JP6146702B2

JP6146702B2 - 磁石、積層磁石、積層磁石の製造方法、積層磁石の製造システム

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Publication number: JP6146702B2
Application number: JP2014174454A
Authority: JP
Inventors: 昌仁福永; 寛太山口; 大気木村
Original assignee: Yaskawa Electric Corp
Current assignee: Yaskawa Electric Corp
Priority date: 2014-08-28
Filing date: 2014-08-28
Publication date: 2017-06-14
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Description

開示の実施形態は、可動電機に使用される磁石、積層磁石、積層磁石の製造方法、積層磁石の製造システムに関する。

特許文献１には、少なくとも一方の端面に電気的絶縁手段が施された磁石コアを所定量積層して構成された永久磁石回転子が記載されている。電気的絶縁手段は、加圧加熱することにより固着する絶縁皮膜で構成されている。

特開昭６３−１８９５０号公報

積層磁石において、磁石の間に形成する接着層の厚みに寸法精度が要求される場合がある。上記従来技術は、この点について特に考慮された構成とはなっていない。

本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであり、接着層の厚みの寸法精度を高めることが可能な磁石、積層磁石、積層磁石の製造方法、積層磁石の製造システムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一の観点によれば、磁石と磁石の間に配置される接着層が表面に設けられる、可動電機に使用される前記磁石であって、少なくとも一の表面の複数箇所に樹脂で形成された複数の突出部を有し、前記突出部は、前記表面からの突出高さが所定量となるように形成された平坦部を有する磁石が適用される。

また、本発明の別の観点によれば、可動電機に使用される積層磁石であって、積層された複数の磁石と、隣接する前記磁石の間に第１樹脂で形成され、隣接する前記磁石を接着する接着層と、隣接する前記磁石の間の複数箇所に第２樹脂で形成され、前記接着層の積層方向の厚みを規定する複数のスペーサと、を有する積層磁石が適用される。

また、本発明のさらに別の観点によれば、可動電機に使用される積層磁石の製造方法であって、磁石の一の表面の複数箇所に第１接着剤を塗布することと、前記第１接着剤を硬化することと、硬化した前記第１接着剤を所望の形状に加工してスペーサを形成することと、前記磁石の前記一の表面に第２接着剤を塗布することと、前記磁石の前記一の表面に別の磁石を積層して加圧することと、積層された複数の前記磁石の間の前記第２接着剤を硬化することと、を有する積層磁石の製造方法が適用される。

また、本発明のさらに別の観点によれば、可動電機に使用される積層磁石の製造システムであって、磁石の一の表面の複数箇所に第１接着剤を塗布する第１塗布装置と、前記第１接着剤を硬化する第１硬化装置と、硬化した前記第１接着剤を所望の形状に加工してスペーサを形成する加工装置と、前記磁石の前記一の表面に第２接着剤を塗布する第２塗布装置と、前記磁石の前記一の表面に別の磁石を積層して加圧する加圧装置と、積層された複数の前記磁石の間の前記第２接着剤を硬化する第２硬化装置と、を有する積層磁石の製造システムが適用される。

また、本発明のさらに別の観点によれば、可動電機に使用される積層磁石であって、積層された複数の磁石と、隣接する前記磁石を接着すると共に隣接する前記磁石の間隔を規定する手段と、を有する積層磁石が適用される。

本発明によれば、可動電機に使用される積層磁石の接着層の厚みの寸法精度を高めることができる。

実施形態に係る磁石の構成及びその製造方法の一例を表す説明図である。実施形態に係る磁石の構成及びその製造方法の一例を表す説明図である。実施形態に係る磁石の構成及びその製造方法の一例を表す説明図である。実施形態に係る磁石の構成及びその製造方法の一例を表す説明図である。実施形態に係る積層磁石の構成及びその製造方法の一例を表す説明図である。実施形態に係る積層磁石の構成及びその製造方法の一例を表す説明図である。実施形態に係る積層磁石の構成及びその製造方法の一例を表す説明図である。突出部の形状の一例を表す側面図である。スペーサの形状の一例を表す側面図である。切削加工による加工痕の一例を表す模式図である。研削加工による加工痕の一例を表す模式図である。積層磁石製造システムの構成の一例を表す説明図である。積層磁石製造システムのコントローラによる制御内容の一例を表すフローチャートである。スペーサの形状の変形例を表す側面図である。スペーサの形状の変形例を表す斜視図である。スペーサの形状の他の変形例を表す側面図である。スペーサの形状の他の変形例を表す斜視図である。スペーサの数、配置の変形例を表す平面図である。スペーサの数、配置の他の変形例を表す平面図である。

以下、一実施の形態について図面を参照しつつ説明する。なお、以下において、積層磁石等の構成の説明の便宜上、上下左右等の方向を適宜使用する場合があるが、積層磁石等の各構成の位置関係を限定するものではない。

図１を用いて、本実施形態に係る磁石及び積層磁石の構成をそれらの製造方法とともに説明する。磁石１及び積層磁石１０は、例えば可動電機の界磁磁石として使用される。なお、ここでいう可動電機は、回転型のモータや発電機、リニア型のモータや発電機を含むものである。

＜１．磁石＞
磁石１及びその製造方法を図１Ａ〜図１Ｄを用いて説明する。

まず、図１Ａに示すように、適宜の形状、本例では矩形の磁石板２の一の表面２ａ（図１Ａに示す例では上側の表面）に、接着剤点塗布装置２１（図４参照）により、接着剤３（第１接着剤の一例に相当）が点状に塗布される。接着剤３は、磁石板２の表面２ａの複数個所、例えば四隅近傍の４箇所に塗布される。接着剤３の種類は特に限定されるものではないが、例えば１液型の熱硬化性のエポキシ樹脂系接着剤等、樹脂系の接着剤を用いることができる。

次に、図１Ｂに示すように、磁石板２に塗布した接着剤３が硬化され、突出部４が形成される。接着剤を硬化する手段は特に限定されるものではないが、上述のように接着剤３に熱硬化性の接着剤を用いる場合には、例えば加熱炉を有する加熱装置２２（図４参照）を用いることができる。この場合、接着剤３を塗布した磁石板２を加熱装置２２の加熱炉内に入れ、所定の温度で所定の時間加熱することで、接着剤３が硬化される。

このようにして、樹脂（第２樹脂の一例に相当）製の突出部４が形成される。この突出部４の形状の一例を図２Ａに示す。この例では、突出部４は、接着剤３の表面張力により例えば略半球状に形成される。

次に、図１Ｃに示すように、突出部４は、切削装置２３（例えばエンドミル）により、表面２ａからの突出高さが所定量となるように切削加工される。この切削加工は、表面２ａ上の複数の突出部４の全てに対して行われ、突出高さが互いに等しい複数の突出部５が形成される。この突出部５は、積層磁石１０において後述する接着層の積層方向の厚みを規定するスペーサとして機能する。したがって、以下では突出部５を適宜「スペーサ５」ともいう。

突出部５の形状の一例を図２Ｂに示す。突出部５は、磁石板２の表面２ａからの突出高さが所定量である例えば略円板状に形成され、上端に平坦部５ａを有する。詳細は後述するが、平坦部５ａには、切削加工による加工痕が形成されている。なお、切削装置２３の代わりに研削装置（例えばグラインダー）を用いて、突出部４を研削加工して突出部５を形成してもよい。

以上により、図１Ｄに示すように、磁石板２の表面２ａの複数箇所（この例では４箇所）に樹脂で形成された複数（この例では４）の突出部５を有する磁石１が製造される。この磁石１は、積層磁石１０の製造をする前に予め必要な枚数だけ製造されてもよいし、積層磁石１０を製造する際にその都度製造されてもよい。

なお、上記では突出部５を磁石板２の一面のみに形成する場合を一例として説明したが、二面以上（例えば磁石板２の上側と下側の表面）に形成してもよい。

＜２．積層磁石＞
次に、積層磁石１０及びその製造方法を図１Ｅ〜図１Ｇを用いて説明する。

図１Ｅに示すように、磁石１のスペーサ５（突出部５）を形成した表面２ａに、接着剤面塗布装置２４により、接着剤６（第２接着剤の一例に相当）が面状に塗布される。接着剤６が塗布される範囲は特に限定されるものではないが、例えば表面２ａの略全面、あるいは、表面２ａの面方向において複数のスペーサ５を全て包含するような範囲に塗布される。また、接着剤６の塗布の厚み（積層方向の厚み）も特に限定されるものではないが、例えば積層方向においてスペーサ５を覆う（スペーサ５の突出高さよりも厚くなる）ように塗布される。

接着剤６の種類は特に限定されるものではないが、接着剤３と同様に、例えば１液型の熱硬化性のエポキシ樹脂系接着剤等、樹脂系の接着剤を用いることができる。なお、接着剤６は、上記接着剤３と同一種類の接着剤であっても異なる種類の接着剤であってもよい。

次に、図１Ｆに示すように、接着剤６を塗布した磁石１に対し、別の新たな磁石１を接着剤６側から重ね合わせ、２枚の磁石１を接着剤６を介して積層する。その後、積層された２枚の磁石１を例えば１対の加圧保持部材を有する加圧装置２５（図４参照）を用いて積層方向に圧縮するように加圧する。この加圧により接着剤６が押しつぶされ、磁石１同士の間隔がスペーサ５の厚みと略同一となる。

図１Ｅ及び図１Ｆの工程を繰り返すことで、所望の枚数の磁石１が積層される。そして、図１Ｇに示すように、積層された磁石１相互間の接着剤６が硬化され、隣接する磁石１を接着する樹脂（第１樹脂の一例に相当）製の接着層７が形成される。接着層７は、例えば複数のスペーサ５を包含するように形成される。接着剤を硬化する手段は特に限定されるものではないが、上述のように接着剤６に熱硬化性の接着剤を用いる場合には、例えば加熱炉を有する加熱装置２６（図４参照）を用いることができる。この場合、接着剤６を介して積層された複数の磁石１を加熱装置２６の加熱炉内に入れ、所定の温度で所定の時間加熱することで、接着剤６が硬化される。なお、加熱装置２６は、上述の加熱装置２２を代用してもよい。

これにより、積層された複数（この例では８）の磁石１と、隣接する磁石１の間に樹脂で形成され、隣接する磁石１を接着する接着層７と、隣接する磁石１の間の複数箇所に樹脂で形成され、接着層７の積層方向の厚みを規定する複数のスペーサ５とを有する積層磁石１０が製造される。この積層磁石１０は、この形状のまま可動電機に使用してもよいし、必要に応じて切断・切削加工等を施して所望の形状とした上で可動電機に使用してもよい。

なお、図１Ｇに示す例では、最後に積層される磁石（図１Ｇ中の上端の磁石）については、スペーサ５が形成されていない磁石板２を積層しているが、スペーサ５が形成された磁石１を積層してもよい。

＜３．平坦部の加工痕＞
切削加工や研削加工により突出部５の平坦部５ａに形成された加工痕の一例を図３Ａ及び図３Ｂに示す。図３Ａは、切削装置２３の一例であるエンドミルを用いた場合の加工痕の一例である。例えば、エンドミルの切削方向（移動方向）の切削を切削方向と直角な方向に多段に繰り返した場合には、突出部５の平坦部５ａの表面には、エンドミルの切削方向に沿う仮想のラインＬで区画される各段の切削領域５ａ１にラインＬに対し略傾斜した短い筋状の多数の加工痕１２が形成される。図３Ｂは、研削装置の一例であるグラインダーを用いた場合の加工痕の一例である。グラインダーによる研削により、突出部５の平坦部５ａの表面には、研削方向に沿った略平行な長い筋状の多数の加工痕１３が形成されている。

なお、切削加工又は研削加工の後に例えば平面仕上げ加工等を施すことで、上述のような加工痕を残さないようにしてもよい。但し、加工痕を残すことで、加工痕に接着剤６を含浸させてスペーサ５と磁石１との接触部分にも接着機能を持たせ、磁石１間の接着強度をより高めることが可能である。

＜４．積層磁石製造システムの構成＞
次に、本実施形態に係る積層磁石製造システム２０の構成の一例について図４を用いて説明する。積層磁石製造システム２０は、接着剤点塗布装置２１（第１塗布装置の一例に相当）、加熱装置２２（第１硬化装置の一例に相当）、切削装置２３（加工装置の一例に相当）、接着剤面塗布装置２４（第２塗布装置の一例に相当）、加圧装置２５、及び、加熱装置２６（第２硬化装置に相当）を備えている。

接着剤点塗布装置２１は、磁石１の磁石板２の表面２ａの複数個所に接着剤３を点状に塗布する。なお、接着剤３の塗布態様は点状に限定されるものではなく、例えば一定の範囲を有する面状等でもよい。

加熱装置２２は、磁石板２を収容する加熱炉を有し、炉内に入れた磁石板２を加熱して、磁石板２の表面２ａに塗布された接着剤３を硬化し、樹脂製の突出部４を形成する。なお、接着剤３を硬化する硬化装置は加熱装置に限定されるものではない。例えば、接着剤３に紫外線硬化性の接着剤を用いる場合には、加熱装置２２の代わりに紫外線照射装置を用いることができる。すなわち、接着剤３として外的要因（例えばエネルギー放射や加熱、空気中の水分等）により硬化する接着剤を用いる場合、接着剤の種類に応じて当該外的要因を与える装置であればよい。

切削装置２３は、例えばエンドミル等であり、突出部４を所望の形状に切削加工してスペーサ５を形成する。上述の例では、突出部４の上部を切削し、磁石板２の表面２ａから所定の突出高さを有する突出部５（スペーサ５）を形成する。なお、突出部４を加工する加工装置は切削装置に限定されるものではなく、前述のように研削装置を用いてもよいし、切削や研削以外の加工を行う装置としてもよい。

接着剤面塗布装置２４は、スペーサ５が形成された磁石板２の表面２ａに接着剤６を面状に塗布する。なお、接着剤３の塗布態様は面状に限定されるものではなく、例えば複数箇所について点状の塗布を行うようにしてもよい。

加圧装置２５は、例えば１対の加圧保持部材（図示せず）を有するプレス装置であり、相互間に接着剤６を介して積層された複数の磁石１を積層方向に圧縮するように加圧する。

加熱装置２６は、接着剤６を介して積層された複数の磁石１を加圧装置２５による加圧下で加熱し、接着剤６を硬化して接着層７を形成する。これにより、積層された複数の磁石１が接着層７により互いに接着された積層磁石１０が形成される。なお、加熱装置２２と同様に、接着剤６を硬化する硬化装置は加熱装置に限定されるものではなく、例えば紫外線照射装置等、接着剤の種類に応じて外的要因を与える装置であればよい。また、加熱装置２６と加熱装置２２を同一の装置としてもよい。

なお、図示は省略するが、積層磁石製造システム２０に上記各装置の動作を統括して制御するコントローラを設け、当該コントローラの制御により積層磁石１０が自動的に製造されるようにしてもよい。この場合、上記各装置の間に、例えばベルトコンベア等の磁石を移送する手段を設けてもよい。あるいは、磁石の移送や各装置の操作を作業者が手作業で行うようにしてもよい。また、以上では上記各装置を備えたシステムとしたが、上記各装置の機能を備えた単一の装置としてもよい。

＜５．コントローラの制御内容＞
次に、積層磁石製造システム２０が上記コントローラを有する場合に、当該コントローラが実行する制御内容の一例について、図５を用いて説明する。

まず、ステップＳ５で、コントローラは、接着剤点塗布装置２１により磁石板２の表面２ａの複数個所に接着剤３を点状に塗布する。ステップＳ５が終了すると、ステップＳ１０に移る。

ステップＳ１０では、コントローラは、加熱装置２２を使用して磁石板２を加熱し、磁石板２の表面２ａに塗布された複数の接着剤３を硬化して樹脂製の突出部４を形成する。ステップＳ１０が終了すると、ステップＳ１５に移る。

ステップＳ１５では、コントローラは、複数の突出部４に対し切削装置２３を用いて切削加工を行い、磁石板２の表面２ａからの突出高さが互いに等しい複数の突出部５（スペーサ５）を形成する。これにより、磁石１が製造される。ステップＳ１５が終了すると、ステップＳ２０に移る。

ステップＳ２０では、コントローラは、磁石１の磁石板２の表面２ａに接着剤面塗布装置２４により接着剤６を面状に塗布する。ステップＳ２０が終了すると、ステップＳ２５に移る。

ステップＳ２５では、コントローラは、接着剤６を塗布した磁石１に対し、適宜の装置を用いて別の新たな磁石１を接着剤６側から重ね合わせて積層し、その積層した複数枚の磁石１を加圧装置２５を用いて積層方向に圧縮するように加圧する。この加圧により、接着剤６が押しつぶされ、磁石１同士の間隔がスペーサ５の厚みと略同一となる。言い換えれば、スペーサ５により（後述のステップＳ３５で形成される）接着層７の積層方向の厚みが規定される。ステップＳ２５が終了すると、ステップＳ３０に移る。

ステップＳ３０では、コントローラは、積層磁石１０の製造に必要な磁石１が全枚数積層されたか否かを判定する。全枚数の磁石１について積層が終了していなければ判定が満たされず（ステップＳ３０：ＮＯ）、上記ステップＳ５に戻って同様の手順を繰り返す。全枚数の磁石１について積層が終了していれば判定が満たされ（ステップＳ３０：ＹＥＳ）、ステップＳ３５に移る。

ステップＳ３５では、コントローラは、所望の枚数の磁石１が積層された磁石積層体を加圧装置２５による加圧下で加熱装置２６を用いて加熱し、磁石１相互間の接着剤６を硬化させて接着層７を形成する。これにより、複数の磁石１が接着層７を介して接着された積層磁石１０が製造される。その後、本フローを終了する。

なお、例えば、上記ステップＳ５において磁石板２の表面２ａに塗布する接着剤３の塗布量を調整する等により、加熱硬化させた突出部４の突出高さを均一に調整できる場合には、突出部４をそのままスペーサとすることが可能となるので、上記ステップＳ１５での切削加工を省略してもよい。この場合には、切削装置２３も不要となる。

以上において、スペーサ５及び接着層７が、隣接する磁石を接着すると共に隣接する磁石の間隔を規定する手段の一例に相当する。

＜６．実施形態の効果＞
以上説明したように、本実施形態の磁石１は、磁石板２の少なくとも一の表面２ａの複数箇所に樹脂で形成された複数の突出部５（または突出部４でもよい）を有する。これにより、複数の磁石１を接着剤６を用いて積層する際に、磁石１の表面に形成された複数の突出部５がスペーサとなって接着層７の積層方向の厚みを規定できるので、接着層７の厚みの寸法精度を高めることができる。

また、突出部５を樹脂で形成するので、最終的に製造された積層磁石１０において磁石１間に介在する構成（突出部５及び接着層７）を全て樹脂とすることができ、磁石１間の電気的な絶縁を確保できる。また、例えば微小ガラス球等の異物を接着剤に混入させて接着層７の厚みの寸法精度を高めるような場合に比べて、そのような異物が不要となるので、コストを削減できると共に部品管理が容易となる。さらに、突出部５が樹脂製であることから加工が容易であり、突出部５の形状を切削や研削等により高い精度・自由度で加工できる。このため、接着層７の厚みを保証し易く、突出部５（スペーサ５）の形状の変更も容易となる。

また、接着剤３の硬化により樹脂で突出部５を形成するので、例えば、突出部５を形成するために、ガラスなどで形成したスペーサを別途準備することや、そのスペーサを磁石１の表面２ａに搭載するための専用の装置を準備すること等が不要となる。

また、本実施形態では特に、複数の突出部５（または突出部４でもよい）は、表面２ａからの突出高さが互いに等しい。これにより、接着層７の積層方向の厚みを精度良く規定できる。

また、本実施形態では特に、突出部５は、切削装置２３等による加工痕１２，１３が形成された平坦部５ａを有する。これにより、次の効果を奏する。すなわち、スペーサ５の平坦部５ａに加工痕１２，１３を残すことで、加工痕１２，１３に接着剤６を含浸させて、スペーサ５と磁石１との接触部分にも接着機能を持たせ、磁石１間の接着強度をより高めることができる。

また、本実施形態において、スペーサ５と接着層７とを同一種類の樹脂で形成した場合、言い換えると、接着剤３と接着剤６に同一種類の接着剤を用いた場合には、コストを削減できると共に管理が容易となる。また、スペーサ５と接着層７の熱膨張率を略均一にできるので、積層磁石１０の温度変化による磁石１同士の接着強度の低下等を抑制できる。

また、本実施形態では特に、接着層７は、複数の突出部５を包含するように形成される。これにより、接着剤６による接着層７を広い範囲に形成できるので、磁石１間の接着強度をより高めることができる。

＜７．変形例＞
なお、開示の実施形態は、上記に限られるものではなく、その趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。以下、そのような変形例を説明する。

（７−１．スペーサの形状の変形例）
上実施形態では、スペーサ５の形状が略円板状である場合を一例として説明したが、その他の形状としてもよい。スペーサのその他の形状の一例を図６Ａ及び図６Ｂに示す。

図６Ａ及び図６Ｂに示すように、本変形例のスペーサ１５（突出部１５）は、略円板状の大径部１５ａと、大径部１５ａ上に形成された略円板状の小径部１５ｂとを有する。各スペーサ１５は、小径部１５ｂの磁石表面２ａからの突出高さが互いに等しくなるように形成される。またスペーサ１５は、小径部１５ｂの上端に前述の加工痕１２，１３が形成された平坦部１５ｂ１を有する。

本変形例によれば、上記実施形態に比べて、スペーサ１５と磁石１との接触面積（つまり平坦部１５ｂ１の面積）を小さくすることができるので、接着剤６（接着層７）による接着面積を増大できる。したがって、磁石１間の接着強度をより高めることができる。

（７−２．スペーサの形状の他の変形例）
スペーサのその他の形状の他の例を図７Ａ及び図７Ｂに示す。図７Ａ及び図７Ｂに示すように、本変形例のスペーサ１６（突出部１６）は、略円板状の基部１６ａと、基部１６ａ上に先端に向かって先細り形状に形成された略円錐台状の円錐台部１６ｂとを有する。各スペーサ１６は、円錐台部１６ｂの磁石表面２ａからの突出高さが互いに等しくなるように形成される。またスペーサ１６は、円錐台部１６ｂの上端に前述の加工痕１２，１３が形成された平坦部１６ｂ１を有する。

本変形例によっても、上記実施形態に比べて、スペーサ１６と磁石１との接触面積（つまり平坦部１６ｂ１の面積）を小さくすることができるので、接着剤６（接着層７）による接着面積を増大できる。したがって、磁石１間の接着強度をより高めることができる。
ことができる。

なお、スペーサの形状は上記以外にも種々の態様が考えられる。例えば、多角形状、線状、クロス線状等としてもよい。

（７−３．スペーサの数、配置の変形例）
上実施形態では、スペーサ５を磁石板２の四隅近傍の４箇所に配置した場合を一例として説明したが、スペーサ５の数や配置はこれに限定されるものではない。例えば、図８Ａに示すように、磁石１の磁石板２の表面２ａにおいて、３つのスペーサ５を三角形（例えば正三角形や二等辺三角形等）の頂点位置に配置してもよい。また、図８Ｂに示すように、５つのスペーサ５を、磁石板２の四隅近傍の４箇所及び中心位置の１箇所に配置してもよい。なお、スペーサ５の数は２以上であればよく、その数や配置は上記の他にも種々の態様が考えられる。

なお、以上の説明において、「垂直」「平行」「平面」等の記載がある場合には、当該記載は厳密な意味ではない。すなわち、それら「垂直」「平行」「平面」とは、設計上、製造上の公差、誤差が許容され、「実質的に垂直」「実質的に平行」「実質的に平面」という意味である。

また、以上の説明において、外観上の寸法や形状が「同一」「等しい」「異なる」等の記載がある場合は、当該記載は厳密な意味ではない。すなわち、それら「同一」「等しい」「異なる」とは、設計上、製造上の公差、誤差が許容され、「実質的に同一」「実質的に等しい」「実質的に異なる」という意味である。

また、以上既に述べた以外にも、上記実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。

その他、一々例示はしないが、上記実施形態や各変形例は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。

１磁石
２ａ表面
３接着剤（第１接着剤の一例）
５突出部、スペーサ
５ａ平坦部
６接着剤（第２接着剤の一例）
７接着層
１０積層磁石
１２加工痕
１３加工痕
１５突出部、スペーサ
１５ｂ１平坦部
１６突出部、スペーサ
１６ｂ１平坦部
２０積層磁石製造システム
２１接着剤点塗布装置（第１塗布装置の一例）
２２加熱装置（第１硬化装置の一例）
２３切削装置（加工装置の一例）
２４接着剤面塗布装置（第２塗布装置の一例）
２５加圧装置
２６加熱装置（第２硬化装置の一例）

Claims

磁石と磁石の間に配置される接着層が表面に設けられる、可動電機に使用される前記磁石であって、
少なくとも一の表面の複数箇所に樹脂で形成された複数の突出部を有し、
前記突出部は、
前記表面からの突出高さが所定量となるように形成された平坦部を有する
ことを特徴とする磁石。
前記複数の突出部は、
前記表面からの突出高さが互いに等しい
ことを特徴とする請求項１に記載の磁石。
前記突出部は、
加工痕が形成された前記平坦部を有する
ことを特徴とする請求項２に記載の磁石。
可動電機に使用される積層磁石であって、
積層された複数の磁石と、
隣接する前記磁石の間に第１樹脂で形成され、隣接する前記磁石を接着する接着層と、
隣接する前記磁石の間の複数箇所に第２樹脂で形成され、前記接着層の積層方向の厚みを規定する複数のスペーサと、を有する
ことを特徴とする積層磁石。
前記第１樹脂と前記第２樹脂は、
同一種類の樹脂である
ことを特徴とする請求項４に記載の積層磁石。
前記接着層は、
前記複数のスペーサを包含するように形成される
ことを特徴とする請求項４又は５に記載の積層磁石。
可動電機に使用される積層磁石の製造方法であって、
磁石の一の表面の複数箇所に第１接着剤を塗布することと、
前記第１接着剤を硬化することと、
硬化した前記第１接着剤を所望の形状に加工してスペーサを形成することと、
前記磁石の前記一の表面に第２接着剤を塗布することと、
前記磁石の前記一の表面に別の磁石を積層して加圧することと、
積層された複数の前記磁石の間の前記第２接着剤を硬化することと、
を有することを特徴とする積層磁石の製造方法。
可動電機に使用される積層磁石の製造システムであって、
磁石の一の表面の複数箇所に第１接着剤を塗布する第１塗布装置と、
前記第１接着剤を硬化する第１硬化装置と、
硬化した前記第１接着剤を所望の形状に加工してスペーサを形成する加工装置と、
前記磁石の前記一の表面に第２接着剤を塗布する第２塗布装置と、
前記磁石の前記一の表面に別の磁石を積層して加圧する加圧装置と、
積層された複数の前記磁石の間の前記第２接着剤を硬化する第２硬化装置と、
を有することを特徴とする積層磁石の製造システム。