CN101230820B - 共轨 - Google Patents

Abstract

小直径圆柱状部分，具有的直径比内-外连通孔的小直径孔(压配孔)的直径略小，所述小直径圆柱状部分形成在衬套的压配端部。当衬套被压配时，狭窄的环形间隙形成在小直径圆柱状部分和小直径孔之间。即使在共轨制造过程中压配毛刺形成在压配端部处，压配毛刺被限制在环形间隙的深度中。即使在发动机工作过程中当燃料流动穿过内-外连通孔时，燃料的运动和作用在压配毛刺上的燃料流动被限制在环形间隙的深度中，防止压配毛刺落出或者流出。因此，可以以低成本提供高度可靠的共轨。

Description

共轨

技术领域

本发明涉及一种共轨，其安装到蓄压式燃料喷射系统，并且蓄积高压燃料。

背景技术

下面将参考图14描述相关技术的共轨101。共轨101是一种蓄压器，用于蓄积从高压燃料泵(供应泵等)泵送的高压燃料，并且具有形成在其中的蓄积室(中心孔)123，用于在其中蓄积高压燃料。共轨101具有管道接头(joint)121，将与外部管道(高压泵管道，喷射器管道等)连接。管道接头121的外端部的中心部分与蓄压室123通过内-外连通孔124(分支孔)连通。

用于降低由喷射器的喷射操作造成的压力脉动的孔口(orifice)130、或者用于降低由高压燃料泵的泵送操作造成的压力脉动的孔口130形成在内-外连接孔124中。相关技术的孔口130通过对共轨101的主体120(下面称为共轨主体)直接进行钻孔而形成。由于关于钻孔的限制，孔口130形成在内-外连接开口124的最深的部分中。也就是说，如图14所示，孔口130通向蓄压室123中。

高压燃料蓄积在蓄压室123中，并且因此，高压被施加到蓄压室123的内周面。具有较小直径的孔口130通向蓄压室123的内周面，并且与所述内周面相交(cross)。与所述内周面橡胶的开口的一部分下面称为交叉孔(crossing hole)。随着交叉孔变得较小，因此较大的应力集中在交叉孔的开口的边缘处。因此，孔口130通过钻孔整体形成在共轨主体120中的共轨被用于小型车辆等的蓄压式燃料喷射系统，其中，蓄压室23的蓄积压力相当低(例如180MPa或者以下)。

近年来，已经要求同样在小型车辆中将共轨压力增大到180MPa或者更高，用于改善排气性能等。然而，具有通过钻孔整体形成在共轨主体120中的孔口130的共轨具有小的交叉孔，所述交叉孔通过孔口130形成，并且因此难以确保涉及疲劳强度的安全因子。因此，不仅在大型车辆中，而且在小型车辆中，为了确保涉及疲劳强度的安全因子，如图3所示，已经提出一种共轨1，其中，孔口30形成在与共轨主体20分离的衬套31中，并且衬套31固定在内-外连通孔24中，以增大交叉孔(例如如专利文献1：JP-A-2002-322965中所述的)，代替直接在共轨主体120中形成孔口130。

将具有孔口30的衬套31固定在内-外连通孔24中的相关领域的技术将衬套31的外周面压配到内-外连通孔24中。当衬套31插入到内-外连通孔24中时，可能的是压配毛刺(burr)A在衬套31的一端部处形成，该端部与衬套31的压配方向相反，如图4A所示。

当发动机在这样的状态被驱动时，其中，压配毛刺A形成，如图4A所示，可能的是压配毛刺A通过燃料的流动作用而落下，并且作为异物流动到喷射器。当压配毛刺A落下并且流动到喷射器时，压配毛刺A堵塞喷射器中设置的滤清器。当小的压配毛刺A穿过喷射器的滤清器的网眼时，可能的是毛刺A进入高精度的喷射器，并且造成故障，例如故障滑动和故障密封。

发明内容

本发明的目的是提供一种共轨，其能够避免由于压配毛刺造成的故障。

根据本发明的一个方面，衬套被压配到共轨的内-外连通孔中。在衬套被压配在内-外连通孔中的状态中，间隙(压配毛刺释放部分)形成在衬套的压配端部的外周面和内-外连通孔的内周面之间。因此，即使压配毛刺由于压配操作而在衬套的压配端部处产生，压配毛刺被限制在间隙中。即使在发动机工作过程中当燃料流动穿过内-外连通孔时，燃料在间隙中的运动被限制，并且因此，作用在压配毛刺上的燃料的流动很小。结果，可以防止压配毛刺落出。

因此，即使压配毛刺在衬套的压配端部处产生，也能够防止压配毛刺落出。因此，可以去掉用于去除压配毛刺的工作和压配毛刺存在或者不存在的情况下的处理工作，这需要大量的劳动。结果，可以以低成本提供高度可靠的共轨。

根据本发明的另一个方面，共轨具有盖部，形成在衬套的压配端部处，用于将毛刺限制在该间隙中。因此，即使压配毛刺落下，落下的压配毛刺被所述盖部限制在该间隙中。因此，防止落下的压配毛刺向外流动到喷射器。

根据本发明的又另一个方面，在衬套插入到内-外连通孔的状态中，在共轨中，通过使衬套塑性变形，衬套被固定在内-外连通孔中。因此，压配毛刺不会在衬套处产生。因为衬套的固定没有产生压配毛刺，因此可以去掉对于去除压配毛刺的工作和压配毛刺存在或不存在情况下的处理工作，这需要大量的劳动。结果，可以以低成本提供高度可靠的共轨。

附图说明

根据下面的形成本申请一部分的详细描述、权利要求和附图，实施例的特征和优点、以及操作方法和相关部分的功能将容易理解。附图中：

图1是系统结构示意图，示出了根据本发明第一实施例的蓄压式燃料喷射系统；

图2的侧视图示出了根据第一实施例的共轨；

图3的剖视图示出了沿着线III-III截取的图2的共轨；

图4A的剖视图示出了相关技术的共轨的基本部分；

图4B的剖视图示出了根据第一实施例的共轨的基本部分；

图5的剖视图示出了根据本发明第二实施例的共轨的基本部分；

图6的剖视图示出了根据本发明第三实施例的共轨的基本部分；

图7的剖视图示出了根据本发明第四实施例的共轨的基本部分；

图8的剖视图示出了根据本发明第五实施例的共轨的基本部分；

图9的侧视图示出了根据本发明第六实施例的共轨；

图10A和10B的剖视图示出了根据第六实施例的衬套；

图11的剖视图示出了根据本发明第七实施例的共轨的基本部分；

图12的剖视图示出了根据本发明第八实施例的共轨的基本部分；

图13的剖视图示出了根据本发明第九实施例的共轨的基本部分；

图14的剖视图示出了相关技术的共轨。

具体实施方式

参考图1，示出了根据本发明第一实施例的蓄压式燃料喷射系统的系统结构。图1所示的蓄压式燃料喷射系统是用于将燃料喷射到发动机(例如柴油机，未示出)各个气缸中的系统。该系统包括共轨1、喷射器2、供应泵3、ECU4(发动机控制单元)、EDU5(驱动单元)等。EDU5可以安装在ECU4的壳体中。

共轨1是蓄压器，用于蓄积将被供应到喷射器2的高压燃料。为了将高压燃料蓄积在与燃料喷射压力相对应的共轨压力，共轨1连接到供应泵3的排出孔，所述供应泵3通过高压泵管道6泵送高压燃料。共轨1与多个喷射器管道7相连，用于将高压燃料供应到各个喷射器2。

同样用作压力限制器的减压阀10连接到释放管道9，用于使燃料从共轨1返回到燃料箱8。压力限制器起着压力安全阀的作用。当共轨压力超过极限设定压力时，压力限制器开启以将共轨压力抑制到极限设定压力或者以下。减压阀10响应于来自ECU4和EDU5的指令而开启，以迅速降低共轨压力。压力限制器可以与减压阀10独立地并且分开地安装。

喷射器2安装在发动机的各个气缸中，用于将燃料喷射和供应到气缸中。喷射器2连接到多个喷射器管道7的下游端，所述管道7从共轨1分支。每个喷射器2具有：燃料喷射喷嘴，该喷嘴将蓄积在共轨1中的高压燃料喷射并且供应到每个气缸中；电磁阀等，执行针阀的升程控制，所述针阀接纳在燃料喷射喷嘴中。从喷射器2泄露的燃料同样通过释放管道9返回到燃料箱8。

供应泵3是高压燃料泵，用于将高压燃料泵送到共轨1。供应泵3具有供送泵和高压泵，所述供送泵将燃料从燃料箱8通过燃料滤清器11抽吸到供应泵3，高压泵将由供送泵抽吸的燃料加压到高压，并且将高压燃料泵送到共轨1。供送泵和高压泵由共同的凸轮轴12驱动。凸轮轴12由发动机旋转和驱动。

供应泵3包括位于其中的燃料通道以及位于燃料通道中的SCV13(抽吸控制阀)，所述燃料通道用于将燃料引导到加压室，所述加压室用于将燃料加压到高压，所述SCV用于控制燃料通道的开度。SCV13由来自ECU4的泵驱动信号控制。因此，SCV13控制抽吸到加压室中的燃料的抽吸量，以改变泵送到共轨1的燃料的排出量。因此，SCV13通过控制泵送到共轨1的燃料的排出量来控制共轨压力。也就是说，ECU4控制SCV13以将共轨压力控制到与车辆驱动状态相对应的压力。

ECU4具有CPU和存储装置(存储器，例如ROM、RAM、SRAM和EEPROM)。ECU4基于存储在ROM中的程序和读入到RAM等中的传感器信号(例如车辆的驱动状态)等执行各种类型的数学处理。在数学处理的实例中，ECU4基于ROM中存储的程序和读入到RAM中的传感器信号(即车辆的驱动状态)确定对于每个气缸的目标喷射量、喷射模式、喷射器2的阀开启/闭合正时和SCV13(驱动电流值)的开度。

EDU5包括喷射器驱动电路。喷射器驱动电路基于从ECU4供应的喷射器阀开启信号将阀开启驱动电流供应到喷射器2的电磁阀等。通过将阀开启驱动电流供应到电磁阀，高压燃料被喷射和供应到气缸中，并且通过使阀开启驱动电流停止，燃料喷射被停止。图1示出了一个实例，其中，用于将驱动电流供应到SCV13的电磁阀的SCV驱动电路设置在ECU 4的壳体中。可替换的是，SCV驱动电路可以设置在EDU5的壳体中。

ECU4与传感器相连，所述传感器作为检测车辆驱动状态等的装置，例如压力传感器14，用于检测共轨压力，加速传感器，用于检测加速踏板位置，转速传感器，用于检测发动机转速，和冷却剂温度传感器，用于检测发动机的冷却剂温度。

下面将参考图2到4B描述共轨1的结构。如图2所示，根据本实施例的共轨1包括共轨主体20、管道接头21、和支座(stay)22，主体20基本形成为柱形，用于将超高压燃料蓄积在内部，管道接头21设置到共轨主体20，将与高压泵管道6和喷射器管道7(下面称为管道6、7)相连，支座22设置到共轨主体20，用于将共轨主体20安装到发动机等的固定部分。

共轨主体20基本形成为杆的形状，并且由铁族金属制成。如图3所示，用于蓄积高压燃料的蓄压室23基本形成在共轨主体20的中心部分中，从而蓄压室23沿着共轨主体20的轴向方向延伸。蓄压室23的轴向中心可与共轨主体20的外部直径的中心重合，如图3所示。可替换的是，蓄压室23的轴向中心可以与共轨主体20的外部直径的中心偏离一特定距离。

多个内-外连通孔24沿着共轨主体20的径向方向形成在共轨主体20中。管道接头21设置在共轨主体20的轴向方向的适合的间隔处。每个内-外连通孔24在每个管道接头21的中心处被钻孔。内-外连通孔24的内端通向蓄压室23的内壁表面中。内-外连通孔24的外端通向管道接头21的末端(tip)的中心部分中。基本是反锥形(counter-tapered)圆锥形状的压力承受座表面形成在每个管道接头21的末端表面上。形成在每个管道6、7的末端处的缩减的锥形表面插入到压力承受座表面。每个内-外连通孔24的外端通向压力承受座表面的底部中。外螺纹25形成在每个管道接头21的外周面上，用于固定设置在每个管道6、7的连接端处的管道螺母。

高压燃料蓄积在蓄压室23中，并且因此高压被施加到蓄压室23的内周面。因此，应力集中在内-外连通孔24的交叉孔的边缘处，其通向蓄压室23的内周面中。施加到交叉孔边缘的应力随着交叉孔直径的减小而增大。

在孔口130通过钻孔整体形成在共轨101的共轨主体120中的情况中，如图14所示，其中孔口130用于缓冲传递到共轨101的压力脉动，交叉孔的直径很小。因此，为了确保涉及疲劳强度的安全因子，共轨101被用在小型车辆等的蓄压式燃料喷射系统中，其中，蓄压室23的蓄积压力相当低(例如180MPa或者以下)。然而近年来，已经要求将共轨压力增大到超高压力(例如180MPa或者以上)，与车辆尺寸无关，从而改善排气性能等。

本实施例的共轨1具有下列特征以实现蓄压室23中的超高蓄积压力(例如180MPa或者更高)。

每个内-外连通孔24从外端到内端具有恒定直径，或者其直径在管道接头21侧上微微增大，如图3所示。交叉孔的尺寸大于孔口直径。

衬套31压配到共轨主体20中形成的相应的内-外连通孔24。孔口30形成在每个衬套31中，用于使内-外连通孔24的燃料通道变窄。衬套31的材料不限，但是应当具有这样的硬度，该硬度适用于衬套31被压配到内-外连通孔24并且被孔24保持。衬套31由金属制成，例如铁族金属，铜、黄铜、和铝。

用于使内-外连通孔24的燃料通道变窄的孔口30在衬套31的内周面上具有多级(在本实施例中具有两级)。更详细的是，具有小的内部直径(孔口直径)的小直径孔口32、以及内部直径(孔口直径)大于所述小直径孔口32的大直径孔口33形成在衬套31中。

衬套31的外周面限定了两级的压配部分34(大直径部分)和非压配部分35(小直径部分)，所述部分34压配到内-外连通孔24，部分35的直径比所述内-外连通孔24更小。

形成在衬套31中的小直径孔口32以及压配部分34沿着内-外连通孔24的轴向方向(即沿着压配方向)彼此偏离，从而小直径孔口32和压配部分34沿着内-外连通孔24的径向方向不会重叠。也就是说，小直径孔口32没有形成在压配部分34的内周上，而是形成在非压配部分35的内周上。

交叉孔的直径是内-外连通孔24的直径，并且大于孔口直径。因此，交叉孔的直径可以制成大于孔口直径，并且因此，施加到交叉孔边缘的应力集中可以被缓和。因此，即使超高压力蓄积在蓄压室23中(例如180MPa或者更高)，涉及疲劳强度的安全因子可以确保。

衬套31紧密地压配到内-外连通孔24中，从而衬套31不会落出到内-外连通孔24外，即使衬套31承受蓄压室23中的压力和外部压力之间的压差。因此，可能的是压配部分34的内周上的大直径孔口33的内部直径通过由于压配造成的扭曲(distortion)而减小。

小直径孔口32沿着内-外连通孔24的轴向方向偏离压配部分34，从而防止小直径孔口32和压配部分34之间的重叠。因此，即使衬套31紧密地压配到内-外连通孔24中，可以避免由于压配导致扭曲而造成的小直径孔口32的内部直径减小的问题。

衬套31具有小直径孔口32和大直径孔口33。显著影响喷射器2的喷射特性的小直径孔口32的内部直径未改变。因此，可以避免由于小直径孔口32的直径减小造成的喷射器2的喷射特性变化的问题。

小直径孔口32设置在比压配部分34更靠近蓄压室23的位置处。从每个管道6、7传递的压力脉动通过两级的大直径孔口33和小直径孔口32被缓冲。因此，可以改善压力脉动的缓冲效果。

衬套31在一位置处被压配，该位置沿着内-外连通孔24的轴向方向偏离外螺纹25，从而衬套31不会与外螺纹25重合。更详细的是，内-外连通孔24包括位于管道接头21侧上的大直径孔39。大直径孔39的内部直径大于压配部分34的外部直径。内-外连通孔24包括仅位于比管道接头21更深的侧上的小直径孔40(即位于蓄压室23侧上)。小直径孔40具有的内部直径比压配部分34的外部直径小一压配余量(margin)。因此，衬套31的压配部分34仅被压配到小直径孔40，孔40形成在比外螺纹25更深的侧上。

利用这种结构，即使衬套31被紧密压配到内-外连通孔24，可以避免由于压配造成的扭曲而导致的外螺纹25变形的问题，因为外螺纹25的内周沿着轴向方向偏离这样的部分，在该部分处，通过压配部分34产生应力。因此，即使衬套31被压配到内-外连通孔24中，防止了外螺纹25的变形，并且防止了有关管道6、7紧固的困难。

小直径孔口32的端部设置在蓄压室23附近的结构被使用。通过增大小直径孔口32的端部的体积，可以发挥缓冲压力脉动的反射的效果。通过将小直径孔口32的端部设置在蓄压室23附近，可以进一步改善缓冲反射到喷射器管道7的压力脉动的效果。

衬套31被紧密压配到内-外连通孔24中，以防止衬套31落出到内-外连通孔24外，即使衬套31承受蓄压室23的压力和外部压力之间的压差。因此，可能的是当衬套31被压配到内-外连通孔24时，压配毛刺A在衬套31的压配端部处产生(见图4A)。如果发动机在产生压配毛刺A的状态中被驱动，如图4A所示，可能的是由于燃料流动的作用，压配毛刺A落下，并且作为异物流动到喷射器2。

为了避免上述问题(压配毛刺A的落下和流出)，在本实施例中，如图4B所示，凹部形成在衬套31的压配端部的外周面上。因此，在衬套31被压配到内-外连通孔24中的状态中，环形间隙S形成在衬套31的压配端部的外周面和内-外连通孔24的内周面之间。环形间隙S限定了一空间用于将压配毛刺A限制在这样的部分中，在该部分中，燃料的流动作用很低。

更具体的是，本实施例的衬套31在压配端部处(图4B中的压配部分34的上侧)具有小直径的圆柱状部分41。小直径的圆柱状部分41的直径略小于小直径孔40。因此，在衬套31被压配在内-外连通孔24中的状态中，狭窄的环形间隙S形成在所述小直径圆柱状部分41和小直径孔40之间。

在本实施例中，通过减小衬套31的压配端部的直径而形成环形间隙S。可替换的是，凹部可以形成在内-外连通孔24侧上，这是通过增大内-外连通孔24的一部分的直径，在衬套31压配到内-外连通孔24的状态中，该部分朝着衬套31的压配端部的外周面。因此，环形间隙S形成在衬套31的压配端部的外周面和内-外连通孔24的内周面之间(参考第二、第四或第五实施例)。

小直径圆柱状部分41和小直径孔40之间的间隙形成为能够在环形间隙S中接纳压配毛刺A的最小尺寸(或者接近最小尺寸的尺寸)，当衬套31压配到内-外连通孔24中时所述毛刺A产生。例如，间隙被形成为大约0.01毫米。

小直径圆柱状部分41的轴向尺寸被设置成这样的尺寸，该尺寸能够减小当发动机工作时在环形间隙S的深度中燃料的运动，并且能够确保衬套31的所需要的压配长度。例如，小直径圆柱状部分41的轴向尺寸被设置成大约1.2毫米。

上述尺寸仅是一些实例，并且并不限制本发明。

在制造共轨1的过程中，当衬套31被压配到共轨主体20的内-外连通孔24时，可能的是衬套31的压配部分34的外周面的一部分被内-外连通孔24的小直径孔40刮擦，并且压配毛刺A在衬套31的压配端部处产生。

如上所述，狭窄的环形间隙S形成在小直径圆柱状部分41和小直径孔40之间。因此，在衬套31的压配端部处产生的压配毛刺A被限制在狭窄的环形间隙S的深度中。因此，即使蓄压式燃料喷射系统安装在车辆中，并且在发动机工作过程中燃料流动穿过内-外连通孔，狭窄的环形间隙S的深度中的燃料停滞，并且它在狭窄环形间隙S的深度中的运动被限制。因此，作用在压配毛刺A上的燃料流动很小。因此，可以避免压配毛刺A落下和压配毛刺A流动到喷射器2。

因此，即使压配毛刺A在衬套31的压配端部处产生，压配毛刺A可以限制在狭窄的环形间隙S中，并且可以防止其落出。因此，可以去除对于去掉压配毛刺A的工作和在压配毛刺A存在或不存在情况下的处理工作，这需要大量的劳动。结果，可以以低成本提供高度可靠的共轨1。

接下来将参考图5描述本发明的第二实施例。在第二实施例中，用于将压配毛刺A限制在环形间隙S中的盖(lid)部形成在衬套31的压配端部处。

更详细的是，在本实施例中，圆柱状头部42(对应于本实施例中的盖部)形成在衬套31的压配端部处。圆柱状头部42的直径大于小直径孔40，并且小于大直径孔39。衬套31被压配，直到圆柱状头部42撞击锥形部分43(形成环形间隙S的凹部的一个实例)，所述锥形部分是大直径孔39和小直径孔40之间的过渡部分，并且基本形成为圆锥面的形状。

因此，用于限制压配毛刺A的环形间隙S形成在内-外连通孔24的锥形部分43和衬套31之间。圆柱状头部42撞击锥形部分43以完全封闭环形间隙S。

由于圆柱状头部42以这样一种方式形成，即使在压配过程中产生的压配毛刺A落出，落下的压配毛刺A由圆柱状头部42限制在环形间隙S中。因此，防止落下的压配毛刺A向外流动到喷射器2。

接下来将参考图6描述本发明的第三实施例。在第三实施例中，与第二实施例类似，用于将压配毛刺A限制在环形间隙S中的盖部形成在衬套31的压配端部处。

更详细的是，在本实施例中，用于将压配毛刺A限制在环形间隙S中的毛刺限制槽44形成在衬套31的压配端部处。图6中在毛刺限制槽44上方的衬套头部45对应于本实施例中的盖部。衬套31被压配，直到就在衬套头部45被压配到小直径孔40之前。衬套头部45可以在小程度上被压配到小直径孔40。

同样利用这种结构，用于限制压配毛刺A的环形间隙S形成在内-外连通孔24的小直径孔40和衬套31的毛刺限制槽44之间，并且衬套头部45封闭环形间隙S。因此，与第二实施例类似，即使在压配过程中产生的压配毛刺A落出，落出的压配毛刺A被衬套头部45限制在环形间隙S中，并且因此，防止落下的压配毛刺A向外流动到喷射器2。

接下来将参考图7描述本发明的第四实施例。在第四实施例中，去除了第二实施例的圆柱状头部42(盖部)。

也就是说，本实施例的内-外连通孔24包括大直径孔39、小直径孔40和锥形部分43，孔39设置在外侧上(图7中的上侧)，并且其直径大于衬套31的压配外部直径，孔40设置在内侧(图7中的下侧)上，并且与衬套31压配，锥形部分43设置在大直径孔39和小直径孔40之间的过渡部分处，并且具有逐渐减小的内部直径。在衬套31压配到内-外连通孔24中的状态中，用于限制压配毛刺A的环形间隙S形成在与压配方向相反的衬套31的端部的外周面(即没有压配到小直径孔40的衬套31的一部分的外周面)和图7所示的锥形部分43之间。

因此，即使没有形成根据第二实施例的圆柱状头部42(盖部)，可以实现与第一实施例类似的效果。

接下来将参考图8描述本发明的第五实施例。第五实施例是第一和第四实施例的组合。

也就是说，本实施例的衬套31具有小直径圆柱状部分41，部分41的直径小于衬套31的压配部分34的外部直径，并且形成在与压配方向相反的(即图8中衬套31的上侧)衬套31的端部的外周面上，类似第一实施例。与第二或第四实施例类似，内-外连通孔24具有大直径孔39、小直径孔40和锥形部分43，孔39的直径大于衬套31的压配部分34的直径，并且形成在外侧(图8中的上侧)上，孔40形成在内侧上，并且与衬套31压配，部分43形成在大直径孔39和小直径孔40之间的过渡部分处，并且具有逐渐减小的内部直径。在衬套31压配在内-外连通孔24中的状态中，用于限制压配毛刺A的环形间隙S形成在小直径圆柱状部分41和锥形部分43之间。

因此，即使在用于限制压配毛刺A的环形间隙S形成在锥形部分43和小直径圆柱状部分41之间的情况中，可以实现与第一实施例类似的效果。

接下来将参考图9-10B描述本发明的第六实施例。与第一实施例类似，将与高压泵管道6和喷射器管道7连接的多个管道接头21固定到共轨1的共轨主体20。在第六实施例的描述中，与高压管道6相连的管道接头21将称为内(in)接头21a，并且与喷射器管道7相连的管道接头21将称为外(out)接头21b。

在示出第一实施例的图1的实例中，在五个管道接头21中，中间的管道接头21是内接头21a，并且两侧上的四个管道接头是外接头21b。内接头21a和外接头21b的位置可以根据管道的布局等改变。例如，在图9中，在五个管道接头21中，右端上的管道接头21是内接头21a，并且设置在左侧上的其它四个管道接头21是外接头21b。

衬套31利用孔口30降低了压力脉动，如上所述。管道接头21中由于高压泵管道6的排出操作造成的压力脉动不同于喷射管道7中由于喷射器2的喷射操作造成的压力脉动。

因此在本实施例中，衬套31(图10B中示出，并且下面称为内衬套31a)具有的孔口直径适合于降低由高压泵管道6的排出操作造成的压力脉动，衬套31被压配到内接头21a。另一个衬套31(图10A中示出，并且下面称为外衬套31b)，具有的孔口直径适用于降低由喷射器2的喷射操作造成的压力脉动，压配到外接头21b。

小直径圆柱状部分41可以仅形成在内衬套31a中，没有在外衬套31b中形成小直径圆柱状部分41。可替换的是，小直径圆柱状部分41可以仅形成在外衬套31b中，没有在内衬套31a中形成小直径圆柱状部分41。可替换的是，小直径圆柱状部分41可以形成在内衬套31a和外衬套31b中。

在本实施例中，小直径圆柱状部分41形成在内衬套31a和外衬套31b的任一个中。因此，基于衬套31中的小直径圆柱状部分41的存在或者不存在，能够识别内衬套31a和外衬套31b。

在一个实例中，小直径圆柱状部分41没有形成在外衬套31b中，如图10A所示，而是仅形成在内衬套31a中，如图10B所示。因此，衬套31是内衬套31a还是外衬套31b可以通过衬套31的外观确定。也就是说，在制造过程中，内衬套31a和外衬套31b之间的区别可以通过衬套31的外观来实现，并且可以防止内衬套31a和外衬套31b的错误装配。

在本实施例中，使用了通过利用形成在衬套31中的小直径圆柱状部分41来区分内衬套31a和外衬套31b的实例。可替换的是，例如可以使用第二实施例的圆柱状头部42(盖部)或者第三实施例的毛刺限制槽44来区分内衬套31a和外衬套31b。

接下来将参考图11描述本发明的第七实施例。

第一到第六实施例是作为将衬套31压配到内-外连通孔24中并且将在压配过程中产生的压配毛刺A限制在环形间隙S中的实例而描述的。

本实施例和之后的实施例是作为这样的实例而描述的，在衬套31被插入到内-外连通孔24中的状态中，使衬套31塑性变形，从而将衬套31固定在内-外连通孔24中。

根据本实施例的共轨主体20具有位于内-外连通孔24的中部中的凹部46(在固定有衬套31的范围内)。在被固定在内-外连通孔24中之前，衬套31的外部直径被设置成微微小于内-外连通孔24的一部分的直径(具体的是，小直径孔40的直径)，衬套31安装在其处。

衬套31插入到内-外连通孔24中，并且沿着内-外连通孔24的轴向方向利用两个挤压夹具(jig)(内侧冲头(punch)47，插入到蓄压室23中，和外侧冲头48，从外侧插入到内-外连通孔24中)被夹紧(pinched)和挤压。因此，衬套31的外周中部的一部分被塑性变形，从而该部分膨胀到凹部46中。通过塑性变形膨胀的衬套31的塑性变形部分B卡入到凹部46中，从而将衬套31固定在内-外连通孔24中。内侧冲头47和外侧冲头48中的一个可以被固定，并且挤压力可以通过内侧冲头47和外侧冲头48中的另一个被施加。可替换的是，挤压力可以通过内侧冲头47和外侧冲头48被施加。

凹部46形成在小直径孔40的中部的一部分中。凹部46可以是环形槽或者多个凹部。在凹部46是环形槽的情况中，可以形成一个槽，或者两个或多个槽可以沿着轴向方向设置以增大固定力。

因此，在本实施例中，在衬套31被插入到内-外连通孔24中的状态中，衬套31的一部分(外周的中间部分)被塑性变形，以将衬套31固定到内-外连通孔24中。因此，压配毛刺A不会在衬套31处产生。因此，本实施例可以消除对于去除压配毛刺A的工作和在压配毛刺A存在或者不存在情况下的处理工作，这需要大量的劳动，与第一到第六实施例类似。结果，可以以低成本提供高度可靠的共轨1。

接下来将参考图12描述本发明的第八实施例。本实施例的内-外连通孔24具有小直径孔40和大直径孔39，衬套31插入孔40中，并且孔39相对于内-外连通孔24的轴向方向形成在小直径孔40的外侧(图12中的上侧)上，与第一实施例类似。

衬套31具有大直径部分51和塑性变形部分B，部分51设置在一个轴向侧上，并且直径大于小直径孔40，部分B形成在另一个轴向侧上。塑性变形部分B的直径通过塑性变形被制成大于小直径孔40的直径。更详细的是，在本实施例中，大直径部分51形成在图12中的衬套31的下端处，并且塑性变形部分B形成在图12中的衬套31的上端处。大直径部分51的阶梯形状形成为与蓄压室23处的内-外连通孔24的开口周围的形状相匹配。

在大直径部分51与蓄压室23中的内-外连通孔24的开口周围的部分相接合的状态中，图12中的衬套31的下端被内部冲头47固定，所述冲头47插入到蓄压室23中，并且图12中的衬套31的上端被外侧冲头48挤压，所述冲头48从外侧插入到内-外连通孔24中。因此，图12中的衬套31的上端被塑性变形以增大它的直径。其直径通过塑性变形被增大的塑性变形部分B与小直径孔40和大直径孔39之间的阶梯部接合。因此，衬套31固定在内-外连通孔24中。

因此，在衬套31插入到内-外连通孔24中的状态中，衬套31的一部分(图12中的上部)被塑性变形，以将衬套31固定在内-外连通孔24中。因此，压配毛刺A不会在衬套31处产生。因此，可以消除对于去除压配毛刺A的工作和在压配毛刺A存在或者不存在情况下的处理工作，这需要大量的劳动，与第七实施例类似。结果，可以以低成本提供高度可靠的共轨1。

接下来将参考图13描述本发明的第九实施例。第八实施例被描述为使图12中的衬套31的上端塑性变形的实例，以将衬套31固定在内-外连通孔24中。在第九实施例中，图13中衬套31的下端(蓄压室23侧的端部)被塑性变形以将衬套31固定在内-外连通孔24中。

具体是，在第九实施例中，大直径部分51形成在图13中的衬套31的上端处，并且塑性变形部分B形成在图13中的衬套31的下端处。

在大直径部分51与小直径孔40和大直径孔39之间的阶梯部接合的状态中，图13中的衬套31的上端利用外侧冲头48被固定，冲头48从外侧被插入内-外连通孔24中，并且图13中衬套31的下端被内侧冲头47挤压，冲头47插入到蓄压室23中。因此，图13中的衬套31的下端被塑性变形以增大它的直径。通过塑性变形增大直径的塑性变形部分B与蓄压室23中的内-外连通孔24的开口周围的部分接合。因此，衬套31被固定在内-外连通孔24中。

这样，在衬套31插入内-外连通孔24中的状态中，衬套31的一部分(图13中的下部)被塑性变形，以将衬套31固定在内-外连通孔24中。因此，压配毛刺A不会在衬套31处产生。因此，与第七和第八实施例类似，去掉了对于去除压配毛刺A的工作和在压配毛刺A存在或不存在情况下的处理工作，这需要大量的劳动。结果，可以以低成本提供高度可靠的共轨1。

上述实施例被描述为将衬套31固定在管道接头21中的内-外连通孔24中的实例，管道6、7固定到其处。也就是说，在上述实施例中，本发明应用到分别与管道6、7相连的内-外连通孔24的两侧(燃料流入侧和燃料流出侧)。可替换的是，本发明可以仅应用到与高压泵管道6相连的内-外连通孔24(燃料流入侧)或者仅应用到与喷射器管道7相连的内-外连通孔24(燃料流出侧)。

在上述实施例中，衬套31被固定成使得衬套31沿着轴向方向偏离外螺纹25。可替换的是，衬套31可以被固定成使得衬套31沿着径向方向与外螺纹25重叠。

在上述实施例中，使用了具有通过铸造形成的共轨主体20、管道接头21和支座22的铸造共轨1。可替换的是，可以使用这样的结合式共轨1，其中，共轨主体20、管道接头21、和支座22的一部分或者全部独立形成，并且通过连接技术例如焊接集成为一个主体。

虽然已经结合目前认为最实用和优选的实施例对本发明进行了描述，但是应当理解，本发明不限于所公开的实施例，相反，本发明覆盖了在权利要求的精神和范围内的各种变化和等效设置。

Claims (2)

1.一种共轨，包括：

蓄压室，在其中蓄积高压燃料；

内-外连通孔，将所述蓄压室与外部连接；

衬套，压配到内-外连通孔中，并且具有孔口，用于使所述内-外连通孔的燃料通道变窄；

凹部，形成在与衬套压配方向相反的衬套一端部的圆周方向连续的外周面上；和

间隙，在衬套被压配在内-外连通孔中的状态中，所述间隙形成在与衬套压配方向相反的衬套的所述端部的外周面和内-外连通孔的内周面之间，其中

衬套具有小直径的圆柱状部分，所述圆柱状部分形成在与衬套的压配方向相反的衬套的端部的圆周方向连续的外周面上，并且所述圆柱状部分具有的直径小于衬套的压配部分的外部直径，在所述压配部分处，衬套被压配到内-外连通孔；和

在衬套被压配在内-外连通孔中的状态中，所述间隙在小直径圆柱状部分和内-外连通孔之间形成为环形形状，

当衬套压配到内-外连通孔中时会形成毛刺，所述小直径圆柱状部分的轴向长度大于毛刺的轴向长度。

2.如权利要求1所述的共轨，其特征在于，

衬套具有盖部，所述盖部设置到与衬套压配方向相反的衬套的端部，用于将毛刺限制在所述间隙中。

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