JP2008019477A - 真空蒸着装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】有機エレクトロルミネッセンス素子の生産性を向上させることのできる真空蒸着装置を実現する。
【解決手段】有機エレクトロルミネッセンス材料1を蒸発させるための蒸着源10に接続パイプ21を接続し、2つの分岐パイプ22a、22bを基板31a、31bとマスク32a、32bからなる2つの被成膜物に向けてそれぞれ有機蒸着膜形成を行う。異なる平面上の複数の被成膜物に蒸着源10からの蒸気を同時に放出し、成膜することで、成膜時間の短縮および装置の小型化を促進する。
【選択図】図2
【解決手段】有機エレクトロルミネッセンス材料1を蒸発させるための蒸着源10に接続パイプ21を接続し、2つの分岐パイプ22a、22bを基板31a、31bとマスク32a、32bからなる2つの被成膜物に向けてそれぞれ有機蒸着膜形成を行う。異なる平面上の複数の被成膜物に蒸着源10からの蒸気を同時に放出し、成膜することで、成膜時間の短縮および装置の小型化を促進する。
【選択図】図2
Description
本発明は、有機エレクトロルミネッセンス素子を作製するための真空蒸着装置に関するものである。
有機エレクトロルミネッセンス素子は、一般的に透明導電膜(例えばインジウム錫酸化物)からなる陽極と金属(例えばAl)からなる陰極との間に、有機薄膜層として正孔輸送層、発光層、電子輸送層等を形成する。陽極側から注入された正孔と、陰極側から注入された電子が、それぞれ正孔輸送層、電子注入層を介して発光層で再結合することにより、発光を得る電子デバイスである。
この有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法の一つとして、真空蒸着法が知られている。有機エレクトロルミネッセンス材料をルツボに入れ、真空装置内で蒸着材料の気化温度以上にルツボ等の温度を加熱することで、ルツボから気化した蒸着材料が有機エレクトロルミネッセンス素子の基体となる基板に堆積して有機薄膜層を形成する。有機エレクトロルミネッセンス素子の生産性を向上させるには、蒸着材料の蒸着レートが重要となる。蒸着材料の堆積速度が速ければ成膜時間が短縮化され、生産性が向上する。堆積速度を向上させるには、蒸着源の開口部と基板の距離を近づけるか、もしくは蒸着材料の加熱温度を上げて蒸着レートを稼ぐ方法等が考えられる。
しかし、蒸着源の開口部と基板の距離を近づけると、蒸着源からの輻射熱によるマスク等への熱影響や、膜厚むらが問題となる。マスクへの熱影響は、特に発光層の塗り分け等に高精細マスクを用いる場合に問題となる。膜厚むらは、有機エレクトロルミネッセンス素子の特性に大きな影響を与えるため、基板の成膜面内は均一な膜厚で有機蒸着膜形成を行わなければならない。
また、蒸着材料の加熱温度を上げると、有機エレクトロルミネッセンス材料の分解が問題となる場合がある。有機エレクトロルミネッセンス材料の分解は、有機エレクトロルミネッセンス素子の特性に大きな影響を与えるため、歩留まり低下に直接効いてくる。上記のように、有機エレクトロルミネッセンス素子の生産性を向上させるためには、有機エレクトロルミネッセンス材料の分解や、熱影響といった課題を解決しなければならない。真空蒸着装置の数を増やして、処理枚数を稼ぐことにより生産性を向上させることも可能であるが、装置設置面積が多く必要となり、投資コストの観点からも望ましくない。
このような有機エレクトロルミネッセンス材料の真空蒸着方法において、例えば特許文献1に開示されたように、基板を2ラインの蒸着チャンバーに振り分けて成膜を行う方法が知られている。この方法により生産性は向上するものの、装置設置面積が大きくなる。そこで、装置設置面積を縮小し、かつ生産性を向上させることが求められる。
特開2004−241319号公報
本発明は、上記従来の技術の有する未解決の課題に鑑みてなされたものであり、有機蒸着膜形成を行う処理枚数を増加させ、かつ、装置設置面積の増大を防ぎ、膜厚分布の確保をも可能とする真空蒸着装置を提供することを目的とするものである。
本発明の真空蒸着装置は、複数の被成膜物を互いに異なる平面上に保持する保持手段と、各被成膜物に蒸着させるための蒸気を発生させる蒸着源と、前記蒸気を、前記複数の被成膜物に向けてそれぞれ異なる方向に前記蒸着源から分岐・流動させる分岐流動手段と、を備えたことを特徴とする。
チャンバー内で異なる方向に向けられた複数の被成膜物に対して、分岐流動手段を介して同時に有機蒸着膜形成を行うことにより、処理枚数を増加させて、有機エレクトロルミネッセンス素子の生産性を向上させる。
本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。
図1に示すように、蒸着源10は、ルツボ11と、ルツボ11等を加熱するためのヒーター12と、蓋13と、リフレクター14と、を備えている。有機エレクトロルミネッセンス材料1はルツボ11内に充填され、蓋13に接続された接続パイプ21を経て、接続パイプ21から分岐する分岐パイプ22a、22bから蒸気が放出される。
蒸着源10から発生する蒸気は、接続パイプ21および分岐パイプ22a、22bからなる分岐流動手段によって互いに異なる方向に分岐して放出され、基板31a、31b上にマスク32a、32bを介して有機蒸着膜を形成する。
マスク32a、32bと基板31a、31bからなる被成膜物は、チャンバー50内に正対して配置されていることが望ましい。蒸着源10から被成膜物に対する熱影響が少ないようであれば、被成膜物一つに対して蒸着源10を一つ用いて有機蒸着膜形成を行ってもよいし、図2に示すように複数の蒸着源10を用いる構成でもよい。
あるいは、図3および図4に示すように、蒸着源10の蓋13に接続された接続パイプ21の両端、または長手方向の複数箇所にそれぞれ分岐パイプ22a、22bを接続する構成でもよい。
各分岐パイプ22a、22bの開口部と基板31a、31bの間には、シャッター23a、23bが個別に設けられていることが望ましい。また、膜厚センサー24a、24bも個別に設けられていることが望ましい。シャッター23a、23bと膜厚センサー24a、24bが個別に配置されていれば、各分岐パイプ22a、22bの開口部から蒸発する有機エレクトロルミネッセンス材料の蒸発速度が異なっていても、シャッター23a、23bを個別に開閉することで、基板31a、31b上での膜厚制御が可能となる。
チャンバー50は図示しないアライメント機構を備えていて、マスク32a、32bに高精細マスクを用いて発光層の塗り分け成膜を行ってもよい。チャンバー50内を排気するための図示しない真空排気系は、迅速に高真空領域まで排気できる能力を持った真空ポンプを用いることが望ましい。
この真空蒸着装置を有機エレクトロルミネッセンス素子の製造装置に用いる場合は、ゲートバルブ51により他の真空装置と接合して、それら他の真空装置において有機エレクトロルミネッセンス素子を作製するための様々な工程を行えばよい。上記のような有機エレクトロルミネッセンス素子の製造装置には、チャンバー50が複数備えてあることが望ましく、形成する有機蒸着膜によってそれら複数のチャンバー50内に、蒸着源10や分岐パイプ22a、22b等を配置する方法を選択することが望ましい。
基板とマスクからなる被成膜物は、図示しない保持手段によりチャンバー内に複数配置されており、それら複数の被成膜物に向けた開口端を備えた分岐パイプが任意の方向および角度で配置されている。
基板とマスクからなる被成膜物はどのように配置されていてもよい。全ての分岐パイプは、均熱化および分岐パイプ内の内圧を揃えるうえで、接続パイプとの継ぎ手部分(接合部)からの長さが同一であることが望ましい。
分岐パイプおよび接続パイプは丸パイプでも角パイプでもよいし、ストレートパイプでもL型パイプでもよく、また、これに限定されるものではない。
分岐パイプおよび接続パイプに設けられるヒーターは、分岐パイプおよび接続パイプ全体を均一に加熱されるように設けられていることが望ましい。
基板が大型基板である場合は、分岐パイプおよび接続パイプを必要な数だけ用いて、基板の成膜面に対して膜厚むらの少ない均一な有機蒸着膜形成を行うことが望ましい。
また、蒸着源、分岐パイプおよび接続パイプからなる構造物を、有機エレクトロルミネッセンス材料の共蒸着工程に用いる場合は、図2に示すように上記の構造物をチャンバー内に複数個配置すればよい。なお、上記の構造物の配置方法は、図2に限定されるものではない。
また、各分岐パイプの開口部の開口面積および開口形状は個別に異なっていてもよく、開口形状は、円形、矩形、楕円形など、どのような形状でもよい。開口面積および形状がそれぞれ異なることにより、基板上での膜厚制御性がより向上する。また同じ理由で、各分岐パイプの内径、肉厚、形状等は個別に異なっていてもよい。
マスクに高精細マスクを用いて発光層の塗り分け成膜を行う場合は、マスクへの熱影響を考慮して、蒸着源、分岐パイプおよび接続パイプからなる構造物を、稼動手段によって移動させながら成膜を行ってもよい。なお、移動させながら成膜を行う工程は、共蒸着工程であってもよい。
図1は実施例1による真空蒸着装置を示す。ルツボ11に有機エレクトロルミネッセンス材料1を1.0[g]充填し、ルツボ11に蓋13を取り付け、蒸着源10にセットした。本実施例においては、蒸着源10の蓋13に、分岐パイプ22a、22bを有する接続パイプ21が設けられている。各分岐パイプ22a、22bは、全長100[mm]、外径20[mm]、内径10[mm]の丸パイプである。接続パイプ21は、全長100[mm]、辺の長さ20[mm]×20[mm]、厚さ5[mm]の角パイプであり、両端部近傍に分岐パイプ22a、22bと蓋13とをそれぞれ接合するための接合部が設けられている。この接合部により、分岐パイプ22a、22bおよび接続パイプ21と蓋13とを接合することで、ルツボ11から蒸発した有機エレクトロルミネッセンス材料の流路が設けられる。なお、接続パイプ21は上記接合部以外に開口部は設けられていない。また、分岐パイプ22a、22bと接続パイプ21の接合部および接続パイプ21と蓋13の接合部はフランジ形状として、蒸発した有機エレクトロルミネッセンス材料の漏れを防止した。
各分岐パイプ22a、22bの開口部の中心軸上に、基板31a、31bの成膜面の中心が配置されており、それぞれの開口端から、対向する基板31a、31bの成膜面までの直線距離は300[mm]とした。本実施例においては分岐パイプ22a、22bの終端部が開口部となっているが、分岐パイプ22a、22bの内径よりも小さい径の開口部を設けた板材を、分岐パイプ22a、22bの終端部に設けて蓋として用いてもよい。
次に、50[mm]×50[mm]厚さ0.7[mm]の基板を、ゲートバルブ51を介してチャンバー50と接合された図示しない基板ストック装置に20枚セットし、基板ストック装置内を図示しない真空排気系を介して1.0×10-5[Pa]以下まで排気した。チャンバー50内も、図示しない真空排気系を介して1.0×10-5[Pa]以下まで排気した。排気した後、ヒーター12でルツボ11を200[℃]まで加熱した。ヒーターパワーはルツボ11の底面付近の温度を基に制御した。ルツボ11の底面付近の温度を200[℃]のまま30[min]保持して有機エレクトロルミネッセンス材料1の脱ガスを行った後、膜厚センサー24a、24bにおいて蒸着レートがそれぞれ1.0[nm/sec]となる温度までルツボ11を加熱した。
膜厚センサー24a、24bにおいて、蒸着レートがそれぞれ1.0[nm/sec]となったところで、図示しない他のチャンバーからチャンバー50へ、基板を2枚ずつ搬入して成膜を行った。基板31a、31bの中心部分で膜厚が100[nm]となるように成膜し、成膜を終えた基板31a、31bは直ちに搬出して、次の基板を搬入するというプロセスで、連続して20枚の基板に上記の条件で成膜を行った。
上記の方法で成膜を行ったところ、20枚の基板を成膜し終えるまで約30[min]必要であった。また、20枚全ての基板の面内で約±5.0[%]の膜厚分布が得られた。図5に、基板の対角線上で測定した膜厚分布の結果を示す。膜厚分布に関しては、再現性良く成膜できていることが判ったので、歩留まりの点では問題ないと言える。
成膜終了までの時間に関して本発明の効果を検証するために、図6に示す従来構成の真空蒸着装置で成膜した場合との比較を行う実験を行った。すなわち、チャンバー150内の基板131およびマスク132からなる被成膜物に向かって、ルツボ111およびヒーター112からなる蒸着源110から有機エレクトロルミネッセンス素子の蒸気を発生させ、蓋113に設けた開口部を介して蒸着させた。
従来構成の真空蒸着装置においても、20枚全ての基板の面内で約±5.0[%]の膜厚分布は得られたが、成膜終了まで約60[min]必要であった。このように、本実施例の方法が生産性向上の観点から非常に優位であり、短時間で従来技術を用いた場合と同品質のものが作製可能であることが判った。
基板に大判のものを用いる場合には、基板の成膜面内でむらのない膜厚分布を得るために、図3および図4に示すように1つの基板に対面して複数の分岐パイプを設ければよい。この際、膜厚センサーは各分岐パイプの開口部毎に設けられていることが望ましい。また各分岐パイプの開口部にシャッターが設けられていることが望ましい。高精細マスクを用いる場合は、アライメントステージを用いて塗り分け成膜を行ってもよい。この際、高精細マスクへの熱影響が問題となるようであれば、リフレクターを多く用いればよいし、必要であればリフレクターに冷却パイプや空冷パイプを設けてもよい。
図2は実施例2を示す。成膜条件は、蒸着源10を2つ用いて成膜した以外は、実施例1と同様である。2つのルツボ11には、有機エレクトロルミネッセンス材料1a、1bを1.0[g]ずつ充填し、ルツボ11に蓋13を取り付け、蒸着源10にセットした。本実施例では、それぞれの蒸着源10に分岐パイプ22a、22bおよび接続パイプ21が設けられている。
各分岐パイプ22a、22bは、全長100[mm]、外径20[mm]、内径10[mm]の丸パイプである。各接続パイプ21は、全長100[mm]、辺の長さ20[mm]×20[mm]、厚さ5[mm]の角パイプであり、両端部に分岐パイプ22a、22bと蓋13とを接合するための接合部が設けられている。接合部により、分岐パイプ22a、22bと接続パイプ21と蓋13とを接合することで、ルツボ11から蒸発した有機エレクトロルミネッセンス材料の流路が設けられる。各接続パイプ21は上記接合部以外に開口部は設けられていない。また、分岐パイプ22a、22bと接続パイプ21の接合部および接続パイプ21と蓋13の接合部はフランジ形状として、蒸発した有機エレクトロルミネッセンス材料の漏れを防止した。
本実施例においては、有機エレクトロルミネッセンス材料1a、1bから発生する蒸気の流路となる分岐パイプ22a、22bの直線長さを約35[mm]として、その中点の軸上に開口部の面と平行になるように基板31a、31bの中心を配置した。各分岐パイプ22a、22bの開口端から、それぞれ対向する基板31a、31bの成膜面までの直線距離は250[mm]とした。
本実施例においては分岐パイプ22a、22bの終端部が開口部となっているが、分岐パイプ22a、22bの内径よりも小さい径の開口部を設けた板材を、分岐パイプ22a、22bの終端部に設けて蓋としてもよい。
次に、50[mm]×50[mm]厚さ0.7[mm]の基板を、ゲートバルブ51を介してチャンバー50と接合された図示しない基板ストック装置に20枚セットし、基板ストック装置内を図示しない真空排気系を介して1.0×10-5[Pa]以下まで排気した。チャンバー50内も、図示しない真空排気系を介して1.0×10-5[Pa]以下まで排気した。排気した後、ヒーター12でルツボ11を200[℃]まで加熱した。ヒーターパワーはルツボ11の底面付近の温度を基に制御した。
ルツボ11の底面付近の温度を200[℃]のまま30[min]保持して有機エレクトロルミネッセンス材料1a、1bの脱ガスを行った。その後、膜厚センサー24a、24bにおいて有機エレクトロルミネッセンス材料1aの蒸着レートが1.0[nm/sec]、有機エレクトロルミネッセンス材料1bの蒸着レートが0.1[nm/sec]となる温度までルツボ11を加熱した。蒸着レートが各々安定したところで、図示しない他のチャンバーからチャンバー50へ、基板を2枚ずつ搬入して成膜を行った。基板31a、31bの中心部分で膜厚100[nm]となるように成膜し、成膜を終えた基板31a、31bは直ちに搬出して、次の基板を搬入するというプロセスで、連続して20枚の基板に上記の条件で成膜を行った。
上記の方法で成膜を行ったところ、20枚の基板を成膜し終えるまで約28.5[min]必要であった。また、20枚全ての基板の面内で約±5.0[%]の膜厚分布が得られた。このような共蒸着プロセスに用いても、再現性良く成膜できていることが判った。これらのことから、本発明の方法が生産性向上の観点から優れており、共蒸着時においても、短時間で、高品質のものが作製可能できることが判った。
本実施例においては2つの蒸着源を用いたが、蒸着源の数はこれに限定されるものではない。また、基板に大判のものを用いる場合には、膜厚分布が得られるように複数の蒸着源や接続パイプを設ければよい。
10 蒸着源
11 ルツボ
12 ヒーター
13 蓋
14 リフレクター
21 接続パイプ
22a、22b 分岐パイプ
50 チャンバー
51 ゲートバルブ
11 ルツボ
12 ヒーター
13 蓋
14 リフレクター
21 接続パイプ
22a、22b 分岐パイプ
50 チャンバー
51 ゲートバルブ
Claims (13)
- 複数の被成膜物を互いに異なる平面上に保持する保持手段と、各被成膜物に蒸着させるための蒸気を発生させる蒸着源と、前記蒸気を、前記複数の被成膜物に向けてそれぞれ異なる方向に前記蒸着源から分岐・流動させる分岐流動手段と、を備えたことを特徴とする真空蒸着装置。
- 少なくとも2つの被成膜物が正対して保持されることを特徴とする請求項1記載の真空蒸着装置。
- 前記分岐流動手段は、前記蒸着源に接続された接続パイプと、前記接続パイプから分岐する複数の分岐パイプを備えており、前記複数の分岐パイプの開口部はそれぞれ異なる方向の被成膜物に向けられて設置されることを特徴とする請求項1または2記載の真空蒸着装置。
- 前記複数の分岐パイプは、全てが前記接続パイプとの接合部から同一長さであることを特徴とする請求項3記載の真空蒸着装置。
- 前記蒸着源および前記保持手段を複数組用いて、共蒸着法により有機蒸着膜形成を行うことを特徴とする請求項1ないし4いずれか1項記載の真空蒸着装置。
- 各分岐パイプの前記開口部近傍に、蒸気を遮断するためのシャッターが設けられていることを特徴とする請求項3ないし5いずれか1項記載の真空蒸着装置。
- 各分岐パイプの前記開口部近傍に膜厚センサーが設置されていることを特徴とする請求項3ないし6いずれか1項記載の真空蒸着装置。
- 各分岐パイプの前記開口部の面積が個別に異なることを特徴とする請求項3ないし7いずれか1項記載の真空蒸着装置。
- 各分岐パイプの前記開口部の形状が個別に異なることを特徴とする請求項3ないし8いずれか1項記載の真空蒸着装置。
- 各分岐パイプの内径が個別に異なることを特徴とする請求項3ないし9いずれか1項記載の真空蒸着装置。
- 各分岐パイプの肉厚が個別に異なることを特徴とする請求項3ないし10いずれか1項記載の真空蒸着装置。
- 前記蒸着源を、前記分岐流動手段と共に移動させながら各被成膜物に対して有機蒸着膜形成を行うことを特徴とする請求項3ないし11いずれか1項記載の真空蒸着装置。
- 請求項1ないし12いずれか1項記載の真空蒸着装置を用いて、有機エレクトロルミネッセンス材料の有機蒸着膜形成を行い、有機エレクトロルミネッセンス素子を作製することを特徴とする真空蒸着方法。
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