JP2008078345A

JP2008078345A - 積層コアの製造方法および積層コアの製造装置

Info

Publication number: JP2008078345A
Application number: JP2006255234A
Authority: JP
Inventors: Hitoshi Ota; 斉太田; Nobuaki Miyake; 展明三宅; Yuji Nakahara; 裕治中原; Yukiyasu Karata; 行庸唐田
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2006-09-21
Filing date: 2006-09-21
Publication date: 2008-04-03
Anticipated expiration: 2026-09-21
Also published as: JP4870504B2

Abstract

【課題】コア部材を積層する際のかしめが不要となり、コア部材の厚み偏差による累積誤差を吸収し高精度な形状を有する積層コアの製造方法及び製造装置を提供する。
【解決手段】板状ロール１０から送り出される磁性板材１上に樹脂ロール２０から送り出される糸状の熱可塑性樹脂２を配置して、上ローラ３及び下ローラ４で挟んで固着し、糸状の熱可塑性樹脂２を固着した磁性板材１を上型５及び下型６により複数個のコア部材に打ち抜き積層し、積層したコア部材同士を加熱により固着するようにする。
【選択図】図１

Description

この発明は、モータ、発電機、トランス等に使用される磁性板材を積層した積層コアの製造方法および製造装置に関するものである。

従来の積層コアの製造方法では、打抜き時にコア部材をかしめて積層する。すなわち、打抜くコア部材の板厚方向に例えば表側に凸部を、裏側に凹部を形成して、連続的に打抜いて積層することにより、凹凸部が圧入されてコア部材同士が固定される（例えば、特許文献１参照）。

また、コア部材に絶縁性の接着剤を塗布して積層する方法が示されており、接着剤としてワニスを塗布したり、積層したコア部材を接着剤に浸漬することによって、コア部材同士を接着している（例えば、特許文献２参照）。

特開平６−１６５４４７（［０００７］〜［０００９］、図５）特開２００３−３２４８６９（［００１７］、［００１８］、図１）

従来から積層コアの製造方法として用いられているコア部材をかしめる方法では、コア部材に凹凸を設ける必要があるが、積層するコア部材間で凹凸部の位置精度を確保するために、多数のプレス工程が必要となる。このため、金型が大きくなって、プレス機械そのものが大きくなり、複数個の金型が必要となって、設備が高価になる問題がある。

また、薄いコア部材に凹凸部を形成したり、かしめたりすることによって、コア部材に加工歪が生じて、磁気特性を劣化させるなどの問題があった。製品が小さくなるとかしめによる加工歪が磁気特性に与える影響は大きくなり、小型化が困難になる問題があった。

また、磁気特性を向上させるために薄いコア部材を積層することにより渦電流を抑制する方法があるが、板厚が薄くなると凹凸の形成が困難になるなどの問題があった。

かしめ部は圧入によって固定されているだけであるため、積層する全てのコア部材が完全に固定されているわけではく、凹凸間にすき間が発生している箇所もある。このため、使用時にコア部材同士が相対的に滑り、騒音を発生するなどの問題があった。

加工歪による磁気特性の劣化を抑制する方法として、コア部材を接着剤で固定する方法があるが、接着剤の塗布厚さがばらつくために、寸法精度が劣化するなどの問題がある。

また、積層したコア部材を接着剤に浸漬したり、打抜いたコア部材間のすき間に接着剤を浸透させる方法もあるが、大気中で接着剤をすき間に浸透させることは困難であり、ワニスなどは、真空中で含浸させることが多い。

また、接着剤を用いると、積層したコア部材間で接着剤が漏れることがあり、はみ出した接着剤を除去する工程が必要になるなど、製造コストが高くなるなどの問題があった。

この発明は上記のような従来の課題を解消するためになされたものであり、コア部材を積層する際のかしめが不要となり、コア部材の厚み偏差による累積誤差を吸収し高精度な形状を有する積層コアの製造方法及び製造装置を提供する。

この発明による積層コアの製造方法は、磁性板材上に熱可塑性樹脂を配置して固着する工程と、熱可塑性樹脂を固着した磁性板材を複数個のコア部材に打ち抜き積層する工程と、積層したコア部材同士を熱可塑性樹脂により固着する工程からなる。

特に、熱可塑性樹脂は糸状樹脂であって、糸状樹脂がコア部材の全面ではなく部分的に配置されることを特徴とする。

この発明に係る積層コアの製造方法によれば、熱可塑性樹脂により各コア部材が固着されているので、かしめが不要となり、型代を安くして安価に積層コアを製造することができる。

また、かしめが不要となるため、コア部材に発生する加工歪を低減でき、磁気特性が良好な積層コアを得ることができる。

また、コア部材を熱可塑性樹脂で固着することによって、接着強度が向上してコア部材同士が相対的に滑ることがなく、コイルの巻線時に外力が作用しても形状が崩れ難く、精度が高い積層コアを得ることができる。

さらに、積層コアを分解するときには、加熱することにより、熱可塑性樹脂は再度溶融されてコア部材が分解され、リサイクルコストを低減することができる。

特に、各コア部材の全面ではなく部分的に配置された熱可塑性樹脂が溶融することにより各コア部材が固着されるので、加熱された熱可塑性樹脂はコア部材間に薄く形成され、渦電流損の低減によって鉄損が減り、コア部材の厚み偏差による累積誤差を吸収し高精度な形状を得ることができる。このため、積層コアから発するうなり音等の騒音を低減することができ、エネルギー変換効率が高く電磁騒音や振動の少ないモータ等を得ることができる。

実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１による積層コアの製造装置及び製造方法を示す要部断面図である。厚みが１ｍｍ以下の鉄板や電磁鋼板等の磁性板材１を巻いた板材ロール１０から磁性板材１を送り出すと共に、同じくロール状に巻かれた一対の熱可塑性樹脂の樹脂ロール２０（図１では樹脂ロール２０は１個しか示されていないが、紙面垂直方向にもう１個配置されている）から直径約２００μｍの糸状樹脂２を送り出して磁性板材１上に配置する。磁性板材１と糸状樹脂２は上ローラ３及び下ロータ４で挟持されて送られ、上ローラ３には例えばヒータ（図示せず）を内蔵して加熱するようにしておく。糸状樹脂２の融点にほぼ等しい温度に上ローラ３を加熱しておくことによって、糸状樹脂２は磁性板材１に溶着する。糸状樹脂２が溶着された磁性板材１は、型機構を構成する上型５と下型６の間に搬送されて打ち抜かれる。このようにして、順次、磁性板材１の搬送と型による打抜きを繰り返して、糸状樹脂２が溶着された磁性板材１が積層される。図２（ａ）は、この場合の磁性板材１の打抜きの様子を示した概念図である。図２（ａ）の例では、磁性板材１は、ヨーク部１ａと、ヨーク部１ａから突出したティース部１ｂと、ティース部１ｂの先端に位置するティース先端部１ｃから成る略Ｔ字形状のコア部材１Ａに打ち抜かれる。また、熱可塑性の糸状樹脂２としては、ナイロン、塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエチレンなどの熱可塑性の材料を使用することができる。

上ローラ３と下ローラ４で糸状樹脂２と磁性板材１を挟んだ場合、長期の使用によって、上ローラ３にも糸状樹脂２が部分的に付着して、磁性板材１に連続的に溶着できない場合も生じる。このため、図１（ｂ）に示すように、上ローラ３の表面には、表面エネルギが小さな被覆材７を形成しておく。ここで、表面エネルギーについて簡単に説明する。固体の表面は半面を異種の物質で囲まれているので、内側と比べて高いエネルギー状態にある。表面が持つこの過剰エネルギーを表面エネルギーという。本実施の形態では、低表面エネルギの被覆材７を設けることによって、糸状樹脂２は上ローラ４に付着し難くなり、メインテナンスフリーとなって製造コストを低減することができる。被覆材７の材料としては、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）を塗布、焼付けする手法、ＰＴＦＥ以外では、ＰＦＡ（パーフルオロアルコキシ）、ＦＥＰ（フッ化エチレンプロピレン）、ＣＦ3系のポリマー等を塗布または焼付ける手法がある。

打抜いて積層された磁性板材１と糸状樹脂２は、例えば、図３（ａ）に示すように、位置決めピン８ａを備えた位置決め治具８上に配置して、図３（ｂ）に示すように、押圧治具９により積層された磁性板材１を押付けて加圧し、この状態で加熱炉に所定の時間放置することにより糸状樹脂２を溶融する。そして、加熱炉から磁性板材１と位置決め治具８を取り出して冷却し、積層された磁性板材１は糸状樹脂２で固着される。図２（ｂ）は、積層された磁性板材１が糸状樹脂２で固着されて積層コア１００を作成したときの様子を示した斜視図である。

図３に示した例では、積層された磁性板材１を加熱炉に放置して固着しているが、図４（ａ）に示すように、位置決め治具８にヒータ１１ａを配置して加熱しても良い。また、加熱の方法は、誘導加熱、レーザ照射などの方法もある。また、図４（ｂ）に示すように、超音波振動子１１ｂを押圧治具９に備え付けて、磁性板材１を超音波振動させることによって、糸状樹脂２を溶融して磁性板材１を固着することもできる。図４（ｂ）に示した例では、押圧治具９に超音波振動子１１ｂを取付けているが、位置決め治具８に取付けても良く、糸状樹脂２を溶融して磁性板材１を固着することができる。

また、図１に示した例では、ロール状の糸状樹脂２は一対しか配置されていないが、図５に示すように、ロール状の糸状樹脂２を３個以上の複数個設置して、糸状樹脂２を複数本磁性板材１上に配置することにより、磁性板材１同士の接着強度を高くして、信頼性を向上することができる。また、糸状樹脂２を１本だけ配置するようにしても良い。

次に、本実施の形態において、糸状樹脂２を磁性板材１間の全面でなく部分的に配置することにより、磁性板材１の板厚偏差を吸収して積層コア全面にわたり一定の積層高さを得る効果について説明する。図６に示すように、糸状樹脂２を磁性板材１の全面でなく部分的に配置（図６の例では２列に配置）して、上下の磁性部材１−１と１−４が平行状態を保つように加圧する。このとき、板厚偏差を有する磁性板材（図６では板材１−３）が存在しても、糸状樹脂２が図示の様に樹脂厚さが薄い部分と厚い部分に分かれて、上記板厚偏差を吸収するように溶融することにより、磁性板材１（コア部材１Ａ）の全面において積層コア１００の高さは所定の積層高さＨに保たれる。

ここで、磁性板材１上への糸状樹脂２の好適な配置について考察する。図７には、磁性板材１を打ち抜いたコア部材１Ａに、２本の熱可塑性の糸状樹脂２を配置した例を示す。熱可塑性樹脂の面積をそれぞれＳ１、Ｓ２とし、その図心をＧ１、Ｇ２とする。コア部材１Ａの図心Ｏから各熱可塑性樹脂の図心Ｇ１、Ｇ２までの距離をｒ１、ｒ２、熱可塑性樹脂の密度をρ、図心Ｏを通る主軸（図７において図心Ｏを通る紙面と垂直な軸）と図心Ｇ１、Ｇ２の成す角θ１、θ２とすると、主軸方向の熱可塑性樹脂のモーメントの和がほぼ零になること、すなわち、ρ・ｒ１・Ｓ１・ｓｉｎθ１＋ρ・ｒ２・Ｓ２・ｓｉｎθ２＝０を満たすと、熱可塑性樹脂の配置バランスがより良くなり、より一層、磁性板材１の板厚偏差を吸収して積層コア全面にわたり一定の積層高さを得ることができる。

ここで、上記式を一般化すると、熱可塑性樹脂の面積をＳ１、Ｓ２、・・・、Ｓｎ、その図心をＧ１、Ｇ２、・・・、Ｇｎとする。コア部材１Ａの図心Ｏから各熱可塑性樹脂の図心Ｇ１、Ｇ２、・・・、Ｇｎまでの距離をｒ１、ｒ２、・・・、ｒｎ、熱可塑性樹脂の密度をρ、図心Ｏを通る主軸と図心Ｇ１、Ｇ２、・・・、Ｇｎの成す角θ１、θ２、・・・、θｎとするとき、主軸方向の熱可塑性樹脂のモーメントの和がほぼ零になること、すなわち下記の式（１）を満たすと、熱可塑性樹脂の配置バランスがより良くなる。

また、本実施の形態によれば、熱可塑性の糸状樹脂２により磁性板材１を接着することにより、かしめが不要となり、磁性板材１を打抜くための型代を安くして安価に積層コアを製造することができる。従来のかしめにより結合した積層コアでは、凹凸部の圧入部で全ての磁性板材１が固定される訳ではなく、磁性板材１の寸法誤差に起因して部分的に凹凸部ですき間が発生することもある。しかし、本実施の形態では、熱可塑性の糸状樹脂２で磁性板材１を固着することにより、磁性板材１間にずれがなく、寸法精度が良好な積層コアを得ることができる。

また、磁性板材１をかしめた場合には、磁性板材１が反ったりなどして、磁性板材１間のすき間が不均一になって、渦電流損失が増加したり、寸法精度が劣化することがあったが、部分的に磁性板材１を接着することによって、薄く均一なすき間が形成され、寸法精度が良好な積層コアを得ることができる。

さらに、積層コア１００を廃却するときには、加熱することにより、糸状樹脂２は再度溶融されて積層コア１００を分解することが可能であり、リサイクルコストを低減することができる。

実施の形態２．
実施の形態１では、糸状樹脂２をロール状にして、樹脂ロール２０を回転させながら磁性板材１上に配置しているが、図８（ａ）に示すように、糸状樹脂２をシャトル１２に設置して磁性板材１の幅方向にシャトル１２を往復動させることにより、糸状樹脂２を磁性板材１に配置することができる。シャトル１２は、ガイド１３により案内支持され、磁性板材１上で往復動し、ガイド１３は磁性板材１の搬送方向に対して斜めまたは直角に配置される。このため、図８（ｂ）に示すように、磁性板材１において糸状樹脂１本当りの接着面積が増え、磁性板材１間の接着力を大きくして、信頼性を向上することができる。また、シャトル１２を案内するガイド１３は、図８（ｃ）に示すように、シャトル１２の周囲を覆う形状のものを準備することにより、例えば、空気流に乗せて飛ばすことにより、シャトル１２を往復動させることができる。

本実施の形態によれば、糸状樹脂２を設置したシャトル１２を往復動させることにより、短時間で磁性板材１上に熱可塑性樹脂を配置することができる。また、シャトル１２の往復動の速度を調整することによって、磁性板材１上に配置する熱可塑性樹脂の量を自在に調整できるため、製造コストを低減することができる。

実施の形態３．
実施の形態１では、糸状樹脂２の磁性板材１への溶着は加熱したローラ３で行っているが、糸状樹脂２の全体を磁性板材１に溶着する必要はない。すなわち、糸状樹脂２は、磁性板材１が打抜かれるまでに脱落しなければ良いので、糸状樹脂２は磁性板材１に部分的に固定されているだけで良い。したがって、図９に示すように、レーザ光発射器１４からレーザ光を磁性板材１上に照射することによって、短時間で糸状樹脂２の溶着ができる。その結果、磁性板材１の送りを早くして製造に要する時間を短縮することができる。

レーザー光の他の糸状樹脂２の溶着法としては、図１０に示すように、滴下治具１５に溶剤や湯等を入れておき、磁性板材１上に滴下することよって糸状樹脂２を溶融して、磁性板材１に糸状樹脂２を固着することも可能である。溶剤や湯等で樹脂を部分的に溶着することによって製造設備が安価となり、製造コストを低減できる効果がある。

また、ヒータを用いて糸状樹脂２を磁性板材１に溶着することもできる。図１１に示すように、磁性板材１の上に加熱ヒータ１６を配置して、磁性板材１と糸状樹脂２を加熱して、糸状樹脂２を溶融させる。このようにすれば、簡便に設備を構成することができ、設備費とメインテナンスコストを削減することができる。そして、図１２に示すように、加熱ヒータ１６の近傍に、上ローラ３と下ローラ４を配置して、磁性板材１と糸状樹脂２を挟むことにより、糸状樹脂２の厚さを均一にすることができ、積層コア１００の寸法精度を向上することができる。また、糸状樹脂２の厚さを薄く磁性板材１上に形成できるので、渦電流損失や鉄損などが小さい磁気特性が良好な積層コア１００を得ることができる。図１１及び図１２では、熱源としてヒータを用いているが、図１３に示すように、加熱用コイル１７に通電して、磁性板材１に渦電流を発生させる誘導加熱によって、磁性板材１と糸状樹脂２を加熱し、固着することも可能である。

実施の形態４．
上記実施の形態では、糸状樹脂２を加熱して磁性板材１に融着させる方法について述べたが、超音波振動により糸状樹脂２を磁性板材１に固着させることもできる。図１４に示すように、例えば、下側に配置した振動型ローラ１８を超音波振動させることにより、糸状樹脂２と磁性板材１を固着することができる。図１５（ａ）に示すように、被覆材７を形成した上ローラ３を磁性板材１の上面に配置し、上ローラ３に対向する磁性板材１の下面には圧子１９と振動子２０で構成した振動型ローラ１８を取付ける。磁性板材１と糸状樹脂２を上ローラ３と振動型ローラ１８で挟んで摩擦させることにより、糸状樹脂２は磁性板材１に固着される。振動子２０には、例えば、図１５（ｂ）に示したように、積層型の圧電素子やバイモルフ型の振動子を用いることができる。また、振動型ローラ１８は、上ローラ３側に取付けても同様の効果を奏する。

実施の形態５．
実施の形態１では、糸状樹脂２が配置された磁性板材１を打抜き、磁性板材１を積層した後に加熱して糸状樹脂２を溶融し、磁性板材１同士を固着する手法について述べたが、例えば、図１６に示すように、下型６内に加熱ヒータ２６を埋設することにより、下型６を常時所定の温度に保っておいても良い。下型６に打抜かれた磁性板材１は、下型６からの伝熱によって加熱され、磁性板材１が打抜かれると同時に糸状樹脂２が溶融して磁性板材１を接着することができる。なお、加熱ヒータ２６は、図１６（ｂ）に示すように、磁性板材１（コア部材１Ａ）の周辺を囲むように埋設しておけば良い。

このように、下型６に加熱体を設けることにより、打抜きと同時に磁性板材１が糸状樹脂２で固着され、短時間で積層コアを製造することができ、安価な積層コアを得ることができる。

また、上記例では、下型６内に加熱ヒータ２６を用いているが、加熱ヒータ２６の代わりに、加熱用コイル１７を図１６と同じように埋設しておき、加熱用コイル１７に通電することによって、下型６に渦電流を発生させて下型６を加熱しても良い。

図１６に示した例では、加熱ヒータ２６、加熱用コイル２７などの加熱源を下型６に埋設する構成としたが、設備稼動までの起動時間が少々長くなっても良い場合には、図１７に示すように、加熱ヒータ２６、加熱用コイル２７を下型６の下部に配置しておくだけでも同様の効果を得ることができる。この場合、下型６内に加熱体を設けなくても良いので、下型６の製作費用を節約することができる。

図１６及び図１７に示した例では、下型６に対して加熱体を設けているが、必ずしも下型６に加熱体を配置する必要はない。図１８（ａ）に示すように、上型５に加熱ヒータ２６や加熱用コイル２７を埋設することができる。また、図１８（ｂ）に示すように、上型５の上部に加熱ヒータ２６や加熱用コイル２７を配置しても同様の効果を奏する。

さらに、図１９に示すように、上型５と下型６の間にレーザ光発射器２４のレーザ光を導入することにより、局所的に磁性板材１を加熱して、糸状樹脂２を溶融し、磁性板材１の打抜きと同時に磁性板材１を固着することができる。レーザ光を用いることにより、非接触で短時間で加熱できるため、多量の積層コア１００を製造できる効果がある。また、磁性板材１を局所的に加熱するために熱可塑性樹脂が型に付着することがなく、型のメインテナンスコストを低減できる。

磁性板材１を局所的に加熱する方法としては、放電現象を利用することもできる。図２０に示すように、コイル３１を接続した１対の電極３２に高電圧を印加することによって、電極３２間にスパークを発生させる。電極３２は磁性板材１が打抜かれるときには、型機構と干渉しないように、瞬時に移動させるようにしておく。上型５が上方に移動したときに、再度、電極３２を上型５と下型６の間に移動させてスパークを発生させる動作を繰返す。このように、型機構で磁性板材１を打抜きながら、スパークを発生させて磁性板材１を局所的に加熱して糸状樹脂２を溶融し、磁性板材１を固着する。このように、磁性板材１を局所的に加熱するために熱可塑性樹脂が型機構（上型、下型）に付着することがなく、型のメインテナンスコストを低減できる。また、レーザ光を用いる場合と比較して、設備費を節約することができ、安価に積層コア１００を製造することができる。

図２０に示した例では、高電圧を印加してスパークを発生させているが、高圧電源の代わりに圧電素子を設置し、圧電素子に負荷を与えることによって、スパークを発生させても良い。

実施の形態６．
実施の形態５では、磁性板材１や型を加熱して糸状樹脂２を溶融する手法を示したが、実施の形態４と同様に、超音波振動を利用して磁性板材１を固着することもできる。図２１に示すように、下型６の下部に、圧子４１、振動子４２からなる内蔵型振動子４３を配置して、打抜かれた磁性板材１を押付けるようにする。磁性板材１と糸状樹脂２を内蔵型振動子４３で振動・摩擦させることにより、糸状樹脂２は磁性板材１に固着される。磁性板材１や型を加熱する必要がないため、付着した熱可塑性樹脂を除去するために必要となる型のメインテナンスや段取り時間を短くすることができる。

また、図２２に示すように、内蔵型振動子４３を下型６の側面に配置して、磁性板材１を側面から振動させるようにしても良い。磁性板材１の下側でなくて側面に配置することによって、内蔵型振動子２３を積層する磁性板材１の枚数の変化に応じて移動させる必要がなく、小型で安価な設備を得ることができ、製造コストを削減することができる。

実施の形態７．
実施の形態１では、磁性板材１の片面に糸状樹脂２を配置しているが、図２３に示すように、糸状の熱可塑性樹脂を巻いたドーナツ状樹脂ロール５０の中心空間部に磁性板材１を搬送配置して、樹脂ロール５０を回転させながら、磁性板材１に糸状樹脂２を巻付けることによって、磁性板材１の表裏面に糸状樹脂２を配置することも可能である。図２３に示すように、２枚の磁性板材１を同時に搬送し、片方の磁性板材１の表裏面に糸状樹脂２を配置することによって、２枚の磁性板材１を同時に打抜いて積層することができる。図２３（ｂ）に示すように、２枚のうち１枚の磁性板材１に糸状樹脂２を配置するだけで、打抜き、積層された２枚の磁性板材１を糸状樹脂２で固着することが可能となる。このように、２枚の磁性板材１を同時に打抜くことにより、磁性板材１のの積層や接着時間を短縮でき、さらに、積層コア１００を安価に製造できる。また、磁性板材１が薄くなっても、２枚重ねることによって、磁性板材１の剛性が高まり、打抜き時の塑性変形量を抑制して、寸法精度が良好な積層コア１００を製造することができる。

この発明の実施の形態１による積層コアの製造装置及び製造方法を示す要部断面図である。この発明の実施の形態１による磁性板材の打抜き及び積層の様子を示す斜視図である。この発明の実施の形態１による磁性板材の位置決めの様子を示す図である。この発明の実施の形態１による積層された磁性板材の固着の様子を示す図である。この発明の実施の形態１による他の例の積層コアの製造方法を示す図である。この発明の実施の形態１による磁性板材の積層の状態を示す断面図である。この発明の実施の形態１による糸状樹脂の配置の様子を示す平面図である。この発明の実施の形態２による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。この発明の実施の形態３による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。この発明の実施の形態３による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。この発明の実施の形態３による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。この発明の実施の形態３による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。この発明の実施の形態３による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。この発明の実施の形態４による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。この発明の実施の形態４による積層コアの製造装置を示す図である。この発明の実施の形態５による積層コアの製造装置を示す図である。この発明の実施の形態５による積層コアの製造装置を示す図である。この発明の実施の形態５による積層コアの製造装置を示す図である。この発明の実施の形態５による積層コアの製造装置を示す図である。この発明の実施の形態５による積層コアの製造装置を示す図である。この発明の実施の形態６による積層コアの製造装置を示す図である。この発明の実施の形態６による積層コアの製造装置を示す図である。この発明の実施の形態７による積層コアの製造装置を示す図である。

符号の説明

１磁性板材、２糸状樹脂、３上ローラ、４下ローラ、５、上型、６下型、
７被覆材、８位置決め治具、９押圧治具、１１ａヒータ、
１１ｂ超音波振動子、１２シャトル、１３ガイド、１４レーザ光発射器、
１５滴下治具、１６ヒータ、１７加熱用コイル、１８振動型ローラ、
１９圧子、２０振動子、２６加熱ヒータ、２７加熱用コイル、
１００積層コア。

Claims

磁性板材上に熱可塑性樹脂を配置して固着する工程と、上記熱可塑性樹脂を固着した上記磁性板材を複数個のコア部材に打ち抜き積層する工程と、上記積層したコア部材同士を上記熱可塑性樹脂により固着する工程からなる積層コアの製造方法。
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であって、上記糸状樹脂が上記コア部材の全面ではなく部分的に配置されることを特徴とする請求項１に記載の積層コアの製造方法。
磁性板材上に熱可塑性樹脂を配置して固着する樹脂固着機構と、上記熱可塑性樹脂を固着した上記磁性板材を複数個のコア部材に打ち抜き積層する上型及び下型からなる型機構からなる積層コアの製造装置。
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であり、上記糸状樹脂が巻かれた樹脂ロールから上記磁性板材上に送り出されて上記磁性板材上に配置されることを特徴とする請求項３に記載の積層コアの製造装置。
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であり、上記糸状樹脂が配置された上記磁性板材は一対のローラにより挟まれて上記磁性板材に上記糸状樹脂が圧着され、少なくとも１個の上記ローラは加熱されていることを特徴とする請求項３に記載の積層コアの製造装置。
上記ローラの表面に低表面エネルギの被覆材が形成されていることを特徴とする請求項５に記載の積層コアの製造装置。
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であり、上記糸状樹脂はシャトルに設置され、上記磁性板材の幅方向に上記シャトルを往復動させることにより、上記糸状樹脂を上記磁性板材に配置させることを特徴とする請求項３に記載の積層コアの製造装置。
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であり、上記磁性板材上に配置された上記糸状樹脂をレーザ光の照射により溶融させて上記磁性板材に固着することを特徴とする請求項３に記載の積層コアの製造装置。
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であり、上記磁性板材上に配置された上記糸状樹脂に部分的に溶剤を滴下して上記磁性板材に固着することを特徴とする請求項３に記載の積層コアの製造装置。
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であり、上記磁性板材上に配置された上記糸状樹脂は、上記磁性板材近傍に配置された加熱体により上記磁性板材に固着することを特徴とする請求項３に記載の積層コアの製造装置。
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であり、上記糸状樹脂が配置された上記磁性板材は一対のローラにより挟まれて上記磁性板材に上記糸状樹脂が圧着され、少なくとも１個の上記ローラは超音波振動されていることを特徴とする請求項３に記載の積層コアの製造装置。
磁性板材上に熱可塑性樹脂を配置して固着する工程と、上記熱可塑性樹脂を固着した上記磁性板材を複数個のコア部材に打ち抜き積層すると同時に上記熱可塑性樹脂を溶着して上記磁性板材同士を固着する工程とからなる積層コアの製造方法。
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であって、上記糸状樹脂が上記コア部材の全面ではなく部分的に配置されることを特徴とする請求項１２に記載の積層コアの製造方法。
磁性板材上に熱可塑性樹脂を配置して固着する樹脂固着機構と、上記熱可塑性樹脂を固着した上記磁性板材を複数個のコア部材に打ち抜き積層すると同時に上記熱可塑性樹脂を溶着して上記磁性板材同士を固着する上型及び下型からなる型機構からなる積層コアの製造装置。
上記上型又は下型のいずれか一方に、複数個のコア部材に打ち抜き積層された上記磁性板材を加熱するための加熱体が配設されていることを特徴とする請求項１４に記載の積層コアの製造装置。
複数個のコア部材に打ち抜き積層された直後にレーザ光を照射して加熱することにより、上記型機構内で上記熱可塑性樹脂を溶融し、上記磁性板材を固着することを特徴とする請求項１４に記載の積層コアの製造装置。
複数個のコア部材に打ち抜き積層された直後に放電現象によるスパークを発生させることにより、上記型機構内で上記熱可塑性樹脂を溶融し、上記磁性板材を固着することを特徴とする請求項１４に記載の積層コアの製造装置。
上記下型内に振動子を配設し、複数個のコア部材に打ち抜き積層された上記磁性板材を超音波振動させることにより、上記型機構内で上記磁性板材に固着することを特徴とする請求項１４に記載の積層コアの製造装置。
２枚の磁性板材を同時に搬送し、上記２枚の磁性板材のうち少なくとも１枚の磁性板材に熱可塑性樹脂を配置して上記２枚の磁性板材を固着し、上記２枚の磁性板材を打抜き積層することを特徴とする請求項１に記載の積層コアの製造方法。
２枚の磁性板材を同時に搬送し、上記２枚の磁性板材のうち少なくとも１枚の磁性板材に熱可塑性樹脂を配置して上記２枚の磁性板材を固着し、上記２枚の磁性板材を打抜き積層すると同時に上記熱可塑性樹脂を溶着して上記磁性板材同士を固着することを特徴とする請求項１２に記載の積層コアの製造方法。
上記樹脂固着機構は、２枚の磁性板材を同時に搬送し、上記２枚の磁性板材のうち少なくとも１枚の磁性板材に熱可塑性樹脂を配置して上記２枚の磁性板材を固着することを特徴とする請求項３に記載の積層コアの製造装置。
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であり、上記糸状樹脂が巻かれたドーナツ状樹脂ロールからその中心空間部に送り出された上記２枚の磁性板材の少なくとも１枚の磁性板材上に配置されることを特徴とする請求項２１に記載の積層コアの製造装置。