JP2007530379A - 筒状袋本体と封着底を備えた筒状袋 - Google Patents

Abstract

本発明は、筒状袋本体と封着底部、特に、封着スタンド底を有する筒状袋に関し、底部が、ａ）筒状袋本体と同じ材料から成る筒状部から形成され、ｂ）筒状袋本体内へ圧入され、ｃ）筒状袋本体の方向に向くフィンシールを備えたことを特徴とする。本発明は更に、前記筒状袋の製造方法に関し、ａ）筒状袋本体（２０）を形成している筒から筒状部（４０）を分離し、ｂ）筒状部（４０）の一開口端（８０）をフィンシール（５０）により封口し、ｃ）筒状部封口端（８０）が筒状袋本体（２０）の方向を向くように筒状部封口端（８０）を筒状袋本体（２０）内へ挿入し、ｄ）筒状部（４０）の縁（１００）を筒状袋本体（２０）の縁（１０１）に封着する工程を含むことを特徴とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、特許請求の範囲第１項前文に記載の筒状袋本体と封着底部を備えた筒状袋に関し、また、特許請求の範囲第８項前文に記載の前記筒状袋の製造方法に関する。

上述の一般的な筒状袋は、固体、ペースト状、液体の内容物を充填・包装するために、以前から使用されている。軽量であり、一般的には安価に製造でき、比較的問題なく廃棄することができることから、上述のタイプの筒状袋は広く使用されており、多くの分野においてガラス・金属・厚紙等から成る梱包材よりも定着している。

しかし、これまで日常的に用いられてきた筒状袋には幾つかの欠点があり、このために使用分野によっては使い心地が悪かったり使用法が制限されている。なかでもとりわけ直立安定性が低いという欠点は、特に筒状袋を開封した後に問題となるもので、袋が倒れたり傾いたりして中身がこぼれてしまう恐れがあった。

これまでは、堅い材料で筒状袋の底部を作り筒状袋と一体化させることでこの問題に対処することが多かった。しかし、これでは別の問題が生じてしまう。例えば、まず別体のスタンド底を高価な手段により製造しなければならない。さらに、堅いスタンド底は畳んだり巻いたりできないため、廃棄する際の容量が大幅に増大してしまう。

さらには、筒状袋とは異なる材料から成る別体のスタンド底を用いることで、材料の性質が異なるためにリサイクリング率が低下するという欠点がある。

この欠点は、筒状袋と同じ材料からスタンド底を形成することで解決できる。しかし、これらのスタンド底は通常Ｖ型あるいはＷ型の構造を有し、製造コストが高く、また、直立安定性も充分でない。

本発明は、安価で容易に製造できて、筒状袋本体とスタンド底のそれぞれに異なる材料を用いることなく、高いリサイクル率を有する筒状袋を提供することを目的とする。

特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の筒状袋本体と封着底部を備えた筒状袋、及び特許請求の範囲第１０項又は第１１項に記載の前記筒状袋の製造方法により、上記目的は達成される。

すなわち、封着スタンド底が、ａ）筒状袋本体と同じ材料から成る筒状部から形成され、ｂ）筒状袋本体内へ圧入され、ｃ）筒状袋本体の方向に向くフィンシールを備えたことを特徴とする筒状袋本体と封着底部を備えた筒状袋により、上記目的は達成される。

又は、別の実施形態によれば、封着スタンド底が、ａ）筒状袋本体と同じ材料から成る筒状部から形成され、ｂ）筒状袋本体内へ圧入され、ｃ）筒状袋本体外部に向くフィンシールを備えたことを特徴とする筒状袋本体と封着底部を備えた筒状袋により、上記目的は達成される。

本発明の基本的特徴は、袋が安価で容易に製造できて、良好なリサイクル性、つまり高いリサイクル率を有するように、筒状袋の底部が筒状袋本体そのものと同じ材料から成る筒状部により形成されるという点である。言い換えると、筒状袋の底部と筒状袋本体は一つの筒から作製されており、筒から切り離した筒状部を用いて底部を形成する。

底部を形成する筒状部を切り離す前又は後に、筒状部の一開口端をフィンシールによって閉じ、フィンシールが筒状袋本体の方向に向くようにして筒状袋本体内へ圧入される。

上記別の実施形態によれば、底部を形成する筒状部は、フィンシールが筒状袋本体外部に向くようにして筒状袋本体内へ圧入される。この実施形態においては、底部を成すほぼカップ形状の筒状部の上から筒状袋本体をかぶせ、底部を形成する筒状部を筒状袋本体の内部に位置させることが好ましい。又は、筒状袋本体を、底部を成すカップ形状筒状部内に挿入してもよい。筒状袋本体と筒状部が接触するそれぞれの縁部分は少なくとも局所的に、筒状袋の周辺に沿って封着されている。

底部を形成する筒状部が、筒状袋本体外部に向くフィンシールを備えた実施形態によれば、従来の筒状袋底部に比べて次のような利点がある。まず、上記実施形態においては、底部が、袋の内部容積が最大限に膨張した状態を許容する形態となっており、筒状袋の充填中、あるいは筒状袋内圧の上昇時に、底部部分の脹らみが外側へ反転することはできない。二つ目に、本発明の一実施形態における底部を成すカップ形状筒状部では、充填材料の量は同じでも筒状袋の充填容積を最大限に高めることができる。これによってまず、筒状袋の充填がより容易に行なえる上に、筒状袋内に収容される材料の種類をより増やすことができる。従って、このように充填容積を最大限に高めた構成によって得られた追加スペースを、膨張が起きた際のスペースとして活用できるので、膨張可能性のある充填材料でも筒状袋に充填することができる。あるいは例えば折畳み部分を設けるなどして膨張スペースを最小限にとどめ、必要な場合にのみ膨張が起きるようにして、省スペース化・運送コスト低下を図ることもできる。もちろん、筒状袋内部の増加分だけ、充填材料の量を増やしてもよい。

筒状袋本体内へ筒状部が挿入されると、その円形状によって力が均等に配分され筒状袋本体が径方向外側へ均一に押されるので、底部を成す筒状部を筒状袋本体内へ圧入することで、筒状袋の底部は理想的なほぼ円形状となる。

ここで、底部を成す筒状部の封着と、筒からの筒状部の分離を同時に行なう方法も、本発明の範囲に含むものとする。この場合、封着ツールを用いて、筒を平らに押圧して内面同士を合わせて封着し、別体あるいは一体の分離又は切断ツールを用いて、筒状袋本体を形成する開口部分と、封着されて閉じられた筒状部とに別れるように筒を分離する。

底部を成す筒状部が筒状袋本体と同じ筒から形成されるので、封着された筒状部を筒状袋本体内に挿入する前に、筒状袋本体が内側に反転可能なようにして筒状袋本体を径方向外側に広げると好都合である。これにより封着端を有する筒状部を筒状袋本体の充分に奥まで挿入した後、筒状袋本体が封着筒状部の周囲にぴったり接するよう形状回復することができる。

前述のように底部を成すカップ形状筒状部内に筒状袋本体を挿入する場合は、逆に、底部を成す筒状部を、内側に反転可能なようにして外側にやや広げ、底部を成すカップ形状筒状部に筒状袋本体を挿入する。これにより筒状袋本体の挿入後、底部を成す筒状部と筒状袋本体とが密着するようにカップ形状筒状部底が形状回復する。

また、底部を成すカップ形状筒状部を用いることで、筒状部と筒状袋本体が互いに接する縁部分の全域に渡って封着する必要がなくなるという利点がある。つまり、筒状部の縁を筒状袋本体の縁に局所的に封着するだけで足りる。この場合、底部を成す筒状部の、スタンド面から離れた縁部分で封着するのが好ましい。

筒状袋本体が底部を成すカップ形状筒状部内部に配置されていると、筒状袋の充填中に充填材料の内圧が筒状袋の壁に働き筒状袋本体と底部を成すカップ形状筒状部との間の密着をさらに確実なものとすることができ、これにより本発明の筒状袋の直立安定性を向上することができる。

従って、本発明の筒状袋によれば、スタンド底部が筒状袋の一部分によって、二層構造により底部付近に形成され、その境界線は筒状部の縁と筒状袋本体の縁とから成る。本発明によれば、これら二つの部材の縁が互いに封着されて、筒状袋を底部側で密封した上に、強化されて優れた直立安定性を有する底部を形成することができる。

本発明によると、底部を成す筒状部と筒状袋本体を形成する筒については、その内面と外面とを封着することによって、底部が筒状袋本体内に封着される。

本発明の一実施形態によれば、筒状部の内面同士を封着することでフィンシールが形成される。本実施形態においては、底部を成す筒状部の開口端を平らに押圧して、超音波又は熱エネルギーを用いて封着、すなわち閉鎖する。本実施形態によれば、筒状部をただ平らに押圧し、次いでその内面同士を合わせて、封着可能な筒の内層を封着するだけなので、封止工程が簡潔であるという利点を有する。

別の実施形態によれば、筒状部の外面同士を封着することでフィンシールが形成される。このため、本発明によれば、筒状部の封着する部分をまず内側に折り返してから、フィンシールを形成するように閉鎖する。本発明によれば、筒状袋封着端を内部に挿入した後、筒状袋の内容物が切断端に接触しないという利点を有する。この点は特に、充填材料が筒を成すラミネート層に対して化学作用を起こす可能性がある場合に重要である。予め切断端を折り返しておくことにより、封着筒状部を筒状袋本体内に挿入した後に、これらが筒状袋の外部に位置するので、充填材料が腐食性を有する場合などに、材料に触れて腐食されたり、又は逆に充填材料を汚染したりすることがない。

この点は例えばアルミ製保護層と酸性の充填材料を用いる場合、従来の筒状袋では酸が保護層を腐食してしまうので、特に有用となる。

保護層は例えば、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、二酸化シリコン（ＳｉＯ₂）、アルミフォイルなどから成る。保護層は筒状袋本体と筒状袋底部の両方に用いるとよい。

本発明によれば、筒状袋本体と筒状部が、ラップシールから形成された、あるいは筒状に押出成形された筒から成る。

これにより、筒状袋本体及び完成後の筒状袋が完全な円形状と直立安定性を備えたものとなる。

前述のように、筒状袋本体と筒状部の切断端は筒状袋の内部と接触しないように配されており、充填材料が切断端を腐食することがないので、例えば保護層が、その保護作用を長期に渡って発揮することができる。特にＥＶＯＨは湿気に弱く、湿気に触れるとその保護作用が弱まるか失われてしまうので、ＥＶＯＨを用いる場合は大きな利点となる。

本発明によれば、筒状部封着端が、蛇腹状及び／又は角度を成すように封着されている。これにより、前述のフィンシール形成により筒状袋本体より幅広く形成されている筒状部一端を、フィンシールを前面に向けて筒状袋本体内へぴったり密着した状態で挿入することができて好都合である。このために、フィンシールは封着継目が畳まれるように、及び／又はしわをつけるように、その長手方向に沿って蛇腹構造を有している。別の実施形態においては、封着される筒状部をまず所望の直径を有する形状に固定してから封着する。さらに別の実施形態においては、フィンシールの角部分を、角度を成すように封着する。

また、前述したように、筒状袋本体と封着底部を備えた筒状袋の製造方法であって、
ａ）筒状袋本体を形成している筒から筒状部を分離し、
ｂ）筒状部の一開口端をフィンシールにより封口し、
ｃ）筒状部封口端が筒状袋本体の方向を向くように筒状部封口端を筒状袋本体内へ挿入し、
ｄ）筒状部の縁を筒状袋本体の縁に封着する工程を含むことを特徴とする筒状袋の製造方法によって、上記本発明の目的は達成される。

さらにまた、ｃ）の工程で筒状部封口端が筒状袋本体外部に向くように筒状部封口端を筒状袋本体内へ挿入する別の実施形態によっても、上記本発明の目的は達成される。

ここで、本発明において、ｂ）の工程をａ）の工程の前又は同時に行なってもよいことは言うまでもない。

本発明のさらなる実施形態は、従属する請求項に記載の通りである。

以下、本発明の実施形態につき、図面を参照しながら詳細に説明する。

図１は本発明のスタンド底を有する筒状袋の製造工程を示す概略図であり、
図２は本発明の筒状袋製造方法を示す概略図であり、
図３は本発明の封着されたスタンド底を示す概略図である。

以下の説明中、同一部材や類似の機能を有する部材には同一の参照番号を付している。

図１の概略図は本発明の筒状袋１０の製造工程を示し、筒状袋は筒から成形される。筒はフィンシールにより筒状部一端８０にて閉じられている。筒の縁端は封着前にそれぞれ折り返されており、切断端６０が筒状部４０の方向に向けられている。筒状部４０は、概略図に示すように、切断線９０にて筒状袋本体２０と分離され、底部３０の作製に用いられる。

図２は、底部３０を形成する筒状部４０を示し、分離されて別体の部材となっている。底部３０は、フィンシール５０が前面となるようにして筒状袋本体２０内へと挿入され、筒状部一端８０が筒状袋１０の内部７０に位置する。図中央の太い矢印にて示す通りである。

最後に、本発明による封着底部３０を図３の概略図に示す。シール部分は図中、斜線にて略示している。図に示すように、筒状部縁１００が筒状袋本体縁１０１に封着されている。より分かりやすくするため、筒状部縁１００と筒状袋本体縁１０１の間に隙間を設けて図示している。図から、筒状部４０と筒状袋本体２０双方の切断端６０がいずれも筒状袋１０の内部７０とは接していないことが分かる。

ここで、上記の部材は全て、特に図面に示す詳細については、単体であっても組合せであっても、本発明の必須要件として権利請求されている。当業者には自明の通り、これらを変更することもできる。

図１は本発明のスタンド底を有する筒状袋の製造工程を示す概略図である。 図２は本発明の筒状袋製造方法を示す概略図である。 図３は本発明の封着されたスタンド底を示す概略図である。

符号の説明

１０ 筒状袋
２０ 筒状袋本体
３０ 底部
４０ 筒状部
５０ フィンシール
６０ 切断端
７０ 内部
８０ 筒状部一端
９０ 切断線
１００ 筒状部縁
１０１ 筒状袋本体縁

Claims (18)

1. 筒状袋本体（２０）と封着底部（３０）、特に、封着スタンド底を有する筒状袋（１０）であって、底部（３０）が、
   ａ）筒状袋本体（２０）と同じ材料から成る筒状部（４０）から形成され、
   ｂ）筒状袋本体（２０）内へ圧入され、
   ｃ）筒状袋本体（２０）の方向に向くフィンシール（５０）を備えたことを特徴とする筒状袋（１０）。
2. 筒状袋本体（２０）と封着底部（３０）、特に、封着スタンド底を有する筒状袋（１０）であって、底部（３０）が、
   ａ）筒状袋本体（２０）と同じ材料から成る筒状部（４０）から形成され、
   ｂ）筒状袋本体（２０）内へ圧入され、
   ｃ）筒状袋本体（２０）外部に向くフィンシール（５０）を備えたことを特徴とする筒状袋（１０）。
3. フィンシール（５０）が、筒状部（４０）の内面同士を封着して形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の筒状袋。
4. フィンシール（５０）が、筒状部（４０）の外面同士を封着して形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の筒状袋。
5. 底部（３０）が保護層を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の筒状袋。
6. 筒状袋本体（２０）と筒状部（４０）が、ラップシールから形成された、あるいは筒状に押出成形された筒から成ることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の筒状袋。
7. 筒状袋本体（２０）と筒状部（４０）の切断端（６０）が、筒状袋（１０）の内部（７０）と接しないよう配されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の筒状袋。
8. 筒状部封着端（８０）が、蛇腹状及び／又は角度を成すように封着されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の筒状袋。
9. 筒状部（４０）の縁（１００）が筒状袋本体（２０）の縁（１０１）に局所的に封着されていることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の筒状袋。
10. 筒状袋本体（２０）と封着底部（３０）を備えた筒状袋（１０）の製造方法であって、
    ａ）筒状袋本体（２０）を形成している筒から筒状部（４０）を分離し、
    ｂ）筒状部（４０）の一開口端（８０）をフィンシール（５０）により封口し、
    ｃ）筒状部封口端（８０）が筒状袋本体（２０）の方向を向くように筒状部封口端（８０）を筒状袋本体（２０）内へ挿入し、
    ｄ）筒状部（４０）の縁（１００）を筒状袋本体（２０）の縁（１０１）に封着する工程を含むことを特徴とする筒状袋の製造方法。
11. 筒状袋本体（２０）と封着底部（３０）を備えた筒状袋（１０）の製造方法であって、
    ａ）筒状袋本体（２０）を形成している筒から筒状部（４０）を分離し、
    ｂ）筒状部（４０）の一開口端（８０）をフィンシール（５０）により封口し、
    ｃ）筒状部封口端（８０）が筒状袋本体（２０）外部に向くように筒状部封口端（８０）を筒状袋本体（２０）内へ挿入し、
    ｄ）筒状部（４０）の縁（１００）を筒状袋本体（２０）の縁（１０１）に封着する工程を含むことを特徴とする筒状袋の製造方法。
12. ｂ）の工程をａ）の工程より前に、あるいは同時に行なうことを特徴とする請求項１０又は１１に記載の方法。
13. フィンシール（５０）が、筒状部（４０）の内面同士を封着して形成されていることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれかに記載の方法。
14. フィンシール（５０）が、筒状部（４０）の外面同士を封着して形成されていることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれかに記載の方法。
15. 封着前に、筒状部（４０）の開口端（８０）を折り返すことを特徴とする請求項１０、１１、１２、１４のいずれかに記載の方法。
16. 筒状部封口端（８０）を挿入する前に、筒状袋本体（２０）を径方向に広げることを特徴とする請求項１０〜１５のいずれかに記載の方法。
17. 筒状部封着端（８０）が、蛇腹状及び／又は角度を成すように封着されていることを特徴とする請求項１０〜１６のいずれかに記載の方法。
18. 筒状部（４０）の縁（１００）が筒状袋本体（２０）の縁（１０１）に局所的に封着されていることを特徴とする請求項１０〜１７のいずれかに記載の方法。

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