材を研磨材タンク３３へ還流させる循環路４５と、から構成されている。また、このブラスト処理装置３０では、ブラスト処理を行う際に、コモンレール１０の分岐管部１４の分岐路１６の開口を閉じる蓋部材４７が用いられている。

かかるブラスト処理装置３０を用いて行われる研磨処理は、以下のように行われる。
まず、コモンレール１０の一端１０Ａを旋回流導入部３５に接続し、他端１０Ｂをレシーバボックス３９に接続する。次いで、コモンレール１０の分岐管部１２の開放端に蓋部材４７を配置して閉じた状態で、吸引ブロワ３７を作動させることによって、コモンレール１０の内部の空気を吸引し、負圧を発生させる。この状態で、研磨材タンク３３内の研磨材３１を旋回流導入部３５に投入する。そうすると、研磨材３１は旋回流導入部３５を通過することによって旋回しながらコモンレール１０の内部に流入し、流通路１８の内面を研磨しながら他端１０Ｂ側へ進行して、レシーバボックス３９内に排出される。
このときのブラスト処理を行う際の条件としては、例えば、エアの圧力を０．５〜１．０ｋｇ／ｍ²、研磨材投入量を１分間当たり３〜５ｋｇ、処理時間を３０〜６０秒とすることができる。また、用いられる研磨材としては、鉄やステンレス、硬度の高い樹脂材料等、種々のものを用いることができ、また、その大きさは、例えば、直径を０．２〜１．０ｍｍの範囲内とすることができる。

その後、コモンレール１０の配置方向を入れ替え、先のブラスト処理時に、旋回流導入部３５に接続されていた端部１０Ａをレシーバボックス３９に接続し、レシーバボックス３９に接続されていた端部１０Ｂを旋回流導入部３５に接続した後、上述した処理方法と同様にブラスト処理が行われる。
このように両端側からブラスト処理を行うことによって、コモンレール内の流通路の内面や分岐路入口のエッジが均等に研磨され、分岐路入口のエッジのうち、軸方向のエッジ及び軸方向と直交する方向のエッジそれぞれにとって必要最低限の曲率を形成することができる。

ここで、図６に示すような構成のブラスト処理装置を用いて流通路の両端部側からブラスト処理を行ったコモンレールにおける、分岐路入口のエッジの曲率関係と、従来の流体研磨法により内面処理を行ったコモンレールにおける、分岐路入口のエッジの曲率関係との違いについて説明する。
図７（ａ）は、直径が８ｍｍの流通路１８と、この流通路１８から分岐した、それぞれ直径が３ｍｍの４つの分岐路１６とを有するコモンレールに対して、本実施形態のブラスト処理によって内面処理を行った場合の、それぞれの分岐路入口のエッジの曲率の大きさを示している。一方、図７（ｂ）は、同一のコモンレールに対して、従来の流体研磨法によって内面処理を行った場合の、それぞれの分岐路入口のエッジの曲率の大きさを示している。それぞれの図中に示す曲率は、半径の大きさを示しており、その単位はｍｍ（ミリメートル）である。
このブラスト処理は、直径０．６ｍｍの鉄製の研磨材を用い、エアの圧力を０．７ｋｇ／ｍ²、研磨材投入量を４ｋｇ／分で、流通路のそれぞれの端部側から６０秒間研磨材を投入して行った。また、流体研磨は、ＡＦＭ法で流通路の両端部側から同時に流体を投入して分岐路から流出させて行われ、これを８０秒間行った。

この図７（ａ）〜（ｂ）に示すように、従来の流体研磨法では、いずれの分岐路入口のエッジにおいても、軸方向のエッジＥ１の曲率が、軸方向と直交する方向のエッジＥ２の曲率よりも小さくなっているのに対して、本実施形態のブラスト処理法では、軸方向のエッジＥ１の曲率が、軸方向と直交する方向のエッジＥ２の曲率よりも大きくなっている。したがって、従来亀裂等が生じやすかった軸方向のエッジに対する応力集中が緩和され、コモンレールの耐久性を向上させることができる。このように、従来の流体研磨法と、本実施形態のブラスト処理法とでは、形成されるエッジの曲率関係が異なることが、明確に理解される。

なお、ブラスト処理装置の構成や処理条件については、公知の装置や処理条件を応用して適宜変更することができる。さらに、所定の関係を満足する曲率構成を形成するには、上述したようなブラスト処理法以外であっても、適宜採用することができる。

３．厚肉部
また、流通路と分岐路との交差部のエッジの曲率構成を上述のように構成した場合において、図８に示すように、流通路（図示せず）と分岐路１６との交差部（図示せず）に、流通路の周囲の肉厚が、それ以外の部分の流通路の周囲の肉厚よりも厚い厚肉部２０を備えることもできる。換言すれば、交差部以外の部分に、流通路の周囲の肉厚が交差部近傍の流通路の周囲の肉厚よりも薄い薄肉部２１を備えることができる。
すなわち、レール本体部１２の流通路と分岐管部１４の分岐路１６との交差部の以外の部分のレール本体部１２の肉厚を、交差部の近傍と比較して相対的に薄くすることにより、レール本体部１２の肉厚が全体的に均一になっている場合と比較して、交差部を中心に、レール本体部１２の軸方向と交差する方向（Ｙ方向）に変形しやすい状態を緩和することができる。したがって、上述のエッジの曲率構成と相俟って、特定箇所への応力集中を防ぐことができる。

より詳細には、上述したように、コモンレールの内部には常に高圧の燃料が蓄積されており、流通路の内面や分岐路の内面に内圧が生じている。特に、流通路と分岐路との交差部においては、分岐路入口のエッジに応力が集中しやすくなっている。このとき、交差部では、レール本体部の軸方向（Ｘ方向）の肉厚が、軸方向と直交する方向（Ｙ方向）の肉厚と比較して相対的に厚くなっており、Ｘ方向よりもＹ方向に変形しやすくなっている。その結果、交差部における分岐路の入口部分のエッジのうち、Ｘ方向のエッジに対してＹ方向の応力が集中し、亀裂等の損傷が生じる要因の一つになっている。
そこで、図８に示すように、流通路と分岐路１６との交差部に厚肉部２０を設けることにより、交差部を中心としてＹ方向に作用する応力を低減させ、特定箇所への応力集中が抑えられるように構成されている。

このような厚肉部２０を備えたコモンレールを構成するにあたり、図９（ａ）に示すように、従来のコモンレールから、厚肉部２０とする部分以外の部分の肉厚をぬすむことによって薄肉部２１を形成してもよく、あるいは、図９（ｂ）に示すように、従来のコモンレールに対して、交差部１７の近傍の肉厚を付加して厚肉部２０を形成することもできる。
中でも、図９（ａ）に示すように、厚肉部２０以外の部分の肉厚をぬすむことによって構成した場合には、原材料量を減らして製造コストを低下させることができるとともに、コモンレールの軽量化を図ることができることから、より好適な態様である。

また、厚肉部２０を構成するにあたり、図１０に示すように、流通路１８と分岐路１６との交差部１７を中心として、レール本体部１２の軸方向（Ｘ方向）に沿って両側に均等に設けることが好ましい。
このように構成された厚肉部２０であれば、交差部１７に作用する引張応力のうち、軸方向（Ｘ方向）に沿った両側の応力値を均等にすることができる。したがって、分岐路１６の入口部分のエッジのうち、軸方向の一方側のエッジに対して応力が集中することがなく、コモンレールの損傷を低減することができる。

また、厚肉部２０を構成するにあたり、図１１に示すように、分岐路１６の分岐方向側（図中上側）の肉厚ｔ２を、分岐方向とは反対側（図中下側）の肉厚ｔ１よりも厚くすることが好ましい。
このように構成された厚肉部２０であれば、図１１に示すように、コモンレール１００内に内圧が生じた際に、分岐方向とは反対側を積極的に変形させ、その結果、交差部１７に対して、軸方向と直交する方向（Ｙ方向）に圧縮応力を作用させることができる。したがって、内圧によって、交差部１７に対してＹ方向に作用する引張応力の一部が相殺され、Ｙ方向に作用する引張応力が低減されることにより応力集中を抑えることができる。その結果、コモンレールの損傷を低減させることができる。

分岐路１６の分岐方向側（図中上側）の肉厚を、分岐方向とは反対側（図中下側）の肉厚よりも厚くした厚肉部の例としては、図１１以外にも、図１２（ａ）〜（ｂ）のように構成することもできる。図１１は、分岐路１６の分岐方向とは反対側の外周面を曲面とした例であり、図１２（ａ）は、分岐路１６の分岐方向とは反対側の外周面を平面とした例であり、図１２（ｂ）は、レール本体部１２内の流通路１８の位置を、分岐路１６の分岐方向とは反対側にオフセットさせて配置した例である。

中でも、交差部１７に対して、Ｙ方向に圧縮応力を効率的に作用させることができることから、図１１に示すように、厚肉部２０を軸方向と直行する方向に沿って切断した断面における、分岐路１６の分岐方向側のレール本体部１２の外周の曲率が、分岐路１６の分岐方向とは反対側のレール本体部１２の外周の曲率よりも小さいことが好ましい。
なお、分岐方向側のレール本体部１２の外周の曲率が、分岐方向とは反対側のレール本体部１２の外周の曲率よりも小さい状態には、図１２（ａ）に示すように、分岐方向とは反対側のレール本体部１２の外周が直線状になっているものも含まれ、かかる構成によっても、従来の断面円形の構成と比較して、交差部１７に対して、所定方向に圧縮応力を作用させることができる。

ただし、厚肉部２０において分岐路１６の分岐方向側（図中上側）の肉厚を、分岐方向とは反対側（図中下側）の肉厚よりも厚くすることは必須ではなく、図１３（ａ）〜（ｂ）に示すように、厚肉部２０における、流通路１８の周囲の肉厚を均等にした場合であっても、従来のコモンレールと比較して、軸方向と交差する方向への変形を低減することができ、コモンレールの損傷を低減することができる。

また、言うまでもなく、生産コストの上昇や生産加工性の低下を考慮しないのであれば、従来の材料よりも高強度の材料を用いてコモンレールを構成したり、熱処理を施したりしてもよく、このように構成した場合には、流通路と分岐路との交差部における、内圧によって作用する応力に起因した亀裂等の損傷をさらに効果的に防止することができる。

本発明の実施の形態にかかるコモンレールの斜視図である。 本発明の実施の形態にかかるコモンレールの断面図である。 コモンレールを備えた蓄圧式燃料噴射装置の例を示す図である。 分岐路入口のエッジの形状を説明するための図である。 旋回流を伴うブラスト処理法を説明するための図である。 ブラスト処理装置の構成例を示す図である。 本実施形態のブラスト処理法によって形成される分岐路入口のエッジの曲率関係について説明するための図である。 厚肉部を備えたコモンレールの斜視図である。 厚肉部の形成方法の一例を示す図である。 厚肉部の形成方法の別の例を示す図である。 厚肉部の配置構成を説明するための図である。 厚肉部の肉厚を異ならせた例を示す図である（その１）。 厚肉部の肉厚を異ならせた例を示す図である（その２）。 従来のコモンレールの構成を説明するための図である（その１）。 従来のコモンレールの構成を説明するための図である（その２）。 従来の構成のコモンレールにおける引張応力の作用について説明するための図である。 従来のコモンレールにおける分岐路入口のエッジの形状を説明するための図である。

符号の説明

１０：コモンレール、１２：レール本体、１４：分岐管、１４ａ・１４ｂ・１４ｃ・１４ｄ：噴射用分岐管、１４ｅ：流入用分岐管、１６：分岐路、１６ａ・１６ｂ・１６ｃ・１６ｄ：噴射用分岐路、１６ｅ：流入用分岐路、１８：流通路、２０：厚肉部、３０：ブラスト処理装置、３１：研磨材、３３：研磨材タンク、３５：旋回流導入部、３７：吸引ブロア、３９：レシーバボックス、４１：サイクロン、４３：塵埃捕集部、４５：循環路、４７：蓋部材、５０：蓄圧式燃料噴射装置、５２：圧力センサ、５４：圧力制御弁、５６：燃料噴射弁、５８：燃料配管、６０：燃料噴射ポンプ、６２：燃料配管、６４：噴射孔、６６：加圧室、６８：調量弁、７０：吐出弁

Claims (4)

1. 内燃機関の燃料噴射システムに用いられるコモンレールにおいて、
   軸方向に沿って内部に流通路を有するレール本体部と、
   前記レール本体部の前記軸方向に沿って配列し、前記レール本体部から突設して一体的に成形され、それぞれ内部に前記流通路から分岐する分岐路を有する分岐管部と、を備え、
   前記流通路と前記分岐路との交差部における前記分岐路入口のエッジは面取りされており、
   前記エッジのうち、前記レール本体部の前記軸方向のエッジの曲率を、前記レール本体部の前記軸方向と直交する方向のエッジの曲率よりも大きくしたことを特徴とするコモンレール。
2. 前記分岐路入口のエッジは、研磨材を、前記流通路内を旋回させながら通過させて行われるブラスト処理を、それぞれの端部側から行うことにより面取りされていることを特徴とする請求項１に記載のコモンレール。
3. 前記流通路の直径を８〜１２ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１又は２に記載のコモンレール。
4. 内燃機関の燃料噴射システムに用いられ、軸方向に沿って内部に流通路を有するレール本体部と、前記レール本体部の前記軸方向に沿って配列し、前記レール本体部から突設して一体的に成形され、それぞれ内部に前記流通路から分岐する分岐路を有する分岐管部と、を備えたコモンレールの製造方法において、
   前記流通路のそれぞれの端部側から、研磨材を前記流通路内を旋回させながら通過させてブラスト処理を行うことにより、前記流通路と前記分岐路との交差部における前記分岐路入口のエッジを面取りする工程を含むことを特徴とするコモンレールの製造方法。

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