JP2007280708A - ワイヤーハーネスおよびその配索方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ワイヤーハーネスが車両組付時に捻れていても、ワイヤーハーネスの車両組付時の作業性を向上させる。
【解決手段】接着剤が封入された多数個のカプセル６を有する接着剤パッケージ５は、ワイヤーハーネス１の電線束２にその全周にわたってカプセル６が分布するように周設されている。ワイヤーハーネス１の配索時には、接着剤パッケージ５を車両１０の突起１３に押し付けることにより、カプセル６から接着剤を流出させてワイヤーハーネス１を車両１０に接着する。これにより、ワイヤーハーネス１が車両組付時に捻れていても、ワイヤーハーネス１の車両組付時の作業性が向上する。
【選択図】図３

Description

本発明は、ワイヤーハーネスを車両に配索する際に適用するに好適な、ワイヤーハーネスおよびその配索方法に関するものである。

図１０は従来のワイヤーハーネスの配索方法を示す斜視図である。

従来、ワイヤーハーネス１を車両１０に配索する際には、図１０に示すように、ワイヤーハーネス１と車両１０との干渉による異音を防止すべく、複数個（図１０では、３個）のクリップ３を適宜ワイヤーハーネス１に取り付け、車両１０に形成された取付孔１２に各クリップ３を差し込むことにより、ワイヤーハーネス１を車両１０に位置決めして固定していた（例えば、特許文献１参照）。
特開２０００−２９５７４１号公報（図１）

しかし、これでは、ワイヤーハーネス１が車両組付時に捻れた場合、クリップ３の向きがずれたり、取付位置に不具合が生じたりするため、ワイヤーハーネス１の車両組付時の作業性が悪くなるという課題があった。

本発明は、こうした課題を解決することが可能な、ワイヤーハーネスおよびその配索方法を提供することを目的とする。

まず、請求項１に係るワイヤーハーネスの発明では、電線束を有するワイヤーハーネスであって、接着剤を封入した接着剤パッケージが、前記電線束に周設されていることを特徴とする。
また、請求項２に係るワイヤーハーネスの発明では、前記接着剤パッケージは、前記接着剤が前記電線束の全周にわたって分布していることを特徴とする。
また、請求項３に係るワイヤーハーネスの配索方法の発明では、ワイヤーハーネスを固着手段で車両に配索する、ワイヤーハーネスの配索方法であって、前記固着手段は、接着剤を封入した接着剤パッケージであることを特徴とする。
また、請求項４に係るワイヤーハーネスの配索方法の発明では、前記接着剤パッケージを機械的な固着手段と併用することを特徴とする。
また、請求項５に係るワイヤーハーネスの配索方法の発明では、前記接着剤パッケージを前記ワイヤーハーネスの電線束に周設し、前記接着剤パッケージを前記車両に押し付けることにより、前記接着剤を流出させて前記ワイヤーハーネスを前記車両に接着することを特徴とする。
また、請求項６に係るワイヤーハーネスの配索方法の発明では、前記車両には、前記接着剤パッケージを押し付ける部位に突起が形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、ワイヤーハーネスが車両組付時に捻れていても、ワイヤーハーネスの車両組付時の作業性を向上させることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

＜第１の実施形態＞
図１は本発明に係るワイヤーハーネスの第１の実施形態を示す斜視図、図２は図１に示すワイヤーハーネスの接着剤パッケージの断面図、図３は図１に示すワイヤーハーネスの配索方法の第１工程を示す斜視図、図４は図１に示すワイヤーハーネスの配索方法の第２工程を示す斜視図、図５は図１に示すワイヤーハーネスの配索方法の第３工程を示す斜視図、図６は図１に示すワイヤーハーネスと車両との接着状態を示す断面図である。

ワイヤーハーネス１は、図１に示すように、複数本の電線が結束された電線束２を有しており、電線束２には２個のクリップ３が互いに所定の間隔を置いて取り付けられている。また、電線束２には接着剤パッケージ５が、２個のクリップ３のほぼ中央に位置して周設されている。この接着剤パッケージ５は、図２に示すように、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの合成樹脂からなる多数個の球状のカプセル６およびメッシュ状のシート９から構成されており、各カプセル６にはそれぞれ接着剤７が封入されている。ここで、シート９は電線束２の全周に相当する長さを持っており、多数個のカプセル６は、電線束２の全周にわたって均一に分布するようにシート９で巻き込まれている。そのため、接着剤７は電線束２の全周にわたって均一に分布した状態となっている。

また、車両１０には、図３に示すように、各クリップ３を取り付ける部位にそれぞれ取付孔１２が形成されているとともに、接着剤パッケージ５を取り付ける部位にエンボス状の突起１３が形成されている。

そして、ワイヤーハーネス１を車両１０に配索する際には次の手順による。

まず、図３に示すように、ワイヤーハーネス１を車両１０の前方に位置決めする。

次いで、図４に示すように、ワイヤーハーネス１を２個のクリップ３で車両１０に固定する。それには、車両１０の取付孔１２にクリップ３を差し込む。すると、ワイヤーハーネス１は、２個のクリップ３で車両１０に固定された状態となる。

最後に、図５に示すように、ワイヤーハーネス１を接着剤パッケージ５で車両１０に固定する。それには、車両１０の突起１３に接着剤パッケージ５を押し付ける。すると、カプセル６が破壊され、カプセル６から接着剤７が流出してワイヤーハーネス１と車両１０とを接着する。その結果、ワイヤーハーネス１は、接着剤パッケージ５で車両１０に固定された状態となる。

このとき、接着剤７は、上述したとおり、電線束２の全周にわたって分布しているため、ワイヤーハーネス１がどれだけ捻れていても、いずれかのカプセル６から接着剤７が流出する。したがって、車両１０にワイヤーハーネス１を確実に固定することができ、ワイヤーハーネス１の車両組付時の作業性を向上させることができる。

また、ワイヤーハーネス１は、接着剤パッケージ５の両側が既にクリップ３で車両１０に位置決めされているので、たとえ接着剤７が遅硬化性であっても、ワイヤーハーネス１を車両１０の所定位置に接着することができる。

また、車両１０には、突起１３が形成されているため、カプセル６の破壊動作は容易に行われる。しかも、図６に示すように、突起１３の周囲には多量の接着剤７が溜まってワイヤーハーネス１と車両１０とを接着している。その結果、接着面積が増大して接着力が大きくなり、ワイヤーハーネス１は車両１０に対して強固に固定された状態となる。

ここで、車両１０に対するワイヤーハーネス１の配索作業が終了する。

これで、ワイヤーハーネス１は、クリップ３および接着剤パッケージ５で車両１０に固定された状態となるので、ワイヤーハーネス１と車両１０との干渉による異音を防止することができる。

また、接着剤パッケージ５の個数だけ、クリップ３の使用個数を減らすことができると同時に、車両１０に形成すべき取付孔１２の数を減らすことができる。その結果、クリップ３の材料コストを削減するとともに、車両１０における加工手間を軽減することができる。

＜第２の実施形態＞
図７は本発明に係るワイヤーハーネスの第２の実施形態の接着剤パッケージを示す断面図である。

上述した第１の実施形態においては、接着剤７が封入された多数個のカプセル６をメッシュ状のシート９で電線束２に巻き込む場合について説明したが、図７に示すように、接着剤７が封入された多数個のカプセル６をシート９に収納し、このシート９を電線束２に巻き付けるようにしてもよい。この場合、カプセル６はシート９によって電線束２と遮断されるので、接着剤７が電線束２側に流れてしまう事態は生じない。したがって、上述した第１の実施形態と同様の作用効果を奏することに加えて、ワイヤーハーネス１の状態を問わず接着剤７の量を容易に管理できるという利点もある。

＜第３の実施形態＞
図８は本発明に係るワイヤーハーネスの第３の実施形態を示す斜視図、図９は図８に示すワイヤーハーネスの接着剤シートの平面図である。

ワイヤーハーネス１は、図８に示すように、複数本の電線が結束された電線束２を有しており、電線束２には２個のクリップ３が互いに所定の間隔を置いて取り付けられている。また、電線束２には接着剤パッケージ５が、２個のクリップ３のほぼ中央に位置して周設されている。この接着剤パッケージ５は、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの合成樹脂からなるエアキャップ（緩衝梱包材）状の接着剤シート１５およびテープ（図示せず）から構成されている。ここで、接着剤シート１５は、図９に示すように、長方形のシート基板１５ａを有しており、シート基板１５ａには、その全面にわたって多数個（図９では、４５個）の気室１５ｂがそれぞれ独立して等間隔で形成されている。さらに、各気室１５ｂにはそれぞれ接着剤７が封入されている。そして、この接着剤シート１５の気室１５ｂが形成された領域は、電線束２の約半周に相当する長さを持っており、電線束２の裏側（後述する車両１０に近接する側）の約半周を覆うように前記テープで貼り付けられて固定されている。そのため、接着剤７は電線束２の裏側の約半周に均一に分布した状態となっている。

また、車両１０には、図８に示すように、各クリップ３を取り付ける部位にそれぞれ取付孔１２が形成されているとともに、接着剤パッケージ５を取り付ける部位にエンボス状の突起１３が形成されている。

そして、ワイヤーハーネス１を車両１０に配索する際には、上述した第１の実施形態と同様の手順による。すなわち、ワイヤーハーネス１を車両１０の前方に位置決めし、ワイヤーハーネス１を２個のクリップ３で車両１０に固定した後、ワイヤーハーネス１を接着剤パッケージ５で車両１０に固定する。

このとき、第１の実施形態と同様の作用効果を奏する。

なお、車両１０の突起１３に接着剤パッケージ５が押し付けられると、接着剤シート１５の気室１５ｂが破壊され、気室１５ｂから接着剤７が流出してワイヤーハーネス１と車両１０とを接着する。その結果、ワイヤーハーネス１は、接着剤パッケージ５で車両１０に固定された状態となる。このとき、接着剤７は、上述したとおり、電線束２の裏側の約半周に分布しているため、ワイヤーハーネス１が半周（±９０°）ほど捻れていても、いずれかの気室１５ｂから接着剤７が流出する。したがって、車両１０にワイヤーハーネス１を確実に固定することができ、ワイヤーハーネス１の車両組付時の作業性を向上させることができる。

また、接着剤シート１５は各気室１５ｂが独立しているので、ワイヤーハーネス１の状態を問わず接着剤７の量を容易に管理することができる。

＜その他の実施形態＞
上述した第１の実施形態においては、ワイヤーハーネス１の全周（±１８０°）の捻れに対処可能とすべく、接着剤７を封入した多数個のカプセル６が電線束２の全周にわたって配置するようにメッシュ状のシート９で巻き込むことにより、接着剤７を電線束２の全周にわたって分布させる場合について説明した。しかし、接着剤７の分布領域は、ワイヤーハーネス１の捻れ想定角度に応じて適宜決定すればよい。例えば、ワイヤーハーネス１の捻れ想定角度が１／４周（±４５°）である場合は、接着剤７を封入した多数個のカプセル６が電線束２の裏側（車両１０に近接する側）の１／４周に配置するようにメッシュ状のシート９で巻き込むことにより、電線束２の裏側の１／４周にのみ接着剤７を分布させれば十分である。この場合、接着剤パッケージ５の材料コストを１／４程度に削減することができる。

また、上述した第２の実施形態においては、ワイヤーハーネス１の半周（±９０°）の捻れに対処可能とすべく、接着剤シート１５が電線束２の裏側の約半周を覆うように貼り付けることにより、接着剤７を電線束２の裏側の約半周に分布させる場合について説明した。しかし、接着剤７の貼付領域は、ワイヤーハーネス１の捻れ想定角度に応じて適宜決定すればよい。例えば、ワイヤーハーネス１の捻れ想定角度が全周（±１８０°）である場合は、接着剤シート１５が電線束２の全周を覆うように貼り付けることにより、電線束２の全周にわたって接着剤７を分布させればよい。

また、上述した第１、２の実施形態においては、２個のクリップ３と１個の接着剤パッケージ５とを備えたワイヤーハーネス１について説明したが、クリップ３および接着剤パッケージ５の個数はワイヤーハーネス１の長さ・重量などの状況に応じて適宜決定すればよい。

また、上述した第１、２の実施形態においては、接着剤パッケージ５と併用する機械的な固着手段としてクリップ３を用いる場合について説明したが、クリップ３以外の機械的な固着手段（例えば、テープ、両面テープ、ねじ、ボルト止め、スライドロックなど）を代用することもできる。両面テープの場合、剥離紙がごみになるのに対し、クリップ３、テープ、ねじ、ボルト止め、スライドロックの場合、剥離紙のようなごみは発生しないので、産業廃棄物の削減に寄与することができる。また、テープ、両面テープ、ねじ、ボルト止め、スライドロックの場合、クリップ３と比べて、車両１０の解体時などにワイヤーハーネス１を容易に車両１０から引き剥がすことができる。或いはまた、クリップ３などの機械的な固着手段を用いず、接着剤パッケージ５のみでワイヤーハーネス１を車両１０に固定（接着）することも可能である。この場合、α−シアノアクリレート系の瞬間接着剤などの速硬化性に優れた接着剤７を使用すれば、機械的な固着手段による瞬時の保持機能に頼ることなくワイヤーハーネス１の固定作業を円滑に行うことができる。

また、上述した第１、２の実施形態において、ワイヤーハーネス１を車両１０に固定する接着剤７として、α−シアノアクリレート系の瞬間接着剤を使用することもできる。この場合、瞬間接着剤は速硬化性に優れており、接着剤パッケージ５が車両１０に押し付けられてカプセル６または接着剤シート１５の気室１５ｂが破壊されたときに、大気中の微量の水分によって瞬時に硬化する。したがって、ワイヤーハーネス１の固定作業、ひいては配索作業を短時間で迅速に行うことができる。

また、上述した第２の実施形態において、接着剤シート１５の各気室１５ｂの独立性を活かして、主剤と硬化剤とからなる二液性接着剤を接着剤７として気室１５ｂに封入することもできる。すなわち、互いに隣接する気室１５ｂに主剤と硬化剤とを別個に封入しておき、接着剤パッケージ５が車両１０に押し付けられたときに、両方の気室１５ｂが破壊され、主剤と硬化剤とが流出して混合されることにより、主剤が硬化して接着力を発現するようにしても構わない。

また、上述した第１、２の実施形態においては、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの合成樹脂からなるカプセル６、接着剤シート１５を用いる場合について説明したが、これらのカプセル６、接着剤シート１５は、車両１０への押し付けによって容易に破壊する限り、いかなる材質のものであってもよい。

本発明は、自動車、航空機、電車、製造プラント、電化製品、ＯＡ機器など各種の産業分野に広く適用することができる。

本発明に係るワイヤーハーネスの第１の実施形態を示す斜視図である。 図１に示すワイヤーハーネスの接着剤パッケージの断面図である。 図１に示すワイヤーハーネスの配索方法の第１工程を示す斜視図である。 図１に示すワイヤーハーネスの配索方法の第２工程を示す斜視図である。 図１に示すワイヤーハーネスの配索方法の第３工程を示す斜視図である。 図１に示すワイヤーハーネスと車両との接着状態を示す断面図である。 本発明に係るワイヤーハーネスの第２の実施形態の接着剤パッケージを示す断面図である。 本発明に係るワイヤーハーネスの第３の実施形態を示す斜視図である。 図８に示すワイヤーハーネスの接着剤シートの平面図である。 従来のワイヤーハーネスの配索方法を示す斜視図である。

符号の説明

１……ワイヤーハーネス
２……電線束
３……クリップ
５……接着剤パッケージ
６……カプセル
７……接着剤
９……シート
１０……車両
１２……取付孔
１３……突起
１５……接着剤シート
１５ａ……シート基板
１５ｂ……気室

Claims (6)

1. 電線束を有するワイヤーハーネスであって、
   接着剤を封入した接着剤パッケージが、前記電線束に周設されていることを特徴とするワイヤーハーネス。
2. 前記接着剤パッケージは、
   前記接着剤が前記電線束の全周にわたって分布していることを特徴とする請求項１に記載のワイヤーハーネス。
3. ワイヤーハーネスを固着手段で車両に配索する、ワイヤーハーネスの配索方法であって、
   前記固着手段は、接着剤を封入した接着剤パッケージであることを特徴とする、ワイヤーハーネスの配索方法。
4. 前記接着剤パッケージを機械的な固着手段と併用することを特徴とする、請求項３に記載のワイヤーハーネスの配索方法。
5. 前記接着剤パッケージを前記ワイヤーハーネスの電線束に周設し、
   前記接着剤パッケージを前記車両に押し付けることにより、前記接着剤を流出させて前記ワイヤーハーネスを前記車両に接着することを特徴とする、請求項３または４に記載のワイヤーハーネスの配索方法。
6. 前記車両には、前記接着剤パッケージを押し付ける部位に突起が形成されていることを特徴とする、請求項５に記載のワイヤーハーネスの配索方法。

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