JP2007317394A - アルカリ蓄電池 - Google Patents

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Abstract

【課題】 電極端子の表面に沿ってアルカリ電解液が外部に漏出するのを抑制したアルカリ蓄電池を提供する。
【解決手段】 本発明のアルカリ蓄電池１００は、貫通孔１１１ｈに挿通されて電池ケース１１０の内部から外部にかけて配置され、パッキン１４５を介して孔周囲部１１１ｊに固着されてなる負極端子１４０を備えている。負極端子１４０は、孔周囲部１１１ｊとの間にパッキン１４５を挟んでこれを圧縮し、貫通孔１１１ｈを液密に封止するシール部１４０ｃであって、孔周囲部１１１ｊに対向して位置する環状のシール面１４０ｆ、及びその周囲に位置するシール周囲面１４０ｅを含み、シール面１４０ｆがシール周囲面１４０ｆよりも孔周囲部１１１ｊに向けて突出してなるシール部１４０ｃを有している。負極端子１４０のシール面１４０ｆの表面粗さＲｙは、１５μｍ以下である。
【選択図】 図４

Description

本発明は、アルカリ蓄電池に関する。
近年、様々なアルカリ蓄電池が開発されている。このアルカリ蓄電池としては、例えば、複数の正極板と複数の負極板とが１枚ずつセパレータを挟んで交互に積層されてなる電極体を、直方体形状の電池ケース内に収容してなるアルカリ蓄電池が知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１のアルカリ蓄電池は、ケースの蓋を貫通する貫通孔を通じて、ケースの内部から外部にかけて配置された電極端子（正極端子及び負極端子）を有している。
特開２００１−３１３０６６号公報 特開２００３−２７２５８９号公報
ところで、アルカリ蓄電池では、アルカリ電解液を用いているため、ケース内の電解液が電極端子の表面を這い上がる、いわゆる電解液のクリープ現象が生じる。この現象は、特に負極端子において顕著である。このため、特許文献１のアルカリ蓄電池において、電極端子が挿設されている貫通孔の封止が十分でない場合は、長期にわたる使用に伴い、電解液のクリープ現象に起因して、電極端子の表面に沿って電解液が外部に漏出することがあった。
なお、密閉型アルカリ蓄電池において、安全弁からの電解液の漏出を防ぐために、封口板のうち弁体の保護部と当接する領域について、表面粗さＲａを規定したものが知られている（特許文献２参照）。しかしながら、表面粗さＲａは、粗さ曲線の平均線からの算術平均粗さを示したものであるため、複雑な成形（深絞り成型など）を行った電極端子のシール部（電極端子の表面に沿ったアルカリ電解液の漏出を防止する部位）の表面粗さを規定する際には不向きである。その理由は、複雑な成形（深絞り成型など）を行った電極端子では、亀裂等の発生により局部的にシール部の表面が大きく荒れることがあり、このような場合には、Ｒａの値が小さくても、亀裂等が生じた部位を通じてアルカリ電解液が外部に漏出する虞があるためである。
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、電極端子の表面に沿って電解液が外部へ漏出するのを抑制したアルカリ蓄電池を提供することを目的とする。
その解決手段は、内側面と外側面とをなし、この内側面と外側面との間を貫通する貫通孔を含む外壁部を有する電池ケースと、上記外壁部のうち上記貫通孔を囲む孔周囲部に密着してなるパッキンと、上記貫通孔に挿通されて上記電池ケースの内部から外部にかけて配置され、上記パッキンを介して上記孔周囲部に固着されてなる電極端子であって、上記孔周囲部との間に上記パッキンを挟んでこれを圧縮し、上記貫通孔を液密に封止するシール部であって、上記孔周囲部に対向して位置する環状のシール面、及びその周囲に位置するシール周囲面を含み、上記シール面が上記シール周囲面よりも上記孔周囲部に向けて突出してなるシール部を有する電極端子と、上記電池ケース内に位置するアルカリ電解液と、を備えるアルカリ蓄電池であって、上記電極端子の上記シール面の表面粗さＲｙは、１５μｍ以下であるアルカリ蓄電池である。
本発明のアルカリ蓄電池の電極端子は、外壁部のうち貫通孔を囲む孔周囲部との間にパッキンを挟んでこれを圧縮し、貫通孔を液密に封止するシール部を有している。このシール部は、シール周囲面よりも孔周囲部に向けて突出するシール面を有している。このため、特に、シール面においてパッキンを局部的に圧縮して、貫通孔を液密に封止することが可能となる。
ところが、電極端子のシール面の表面粗さが大きい（表面が粗い）と、シール面とパッキンとの間で電解液の液密性が不十分となる。このような場合、電極端子におけるアルカリ電解液のクリープ現象に起因して、電極端子の表面に沿ってアルカリ電解液が漏出し易くなってしまう。
これに対し、本発明のアルカリ蓄電池では、電極端子のシール面の表面粗さＲｙを、１５μｍ以下としている。このように電極端子のシール面の表面粗さを小さくすることで、シール面とパッキンとの間で電解液の液密性が良好になるので、電極端子の表面に沿ってアルカリ電解液が外部に漏出するのを抑制することができる。
なお、表面粗さＲｙは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１、ＪＩＳ Ｂ ００３１で定義されている表面粗さを表すパラメータである。このＲｙは、Ｒａと異なり、粗さ曲線の山頂線と谷底線との差（最大高さ）を示す。このため、亀裂が生じやすい複雑な成型（深絞り成型など）により電極端子を成型した場合でも、アルカリ電解液の漏出に対し、シール面の表面粗さを適切に評価することができる。
他の解決手段は、内側面と外側面とをなし、この内側面と外側面との間を貫通する貫通孔を含む外壁部を有する電池ケースと、上記外壁部のうち上記貫通孔を囲む孔周囲部に密着してなるパッキンと、上記貫通孔に挿通されて上記電池ケースの内部から外部にかけて配置され、上記パッキンを介して上記孔周囲部に固着されてなる電極端子であって、上記孔周囲部との間に上記パッキンを挟んでこれを圧縮し、上記貫通孔を液密に封止するシール部であって、上記孔周囲部に対向して位置する環状のシール面、及びその周囲に位置するシール周囲面を含み、上記シール面が上記シール周囲面よりも上記孔周囲部に向けて突出してなるシール部を有する電極端子と、上記電池ケース内に位置するアルカリ電解液と、を備えるアルカリ蓄電池であって、上記電極端子のうち少なくとも上記シール部は、金属板材のプレス成型により形成されてなり、上記シール部の上記シール面は、上記シール部の成型中または成型後の押圧面矯正による表面粗さ低減処理を施されてなるアルカリ蓄電池である。
本発明のアルカリ蓄電池では、電極端子のうち少なくともシール部が、金属板材のプレス成型により形成されている。ところで、金属板材のプレス成型によりシール部を形成する場合、シール面の一部または全部が金型に当接することなく成型されることがある。この場合、シール面の表面粗さが大きくなる（表面が粗くなる）ので、シール面とパッキンとの間で電解液の液密性が不十分となる虞がある。
これに対し、本発明のアルカリ蓄電池では、シール部のシール面が、シール部の成型中または成型後の押圧面矯正による表面粗さ低減処理を施されている。これにより、シール部のシール面の表面粗さを小さくできるので、シール面とパッキンとの間で電解液の液密性を良好にできる。従って、電極端子の表面に沿ったアルカリ電解液の漏出を抑制することができる。
なお、シール部の成型中の押圧面矯正による表面粗さ低減処理とは、シール部成型中にシール面が金型の当接面に当接し、この当接面の形状に倣って成型される形態の金型を用いて、金型の当接面でシール面を押圧しつつ成型する処理をいう。また、シール部の成型後の押圧面矯正による表面粗さ低減処理とは、シール部成型後、別途、シール面を金型の当接面に押しつけて、面矯正する処理をいう。
他の解決手段は、内側面と外側面とをなし、この内側面と外側面との間を貫通する貫通孔を含む外壁部を有する電池ケースと、上記外壁部のうち上記貫通孔を囲む孔周囲部に密着してなるパッキンと、上記貫通孔に挿通されて上記電池ケースの内部から外部にかけて配置され、上記パッキンを介して上記孔周囲部に固着されてなる電極端子であって、上記孔周囲部との間に上記パッキンを挟んでこれを圧縮し、上記貫通孔を液密に封止するシール部であって、上記孔周囲部に対向して位置する環状のシール面、及びその周囲に位置するシール周囲面を含み、上記シール面が上記シール周囲面よりも上記孔周囲部に向けて突出してなるシール部を有する電極端子と、上記電池ケース内に位置するアルカリ電解液と、を備えるアルカリ蓄電池であって、上記電極端子のうち少なくとも上記シール部は、金属板材のプレス成型により形成されてなり、上記シール部の上記シール面は、上記シール部の成型後に研磨されてなるアルカリ蓄電池である。
本発明のアルカリ蓄電池では、電極端子のシール部のシール面が、シール部の成型後に研磨されている。これにより、シール部のシール面の表面粗さを小さくできるので、シール面とパッキンとの間で電解液の液密性を良好にできる。従って、電極端子の表面に沿ったアルカリ電解液の漏出を抑制することができる。
なお、シール面の研磨も、表面粗さ低減処理の一態様である。また、シール面の研磨としては、バレル研磨、バフ研磨などを例示できる。
さらに、上記いずれかのアルカリ蓄電池であって、前記電極端子の前記シール面の表面粗さＲｙは、１５μｍ以下であるアルカリ蓄電池とするのが好ましい。
電極端子のシール面の表面粗さを１５μｍ以下にまで小さくすることで、シール面とパッキンとの間で電解液の液密性が良好になるので、電極端子の表面に沿ってアルカリ電解液が外部に漏出するのを抑制することができる。
さらに、上記いずれかのアルカリ蓄電池であって、前記電極端子は、金属板材の深絞り成型により形成されてなるアルカリ蓄電池とすると良い。
本発明のアルカリ蓄電池では、電極端子が、金属板材の深絞り成型により形成されている。電極端子を深絞り成型する場合は、成型の際、特に、シール部のシール面の表面が粗くなりがちである。しかも、亀裂等の発生により、局部的にシール面の表面が大きく荒れることがあり、このような場合には、シール面の表面粗さＲａの値が小さくても、その部位を通じてアルカリ電解液が外部に漏出する虞がある。
これに対し、本発明のアルカリ蓄電池では、前述のように、電極端子のシール面の表面粗さを示すパラメータとして、粗さ曲線の山頂線と谷底線との差（最大高さ）を示すＲｙを用い、シール面の表面粗さＲｙを１５μｍ以下としている。従って、深絞り成型により形成した電極端子を用いていても、シール面とパッキンとの間で電解液の液密性を良好にでき、電極端子の表面に沿ってアルカリ電解液が外部に漏出するのを抑制することができる。
あるいは、本発明のアルカリ蓄電池では、前述のように、シール面について、押圧面矯正による表面粗さ低減処理、または研磨が施されている。これにより、少なくともシール面については、その表面粗さを小さくできるので、電極端子の表面に沿ったアルカリ電解液の漏出を抑制することができる。
他の解決手段は、内側面と外側面とをなし、この内側面と外側面との間を貫通する貫通孔を含む外壁部を有する電池ケースと、上記外壁部のうち上記貫通孔を囲む孔周囲部に密着してなるパッキンと、上記貫通孔に挿通されて上記電池ケースの内部から外部にかけて配置され、上記パッキンを介して上記孔周囲部に固着されてなる電極端子であって、上記孔周囲部との間に上記パッキンを挟んでこれを圧縮し、上記貫通孔を液密に封止するシール部であって、上記孔周囲部に対向して位置する環状のシール面、及びその周囲に位置するシール周囲面を含み、上記シール面が上記シール周囲面よりも上記孔周囲部に向けて突出してなるシール部を有する電極端子と、上記電池ケース内に位置するアルカリ電解液と、を備えるアルカリ蓄電池であって、上記電極端子のうち少なくとも上記シール部は、鉄を主成分として含む金属板材のプレス成型により形成されてなり、上記シール部の上記シール面は、上記シール部の成型後に施されたニッケルメッキ層により構成されてなるアルカリ蓄電池である。
本発明のアルカリ蓄電池では、電極端子のうち少なくともシール部が、鉄を主成分として含む金属板材をプレス成型することにより形成されている。ところで、アルカリ電解液のクリープ現象に起因して、電極端子の表面に沿ってアルカリ電解液が外部に漏出する現象は、特に、電極端子のシール面に鉄が露出していると生じ易くなる。
冷間圧延鋼板などの鋼板をプレス成型してシール部を形成する場合は、当然、シール面に鉄が露出するが、ニッケルメッキ鋼板（表面にニッケルメッキを施した鋼板）をプレス成型してシール部を形成する場合にも、シール面のニッケルメッキに亀裂等が生じ、シール面において鉄が露出することがあった。
これに対し、本発明のアルカリ蓄電池では、シール部のシール面を、シール部の成型後に施されたニッケルメッキ層により構成している。これにより、シール面において鉄の露出を防止できるので、シール面においてアルカリ電解液のクリープ現象を抑制できる。従って、電極端子の表面に沿ってアルカリ電解液が外部に漏出するのを抑制することができる。
なお、鉄を主成分として含む金属板材としては、例えば、ＳＰＣＥ等の冷間圧延鋼板、その表面にニッケルメッキを施したニッケルメッキ鋼板などが挙げられる。
さらに、上記のアルカリ蓄電池であって、前記シール部のうち、前記シール面をなす前記ニッケルメッキ層で被覆されてなる被覆面は、上記シール部の成型中または成型後の押圧面矯正による表面粗さ低減処理を施されてなるアルカリ蓄電池とすると良い。
本発明のアルカリ蓄電池では、シール部の被覆面が、シール部の成型中または成型後の押圧面矯正による表面粗さ低減処理を施されている。これにより、被覆面の表面粗さを小さくできるので、これを被覆するニッケルメッキ層により構成されるシール面の表面粗さも小さくできる。このため、電極端子の表面に沿ったアルカリ電解液の漏出を、より一層抑制することができる。
あるいは、前記のアルカリ蓄電池であって、前記シール部のうち、前記シール面をなす前記ニッケルメッキ層で被覆されてなる被覆面は、上記シール部の成型後に研磨されてなるアルカリ蓄電池とすると良い。
本発明のアルカリ蓄電池では、シール部の被覆面が、シール部の成型後に研磨されている。これにより、被覆面の表面粗さを小さくできるので、これを被覆するニッケルメッキ層により構成されるシール面の表面粗さも小さくできる。このため、電極端子の表面に沿ったアルカリ電解液の漏出を、より一層抑制することができる。
さらに、上記いずれかのアルカリ蓄電池であって、前記電極端子は、鉄を主成分として含む金属板材の深絞り成型により形成されてなるアルカリ蓄電池とすると良い。
本発明のアルカリ蓄電池では、電極端子が、金属板材の深絞り成型により形成されている。電極端子を深絞り成型する場合は、成型の際、特に、シール部の被覆面（シール面を構成するニッケルメッキ層により被覆される面）の表面が粗くなりがちである。
これに対し、本発明のアルカリ蓄電池では、前述のように、被覆面について、押圧面矯正による表面粗さ低減処理、または研磨が施されている。これにより、少なくとも被覆面については、その表面粗さを小さくできるので、これを被覆するニッケルメッキ層により構成されるシール面の表面粗さも小さくできる。このため、電極端子の表面に沿ったアルカリ電解液の漏出を抑制することができる。
次に、本発明の実施形態について説明する。なお、本実施形態では、アルカリ蓄電池の一例として、ニッケル水素蓄電池を取り上げて説明する。また、電極端子の表面に沿ったアルカリ電解液の漏出については、アルカリ電解液のクリープ現象が著しい負極端子について説明する。
（実施例１）
図１は、本実施例１にかかるアルカリ蓄電池１００の正面図、図２はその側面図、図３はその断面図（図２のＡ−Ａ断面図に相当する）である。
本実施例１にかかるアルカリ蓄電池１００は、金属製（具体的には、ニッケルめっき鋼板）の電池ケース１１０と、負極端子１４０と、安全弁１１３と、電池ケース１１０内に配置された、電極体１５０（図３参照）及びアルカリ電解液（図示しない）とを備える角形密閉式のニッケル水素蓄電池である。このうち、アルカリ電解液としては、例えば、ＫＯＨを主成分とする比重１．２〜１．４のアルカリ水溶液を用いることができる。
電池ケース１１０は、金属（具体的には、ニッケルめっき鋼板）からなり、図３に示すように、矩形箱状をなす電槽１１１と、金属（具体的には、ニッケルめっき鋼板）からなり、矩形板状をなす封口部材１１５とを有している。このうち、電槽１１１の側壁部１１１ｅ（図３において右側に位置する外壁部）には、内側面１１１ｍと外側面１１１ｎとの間を貫通する２つの貫通孔１１１ｈが形成されている。各々の貫通孔１１１ｈには、電気絶縁性のゴムからなるパッキン１４５を介在させて、負極端子１４０が挿設されている。また、封口部材１１５は、電槽１１１の開口端１１１ｆ（図３参照）に当接した状態で全周溶接され、電槽１１１の開口部１１１ｇを封止している。これにより、封口部材１１５と電槽１１１とが一体化された電池ケース１１０となっている。
電極体１５０は、複数の正極板１６０と複数の負極板１７０とが、１枚ずつセパレータ１８０を介して交互に積層されてなる。
このうち、正極板１６０は、正極基板に正極活物質が充填された正極充填部１６０ｓと、正極基板に正極活物質が充填されていない正極接合端部１６０ｒとを有している。この正極板１６０は、いずれも、正極接合端部１６０ｒが所定方向（図３において左側）に延出するように配置されている。なお、本実施例１では、正極基板として、発泡ニッケル基板を用いている。また、正極活物質として、水酸化ニッケルを含む活物質を用いている。
負極板１７０は、負極基板（パンチングメタルなど）に水素吸蔵合金等が充填された負極充填部１７０ｓと、負極基板１７０ｋに水素吸蔵合金等が充填されていない負極接合端部１７０ｒとを有している。この負極板１７０は、いずれも、負極接合端部１７０ｒが正極接合端部１６０ｒとは反対方向（図３において右側）に延出するように配置されている。
セパレータ１８０としては、例えば、親水化処理された合成繊維からなる不織布を用いることができる。
負極板１７０の負極接合端部１７０ｒは、いずれも、矩形板状をなす負極集電部材１３０に、電子ビーム溶接等により接合されている。さらに、負極集電部材１３０は、レーザ溶接等により、負極端子１４０に接合されている。これにより、負極端子１４０と負極板１７０とが、負極集電部材１３０を通じて電気的に接続される。
また、正極板１６０の正極接合端部１６０ｒは、いずれも、矩形板状をなす正極集電部材１２０に、電子ビーム溶接等により接合されている。さらに、正極集電部材１２０は、封口部材１１５に、電子ビーム溶接等により接合されている。これにより、本実施例１のアルカリ蓄電池１００では、封口部材１１５を含めた電池ケース１１０全体が正極となる。
ここで、本実施例１の負極端子１４０及びパッキン１４５について、詳細に説明する。
パッキン１４５は、図４に示すように、電池ケース１１０の側壁部１１１ｅのうち、各々の貫通孔１１１ｈを囲む環状の孔周囲部１１１ｊに密着して配置されている。このパッキン１４５は、リング状をなし、電池ケース１１０の外部に位置するフランジ部１４５ｂと、電池ケース１１０の内部に位置するフランジ加工部１４５ｃとを有している。
負極端子１４０は、図４に示すように、パッキン１４５を介在して貫通孔１１１ｈの内側に位置する筒状の内筒部１４０ｊと、内筒部１４０ｊの一端側（図４において右側）に位置し、貫通孔１１１ｈよりも径大なリング状の鍔部１４０ｂと、内筒部１４０ｊの他端側（図４において左側）に位置し、貫通孔１１１ｈより径大な円板状のカシメ加工部１４０ｇとを有している。
このうち、カシメ加工部１４０ｇは、側壁部１１１ｅの内側面１１１ｍ側で、孔周囲部１１１ｊとの間にパッキン１４５のフランジ加工部１４５ｃを挟み、これを圧縮している。さらに、鍔部１４０ｂも、側壁部１１１ｅの外側面１１１ｎで、孔周囲部１１１ｊとの間にパッキン１４５のフランジ部１４５ｂを挟み、これを圧縮している。これにより、貫通孔１１１ｈを液密に封止することができる。
特に、負極端子１４０の鍔部１４０ｂは、図４に示すように、その径方向中央付近に、環状で断面アーチ状をなすシール部１４０ｃを有している。このシール部１４０ｃは、図５に拡大して示すように、シール周囲面１４０ｅと、これよりも孔周囲部１１１ｊに向けて突出するシール面１４０ｆとを有している。このため、特に、シール面１４０ｆにおいて、パッキン１４５のフランジ部１４５ｂを局部的に圧縮して、貫通孔１１１ｈを液密に封止することが可能となる。
ところで、本実施例１のアルカリ蓄電池１００では、アルカリ電解液を用いているため、電池ケース１１０内のアルカリ電解液が負極端子１４０の表面を這い上がる、いわゆるクリープ現象が生じる。このクリープ現象は、負極端子の表面に鉄が露出していると生じ易くなる。特に、負極端子のシール面に鉄が露出している場合には、アルカリ電解液のクリープ現象に起因して、負極端子の表面に沿ってアルカリ電解液が外部に漏出し易くなる。
これに対し、本実施例１では、後述するように、鉄を主成分として含む金属板材（本実施例１ではＳＰＣＥ）をプレス成型（具体的には、深絞り成型）することで、シール部１４０ｃを含む負極端子１４０を形成していながらも、図５に拡大して示すように、シール面１４０ｆを含む負極端子１４０の表面を、プレス成型（具体的には、深絞り成型）後に施したニッケルメッキ層１４１により構成している。これにより、負極端子１４０の表面において鉄の露出を防止できるので、負極端子１４０におけるアルカリ電解液のクリープ現象を抑制できる。特に、シール面１４０ｆにおいて鉄の露出を防止できるので、負極端子１４０の表面に沿ったアルカリ電解液の漏出を、特に抑制することができる。
また、金属板材のプレス成型によりシール部を形成する場合、シール面の一部または全部が金型に当接することなく成型されることがある。この場合、シール面の表面粗さが大きくなる（表面が粗くなる）ので、シール面とパッキンとの間で電解液の液密性が不十分となる虞がある。深絞り成型により負極端子を形成する場合は、特に、シール部のシール面の表面が粗くなりがちである。
これに対し、本実施例１のアルカリ蓄電池では、後述するように、負極端子基材１４（ニッケルメッキ層１４１を設ける前の負極端子基材、図６参照）をプレス成型した後（具体的には、深絞り成型した後）、負極端子基材１４の突出面１４ｆ（後に、シール面１４０ｆをなすニッケルメッキ層１４１で被覆される面）について、押圧面矯正による表面粗さ低減処理を施している。これにより、突出面１４ｆの表面粗さを小さくしている。
このため、負極端子基材１４の表面にニッケルメッキ層１４１を設けて、負極端子１４０を形成したとき、突出面１４ｆを被覆するニッケルメッキ層１４１により構成されるシール面１４０ｆの表面粗さＲｙを、約３μｍ（３０ヶの負極端子１４０の平均値）にまで小さくすることができた。これにより、シール面１４０ｆとパッキン１４５との間でアルカリ電解液の液密性が良好になるので、負極端子１４０の表面に沿ったアルカリ電解液の漏出を抑制することができる。
なお、本実施形態では、実施例１の負極端子１４０を３０ヶ用意し、それぞれの負極端子１４０について、シール面１４０ｆの表面粗さＲｙを測定し、これらの平均値を算出している。さらに、後述するように、実施例２〜５にかかる負極端子２４０〜５４０及び比較例１にかかる負極端子１４を、それぞれ３０ヶずつ用意し、実施例１にかかる負極端子１４０と同様にして、シール面の表面粗さＲｙの平均値を算出している。これらの結果を図１１に、■（黒塗りの四角）で示す。また、図１１には、実施例１〜５及び比較例１にかかるシール面の表面粗さＲｙの最大値についても、▲（黒塗りの三角）で示す。
本実施例１のアルカリ蓄電池１００は、以下のようにして製造する。
まず、複数の正極板１６０と複数の負極板１７０とを、１枚ずつセパレータ１８０を介して交互に積層し、これを押圧成形して電極体１５０を作製する。次いで、電極体１５０の正極板１６０と正極集電部材１２０とを電子ビーム溶接すると共に、負極板１７０と負極集電部材１３０とを電子ビーム溶接する。
また、これとは別に、負極端子基材１４（図６参照）を製造する。具体的には、深絞り用の冷間圧延鋼板（具体的にはＳＰＣＥ）を用意し、これを所定の金型を用いて深絞り成型することで、図６に示す負極端子基材１４を得た。この負極端子基材１４は、有底筒状の軸状部１４ｋと、軸状部１４ｋの基端（図６において下端）に設けられた円板リング状の鍔部１４ｂと、鍔部１４ｂの径方向外側に設けられた一対の矩形板状の接続部１４ｄとを備えている。
このうち軸状部１４ｋは、電槽１１１の側壁部１１１ｅの貫通孔１１１ｈに挿通可能な外径を有している。また、鍔部１４ｂは、貫通孔１１１ｈよりもその外周径が大きくされてなり、その径方向中央付近に、環状で断面アーチ状をなす環状湾曲部１４ｃを有している。この環状湾曲部１４ｃは、突出周囲面１４ｅと、これよりも軸状部１４ｋの先端側（図６において上方）に突出する突出面１４ｆとを有している。この突出面１４ｆは、深絞り成型を施したことにより、表面粗さが大きくなっていた。
次いで、負極端子基材１４の突出面１４ｆについて、押圧面矯正による表面粗さ低減処理（以下、面タタキともいう）を施した。具体的には、図７に示すように、負極端子基材１４の環状湾曲部１４ｃを、第１矯正金型２１と第２矯正金型２２との間に配置する。次いで、第１矯正金型２１の押圧により、突出面１４ｆを、第２矯正金型２２の当接面２２ｂに押しつけて、面矯正した。これにより、突出面１４ｆの表面粗さを小さくすることができた。
その後、突出面１４ｆを含む負極端子基材１４の表面に、無光沢の電解ニッケルメッキを施した。これにより、図８に示すように、シール面１４０ｆを含む表面が、深絞り成型後に施されたニッケルメッキ層１４１により構成されてなる負極端子部材１４０Ａを得ることができる。この負極端子部材１４０Ａは、有底筒状の軸状部１４０ｋと、軸状部１４０ｋの基端（図８において右端）に設けられた円板リング状の鍔部１４０ｂとを備えている。鍔部１４０ｂは、その径方向中央付近に、環状で断面アーチ状をなすシール部１４０ｃを有している。このシール部１４０ｃは、シール周囲面１４０ｅと、これよりも軸状部１４０ｋの先端側（図８において左側）に突出するシール面１４０ｆとを有している。
本実施例１では、ニッケルメッキ層１４１を形成する前に、面タタキにより突出面１４ｆの表面粗さを小さくしておいたため、シール面１４０ｆの表面粗さＲｙの平均値を、約３μｍにまで小さくすることができた。また、図１１に示すように、本実施例１では、表面粗さＲｙの最大値が約７μｍとなった。この結果より、実施例１では、シール面１４０ｆの表面粗さＲｙの平均値が単に小さいだけでなく、表面粗さＲｙの値のバラツキも小さいことがわかる。
なお、本実施例１では、負極端子基材１４の突出面１４ｆが、被覆面に相当する。
次に、図４に示すように、電槽１１１の側壁部１１１ｅの孔周囲部１１１ｊに、負極端子１４０を固着する。具体的には、側壁部１１１ｅの貫通孔１１１ｈにパッキン１４５を装着した後、負極端子部材１４０Ａの軸状部１４０ｋを、電槽１１１の外部から貫通孔１１１ｈを通じて電槽１１１内に挿入する。次いで、軸状部１４０ｋの筒内に流体圧をかけて、軸状部１４０ｋの先端側（図４において左側）を径方向外側に膨出させ、更に軸方向（図４において右方向）に圧縮変形させて、カシメ加工部１４０ｇを形成する。これにより、負極端子１４０が、パッキン１４５を介在して、電槽１１１の側壁部１１１ｅの孔周囲部１１１ｊに固着される。
このとき、図４に示すように、負極端子１４０のカシメ加工部１４０ｇは、側壁部１１１ｅの内側面１１１ｍ側で、孔周囲部１１１ｊとの間にパッキン１４５のフランジ加工部１４５ｃを挟み、これを圧縮する。さらに、鍔部１４０ｂも、側壁部１１１ｅの外側面１１１ｎで、孔周囲部１１１ｊとの間にパッキン１４５のフランジ部１４５ｂを挟み、これを圧縮する。本実施例１では、特に、シール面１４０ｆにおいて、パッキン１４５のフランジ部１４５ｂを局部的に圧縮することができる。これにより、貫通孔１１１ｈを液密に封止することができる。
次に、電極体１５０の正極板１６０に接合された正極集電部材１２０を、封口部材１１５の内側面１１５ｂ側に、電子ビーム溶接により接合する。次いで、この接合体を負極集電部材１３０側から開口部１１１ｇを通じて電槽１１１内に挿入する。このとき、封口部材１１５で電槽１１１に蓋をすることができる。その後、外部からレーザを照射して、封口部材１１５と電槽１１１とを接合し、電槽１１１を封口する。次いで、電槽１１１の外側から、負極端子１４０のカシメ加工部１４０ｇに向けてレーザを照射し、カシメ加工部１４０ｇと負極集電部材１３０とを接合する。次いで、電槽１１１の天井部１１１ａに位置する注入口１１１ｋから電解液を注入し、注入口１１１ｋを閉鎖するように安全弁１１３を取り付ける。その後、初期充電等の所定の工程を施すことにより、アルカリ蓄電池１００が完成する。
（実施例２）
本実施例２のアルカリ蓄電池２００は、実施例１のアルカリ蓄電池１００と比較して、負極端子のみが異なり、その他については同様である。具体的には、図１（図８）に示すように、実施例１の負極端子１４０（負極端子部材１４０Ａ）に代えて、負極端子２４０（負極端子部材２４０Ａ）を用いている。
詳細には、実施例１では、負極端子部材１４０Ａを製造する際、負極端子基材１４の突出面１４ｆについて、押圧面矯正による表面粗さ低減処理（面タタキ）を施した。具体的には、図７に示すように、突出面１４ｆを、第２矯正金型２２の当接面２２ｂに押しつけて面矯正し、突出面１４ｆの表面粗さを低減した。
これに対し、本実施例２では、負極端子部材２４０Ａ（電池に取り付ける前の負極端子２４０）を製造する際、負極端子基材１４に遠心バレル研磨を施すことにより、突出面１４ｆの表面粗さを低減した。その他については実施例１と同様にして、図８に示すように、ニッケルメッキ層１４１を有する負極端子部材２４０Ａを製造した。これにより、負極端子２４０のシール面２４０ｆにかかる表面粗さＲｙの平均値を、約２μｍとすることができた。また、図１１に示すように、本実施例２では、表面粗さＲｙの最大値が約４μｍとなった。この結果より、実施例２では、シール面２４０ｆの表面粗さＲｙの平均値が単に小さいだけでなく、表面粗さＲｙの値のバラツキも小さいことがわかる。
（実施例３）
本実施例３のアルカリ蓄電池３００は、実施例１のアルカリ蓄電池１００と比較して、負極端子のみが異なり、その他については同様である。具体的には、図１（図８）に示すように、実施例１の負極端子１４０（負極端子部材１４０Ａ）に代えて、負極端子３４０（負極端子部材３４０Ａ）を用いている。
詳細には、実施例１では、負極端子部材１４０Ａを製造する際、負極端子基材１４の突出面１４ｆについて、押圧面矯正による表面粗さ低減処理を施すことにより、突出面１４ｆの表面粗さを低減した。
これに対し、本実施例３では、負極端子部材３４０Ａを製造する際、負極端子基材１４に表面粗さ低減処理を施していない。すなわち、深絞り成型により負極端子基材１４を成型した後、突出面１４ｆ等に表面粗さ低減処理を施すことなく、ニッケルメッキを施した。その他については実施例１と同様にして、図８に示すように、ニッケルメッキ層１４１を有する負極端子部材３４０Ａを製造した。
これにより、負極端子３４０のシール面３４０ｆにかかる表面粗さＲｙの平均値は、約４．５μｍとなった。また、図１１に示すように、本実施例３では、表面粗さＲｙの最大値が約８μｍとなった。この結果より、実施例３では、シール面３４０ｆの表面粗さＲｙの平均値が単に小さいだけでなく、表面粗さＲｙの値のバラツキも小さいことがわかる。
（実施例４）
本実施例４のアルカリ蓄電池４００は、実施例１のアルカリ蓄電池１００と比較して、負極端子のみが異なり、その他については同様である。具体的には、図１（図９）に示すように、実施例１の負極端子１４０（負極端子部材１４０Ａ）に代えて、負極端子４４０（負極端子部材４４０Ａ）を用いている。
詳細には、実施例１では、深絞り用の冷間圧延鋼板（ＳＰＣＥ）を用いて、負極端子基材１４を製造した。これに対し、本実施例４では、ＳＰＣＥの表面にニッケルメッキを施したニッケルメッキ鋼板を用いて、負極端子基材１４を製造している。
さらに、実施例１では、負極端子基材１４の突出面１４ｆに表面粗さ低減処理を施した後、ニッケルメッキを施して、負極端子部材１４０Ａを製造した。これに対し、本実施例４では、実施例１と同様にして、負極端子基材１４の突出面１４ｆに表面粗さ低減処理を施した後、ニッケルメッキを施すことなく、図９に示す負極端子部材４４０Ａを得た。従って、本実施例４の負極端子４４０は、実施例１の負極端子１４０と異なり、シール面４４０ｆにおいて鉄が露出している。
なお、負極端子４４０のシール面４４０ｆにかかる表面粗さＲｙの平均値は、約２．５μｍとなった。また、図１１に示すように、本実施例４では、表面粗さＲｙの最大値が約５μｍとなった。この結果より、実施例４では、シール面４４０ｆの表面粗さＲｙの平均値が単に小さいだけでなく、表面粗さＲｙの値のバラツキも小さいことがわかる。
（実施例５）
本実施例５のアルカリ蓄電池５００は、実施例１のアルカリ蓄電池１００と比較して、負極端子のみが異なり、その他については同様である。具体的には、図１（図９）に示すように、実施例１の負極端子１４０（負極端子部材１４０Ａ）に代えて、負極端子５４０（負極端子部材５４０Ａ）を用いている。
詳細には、実施例１では、深絞り用の冷間圧延鋼板（ＳＰＣＥ）を用いて、負極端子基材１４を製造した。これに対し、本実施例５では、ＳＰＣＥの表面にニッケルメッキを施したニッケルメッキ鋼板を用いて、負極端子基材１４を製造している。
さらに、実施例１では、負極端子基材１４の突出面１４ｆに、面タタキを施した。これに対し、本実施例５では、負極端子基材１４に遠心バレル研磨を施している。
さらに、実施例１では、負極端子基材１４の突出面１４ｆに表面粗さ低減処理を施した後、ニッケルメッキを施して、負極端子部材１４０Ａを製造した。これに対し、本実施例５では、負極端子基材１４に遠心バレル研磨を施した後、ニッケルメッキを施すことなく、図９に示す負極端子部材５４０Ａを得た。従って、本実施例５の負極端子５４０は、実施例１の負極端子１４０と異なり、シール面５４０ｆにおいて鉄が露出している。
なお、負極端子５４０のシール面５４０ｆにかかる表面粗さＲｙの平均値は、約２μｍとなった。また、図１１に示すように、本実施例５では、表面粗さＲｙの最大値が約４．５μｍとなった。この結果より、実施例５では、シール面５４０ｆの表面粗さＲｙの平均値が単に小さいだけでなく、表面粗さＲｙの値のバラツキも小さいことがわかる。
（比較例１）
本比較例１のアルカリ蓄電池は、実施例４のアルカリ蓄電池４００と比較して、負極端子のみが異なり、その他については同様である。
具体的には、実施例４では、負極端子部材４４０Ａを製造するにあたり、負極端子基材１４の突出面１４ｆに表面粗さ低減処理を施した。
これに対し、本比較例１では、負極端子部材を製造するにあたり、負極端子基材１４に表面粗さ低減処理を施していない。すなわち、ニッケルメッキ鋼板の深絞り成型により負極端子基材１４を成型した後、突出面１４ｆ等に表面粗さ低減処理を施すことなく、これを負極端子部材として用いた。これにより、本比較例１では、負極端子のシール面にかかる表面粗さＲｙの平均値は、約１７μｍとなった。また、シール面において、ニッケルメッキ層に亀裂が生じており、部分的に鉄が露出していた。しかも、図１１に示すように、本比較例１では、表面粗さＲｙの最大値が約３０μｍにまで大きくなった。この結果より、比較例１では、実施例１〜５に比べて、負極端子のシール面にかかる表面粗さＲｙの値が単に大きいだけでなく、表面粗さＲｙの値のバラツキも大きいことがわかる。
（漏液試験）
次に、実施例１〜５にかかるアルカリ蓄電池１００〜５００及び比較例１にかかるアルカリ蓄電池について、漏液試験を行った。
具体的には、まず、実施例１にかかるアルカリ蓄電池１００を、ＳＯＣ６０％にまで充電した。その後、このアルカリ蓄電池１００を、温度６０℃、湿度７５％に設定されたチャンバー内に、８３日間放置することで、アルカリ電解液のクリープ現象を促進させた。次いで、アルカリ蓄電池１００をチャンバー内から取り出し、アルカリ蓄電池１００の負極端子１４０側を、６０℃の純水１００ｍＬ中に浸漬した。
次いで、ＩＣＰ分析装置を用いて、純水１００ｍＬ中に含まれるカリウムイオンの濃度（ｍｇ／Ｌ）を測定した。その後、測定したカリウムイオンの濃度（ｍｇ／Ｌ）に基づいて、アルカリ電解液の漏出量（μＬ）を算出した。
なお、本実施形態では、実施例１のアルカリ蓄電池１００を、３０ヶ用意し、それぞれのアルカリ蓄電池１００について、漏液試験を行うと共にアルカリ電解液の漏出量（μＬ）を算出し、その平均値（平均漏液量とする）を得た。
さらに、実施例２〜５にかかるアルカリ蓄電池２００〜５００及び比較例１にかかるアルカリ蓄電池を、それそれ３０ヶずつ用意し、それぞれの電池について、実施例１にかかるアルカリ蓄電池１００と同様にして、漏液試験を行うと共に、アルカリ電解液の平均漏出量を算出した。この結果を図１０に示す。
なお、図１０では、比較例１にかかるアルカリ蓄電池の平均漏液量を基準として（１００％とする）、各アルカリ蓄電池の平均漏液量を、比較例１にかかるアルカリ蓄電池の平均漏液量に対する割合（％）で表している。
まず、実施例４，５のアルカリ蓄電池４００，５００と比較例１のアルカリ蓄電池との結果を比較する。これらのアルカリ蓄電池は、負極端子の材質が同一（共にニッケルメッキ鋼板により形成されている）であるが、負極端子のシール面の表面粗さ低減処理のみが異なる関係にある。具体的には、比較例１のアルカリ蓄電池では、深絞り成型後、負極端子のシール面に何ら表面粗さ低減処理を施しておらず、シール面の表面粗さＲｙの平均値が約１７μｍとなっている。これに対し、実施例４のアルカリ蓄電池４００では、負極端子のシール面に面タタキを施しており、シール面の表面粗さＲｙの平均値が約２．５μｍとなっている。また、実施例５のアルカリ蓄電池５００では、シール面を含む負極端子の表面に遠心バレル研磨を施しており、シール面の表面粗さＲｙの平均値が約２μｍとなっている。
実施例４のアルカリ蓄電池４００では、平均漏液量が約５５％となった。すなわち、比較例１のアルカリ蓄電池に比べて、漏液量を約４５％低減することができた。さらに、実施例５のアルカリ蓄電池５００では、平均漏液量が約２８％となった。すなわち、比較例１のアルカリ蓄電池に比べて、漏液量を約７２％も低減することができた。
これらの結果より、深絞り成型により負極端子を形成した後（プレス成型によりシール部を形成した後）、シール面に対し、面タタキまたは研磨を施すことで、負極端子の表面に沿ってアルカリ電解液が外部に漏出するのを抑制することができるといえる。これは、シール面に対し、面タタキまたは研磨を施すことで、シール面の表面粗さＲｙの平均値を１５μｍ以下（具体的には、Ｒｙの平均値を約２．５μｍまたは約２μｍ）にまで低減することができたためと考えられる。
次に、実施例１〜３のアルカリ蓄電池１００〜３００と比較例１のアルカリ蓄電池との結果を比較する。これらのアルカリ蓄電池は、深絞り成型により負極端子を形成した後、シール面を含む負極端子の表面にニッケルメッキを施しているか否かが異なる関係にある。具体的には、実施例１〜３のアルカリ蓄電池１００〜３００では、深絞り成型後にニッケルメッキを施しているが、比較例１のアルカリ蓄電池では、深絞り成型後にニッケルメッキを施していない。
実施例１〜３のアルカリ蓄電池１００〜３００では、平均漏液量がそれぞれ、約５％、約２％、約２％となった。すなわち、比較例１のアルカリ蓄電池に比べて、漏液量を９５％以上も低減することができた。これらの結果より、深絞り成型後にニッケルメッキを施して、シール面をニッケルメッキ層で構成することで、負極端子の表面に沿ったアルカリ電解液の漏出を抑制することができるといえる。これは、負極端子基材をＳＰＣＥで形成しつつも、その後、シール面等をニッケルメッキで被覆することで、シール面等において鉄の露出を防止することができたためと考えられる。これにより、シール面等において、アルカリ電解液のクリープ現象を抑制できたと考えられる。
ところで、比較例１のアルカリ蓄電池では、負極端子をニッケルメッキ鋼板により形成しているが、負極端子の深絞り成型後にニッケルメッキを施したアルカリ蓄電池１００等に比べて、極めて漏液量が多くなっている。これは、ニッケルメッキ鋼板を深絞り成型した際、シール面のニッケルメッキに亀裂等が生じ、シール面において鉄が露出したためと考えられる。
なお、実施例１〜３のアルカリ蓄電池１００〜３００は、負極端子のシール面の表面粗さＲｙの平均値を、それぞれ約３μｍ、約２μｍ、約４．５μｍとしている。これに対し、比較例１のアルカリ蓄電池では、シール面の表面粗さＲｙの平均値を約１７μｍとしている。このことから、負極端子のシール面の表面粗さＲｙを１５μｍ以下とすることで、負極端子の表面に沿ったアルカリ電解液の漏出を抑制することができるといえる。
以上において、本発明を実施例１〜５に即して説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
例えば、実施例１〜５では、アルカリ蓄電池１００〜５００としてニッケル水素蓄電池を用いた。しかしながら、本発明は、アルカリ電解液を有するいずれのアルカリ蓄電池にも適用することができる。
また、実施例１〜５では、電池ケース１１０が正極で、電極端子として負極端子１４０〜５４０を有するアルカリ蓄電池（具体的には、ニッケル水素蓄電池）について説明した。しかしながら、本発明は、これとは反対に、電池ケース１１０が負極で、電極端子として正極端子を有するアルカリ蓄電池についても適用することができる。このニッケル水素蓄電池についても、適切に、正極端子の表面に沿ったアルカリ電解液の漏出を抑制することができる。また、電極端子として、正極端子と負極端子とを有するアルカリ蓄電池についても、正極端子及び負極端子の表面に沿ったアルカリ電解液の漏出を抑制することができる。
実施例１〜５にかかるアルカリ蓄電池１００〜５００の正面図である。 実施例１〜５にかかるアルカリ蓄電池１００〜５００の側面図である。 実施例１にかかるアルカリ蓄電池１００の断面図であり、図２のＡ−Ａ断面図に相当する。 負極端子１４０の拡大断面図である。 負極端子１４０のシール部の拡大断面図である。 負極端子基材１４の斜視図である。 表面粗さ低減処理を説明する説明図である。 負極端子部材１４０Ａ〜３４０Ａ（電池に取り付ける前の負極端子１４０〜３４０）の断面図である。 負極端子部材４４０Ａ，５４０Ａ（電池に取り付ける前の負極端子４４０，５４０）の断面図である。 漏液試験の結果を示すグラフである。 シール面の表面粗さＲｙを示すグラフである。
符号の説明
１００，２００，３００，４００，５００ アルカリ蓄電池
１１０ 電池ケース
１１１ｅ 側壁部（外壁部）
１１１ｈ 貫通孔
１１１ｊ 孔周囲部
１１１ｍ 内側面
１１１ｎ 外側面
１４０，２４０，３４０，４４０，５４０ 負極端子（電極端子）
１４０ｃ，２４０ｃ，３４０ｃ，４４０ｃ，５４０ｃ シール部
１４０ｅ シール周囲面
１４０ｆ，２４０ｆ，３４０ｆ，４４０ｆ，５４０ｆ シール面
１４０Ａ，２４０Ａ，３４０Ａ，４４０Ａ，５４０Ａ 負極端子部材
１４１ ニッケルメッキ層
１４５ パッキン
１４ 負極端子基材
１４ｆ 突出面（被覆面）

Claims (8)

  1. 内側面と外側面とをなし、この内側面と外側面との間を貫通する貫通孔を含む外壁部を有する電池ケースと、
    上記外壁部のうち上記貫通孔を囲む孔周囲部に密着してなるパッキンと、
    上記貫通孔に挿通されて上記電池ケースの内部から外部にかけて配置され、上記パッキンを介して上記孔周囲部に固着されてなる電極端子であって、
    上記孔周囲部との間に上記パッキンを挟んでこれを圧縮し、上記貫通孔を液密に封止するシール部であって、上記孔周囲部に対向して位置する環状のシール面、及びその周囲に位置するシール周囲面を含み、上記シール面が上記シール周囲面よりも上記孔周囲部に向けて突出してなるシール部を有する
    電極端子と、
    上記電池ケース内に位置するアルカリ電解液と、
    を備えるアルカリ蓄電池であって、
    上記電極端子の上記シール面の表面粗さＲｙは、１５μｍ以下である
    アルカリ蓄電池。
  2. 内側面と外側面とをなし、この内側面と外側面との間を貫通する貫通孔を含む外壁部を有する電池ケースと、
    上記外壁部のうち上記貫通孔を囲む孔周囲部に密着してなるパッキンと、
    上記貫通孔に挿通されて上記電池ケースの内部から外部にかけて配置され、上記パッキンを介して上記孔周囲部に固着されてなる電極端子であって、
    上記孔周囲部との間に上記パッキンを挟んでこれを圧縮し、上記貫通孔を液密に封止するシール部であって、上記孔周囲部に対向して位置する環状のシール面、及びその周囲に位置するシール周囲面を含み、上記シール面が上記シール周囲面よりも上記孔周囲部に向けて突出してなるシール部を有する
    電極端子と、
    上記電池ケース内に位置するアルカリ電解液と、
    を備えるアルカリ蓄電池であって、
    上記電極端子のうち少なくとも上記シール部は、金属板材のプレス成型により形成されてなり、
    上記シール部の上記シール面は、上記シール部の成型中または成型後の押圧面矯正による表面粗さ低減処理を施されてなる
    アルカリ蓄電池。
  3. 内側面と外側面とをなし、この内側面と外側面との間を貫通する貫通孔を含む外壁部を有する電池ケースと、
    上記外壁部のうち上記貫通孔を囲む孔周囲部に密着してなるパッキンと、
    上記貫通孔に挿通されて上記電池ケースの内部から外部にかけて配置され、上記パッキンを介して上記孔周囲部に固着されてなる電極端子であって、
    上記孔周囲部との間に上記パッキンを挟んでこれを圧縮し、上記貫通孔を液密に封止するシール部であって、上記孔周囲部に対向して位置する環状のシール面、及びその周囲に位置するシール周囲面を含み、上記シール面が上記シール周囲面よりも上記孔周囲部に向けて突出してなるシール部を有する
    電極端子と、
    上記電池ケース内に位置するアルカリ電解液と、
    を備えるアルカリ蓄電池であって、
    上記電極端子のうち少なくとも上記シール部は、金属板材のプレス成型により形成されてなり、
    上記シール部の上記シール面は、上記シール部の成型後に研磨されてなる
    アルカリ蓄電池。
  4. 請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のアルカリ蓄電池であって、
    前記電極端子は、金属板材の深絞り成型により形成されてなる
    アルカリ蓄電池。
  5. 内側面と外側面とをなし、この内側面と外側面との間を貫通する貫通孔を含む外壁部を有する電池ケースと、
    上記外壁部のうち上記貫通孔を囲む孔周囲部に密着してなるパッキンと、
    上記貫通孔に挿通されて上記電池ケースの内部から外部にかけて配置され、上記パッキンを介して上記孔周囲部に固着されてなる電極端子であって、
    上記孔周囲部との間に上記パッキンを挟んでこれを圧縮し、上記貫通孔を液密に封止するシール部であって、上記孔周囲部に対向して位置する環状のシール面、及びその周囲に位置するシール周囲面を含み、上記シール面が上記シール周囲面よりも上記孔周囲部に向けて突出してなるシール部を有する
    電極端子と、
    上記電池ケース内に位置するアルカリ電解液と、
    を備えるアルカリ蓄電池であって、
    上記電極端子のうち少なくとも上記シール部は、鉄を主成分として含む金属板材のプレス成型により形成されてなり、
    上記シール部の上記シール面は、上記シール部の成型後に施されたニッケルメッキ層により構成されてなる
    アルカリ蓄電池。
  6. 請求項５に記載のアルカリ蓄電池であって、
    前記シール部のうち、前記シール面をなす前記ニッケルメッキ層で被覆されてなる被覆面は、上記シール部の成型中または成型後の押圧面矯正による表面粗さ低減処理を施されてなる
    アルカリ蓄電池。
  7. 請求項５に記載のアルカリ蓄電池であって、
    前記シール部のうち、前記シール面をなす前記ニッケルメッキ層で被覆されてなる被覆面は、上記シール部の成型後に研磨されてなる
    アルカリ蓄電池。
  8. 請求項６または請求項７に記載のアルカリ蓄電池であって、
    前記電極端子は、鉄を主成分として含む金属板材の深絞り成型により形成されてなる
    アルカリ蓄電池。
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