JP2007292297A - 耐熱エアホース - Google Patents
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Abstract
【課題】耐オイル滲み出し性に優れるとともに、振動音も小さい耐熱エアホースを提供する。
【解決手段】内層１とその外周に形成される外層２とを有する耐熱エアホースであって、上記内層１がシリコーンゴムを主成分とする内層用材料を用いて形成され、かつ、上記外層２がエチルアクリレートを５０重量％以上含有するアクリル系ゴムを主成分とし、アクリル系ゴムの損失係数（ｔａｎδ）が１５０℃において０．０９以上で、かつ、アクリル系ゴムの貯蔵弾性率（Ｅ′）が７．０ＭＰａ以上である外層用材料を用いて形成されている。
【選択図】図１
【解決手段】内層１とその外周に形成される外層２とを有する耐熱エアホースであって、上記内層１がシリコーンゴムを主成分とする内層用材料を用いて形成され、かつ、上記外層２がエチルアクリレートを５０重量％以上含有するアクリル系ゴムを主成分とし、アクリル系ゴムの損失係数（ｔａｎδ）が１５０℃において０．０９以上で、かつ、アクリル系ゴムの貯蔵弾性率（Ｅ′）が７．０ＭＰａ以上である外層用材料を用いて形成されている。
【選択図】図１
Description
本発明は、自動車等の輸送機のエア系の高耐熱ホースに用いられる耐熱エアホースに関するものである。
従来から、自動車等の耐熱エアホースの形成材料には、アクリル系ゴムが主に用いられているが、近年、排ガス規制の強化やエンジンの高出力に伴う過給機（ターボチャージャー）の能力向上が検討されており、その耐熱エアホースの耐熱性に対する要求が厳しくなってきている。そのため、アクリル系ゴムに代えて耐熱性に優れたシリコーンゴムが使われ始めており、例えば、内層と外層をいずれもシリコーンゴムを用いて形成し、内層と外層との間に補強糸層を設けたホースが提案されている。しかしながら、このものは、シリコーンゴムが耐オイル透過性に劣るため、使用中に、エアホース内を流通するエアに混在するミスト状のオイルがホース内表面からゴム中にしみ込み、ホース外表面に到達するという、オイルの滲み出し現象の発生問題があった。
そこで、この問題を解決するため、シリコーンゴム材料からなる内層の内周面に、フッ素系ゴム材料からなる最内層を形成したホースが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２０００−１９３１５２号公報
しかしながら、上記特許文献１記載のホースは、最内層の形成に用いるフッ素系ゴム材料が高価であるため、製品コストの上昇を招くこととなる。また、フッ素系ゴムを用いた最内層とシリコーンゴム材料からなる内層との層間接着性は、必ずしも強固とは言えないため、上記耐熱エアホースの使用の際に、層間剥離を起こし、様々な不具合を生じるおそれもある。さらに、上記フッ素系ゴムは低温性に劣るとともに、エンジンオイルに添加される極圧剤，粘度調整剤等のアミン化合物に対する耐性（耐アミン性）にも劣るという問題も有している。また、上記特許文献１記載のホースは、外層のシリコーンゴムのｔａｎδ（損失係数）が小さいために、ホースの振動伝達抑制効果が小さく、従来のアクリル系ゴムホースに対し振動伝達抑制能力が非常に劣るという難点があった。
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、耐オイル滲み出し性に優れるとともに、振動伝達抑制能力も良好な耐熱エアホースの提供をその目的とする。
上記の目的を達成するため、本発明の耐熱エアホースは、内層とその外周に形成される外層とを有する耐熱エアホースであって、上記内層がシリコーンゴムを主成分とする内層用材料を用いて形成され、かつ、上記外層がエチルアクリレートを５０重量％以上含有するアクリル系ゴムを主成分とし、アクリル系ゴムの損失係数（ｔａｎδ）が１５０℃において０．０９以上で、かつ、アクリル系ゴムの貯蔵弾性率（Ｅ′）が７．０ＭＰａ以上である外層用材料を用いて形成されているという構成をとる。上述のように、本発明ではｔａｎδは１５０℃の値をいう。
すなわち、本発明者らは、耐オイル滲み出し性に優れるとともに、振動伝達抑制能力も良好な耐熱エアホースを得るために鋭意検討を重ねた。その研究の過程で、耐熱性に優れたシリコーンゴムを用いてホース内層を形成するとともに、耐オイル滲み出し性に優れたアクリル系ゴムを用いてホース外層を形成したが、ホースの振動伝達抑制効果が小さく、振動伝達抑制能力が劣っていた。そこで、さらに実験を重ねたところ、アクリル系ゴムの範疇でも、特に減衰の大きなグレードを用いると、振動伝達抑制効果が大きく、振動伝達抑制能力に優れることを突き止めた。すなわち、エチルアクリレートを５０重量％以上含有するアクリル系ゴムを主成分とし、アクリル系ゴムの損失係数（ｔａｎδ）が１５０℃において０．０９以上で、かつ、アクリル系ゴムの貯蔵弾性率（Ｅ′）が７．０ＭＰａ以上である外層用材料を用いてホースの外層を形成すると、耐オイル滲み出し性に優れるとともに、振動伝達抑制能力も良好な耐熱エアホースが得られることを見いだし、本発明に到達した。
ここで、本発明において、振動伝達抑制能力が良いとは、ホースを介して振動が伝達しにくいことを意味する。
このように、本発明の耐熱エアホースは、エチルアクリレートを５０重量％以上含有するアクリル系ゴムを主成分とし、アクリル系ゴムの損失係数（ｔａｎδ）が１５０℃において０．０９以上で、かつ、アクリル系ゴムの貯蔵弾性率（Ｅ′）が７．０ＭＰａ以上である外層用材料を用いてホースの外層を形成しているため、耐オイル滲み出し性に優れるとともに、振動音も小さいという効果が得られる。なお、本発明の耐熱エアホースによると、シリコーンゴム材料からなる内層の内周面に、フッ素系ゴム材料からなる最内層を形成する必要がないため、前記特許文献１に記載のホースに比べて、低コストで、低温性および耐アミン性に優れている。
また、上記ブレード編みして構成された補強糸層が、補強糸の引揃数が２〜４で、打込数が３０〜５０であると、ホースの振動音の振動伝達抑制効果が向上するとともに、ホースの破裂圧を抑制することもできる。
つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
本発明の耐熱エアホースは、例えば、図１に示すように、内層１の外周面に外層２が直接形成されて構成されている。
本発明では、上記内層１がシリコーンゴムを主成分とする内層用材料を用いて形成され、かつ、上記外層２がエチルアクリレートを５０重量％以上含有するアクリル系ゴムを主成分とし、アクリル系ゴムの損失係数（ｔａｎδ）が１５０℃において０．０９以上で、かつ、アクリル系ゴムの貯蔵弾性率（Ｅ′）が７．０ＭＰａ以上である外層用材料を用いて形成されているのであって、これらが最大の特徴である。すなわち、アクリル系ゴムの損失係数（ｔａｎδ）が１５０℃において０．０９未満であるか、もしくはアクリル系ゴムの貯蔵弾性率（Ｅ′）が７．０ＭＰａ未満であると、振動伝達抑制能力が劣るからである。
上記アクリル系ゴムのｔａｎδは、好適には０．０９〜０．１３であり、また、上記アクリル系ゴムの貯蔵弾性率（Ｅ′）は、好適には、７．０〜１０．０ＭＰａである。
ここで、上記損失係数（ｔａｎδ）は、ＪＩＳ Ｋ６３９４に準拠した値であり、また、上記貯蔵弾性率（Ｅ′）は、ＪＩＳ Ｋ６３９４に準拠した値である。ただし、周波数１０Ｈｚ、試験温度１５０℃、ひずみ振幅０．５％にて測定を実施した。
本発明の耐熱エアホースの内層１の形成材料（内層用材料）の主成分としては、シリコーンゴムが用いられる。上記シリコーンゴムとしては、特に限定はなく、例えば、ジメチルシリコーンゴム（ＭＱ）、メチルビニルシリコーンゴム（ＶＭＱ）、フェニルメチルビニルシリコーンゴム（ＰＶＭＱ）、フロロシリコーンゴム（ＦＶＭＱ）等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、圧縮永久歪み性とコストの点で、ＶＭＱが好適に用いられる。
本発明において主成分とは、通常、全体の過半を占める成分のことをいい、全体が主成分のみからなる場合も含む意味である。
なお、上記内層用材料には、シリコーンゴムの他に、加硫剤（有機過酸化物）、着色剤、導電剤、老化防止剤、金属酸化物等を必要に応じて適宜に配合しても差し支えない。
つぎに、本発明の耐熱エアホースの外層２の形成材料（外層用材料）の主成分としては、エチルアクリレートを５０重量％以上含有するアクリル系ゴムが用いられ、好ましくはエチルアクリレートを６０重量％以上含有するアクリル系ゴムが用いられる。すなわち、エチルアクリレートは減衰が大きいため振動伝達抑制効果が得られるが、エチルアクリレートが５０重量％未満であると、振動伝達抑制効果が小さく、振動伝達抑制能力が劣るからである。
また、上記アクリル系ゴムは、耐熱性、耐油性、低温性のバランスに優れるという点から、エチルアクリレート（ＥＡ）とｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）とを必須成分とし、その含有量比（ＢＡ／ＥＡ）が１．０以下であるものが好ましい。
なお、上記アクリル系ゴムは、エチルアクリレート，ｎ−ブチルアクリレート以外に、メチルアクリレート，メトキシエチルアクリレート，エチレン，酢酸ビニル，アクリロニトリル等の共重合可能なモノマーが含有されていても差し支えない。
さらに、上記アクリル系ゴムは、耐熱性、圧縮永久歪み性、スコーチ性、貯蔵安定性の点から、エポキシ基およびカルボキシル基の少なくとも一方からなる架橋基が導入されているものが好ましい。このようにアクリル系ゴムに、架橋基を導入するためのモノマー（架橋基導入モノマー）としては、例えば、グリシジルメタクリレート，アリルグリシジルエーテル，マレイン酸モノエチルエステル，マレイン酸モノブチルエステル等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
上記架橋基導入モノマーの含有割合は、アクリル系ゴム全体の５重量％（ｗｔ％）以下が好ましく、特に好ましくは２重量％以下である。
なお、上記外層用材料には、アクリル系ゴムの他に、加工助剤、カーボンブラック、可塑剤、老化防止剤、加硫剤、加硫助剤、加硫促進剤、白色充填材、難燃剤等を必要に応じて適宜に配合しても差し支えない。
上記加工助剤としては、例えば、ステアリン酸，ｎ−オクタデシルアミン，ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
上記加工助剤の配合割合は、ブルーム性、圧縮永久歪み性の点から、上記アクリル系ゴム１００重量部（以下「部」と略す）に対し０．２〜５部が好ましく、特に好ましくは０．５〜３部である。
また、上記カーボンブラックの配合割合は、ホースの柔軟性の点から、上記アクリル系ゴム１００部に対し３０〜１００部が好ましく、特に好ましくは４０〜８０部である。
また、上記老化防止剤としては、例えば、４，４′−（α，α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン等があげられ、この老化防止剤の配合割合は、ブルーム性と圧縮永久歪み性の点から、上記アクリル系ゴム１００部に対し０．５〜５部が好ましく、特に好ましくは１〜４部である。
また、上記加硫剤としては、例えば、１−メチル−２−メチルイミダゾール，ヘキサメチレンジアミンカーバメート等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
上記加硫剤の配合割合は、上記アクリル系ゴム１００部に対し０．１〜１０部が好ましく、特に好ましくは０．２５〜５部である。すなわち、上記加硫剤が０．１部未満であると、架橋が不充分となって、ホースの強度が劣るようになるからであり、逆に１０部を超えると、硬くなりすぎ、ホースの柔軟性が損なわれる傾向がみられるからである。
また、上記加硫助剤としては、例えば、トリメチルチオウレア，臭化ステアリルトリメチルアンモニウム，ジ−ｏ−トリルグアニジン等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
なお、本発明の耐熱エアホースは、前記図１に示したような、内層１と外層２との２層構造に限定されるものでなく、例えば、図２に示すように、内層１と外層２との間に補強糸層３を形成してなるものであっても差し支えない。
上記補強糸層を形成するための補強糸としては、例えば、ビニロン（ポリビニルアルコール）糸、ポリアミド（ナイロン）糸、アラミド糸、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）糸等があげられる。これらのなかでも、振動伝達抑制能力と耐熱性、耐圧性の点で、パラ系芳香族ポリアミド糸が好適に用いられる。
上記補強糸の編み組み方法は、特に限定はなく、例えば、スパイラル巻き，ブレード編み，ニッティング編み等があげられる。
図２に示した本発明の耐熱エアホースは、例えば、つぎのようにして製造することができる。すなわち、メチルビニルシリコーンゴム（ＶＭＱ）等のシリコーンゴムに、加硫剤（有機過酸化物）等を適宜に混合し、これらをロール，ニーダー等の混練機を用いて混練することによりシリコーンゴム組成物を調製する。また、エチルアクリレートを５０重量％以上含有するアクリル系ゴムに、加工助剤、カーボンブラック、可塑剤、老化防止剤、加硫剤、加硫助剤等を適宜に混合し、上記混練機を用いて混練することによりアクリル系ゴム組成物を調製する。つぎに、上記シリコーンゴム組成物を押出し、未加硫のゴム内層を形成する。つぎに、ゴム内層に対して、所定の引揃数および打込数で、補強糸をブレード編み等して補強糸層を形成する。つぎに、その外周面に、アクリル系ゴム組成物を押出し、未加硫のゴム外層を形成し、未加硫状態の繊維補強ホースを作製する。続いて、この未加硫状態の繊維補強ホースに、ストレート金属マンドレルを内挿する。そして、所定の条件（例えば、１６０℃で１時間）で蒸気にて加硫を行った後、金属マンドレルを抜き取り、所定の条件（例えば、２００℃で４時間）でオーブンにて２次加硫を行うことにより、内層１の外周面に補強糸層３が形成れ、さらにその外周面に外層２が形成されてなる耐熱エアホース（図２参照）を作製することができる。
なお、前記と文献１に記載のホースのように、外層がシリコーンゴム材料で形成されている場合には、マンドレル挿入加硫製法を行うと、未加硫ホースにマンドレルを差し込む際に、ホース外周面に傷や手袋跡が付きやすいといった難点があるが、本発明の耐熱エアホースは、外層がアクリル系ゴム材料で形成されているため、このような問題を解消することができる。
本発明の耐熱エアホースは、前記図１および図２に示した構成に限定されるものではなく、例えば、外層２の外周面に保護用の最外層を形成しても差し支えない。
本発明の耐熱エアホースにおいて、内層１の厚みは０．５〜５ｍｍが好ましく、特に好ましくは１〜４ｍｍであり、外層２の厚みは０．５〜５ｍｍが好ましく、特に好ましくは１〜４ｍｍである。また、ホース内径は、２０〜１００ｍｍが好ましく、特に好ましくは３０〜７０ｍｍである。
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
実施例および比較例に先立ち、下記のシリコーンゴム組成物およびアクリル系ゴム組成物を調製した。
（シリコーンゴム組成物の調製）
メチルビニルシリコーンゴム（ＶＭＱ）（旭化成ワッカーシリコーン社製、ＥＬＡＳＴＯＳＩＬ Ｒ７６０／７０ ＯＨ）〔ｔａｎδ（１５０℃）：０．０２〕１００部と、加硫剤（有機過酸化物）（旭化成ワッカーシリコーン社製、ＤＳ−３）１．８部とを混合して、シリコーンゴム組成物を調製した。
メチルビニルシリコーンゴム（ＶＭＱ）（旭化成ワッカーシリコーン社製、ＥＬＡＳＴＯＳＩＬ Ｒ７６０／７０ ＯＨ）〔ｔａｎδ（１５０℃）：０．０２〕１００部と、加硫剤（有機過酸化物）（旭化成ワッカーシリコーン社製、ＤＳ−３）１．８部とを混合して、シリコーンゴム組成物を調製した。
（アクリル系ゴム組成物の調製）
下記の表１に示す各成分を同表に示す割合で配合し、これらを５Ｌニーダーを用いて混練することにより、アクリル系ゴム組成物を調製した。
下記の表１に示す各成分を同表に示す割合で配合し、これらを５Ｌニーダーを用いて混練することにより、アクリル系ゴム組成物を調製した。
なお、上記表１に示す材料は、下記の通りである。
〔ステアリン酸（加工助剤） ＊１〕
花王社製、ルナックＳ３０
〔カーボンブラック ＊２〕
東海カーボン社製、シーストＳＯ
〔可塑剤 ＊３〕
ＡＤＥＫＡ社製、アデカサイザ−ＲＳ７３５
〔老化防止剤 ＊４〕
４，４′−（α，α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン（Chemtura社製、ナウガード４４５）
〔加工助剤Ａ ＊５〕
ｎ−オクタデシルアミン（ライオン・アクゾ社製、アーミン１８Ｄ）
〔加工助剤Ｂ ＊６〕
ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸（東邦化学工業社製、フォスファノールＲＬ２１０）
〔加硫剤Ａ ＊７〕
１−メチル−２−メチルイミダゾール（四国化成工業社製、ＳＮ−２５）
〔加硫剤Ｂ ＊８〕
ヘキサメチレンジアミンカーバメート（デュポン社製、ダイアック♯１）
〔加硫助剤Ａ ＊９〕
トリメチルチオウレア（大内新興化学社製、ノクセラーＴＭＵ）
Ｌ２１０）
〔加硫助剤Ｂ ＊１０〕
臭化ステアリルトリメチルアンモニウム（東邦化学工業社製、カチナールＳＴＢ）
〔加硫助剤Ｃ ＊１１〕
ジ−ｏ−トリルグアニジン（大内新興化学社製、ノクセラーＤＴ）
〔ステアリン酸（加工助剤） ＊１〕
花王社製、ルナックＳ３０
〔カーボンブラック ＊２〕
東海カーボン社製、シーストＳＯ
〔可塑剤 ＊３〕
ＡＤＥＫＡ社製、アデカサイザ−ＲＳ７３５
〔老化防止剤 ＊４〕
４，４′−（α，α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン（Chemtura社製、ナウガード４４５）
〔加工助剤Ａ ＊５〕
ｎ−オクタデシルアミン（ライオン・アクゾ社製、アーミン１８Ｄ）
〔加工助剤Ｂ ＊６〕
ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸（東邦化学工業社製、フォスファノールＲＬ２１０）
〔加硫剤Ａ ＊７〕
１−メチル−２−メチルイミダゾール（四国化成工業社製、ＳＮ−２５）
〔加硫剤Ｂ ＊８〕
ヘキサメチレンジアミンカーバメート（デュポン社製、ダイアック♯１）
〔加硫助剤Ａ ＊９〕
トリメチルチオウレア（大内新興化学社製、ノクセラーＴＭＵ）
Ｌ２１０）
〔加硫助剤Ｂ ＊１０〕
臭化ステアリルトリメチルアンモニウム（東邦化学工業社製、カチナールＳＴＢ）
〔加硫助剤Ｃ ＊１１〕
ジ−ｏ−トリルグアニジン（大内新興化学社製、ノクセラーＤＴ）
〔実施例１〕
前述のシリコーンゴム組成物を内径３０ｍｍ、肉厚３ｍｍで押出し、未加硫のゴム内層を形成した。つぎに、ゴム内層に対して、所定の引揃数および打込数で、パラ系芳香族ポリアミド フィラメント糸〔繊度：１０００デニール（単糸）〕を、編組角（θ）５５°でブレード編みし補強糸層を形成した。つぎに、その外周面に、アクリル系ゴム組成物Ａを肉厚２ｍｍで押出し、未加硫のゴム外層を形成し、未加硫状態の繊維補強ホースを作製した。続いて、この未加硫状態の繊維補強ホースを長さ３００ｍｍにカットして、外径３０ｍｍのストレート金属マンドレルを内挿した。そして、１６０℃で１時間、蒸気にて加硫を行った後、金属マンドレルを抜き取り、２００℃で４時間オーブンにて２次加硫を行うことにより、内層の外周面に補強糸層が形成れ、さらにその外周面に外層が形成されてなる耐熱エアホースを作製した。
前述のシリコーンゴム組成物を内径３０ｍｍ、肉厚３ｍｍで押出し、未加硫のゴム内層を形成した。つぎに、ゴム内層に対して、所定の引揃数および打込数で、パラ系芳香族ポリアミド フィラメント糸〔繊度：１０００デニール（単糸）〕を、編組角（θ）５５°でブレード編みし補強糸層を形成した。つぎに、その外周面に、アクリル系ゴム組成物Ａを肉厚２ｍｍで押出し、未加硫のゴム外層を形成し、未加硫状態の繊維補強ホースを作製した。続いて、この未加硫状態の繊維補強ホースを長さ３００ｍｍにカットして、外径３０ｍｍのストレート金属マンドレルを内挿した。そして、１６０℃で１時間、蒸気にて加硫を行った後、金属マンドレルを抜き取り、２００℃で４時間オーブンにて２次加硫を行うことにより、内層の外周面に補強糸層が形成れ、さらにその外周面に外層が形成されてなる耐熱エアホースを作製した。
〔実施例２〜６，比較例１〜５〕
内層用材料，外層用材料を下記の表２および表３に示すものに変更する以外は、実施例１に準じて、耐熱エアホースを作製した。
内層用材料，外層用材料を下記の表２および表３に示すものに変更する以外は、実施例１に準じて、耐熱エアホースを作製した。
〔比較例６〕
（フッ素ゴム組成物の調製）
フッ素ゴム（デュポンエラストマーズ社製、バイトンＧＢＬ２００）１００部と、カーボンブラック（旭カーボン社製、アサヒサーマル）１０部と、亜鉛華（三井金属鉱業社製、酸化亜鉛２種）３部と、加硫剤（有機過酸化物）（日本油脂社製、パーヘキサ２５Ｂ−４０）１．３部と、架橋助剤（トリアリルイソシアヌレート）（日本化成社製、タイク）２．５部とを混合して、フッ素ゴム組成物を調製した。
フッ素ゴム（デュポンエラストマーズ社製、バイトンＧＢＬ２００）１００部と、カーボンブラック（旭カーボン社製、アサヒサーマル）１０部と、亜鉛華（三井金属鉱業社製、酸化亜鉛２種）３部と、加硫剤（有機過酸化物）（日本油脂社製、パーヘキサ２５Ｂ−４０）１．３部と、架橋助剤（トリアリルイソシアヌレート）（日本化成社製、タイク）２．５部とを混合して、フッ素ゴム組成物を調製した。
（ホースの作製）
内層の内周面に、上記フッ素ゴム組成物からなる最内層（厚み１ｍｍ）を形成する以外は、比較例５と同様にして、耐熱エアホースを作製した。
内層の内周面に、上記フッ素ゴム組成物からなる最内層（厚み１ｍｍ）を形成する以外は、比較例５と同様にして、耐熱エアホースを作製した。
このようにして得られた実施例および比較例の耐熱エアホースを用い、下記の基準に従って各特性の評価を行った。これらの結果を、上記表２および表３に併せて示した。
〔耐熱性〕
各ホースを、ストレート径３１ｍｍでＪＡＳＯ Ｍ１０１に準拠したバルジ形状のアルミニウム鋳造品パイプに組み付け、その後、ＪＡＳＯ Ｆ２０７に準拠したウォームギアクランプで、３Ｎ・ｍの締付トルクにて締めつけた。そして、加温（２００℃）した空気を、そのホースの内部に流通させ（その際の外表面温度は１８０℃程度）、そのまま５００時間放置した後、ホースを室温まで冷却した。このような処理を行った後、さらに、上記ホースを二枚の平板間に挟み、ホース内径が１／２になるまで急激に圧縮し、ホースに割れや亀裂等の異常がないかどうかを外観評価した。評価は、全く異常のないものを○、異常のあるもの（割れ，亀裂等）を×とした。
各ホースを、ストレート径３１ｍｍでＪＡＳＯ Ｍ１０１に準拠したバルジ形状のアルミニウム鋳造品パイプに組み付け、その後、ＪＡＳＯ Ｆ２０７に準拠したウォームギアクランプで、３Ｎ・ｍの締付トルクにて締めつけた。そして、加温（２００℃）した空気を、そのホースの内部に流通させ（その際の外表面温度は１８０℃程度）、そのまま５００時間放置した後、ホースを室温まで冷却した。このような処理を行った後、さらに、上記ホースを二枚の平板間に挟み、ホース内径が１／２になるまで急激に圧縮し、ホースに割れや亀裂等の異常がないかどうかを外観評価した。評価は、全く異常のないものを○、異常のあるもの（割れ，亀裂等）を×とした。
〔耐オイル滲み出し性〕
各ホースを、ストレート径３１ｍｍでＪＡＳＯ Ｍ１０１に準拠したバルジ形状のアルミニウム鋳造品パイプに組み付け、その後、ＪＡＳＯ Ｆ２０７に準拠したウォームギアクランプで、３Ｎ・ｍの締付トルクにて締めつけた。そして、そのホースの内部にディーゼルエンジンオイル（グレードは１０Ｗ−３０）を封入し、１７５℃の防爆式老化槽中で５００時間放置後そのホースを取り出し室温まで冷却した。つぎに、ホース内のディーゼルエンジンオイルを抜き取り、１週間放置した後、そのホースの外表面（アクリル系ゴム面）のオイル滲み出し状況を、目視により評価した。評価は、オイルの滲み出しが確認されなかったものを○、オイルの滲み出しが確認されたものを×とした。
各ホースを、ストレート径３１ｍｍでＪＡＳＯ Ｍ１０１に準拠したバルジ形状のアルミニウム鋳造品パイプに組み付け、その後、ＪＡＳＯ Ｆ２０７に準拠したウォームギアクランプで、３Ｎ・ｍの締付トルクにて締めつけた。そして、そのホースの内部にディーゼルエンジンオイル（グレードは１０Ｗ−３０）を封入し、１７５℃の防爆式老化槽中で５００時間放置後そのホースを取り出し室温まで冷却した。つぎに、ホース内のディーゼルエンジンオイルを抜き取り、１週間放置した後、そのホースの外表面（アクリル系ゴム面）のオイル滲み出し状況を、目視により評価した。評価は、オイルの滲み出しが確認されなかったものを○、オイルの滲み出しが確認されたものを×とした。
〔振動伝達抑制能力〕
各ホースを、ストレート径３１ｍｍでＪＡＳＯ Ｍ１０１に準拠したバルジ形状のアルミニウム鋳造品パイプに組み付け、更に、ＪＡＳＯ Ｆ２０７に準拠したウォームギアクランプで３Ｎ・ｍの締付トルクにて締めつけた。その後、そのホースを水平状態に置き、片側端部を固定し、反対側端部は加振機に設置した。ホース内部に２００ｋＰａのエア圧を与え、加振機側を加速度５Ｇ、周波数１５Ｈｚで加振し、反対側のパイプ表面に伝達する加速度を、加速度ピックアップにより計測した。評価は、測定加速度が４Ｇ以下のものを○、４Ｇより大きいものを×とした。
各ホースを、ストレート径３１ｍｍでＪＡＳＯ Ｍ１０１に準拠したバルジ形状のアルミニウム鋳造品パイプに組み付け、更に、ＪＡＳＯ Ｆ２０７に準拠したウォームギアクランプで３Ｎ・ｍの締付トルクにて締めつけた。その後、そのホースを水平状態に置き、片側端部を固定し、反対側端部は加振機に設置した。ホース内部に２００ｋＰａのエア圧を与え、加振機側を加速度５Ｇ、周波数１５Ｈｚで加振し、反対側のパイプ表面に伝達する加速度を、加速度ピックアップにより計測した。評価は、測定加速度が４Ｇ以下のものを○、４Ｇより大きいものを×とした。
上記表２および表３の結果から、全実施例品は、耐熱性および耐オイル滲み出し性に優れるとともに、振動伝達抑制能力にも優れることが確認できた。
これに対して、比較例１〜３品は、外層のアクリル系ゴムがエチルアクリレートを５０重量％以上含有するものでないため、振動伝達抑制能力が劣っていた。また、比較例４品は、内層がアクリル系ゴムであるため耐熱性が劣っていた。比較例５品は、内層および外層がいずれもシリコーンゴム組成物からなるため、耐オイル滲み出し性が劣るとともに、振動伝達抑制能力も劣っていた。比較例６品は、比較例５品の内層の内周面に、フッ素ゴム組成物からなる最内層を形成しているため、比較例５品に比べて耐オイル滲み出し性が向上しているものの、振動伝達抑制能力が劣っていた。
本発明の耐熱エアホースは、耐熱性が要求されるホース全般に使用可能であるが、過給機用エアホース等の高温の空気が流れる自動車用エア系ホースとして好適に用いられる。ただし、自動車等の輸送機のエア系の高耐熱ホースに限定されるものではなく、トラクター，耕運機，船舶等の輸送機にも用いることができる。
１ 内層
２ 外層
２ 外層
Claims (8)
- 内層とその外周に形成される外層とを有する耐熱エアホースであって、上記内層がシリコーンゴムを主成分とする内層用材料を用いて形成され、かつ、上記外層がエチルアクリレートを５０重量％以上含有するアクリル系ゴムを主成分とし、アクリル系ゴムの損失係数（ｔａｎδ）が１５０℃において０．０９以上で、かつ、アクリル系ゴムの貯蔵弾性率（Ｅ′）が７．０ＭＰａ以上である外層用材料を用いて形成されていることを特徴とする耐熱エアホース。
- 上記外層用材料のアクリル系ゴムが、エチルアクリレート（ＥＡ）とｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）とを必須成分とし、その含有量比（ＢＡ／ＥＡ）が１．０以下である請求項１記載の耐熱エアホース。
- 上記外層用材料のアクリル系ゴムは、エポキシ基およびカルボキシル基の少なくとも一方からなる架橋基が導入されている請求項１または２記載の耐熱エアホース。
- 内層と外層との間に補強糸層を形成してなる請求項１〜３のいずれか一項に記載の耐熱エアホース。
- 上記補強糸層が、パラ系芳香族ポリアミド材料を編組して構成されている請求項４記載の耐熱エアホース。
- 上記補強糸層が、補強糸をスパイラル巻き，ブレード編みまたはニッティング編みして構成されている請求項４または５記載の耐熱エアホース。
- 上記ブレード編みして構成された補強糸層が、補強糸の引揃数が２〜４で、打込数が３０〜５０である請求項６記載の耐熱エアホース。
- 上記耐熱エアホースが、輸送機のエア系の高耐熱ホースに用いられる請求項１〜７のいずれか一項に記載の耐熱エアホース。
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