JP2001295723A - 蓄圧式燃料噴射装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 応力集中部の応力値を低減して耐圧性を大幅
に向上することのできるコモンレールハウジング１を備
えた蓄圧式燃料噴射装置を提供する。 【解決手段】 燃料供給用ポンプより供給された高圧燃
料を蓄圧する蓄圧室２の断面形状を楕円形状とすること
により、蓄圧室２と各第２燃料通路穴６を、断面形状が
真円形状の蓄圧室を有する真円管の時よりも曲率の大き
い位置で直交方向に交差するように配置することによ
り、交差部（応力集中部）９の応力値を低減できるよう
にした。また、内部に蓄圧室２を形成する蓄圧配管部３
の外形形状を真円形状とし、蓄圧室２を切削加工で楕円
形状に形成することにより、真円管を塑性加工して楕円
管とする加工方法と比較して蓄圧配管部３に残留応力が
残らず、交差部９の強度低下を防止できるようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コモンレールハウ
ジングの長手方向に形成される蓄圧室内に高圧燃料を蓄
圧し、その蓄圧室内に蓄圧した高圧燃料を、インジェク
タによって内燃機関に噴射供給するようにした蓄圧式燃
料噴射装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、一種のサージタンクとして機
能するコモンレールハウジングの長手方向に形成される
蓄圧室内に蓄圧された高圧燃料を、インジェクタによっ
て内燃機関に噴射供給するようにした蓄圧式燃料噴射装
置（例えば特開平４−２８７８６６号公報等）が知られ
ている。

【０００３】このような蓄圧式燃料噴射装置において
は、図６に示したように、コモンレールハウジング１０
１の内部に、高圧燃料を一時的に蓄圧するための蓄圧室
１０２と、この蓄圧室１０２内に燃料供給用ポンプより
高圧燃料を供給するための１つ以上の燃料通路穴（図示
せず）と、蓄圧室１０２内の高圧燃料を内燃機関の各気
筒毎に取り付けられた各インジェクタに分配するための
複数の燃料通路穴１０３とを形成している。

【０００４】ここで、コモンレールハウジング１０１に
は、内部に蓄圧室１０２を形成する蓄圧配管部（真円
管）１０４が設けられており、その真円管１０４の外周
形状は真円形状に形成されている。また、燃料通路穴１
０３を囲むコモンレールハウジング１０１の出入口配管
部１０５の断面形状は円管形状に形成されている。そし
て、出入口配管部１０５の先端部の外周には、高圧パイ
プを捩じ込むための雄ねじ部（外周ねじ部）１０６が形
成されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、従来の蓄圧
式燃料噴射装置のコモンレールハウジング１０１におい
ては、図６に示したように、燃料噴射圧の高圧化が進ん
でくると、蓄圧室１０２の内周形状を略真円形状に形成
しているので、蓄圧室１０２内に生じる内圧により蓄圧
室１０２と各燃料通路穴１０３との交差部（応力集中
部）１０７に引張り応力が集中するため、その交差部１
０７の応力が増加し信頼性に影響を与えてしまう。この
ため、燃料噴射圧の高圧化を図ることができ難い状況で
あった。

【０００６】そこで、蓄圧室１０２と各燃料通路穴１０
３との交差部１０７に生じる引張り応力を低減する方法
として、蓄圧室１０２の内径を小さくすることも考えら
れるが、インジェクタの噴射バラツキを抑えるため、蓄
圧室１０２の内容積は一定容積を確保する必要があるの
で、コモンレールハウジング１０１の長手方向の寸法が
長くなり、コモンレールハウジング１０１の加工性や内
燃機関への搭載性が悪化してしまうという問題が生じ
る。

【０００７】ここで、特開平１０−１６９５２７号公報
においては、図７（ａ）〜図７（ｃ）に示したように、
円形状の蓄圧室１１１を有する真円管１１２を、ロール
成形やプレス成形等を用いて塑性加工することで、楕円
形状の蓄圧室１１３を有する楕円管１１４を形成してい
る。

【０００８】このような加工方法では、コモンレールハ
ウジング１０１に残留応力（引張り応力）が生じてしま
う。このため、応力の高い部分に燃料通路穴１１５を加
工した交差部１１６には、図７（ａ）〜図７（ｃ）に示
したように、常時応力αが存在するので、楕円管１１４
の蓄圧室１１３内に内圧ｐが加わった場合｛（内圧ｐに
よる応力）＋（応力α）｝の応力が蓄圧室１１３と燃料
通路穴１１５との交差部１１６に発生してしまう。した
がって、応力αが加わった分、楕円管１１４の交差部１
１６の強度が低下するという問題が生じる。

【０００９】ここで、蓄圧室１１３内に加わる内圧に対
する楕円管１１４の肉厚を、蓄圧室１１３の内径以上、
例えば外径の場合には内径の３倍以上確保すると、楕円
管１１４の肉厚不足による強度低下の影響はなくなる。
例えば内径がφ１０の場合、外径はφ３０以上必要とな
る。

【００１０】そして、図７（ａ）に示したような鉄鋼材
よりなる真円管１１２を、図７（ｂ）に示したような楕
円管１１４に塑性加工した場合には、数十トン、数百ト
ンの荷重が必要となる。また、真円管１１２を楕円管１
１４にプレス成形やロール成形等を用いて塑性加工でき
たとしても、図８に示したように、楕円管１１４の肉が
寄せられるため、しわや亀裂が発生し、楕円管１１４の
耐圧強度が低下してしまうという問題が生じる。

【００１１】

【発明の目的】本発明は、内部通路穴と燃料通路穴との
交差部に引張り応力が集中し易いという点に着目し、内
部通路穴の内周（断面）形状を略楕円形状または略長円
形状にすることにより、応力集中部の応力値を低減して
耐圧性を大幅に向上することのできる蓄圧式燃料噴射装
置を提供することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明に
よれば、内部通路穴と燃料通路穴とが略直交する方向に
交差するように連通するコモンレールハウジングを備え
た蓄圧式燃料噴射装置において、内部通路穴と燃料通路
穴とを、内部通路穴の内周形状が真円管の時よりも曲率
の大きい位置で交差するように配置している。

【００１３】それによって、燃料通路穴を形成した交差
部を除く内部通路穴の内径から半径方向外方の蓄圧配管
部の外径までの第１の肉厚よりも燃料通路穴を形成した
交差部の内径から半径方向外方の蓄圧配管部の外径まで
の第２の肉厚を厚くすることができる。これにより、燃
料噴射圧の高圧化が進んで内圧が大きくなっても、内部
通路穴と燃料通路穴との交差部に集中する引張り応力が
従来の真円管（１０４）の時に交差部（１０７）に集中
する引張り応力よりも低減できる。

【００１４】したがって、内部通路穴と燃料通路穴との
交差部、つまり蓄圧配管部のうちで引張り応力が集中し
易い応力集中部の応力値を低減することが可能となるの
で、耐圧性を大幅に向上でき、蓄圧式燃料噴射装置にお
ける燃料噴射圧の高圧化を図ることができる。

【００１５】さらに、応力集中部の応力値を低減するこ
とが可能となるので、少なくとも蓄圧配管部の材質とし
て低炭素鋼等の低硬度材料を選定することができる。こ
れにより、高硬度材料を用いた場合と比較して、コモン
レールハウジング、特には蓄圧配管部の加工性を向上す
ることができる。また、応力集中部の応力値を低減する
ことが可能となるので、蓄圧配管部の内径から外径まで
の肉厚を薄肉化することが可能となる。これにより、コ
モンレールハウジング、特には蓄圧配管部を軽量化する
ことができるので、燃費等を低減できる。

【００１６】また、コモンレールハウジングの蓄圧配管
部の外周形状を、内部通路穴の中心軸を中心にした略直
円形状に形成することにより、コモンレールハウジング
の素材として低炭素鋼等の低硬度材料製の真円管を使用
することができ、且つその真円管を楕円管とするための
プレス成形やロール成形等の塑性加工が不要となるの
で、コモンレールハウジング、特に蓄圧配管部に残留応
力が生じることはない。

【００１７】それによって、コモンレールハウジング、
特に蓄圧配管部のうちで応力の高い部分に燃料通路穴を
加工した交差部に常時応力（α）が存在しないため、内
部通路穴に内圧（ｐ）が加わった場合でも応力（α）の
分だけ交差部に加わる応力を低減できる。これにより、
内部通路穴と燃料通路穴との交差部の強度の低下を抑え
ることができる。

【００１８】請求項２または請求項３に記載の発明によ
れば、コモンレールハウジングの内部通路穴の内周形状
を略長円形状または略楕円形状に形成し、内部通路穴と
燃料通路穴とを、内部通路穴の内周形状が真円形状の時
よりも曲率の大きい位置で交差するように配置すること
により、内部通路穴と燃料通路穴との交差部の引張り応
力を従来の真円管の時に生じる引張り応力よりも低減す
ることができる。

【００１９】請求項４に記載の発明によれば、穴明け加
工によって、コモンレールハウジングの内部通路穴の楕
円短軸長さの内径の円形穴を形成する第１工程と、ブロ
ーチ加工または放電加工によって、円形穴の内壁面の余
分な肉厚を除去して内周形状が略楕円形状の内部通路穴
を形成する第２工程とを実施することにより、蓄圧式燃
料噴射装置用コモンレールハウジングに内周形状が楕円
形状の内部通路穴を形成する。それによって、内部通路
穴の断面形状を楕円形状とすることによる引張り応力の
低減効果を期待することができ、且つ内部通路穴と燃料
通路穴との交差部以外からの強度低下を回避することが
できる。

【００２０】

【発明の実施の形態】発明の実施の形態を実施例に基づ
き図面を参照して説明する。 〔第１実施例の構成〕図１ないし図４は本発明の第１実
施例を示したもので、図１はコモンレールハウジングの
主要構造を示した図で、図２は蓄圧配管部と入口配管部
を示した図で、図３は蓄圧配管部と出口配管部を示した
図である。

【００２１】本実施例の蓄圧式燃料噴射装置は、コモン
レールハウジング１内に高圧燃料を蓄圧し、そのコモン
レールハウジング１内に蓄圧された高圧燃料を、ディー
ゼルエンジンの各燃焼室に取り付けられるインジェクタ
によってディーゼルエンジンの燃焼室内に噴射供給する
ようにしたものである。

【００２２】本実施例の蓄圧式燃料噴射装置の燃料系統
に組み込まれるコモンレールハウジング１は、コモンレ
ールと呼ばれる一種のサージタンクで、例えば低炭素鋼
等の低硬度材料よりなる鍛造成形品または全切削品によ
って所定の形状に形成されており、蓄圧室２を形成する
蓄圧配管部３と、蓄圧室２内に燃料を供給する１つの第
１燃料通路穴４を形成する１本の入口配管部５と、蓄圧
室２より燃料を排出する複数の第２燃料通路穴６を形成
する複数本（インジェクタの本数と同本数）の出口配管
部７とから構成された蓄圧式燃料噴射装置用蓄圧配管
（多岐管）である。

【００２３】蓄圧室２は、本発明の内部通路穴に相当す
るもので、比較的に高い圧力（コモンレール圧力：例え
ば２０ＭＰａ〜１２０ＭＰａ）の高圧燃料を蓄える燃料
蓄圧部で、長手方向（図１において図示左右方向）に延
びるように貫通形成されて、図２および図３において図
示左右方向に長軸を持ち、図示上下方向に短軸を持つ楕
円形状の燃料室である。そして、蓄圧配管部３は、図２
および図３に示したように、外周形状が真円形状とされ
ている。なお、蓄圧室２の長手方向の両端部は、少なく
とも片側が開口部とされているので、蓄圧配管部３の長
手方向の開口部には、その開口部を液密的に塞ぐための
カバー（図示せず）が取り付けられている。

【００２４】１つの第１燃料通路穴４は、蓄圧室２の形
成方向に対して直交する方向に交差するように接続する
と共に、燃料供給用ポンプ（サプライポンプ）より燃料
供給を受けて蓄圧室２内に燃料を供給する入口側燃料通
路穴で、高圧パイプ（図示せず）と連結し、高圧燃料を
封入するシート面１１を有し、下流側端部に蓄圧室２の
形成方向と直交する方向に交差する交差部８を有してい
る。この交差部８は、高圧燃料が流入することで蓄圧室
２内に生じる内圧により引張り応力が集中し易い応力集
中部である。

【００２５】１本の入口配管部５の先端部（上流側端
部）の外周には、配管継ぎ手（図示せず）に形成された
雌ねじ部（内周ねじ部）と螺合するための雄ねじ部（外
周ねじ部）１２が形成されている。なお、配管継ぎ手に
は、燃料供給用ポンプと連結するための高圧パイプ（図
示せず）の端部が接続されている。本実施例では、コモ
ンレールハウジング１に形成されているねじ部を雄ねじ
部にした例で説明したが、コモンレールハウジング１に
形成されているねじ部を雌ねじ部で、配管継手に形成さ
れたねじ部を雄ねじ部としても良い。

【００２６】複数の第２燃料通路穴６は、蓄圧室２にそ
れぞれ連通すると共に、各インジェクタに高圧燃料を分
配供給する出口側燃料通路穴で、高圧パイプ（図示せ
ず）と連結し、高圧燃料を封入するシート面１３を有
し、上流側端部に蓄圧室２の形成方向と直交する方向に
交差する複数の交差部９を有している。これらの交差部
９は、高圧燃料が流入することで蓄圧室２内に生じる内
圧により引張り応力が集中し易い応力集中部である。

【００２７】複数本の出口配管部７の先端部（下流側端
部）の外周には、配管継ぎ手（図示せず）に形成された
雌ねじ部（内周ねじ部）と螺合するための雄ねじ部（外
周ねじ部）１４が形成されている。なお、配管継ぎ手に
は、各インジェクタと連結するための高圧パイプ（図示
せず）の端部が接続されている。本実施例では、コモン
レールハウジング１に形成されているねじ部を雄ねじ部
にした例で説明したが、コモンレールハウジング１に形
成されているねじ部を雌ねじ部で、配管継手に形成され
たねじ部を雄ねじ部としても良い。

【００２８】〔第１実施例の製造方法〕次に、本実施例
のコモンレールハウジング１の蓄圧配管部３の製造方法
を図１ないし図４に基づいて簡単に説明する。ここで、
図４（ａ）、（ｂ）はコモンレールハウジング１の蓄圧
配管部３の加工方法を示した図である。

【００２９】例えば低炭素鋼等の低硬度材料を、所定の
形状を型彫りした上下一対のダイスよりなる鍛造成形型
内に入れて加圧して所定の形状に成形する。このような
鍛造加工によって、断面形状が真円形状の蓄圧配管部
（真円管）３、１本の入口配管部５および複数本の出口
配管部７を備えた鍛造成形品が製造される。

【００３０】次に、鍛造成形品に蓄圧室２を形成する目
的で楕円加工を施す前工程として、図４（ａ）に示した
ように、ドリル等の切削工具を用い、回転切削運動とそ
の回転の中心線の方向への直線送り運動の組み合わせに
より、楕円短軸長さの内径となるように内周形状が真円
形状の燃料通路穴１０を形成する（第１工程）。

【００３１】このような穴開け加工時に、ドリル等の切
削工具で開けた燃料通路穴１０が真円とならない場合に
は、寸法精度の高い仕上げ面のきれいな燃料通路穴１０
とするために、リーマという刃物を用いて燃料通路穴１
０をさらうようにしても良い。

【００３２】次に、図４（ｂ）に示したように、鍛造成
形品の燃料通路穴１０の内周形状が楕円形状となるよう
に、直線切削運動の方向に次々に多数の切刃を設けた長
い刃物（ブローチ）を用いて燃料通路穴１０の内周面を
削るブローチ加工、あるいは加工液中における放電によ
って生ずる放電電極の消耗する現象を内径切削加工に利
用した放電加工等により、余分な部分１５、１６を除去
する（第２工程）。

【００３３】なお、放電加工は、放電点には短時間のア
ークが生じその高温度によって放電点付近の材料が溶融
蒸発し、それが放電に伴う爆圧によって吹き飛ばされて
内径切削加工が行われる。これにより、真円形状の蓄圧
配管部３に断面形状が楕円形状とされた蓄圧室２が形成
される。

【００３４】そして、コモンレールハウジング１の１本
の入口配管部５および複数本の出口配管部７には、ドリ
ル等の切削工具を用い、回転切削運動とその回転の中心
線の方向への直線送り運動の組み合わせにより、１つの
第１燃料通路穴４および複数の第２燃料通路穴６を断面
形状が真円形状となるように穴開け加工する。

【００３５】なお、シート面１１およびシート面１３を
形成するために、１つの第１燃料通路穴４および複数の
第２燃料通路穴６の先端部を、外部に向けて内径が徐々
に大きくなるように切削する。次に、１本の入口配管部
５および複数本の出口配管部７の先端部の外周面に螺子
切りバイトを用いて旋削加工を施すことによって、雄ね
じ部１２、１４を形成する。このような加工方法によっ
て、図１ないし図３に示したようなコモンレールハウジ
ング１が製造される。

【００３６】このような加工方法の場合、コモンレール
ハウジング１の形状は任意（鍛造成形品、全切削品）で
良く、コモンレールハウジング１に必要な肉厚を確保し
てもしわや亀裂が生じることはない。この加工方法を実
施することで、楕円による応力低減効果を期待すること
ができ、且つ交差部８、９以外からの強度低下を回避す
ることができる。

【００３７】〔第１実施例の特徴〕次に、本実施例の蓄
圧式燃料噴射装置の作動を図１ないし図３に基づいて簡
単に説明する。

【００３８】燃料供給用ポンプが作動することによっ
て、燃料供給用ポンプより１つの第１燃料通路穴４を経
て高圧燃料が蓄圧室２内に供給される。これにより、コ
モンレールハウジング１の蓄圧室２内の燃料圧力が所定
のコモンレール圧力以上に保たれ、各第２燃料通路穴６
を介して各インジェクタの燃料溜り部に分配供給され
る。そして、インジェクタが開弁すると、蓄圧室２、高
圧パイプおよびインジェクタ内の高圧燃料がディーゼル
エンジンの燃焼室内に噴射供給される。

【００３９】ここで、燃料供給用ポンプより高圧燃料が
蓄圧室２内に流入すると、蓄圧室２内が高圧燃料に満た
されるため、１つの第１燃料通路穴４と蓄圧室２とが直
交するように交差する交差部８、および複数の第２燃料
通路穴６と蓄圧室２とが直交するように交差する複数の
交差部９に引張り応力が集中して耐圧性が低下する不具
合が生じてしまう。

【００４０】そこで、本実施例では、上記の不具合を解
消する目的で、コモンレールハウジング１内の蓄圧室２
の断面形状を楕円形状となるように切削加工すること
で、第１燃料通路穴４と各第２燃料通路穴６を楕円形状
の蓄圧室２の曲率の大きい位置で交差するように配置し
ている。

【００４１】それによって、図２および図３に示したよ
うに、第１、第２燃料通路穴４、６を形成した交差部
８、９を除く蓄圧室２の内径から半径方向外方の蓄圧配
管部３の外径までの第１の肉厚（ｔ１）よりも第１、第
２燃料通路穴４、６を形成した交差部８、９の内径から
半径方向外方の蓄圧配管部３の外径までの第２の肉厚
（ｔ２）を厚くすることができる。

【００４２】これにより、燃料噴射圧の高圧化が進んで
蓄圧室２内に生じる内圧が大きくなっても、応力集中部
である交差部８、９に集中する引張り応力が従来の真円
管（１０４）の時に交差部（１０７）に集中する引張り
応力よりも低減することができる。ここで、交差部８、
９の引張り応力は真円時の引張り応力よりも低減するこ
とが理論解析結果より確認することができた。

【００４３】例えば各燃料通路穴の内径がφ４で真円φ
１０の断面積を持ち、第１燃料通路穴４と各第２燃料通
路穴６の内径がφ４で蓄圧室２が長軸１１．５ｍｍ、短
軸８．５ｍｍの楕円形状の場合、交差部８、９に発生す
る引張り応力は真円φ１０時の発生応力よりも２０％程
度低減することができる。

【００４４】ここで、交差部８、９の引張り応力を低減
するための楕円形状としては、なるべく曲率を大きくす
ること、すなわち、長軸と短軸の長さの差を大きくする
ことが望ましいが、逆に曲率の小さいところで応力集中
する可能性がある。このため、長軸と短軸の長さは交差
部８、９だけでなく、他の部分についても引張り応力を
確認し選定することが必要である。

【００４５】〔第１実施例の効果〕以上のように、本実
施例のコモンレールハウジング１においては、蓄圧室２
の断面形状を楕円形状にすることにより、蓄圧室２と第
１燃料通路穴４との交差部８、および蓄圧室２と各第２
燃料通路穴６との交差部９、つまり蓄圧配管部３のうち
で引張り応力が集中し易い応力集中部の応力値を大幅に
低減することができるので、蓄圧配管部３の耐圧性を大
幅に向上することができる。これにより、蓄圧式燃料噴
射装置における燃料噴射圧の高圧化を図ることができ
る。

【００４６】本実施例のような楕円形状の蓄圧室２を備
えたコモンレールハウジング１の構造とすることによ
り、蓄圧室２の断面積を従来の真円管（１０４）の時の
蓄圧室（１０２）と同じ断面積とすることで、コモンレ
ールハウジング１の長手方向寸法の長さが従来の技術と
同じ長さとなり、コモンレールハウジング１の体格の大
型化を防止することができる。

【００４７】さらに、交差部（応力集中部）８、９の応
力値を低減することが可能となるので、少なくとも蓄圧
配管部３の材質として低炭素鋼等の低硬度材料を選定す
ることができる。これにより、高硬度材料を用いた場合
と比較して、コモンレールハウジング１、特には蓄圧配
管部３の加工性を向上することができる。

【００４８】また、交差部（応力集中部）８、９の応力
値を低減することが可能となるので、蓄圧配管部３の内
径から外径までの肉厚を薄肉化することが可能となる。
これにより、コモンレールハウジング１、特には蓄圧配
管部３を軽量化することができるので、燃費等を低減で
きる。

【００４９】また、コモンレールハウジング１の蓄圧配
管部３の外周形状を、蓄圧室２の中心軸を中心にした真
円形状に形成することにより、コモンレールハウジング
１の素材として低炭素鋼等の低硬度材料製の真円管を使
用することができ、且つ楕円加工前に燃料通路穴１０を
ドリル等で楕円短軸長さの内径にて穴明け加工し、燃料
通路穴１０をブローチ加工または放電加工等にて楕円形
状を形成している。

【００５０】この結果、真円管を楕円管とするためのプ
レス成形やロール成形等の塑性加工が不要となるので、
従来のような真円管をロール成形やプレス成形等の塑性
加工を用いて楕円管とするものと比較して、コモンレー
ルハウジング１、特に蓄圧配管部３に残留応力が生じる
ことはない。

【００５１】それによって、コモンレールハウジング
１、特に蓄圧配管部３のうちで応力の高い部分に蓄圧室
２を加工した交差部８、９に常時応力（α）が存在しな
いため、蓄圧室２内に内圧（ｐ）が加わった場合でも応
力（α）の分だけ交差部８、９に加わる応力を低減する
ことができる。これにより、交差部８、９の強度の低下
を抑えることができる。

【００５２】〔第２実施例〕図５は本発明の第２実施例
を示したもので、コモンレールハウジングの蓄圧配管部
と出口配管部を示した図である。

【００５３】本実施例の蓄圧式燃料噴射装置の燃料系統
に組み込まれるコモンレールハウジング（蓄圧配管）１
においては、蓄圧室２の断面形状を長円形状とすること
で、第１燃料通路穴４と各第２燃料通路穴６を楕円形状
の蓄圧室２の曲率の大きい部位（直線上の位置）で交差
するように配置している。

【００５４】したがって、曲率の大きい位置で第１燃料
通路穴４と各第２燃料通路穴６と蓄圧室２とを交差させ
ることができるので、第１実施例と同様に、第１燃料通
路穴４と各第２燃料通路穴６と蓄圧室２との交差部８、
９の引張り応力を従来の真円管（１０４）の時の引張り
応力よりも低減させることができる。

【００５５】〔変形例〕本実施例では、蓄圧室２の断面
（開口、内周）形状を楕円形状または長円形状に形成し
たが、蓄圧室２の断面（開口、内周）形状を楕円長軸と
楕円短軸との比が本例とは異なる楕円形状に形成しても
良い。なお、蓄圧室２から第１燃料通路穴４または各第
２燃料通路穴６に連なる接続部は、大きい曲率を持つよ
うに形成することが望ましい。

【００５６】本実施例では、蓄圧室２に燃料を供給する
入口燃料通路穴またはインジェクタに高圧燃料を分配供
給する出口燃料通路穴で高圧パイプと連結する部位に本
発明を適用した例を説明したが、燃料通路穴が蓄圧室２
の形成方向と直交する方向に交差する交差部を有する部
位（例えばコネクタや燃料圧センサ等のセンサ類が連結
する部位）に本発明を適用することは非常に有効であ
る。

【００５７】本実施例では、コモンレールハウジング１
に１本の入口配管部５を設け、その入口配管部５内に１
つの第１燃料通路穴４を設けた例を説明したが、コモン
レールハウジング１に複数本（２本以上）の入口配管部
５を設け、それらの入口配管部５内にそれぞれ第１燃料
通路穴４を設けても良い。また、１本の入口配管部５に
複数の第１燃料通路穴４を設けても良い。

【００５８】本実施例では、コモンレールハウジング１
に複数本の出口配管部７を設け、それらの出口配管部７
内にそれぞれ第２燃料通路穴６を設けた例を説明した
が、コモンレールハウジング１に１本の出口配管部７を
設け、その出口配管部７内に１つの第２燃料通路穴６を
設けても良い。また、１本の出口配管部７に複数の第２
燃料通路穴６を設けても良い。

【図面の簡単な説明】

【図１】コモンレールハウジングの主要構造を示した縦
断面図である（第１実施例）。

【図２】コモンレールハウジングの蓄圧配管部と入口配
管部を示した横断面図である（第１実施例）。

【図３】コモンレールハウジングの蓄圧配管部と出口配
管部を示した横断面図である（第１実施例）。

【図４】（ａ）、（ｂ）はコモンレールハウジングの蓄
圧配管部の加工方法を示した説明図である（第１実施
例）。

【図５】コモンレールハウジングの蓄圧配管部と出口配
管部を示した横断面図である（第２実施例）。

【図６】コモンレールハウジングの蓄圧配管部と出口配
管部を示した横断面図である（従来の技術）。

【図７】（ａ）〜（ｃ）はコモンレールハウジングの蓄
圧配管部の加工方法を示した説明図である（従来の技
術）。

【図８】コモンレールハウジングの蓄圧配管部における
しわや亀裂の発生状態を示した横断面図である（従来の
技術）。

【符号の説明】

１ コモンレールハウジング ２ 蓄圧室（内部通路穴） ３ 蓄圧配管部 ４ 第１燃料通路穴 ５ 入口配管部 ６ 第２燃料通路穴 ７ 出口配管部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】長手方向に延長された内部通路穴、および
   この内部通路穴の形成方向に対して略直交する方向に交
   差するように連通する燃料通路穴を有するコモンレール
   ハウジングを備えた蓄圧式燃料噴射装置において、 前記コモンレールハウジングは、内部に前記内部通路穴
   を形成すると共に、外周形状が略真円形状の蓄圧配管部
   を有し、 前記内部通路穴と前記燃料通路穴とを、前記内部通路穴
   の内周形状が真円管の時よりも曲率の大きい位置で交差
   するように配置したことを特徴とする蓄圧式燃料噴射装
   置。
2. 【請求項２】請求項１に記載の蓄圧式燃料噴射装置にお
   いて、 前記コモンレールハウジングは、前記内部通路穴の内周
   形状を略長円形状に形成していることを特徴とする蓄圧
   式燃料噴射装置。
3. 【請求項３】請求項１に記載の蓄圧式燃料噴射装置にお
   いて、 前記コモンレールハウジングは、前記内部通路穴の内周
   形状を略楕円形状に形成していることを特徴とする蓄圧
   式燃料噴射装置。
4. 【請求項４】請求項３に記載の蓄圧式燃料噴射装置にお
   いて、 穴明け加工によって、前記内部通路穴の楕円短軸長さの
   内径の円形穴を形成する第１工程と、ブローチ加工また
   は放電加工によって、前記円形穴の内壁面の余分な肉厚
   を除去して内周形状が略楕円形状の前記内部通路穴を形
   成する第２工程とを備えたことを特徴とする蓄圧式燃料
   噴射装置用コモンレールハウジングの製造方法。