JP2007263615A - 潤滑剤劣化検出装置およびセンサ付き軸受 - Google Patents
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Abstract
【課題】 軸受内部などへの配置の自由度が高く、潤滑剤の厚さや温度変化による影響を受けずに潤滑剤の劣化状態を安定して精度良く検出できる潤滑剤劣化検出装置、およびその潤滑剤劣化検出装置を備えたセンサ付き軸受を提供する。
【解決手段】 この潤滑剤劣化検出装置1は、光源2と、光を検出するラインセンサ3と、このラインセンサ3から延びて先端が前記光源2に対向する導光器4と、判定手段5とを備え、光源2と導光器4の間に潤滑剤6を介在させる。導光器4は、例えばラインセンサ3の長さ方向に対して一端側から他端側へ順次短くなるように並べて、その先端を段差形状とする。判定手段5は、前記ラインセンサ3の出力から潤滑剤6の劣化状態を検出する。
【選択図】 図1
【解決手段】 この潤滑剤劣化検出装置1は、光源2と、光を検出するラインセンサ3と、このラインセンサ3から延びて先端が前記光源2に対向する導光器4と、判定手段5とを備え、光源2と導光器4の間に潤滑剤6を介在させる。導光器4は、例えばラインセンサ3の長さ方向に対して一端側から他端側へ順次短くなるように並べて、その先端を段差形状とする。判定手段5は、前記ラインセンサ3の出力から潤滑剤6の劣化状態を検出する。
【選択図】 図1
Description
この発明は、潤滑剤の混入物などによる劣化状態を光ラインセンサを用いて検出する潤滑剤劣化検出装置、およびその潤滑剤劣化検出装置を備えたセンサ付き軸受、例えば鉄道車両用、風車設備用、工場設備用等のセンサ付き軸受に関する。
潤滑剤を封入した軸受では、軸受内部の潤滑剤(グリース、油など)が劣化すると転動体の潤滑不良が発生し、軸受寿命が短くなる。転動体の潤滑不良を、軸受の振動状態などから判断するのでは、寿命に達して動作異常が発生してから対処することになるため、潤滑状態の異常をより早く検出できない。そこで、軸受内の潤滑剤の状態を定期的あるいはリアルタイムに観測し、異常やメンテナンス期間の予測を可能にすることが望まれる。
潤滑剤の劣化の主要な要因として、軸受の使用に伴って発生する摩耗粉が潤滑剤に混入することが挙げられる。
軸受の摩耗状態を検出するものとしては、軸受のシールの内側に電極やコイル等のセンサを配置し、摩耗粉の混入する潤滑剤の電気的特性(抵抗値や静電容量)を前記センサで検出するようにしたセンサ付き軸受が提案されている(例えば特許文献1)。
特開2004−293776号公報
軸受の摩耗状態を検出するものとしては、軸受のシールの内側に電極やコイル等のセンサを配置し、摩耗粉の混入する潤滑剤の電気的特性(抵抗値や静電容量)を前記センサで検出するようにしたセンサ付き軸受が提案されている(例えば特許文献1)。
しかし、特許文献1のセンサ付き軸受は、潤滑剤の電気的特性を検出するものであるため、
・ノイズの影響を受ける。
・軸受内部の温度変化による影響を受ける。
・コンパクトに出来ないため、取付位置に制約を受ける。
といった課題がある。
・ノイズの影響を受ける。
・軸受内部の温度変化による影響を受ける。
・コンパクトに出来ないため、取付位置に制約を受ける。
といった課題がある。
このような課題を解決するものとして、潤滑剤を透過する透過光量を光検出素子で検出する光学式の構成を考えた。
この場合、潤滑剤の厚さが透過光量に影響するので、潤滑剤の厚さが一定となるように、測定部に潤滑剤を存在させる構成が必要になる。
この場合、潤滑剤の厚さが透過光量に影響するので、潤滑剤の厚さが一定となるように、測定部に潤滑剤を存在させる構成が必要になる。
そこで、光検出素子を複数使用して、それぞれの光検出素子に入射する光が、互いに異なる厚さの潤滑剤を透過した光となるように、例えば各光検出素子の光検出面の位置をずらせて配置し、これら光検出素子の出力の信号強度を比較することによって潤滑剤の透明度を測定する構成を考えた。
しかし、このような構成の場合、それぞれの光検出素子に感度ばらつきがあるため、測定結果がばらついてしまうという課題がある。また、光検出素子の数が少ない場合には、微小なごみ等の影響を受けやすいという課題もある。
この発明の目的は、軸受内部などへの配置の自由度が高く、潤滑剤の厚さや温度変化による影響を受けずに潤滑剤の劣化状態を安定して精度良く検出できる潤滑剤劣化検出装置、およびその潤滑剤劣化検出装置を備えたセンサ付き軸受を提供することである。
この発明の潤滑剤劣化検出装置は、光源と、光を検出するラインセンサと、このラインセンサから延びて先端が前記光源に対向する導光器とを設け、この導光器の先端を段差形状とし、前記光源と導光器の先端との間を潤滑剤の配置空間とし、前記ラインセンサの出力から潤滑剤の劣化状態を検出する判定手段を設けたものである。
この構成によると、光を検出するラインセンサを設けたため、ライン状の検出エリアの潤滑剤を透過する光強度を測定することができる。この場合に、ラインセンサから光源側へ延びる導光器を設けてその先端を段差形状とし、導光器の先端と光源との間を潤滑剤の配置空間としたため、導光器を段差形状としたことによって潤滑剤の厚さに違いが生じ、判定手段において、この潤滑剤の厚さと光の強度を関連づけて検出することにより、潤滑剤の光透過率を精度良く検出することができる。
また、受光部にラインセンサを用いていることで、センサ素子毎の感度ばらつきを小さくでき、潤滑剤の光透過率の違いや変化を精度良く検出することができる。また、ラインセンサの場合、センサ素子が小さいため、検出部を小型化できる。さらに、ラインセンサの場合、センサ素子数が多いため、それらの多数の信号を用いた平均化処理、または必要な部分の抽出処理を容易に実施できる。その結果、軸受内部などへの配置の自由度が高く、潤滑剤の厚さや温度変化による影響を受けずに潤滑剤の劣化状態を安定して精度良く検出できる。
また、受光部にラインセンサを用いていることで、センサ素子毎の感度ばらつきを小さくでき、潤滑剤の光透過率の違いや変化を精度良く検出することができる。また、ラインセンサの場合、センサ素子が小さいため、検出部を小型化できる。さらに、ラインセンサの場合、センサ素子数が多いため、それらの多数の信号を用いた平均化処理、または必要な部分の抽出処理を容易に実施できる。その結果、軸受内部などへの配置の自由度が高く、潤滑剤の厚さや温度変化による影響を受けずに潤滑剤の劣化状態を安定して精度良く検出できる。
この発明において、前記導光器を、ラインセンサの長さ方向に対して一端側から他端側へ順次短くなるように、先端を段差形状としても良い。
この場合に、前記判定手段は、前記ラインセンサの各センサ素子の出力する受光強度を比較して得られる相対強度によって潤滑剤の透過率を測定し、この透過率から潤滑剤の劣化を検出するものとしても良い。
このように導光器を順次短くなる段差形状とし、各センサ素子の出力する受光強度を比較して得られる相対強度によって潤滑剤の透過率を測定することにより、より精度の良い劣化検出が行える。
このように導光器を順次短くなる段差形状とし、各センサ素子の出力する受光強度を比較して得られる相対強度によって潤滑剤の透過率を測定することにより、より精度の良い劣化検出が行える。
この発明において、前記導光器を、ラインセンサの長さ方向に沿って、長さが長いものと短いものとが交互に並んだものとしても良い。この場合に、前記判定手段は、ラインセンサにおける長さの長い導光器に対応するセンサ素子で受光される光と短いセンサ素子で受光される光の周期成分から2種類の信号強度の入射位置を求めて、それぞれの光強度を検出し、両光強度の比率を取ることによって潤滑剤の光の透過率を検出するものとしても良い。
この発明において、前記判定手段は、ラインセンサのセンサ素子で受光される信号強度ヒストグラムから、長さの長い導光器に対応するセンサ素子で受光される光と短いセンサ素子で受光される光との2種類の信号強度の分布を求め、その2種類の信号強度の比率を取ることによって潤滑剤の光の透過率を検出するものとしても良い。この構成の場合、単純な処理で自動的に2種類の信号強度を求めることができる。また、長い導光器と短い導光器の段差位置とラインセンサの各センサ素子の位置とが厳密に一致していなくても、2種類の信号強度を求めることができるので、簡単な組み立て、取付けが可能となる。
この発明において、前記導光器が透明樹脂で形成されたものであっても良い。この構成の場合、導光器をラインセンサの受光面に直接形成できるので、導光器がラインセンサのセンサ素子と一体化されることになり、潤滑剤劣化検出装置の小型化が可能となる。
この発明において、前記導光器がラインセンサ上に直接に形成されたものであっても良い。この構成の場合、潤滑剤劣化検出装置をさらにコンパクトにできる。
この発明において、前記導光器が光ファイバで形成されたものであっても良い。
この発明において、前記導光器が光ファイバで形成されたものであっても良い。
この発明のセンサ付き軸受は、この発明の上記いずれか構成の潤滑剤劣化検出装置を軸受に搭載したものである。
この構成によると、軸受内部に封入された潤滑剤の劣化を、リアルタイムで正確に検出することができる。これにより、軸受に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断でき、軸受の潤滑不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化検出装置の出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
この構成によると、軸受内部に封入された潤滑剤の劣化を、リアルタイムで正確に検出することができる。これにより、軸受に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断でき、軸受の潤滑不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化検出装置の出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
この発明の潤滑剤劣化検出装置は、光源と、光を検出するラインセンサと、このラインセンサから延びて先端が前記光源に対向する導光器とを設け、この導光器の先端を段差形状とし、前記光源と導光器の先端との間を潤滑剤の配置空間とし、前記ラインセンサの出力から潤滑剤の劣化状態を検出する判定手段を設けたため、軸受内部などへの配置の自由度が高く、潤滑剤の厚さや温度変化による影響を受けずに潤滑剤の劣化状態を安定して精度良く検出できる。特に、ラインセンサを用いたため、検出素子毎の感度ばらつきが小さくできて、潤滑剤の透過率の違いや変化を精度良く検出することができる。
この発明のセンサ付き軸受は、上記発明の潤滑剤劣化検出装置を軸受に搭載したものであるため、軸受内部に封入された潤滑剤の劣化を、リアルタイムで正確に検出することができる。その結果、軸受に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断でき、軸受の潤滑不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化検出装置の出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
この発明のセンサ付き軸受は、上記発明の潤滑剤劣化検出装置を軸受に搭載したものであるため、軸受内部に封入された潤滑剤の劣化を、リアルタイムで正確に検出することができる。その結果、軸受に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断でき、軸受の潤滑不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化検出装置の出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
この発明の一実施形態を図1ないし図3と共に説明する。図1は、この実施形態の潤滑剤劣化検出装置の概略構成図を示す。この潤滑剤劣化検出装置1は、光源2と、この光源2から出射して検出対象となる潤滑剤6を透過した透過光を検出するラインセンサ3と、このラインセンサ3から延びて先端が前記光源2に対向する複数の導光器4と、前記ラインセンサ3の出力から潤滑剤6の劣化状態を検出する判定手段5とを備える。光源2と導光器4の先端との間が潤滑剤の配置空間となり、この配置空間内の潤滑剤6が検出される。検出対象となる潤滑剤6は、例えば、軸受内部に封入された潤滑剤である。
ラインセンサ3は、その各センサ素子3aが光の進行方向に対して同一位置に並ぶように配置される。これに対して、各導光器4は、先端の並びが段差形状となるように、ラインセンサ3の長さ方向に対して一端側から他端側へ順次短くなる配列とされている。具体的には、各導光器4は、それらの先端位置が、隣接する導光器4との間で所定間隔dだけ互いに順次ずれるように、長さを異ならせてある。導光器4としては、例えば透明樹脂や光ファイバを用いることができる。各導光器4は、必ずしもラインセンサ3のセンサ素子3a毎に設けられたものでなくても良く、各導光器4の基端が複数のセンサ素子3aに対向するものとしても良い。また、ラインセンサ3のセンサ素子3aのうち、導光器4と対向しないものがあっても良く、その場合に、例えばラインセンサ3のセンサ素子3aのうちの導光器4と対向するもののみを検出に用いるようにしても良い。
ラインセンサ3に対して、光源2もライン状光源とすることが望ましい。このように光源2をライン状とした場合、検出部に入射する光の強度が場所によらず均一になるので、安定した検出が可能となる。
ラインセンサ3に対して、光源2もライン状光源とすることが望ましい。このように光源2をライン状とした場合、検出部に入射する光の強度が場所によらず均一になるので、安定した検出が可能となる。
上記構成の潤滑剤劣化検出装置1において、前記潤滑剤6を透過する光の強度は図2に曲線グラフで示すように透過距離によって大きく減衰する。このため、先端位置を互いにずらせて配置される各導光器4に入射する光強度は、I0 ,I1 ,I2 …のように導光器4の配置に応じた段階的な値となる。これらの光強度が、各導光器4の基端に位置するラインセンサ3のセンサ素子3aで検出される。
前記判定手段5は、以下のようにして潤滑剤6の劣化を検出する。
潤滑剤6に摩耗粉等の異物が混入していると、図2に示す曲線グラフの示す減衰量が変化する。そこで、判定手段5は、上記したように距離dだけずらした隣り合う2つの導光器4に対応するラインセンサ3でのセンサ素子3aの信号強度を比較することにより相対強度を求め、その相対強度から透過光の減衰比率を検出し、その検出値から潤滑剤6の内部に混入した混入物の量を推定する。透過光の強度そのものは、潤滑剤6の厚さや光源2の強度によって変化するが、透過光の減衰比率はこれらの要因によっては変化しないので、安定した検出が可能である。また、混入物の増加は潤滑剤6の劣化状態の進行を意味するので、判定手段5は、推定した混入物の量から潤滑剤6の劣化状態を検出することができる。
潤滑剤6に摩耗粉等の異物が混入していると、図2に示す曲線グラフの示す減衰量が変化する。そこで、判定手段5は、上記したように距離dだけずらした隣り合う2つの導光器4に対応するラインセンサ3でのセンサ素子3aの信号強度を比較することにより相対強度を求め、その相対強度から透過光の減衰比率を検出し、その検出値から潤滑剤6の内部に混入した混入物の量を推定する。透過光の強度そのものは、潤滑剤6の厚さや光源2の強度によって変化するが、透過光の減衰比率はこれらの要因によっては変化しないので、安定した検出が可能である。また、混入物の増加は潤滑剤6の劣化状態の進行を意味するので、判定手段5は、推定した混入物の量から潤滑剤6の劣化状態を検出することができる。
図3は、図1の潤滑剤劣化検出装置1の具体的構成例を示す。この構成例では、溝部8を有する平面状のハウジング7において、その溝部8の一側壁に前記ラインセンサ3を配置し、さらにラインセンサ3の受光面に透明樹脂からなる前記導光器4を直接形成すると共に、前記溝部8の他側壁に光源2を配置して、溝部8における光源2と導光器4との間の隙間に入ってくる潤滑剤6を検出するようにしている。
このように、この潤滑剤劣化検出装置1では、ラインセンサ3から光源2側へ延びる導光器4を設けてその先端を階段状とし、導光器4の先端と光源2との間を潤滑剤6の配置空間としたため、導光器4を階段状の形状としたことにより潤滑剤の厚さに違いが生じ、判定手段において、この潤滑剤6の厚さと光の強度を関連づけて検出することにより、潤滑剤6の光透過率を精度良く検出することができる。
また、受光部にラインセンサ3を用いているので、センサ素子3a毎の感度ばらつきを小さくでき、潤滑剤6の光透過率の違いや変化を精度良く検出することができる。また、ラインセンサ3の場合、センサ素子3aが小さいため、検出部を小型化できる。さらに、ラインセンサ3の場合、センサ素子3aの数の個数が多いため、それらの多数の信号を用いた平均化処理、または必要な部分の抽出処理を容易に実施できる。その結果、軸受内部などへの配置の自由度が高く、潤滑剤6の厚さや温度変化による影響を受けずに潤滑剤6の劣化状態を安定して精度良く検出できる
とくに、この実施形態では、図3のように、透明樹脂からなる導光器4をラインセンサ3の受光面に直接形成することから、導光器4がラインセンサ3のセンサ素子3aと一体化されることになり、潤滑剤劣化検出装置1の小型化が可能となる。
また、受光部にラインセンサ3を用いているので、センサ素子3a毎の感度ばらつきを小さくでき、潤滑剤6の光透過率の違いや変化を精度良く検出することができる。また、ラインセンサ3の場合、センサ素子3aが小さいため、検出部を小型化できる。さらに、ラインセンサ3の場合、センサ素子3aの数の個数が多いため、それらの多数の信号を用いた平均化処理、または必要な部分の抽出処理を容易に実施できる。その結果、軸受内部などへの配置の自由度が高く、潤滑剤6の厚さや温度変化による影響を受けずに潤滑剤6の劣化状態を安定して精度良く検出できる
とくに、この実施形態では、図3のように、透明樹脂からなる導光器4をラインセンサ3の受光面に直接形成することから、導光器4がラインセンサ3のセンサ素子3aと一体化されることになり、潤滑剤劣化検出装置1の小型化が可能となる。
図4ないし図6は、この発明の他の実施形態を示す。この実施形態の潤滑剤劣化検出装置1では、図3に示す実施形態の構成例において、導光器4を2種類の長さとし、図4のようにラインセンサ3の長さ方向に沿って長さの長い導光器4と短い導光器4とが交互に並ぶように配置している。ここでは、導光器4として光ファイバを用いている。
この実施形態の場合、ラインセンサ3で検出される光信号は、図5に示すように、ラインセンサ3における長い導光器4に対応するセンサ素子3aでの受光強度I1 と、短い導光器4に対応するセンサ素子3aでの受光強度I2 が、検出位置つまりセンサ素子3aの並び位置X1 ,X2 ,X3 …に応じて交互に出力される交番信号となり、長い導光器4に対応する受光強度I1 は大きく、短い導光器4に対応する受光強度I2 が小さくなる。
判定手段5は、この交番信号の周波数成分から上記2種類の信号強度I1 ,I2 の入射位置X1 ,X2 ,X3 …を求めて、それぞれの光強度I1 ,I2 を抽出し、それらの強度比を求めることで、潤滑剤6の光透過率を検出する。長い導光器4に対応する光強度I1は、図5におけるX1 ,X3 …の検出位置の信号に対応し、その平均値または加算値が強度比の演算に用いられる。短い導光器4に対応する受光強度I2 は、図5におけるX2 ,X4 …の検出位置の信号に対応し、同様にその平均値または加算値が強度比の演算に用いられる。
判定手段5は、この交番信号の周波数成分から上記2種類の信号強度I1 ,I2 の入射位置X1 ,X2 ,X3 …を求めて、それぞれの光強度I1 ,I2 を抽出し、それらの強度比を求めることで、潤滑剤6の光透過率を検出する。長い導光器4に対応する光強度I1は、図5におけるX1 ,X3 …の検出位置の信号に対応し、その平均値または加算値が強度比の演算に用いられる。短い導光器4に対応する受光強度I2 は、図5におけるX2 ,X4 …の検出位置の信号に対応し、同様にその平均値または加算値が強度比の演算に用いられる。
図6は、この実施形態における判定手段5の他の信号処理例を示す図である。この信号処理では、ラインセンサ3が受光した光強度を横軸にとり、ラインセンサ3におけるそれぞれの光強度となるセンサ素子数を縦軸にとって、図6のようにヒストグラムを作成する。これにより、2種類の光強度でピークとなる形状が得られる。このヒストグラムのそれぞれのピークは、2種類の長さの導光器4を通過した透過光の強度を示しているので、ピークから求めた光強度を上記した2種類の光強度I1 ,I2 として、それらの強度比を演算することができる。
このように、この信号処理の場合、単純な処理で自動的に2種類の信号強度を求めることができる。また、長い導光器4と短い導光器4の段差位置とラインセンサ3の各センサ素子3aの位置とが厳密に一致していなくても、2種類の信号強度を求めることができるので、簡単な組み立て、取付けが可能となる。
このように、この信号処理の場合、単純な処理で自動的に2種類の信号強度を求めることができる。また、長い導光器4と短い導光器4の段差位置とラインセンサ3の各センサ素子3aの位置とが厳密に一致していなくても、2種類の信号強度を求めることができるので、簡単な組み立て、取付けが可能となる。
なお、上記各実施形態では、ラインセンサ3の受光面に、透明樹脂や光ファイバからなる長さの異なる複数の導光器4を設けたが、ラインセンサ3の受光面に段差形状となる凹凸(図示せず)を設けることで導光器4としても良い。このように導光器4を構成すると、潤滑剤劣化検出装置1をさらにコンパクトに構成できる。
図7は、上記した潤滑剤劣化検出装置1を搭載したセンサ付き軸受を、鉄道車両用軸受ユニットに用いた断面図である。この鉄道車両用軸受ユニットは、センサ付き軸受21とその内輪24の両側に各々接して設けられた付属部品である油切り22および後ろ蓋23とで構成される。軸受21は、ころ軸受、詳しくは複列の円すいころ軸受からなり、各列のころ26,26に対して設けた分割型の内輪24,24と、一体型の外輪25と、前記ころ26,26と、保持器27とを備える。
後ろ蓋23は、車軸30に軸受21よりも中央側で取付けられて外周のオイルシール28を摺接させたものである。油切り22は、車軸30に取付けられて外周にオイルシール29を摺接させたものである。これら軸受21の両端部に配置される両オイルシール28,29により軸受21の内部に潤滑剤が封止され、かつ防塵・耐水性が確保される。
後ろ蓋23は、車軸30に軸受21よりも中央側で取付けられて外周のオイルシール28を摺接させたものである。油切り22は、車軸30に取付けられて外周にオイルシール29を摺接させたものである。これら軸受21の両端部に配置される両オイルシール28,29により軸受21の内部に潤滑剤が封止され、かつ防塵・耐水性が確保される。
潤滑剤劣化検出装置1は軸受21の外輪25の中央部の内径面に取付けられ、軸受内部に封入された潤滑剤の劣化を検出する。潤滑剤劣化検出装置1は、ころ26の端面付近に配置される。外輪25には、潤滑剤劣化検出装置1の配線ケーブル15を挿通させるケーブル挿入孔25aが設けられ、配線ケーブル15の挿通部には、防水・防油処理が施される。前記配線ケーブル15を通じて、軸受外から潤滑剤劣化検出装置1への電源供給と軸受外への検出信号の取り出しが行われる。これにより、潤滑剤劣化検出装置1と取付部から軸受内部へ水分やゴミ等が侵入するのを防止している。
上記潤滑剤劣化検出装置1を搭載したこのセンサ付き軸受21では、軸受内部に封入された潤滑剤の劣化を、リアルタイムで正確に検出することができる。その結果、軸受21に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断でき、軸受21の潤滑剤不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化検出装置1の出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
上記潤滑剤劣化検出装置1を搭載したこのセンサ付き軸受21では、軸受内部に封入された潤滑剤の劣化を、リアルタイムで正確に検出することができる。その結果、軸受21に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断でき、軸受21の潤滑剤不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化検出装置1の出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
図8は、センサ付き軸受の他の例を示す。このセンサ付き軸受21Aは、図7に示したセンサ付き軸受21において、上記した潤滑剤劣化検出装置1を、オイルシール29の内側面に取付けたものである。この場合、潤滑剤劣化検出装置1は、保持器27の端面付近に配置される。
1…潤滑剤劣化検出装置
2…光源
3…ラインセンサ
4…導光器
5…判定手段
6…潤滑剤
21,21A…センサ付き軸受
2…光源
3…ラインセンサ
4…導光器
5…判定手段
6…潤滑剤
21,21A…センサ付き軸受
Claims (10)
- 光源と、光を検出するラインセンサと、このラインセンサから延びて先端が前記光源に対向する導光器とを設け、この導光器の先端を段差形状とし、前記光源と導光器の先端との間を潤滑剤の配置空間とし、前記ラインセンサの出力から潤滑剤の劣化状態を検出する判定手段を設けた潤滑剤劣化検出装置。
- 請求項1において、前記導光器を、ラインセンサの長さ方向に対して一端側から他端側へ順次短くなるように、先端を段差形状とした潤滑剤劣化検出装置。
- 請求項2において、前記判定手段は、前記ラインセンサの各センサ素子の出力する受光強度を比較して得られる相対強度によって潤滑剤の透過率を測定し、この透過率から潤滑剤の劣化を検出するものとした潤滑剤劣化検出装置。
- 請求項1において、前記導光器を、ラインセンサの長さ方向に沿って、長さが長いものと短いものとが交互に並んだものとした潤滑剤劣化検出装置。
- 請求項4において、前記判定手段は、ラインセンサにおける長さの長い導光器に対応するセンサ素子で受光される光と短いセンサ素子で受光される光の周期成分から2種類の信号強度の入射位置を求めて、それぞれの光強度を検出し、両光強度の比率を取ることによって潤滑剤の光の透過率を検出するものとした潤滑剤劣化検出装置。
- 請求項4において、前記判定手段は、ラインセンサのセンサ素子で受光される信号強度ヒストグラムから、長さの長い導光器に対応するセンサ素子で受光される光と短いセンサ素子で受光される光との2種類の信号強度の分布を求め、その2種類の信号強度の比率を取ることによって潤滑剤の光の透過率を検出するものとした潤滑剤劣化検出装置。
- 請求項1ないし請求項6のいずれか1項において、前記導光器が透明樹脂で形成されたものである潤滑剤劣化検出装置。
- 請求項1ないし請求項6のいずれか1項において、前記導光器がラインセンサ上に直接に形成されたものである潤滑剤劣化検出装置。
- 請求項1ないし請求項6のいずれか1項において、前記導光器が光ファイバで形成されたものである潤滑剤劣化検出装置。
- 請求項1ないし請求項9のいずれかに記載の潤滑剤劣化検出装置を軸受に搭載したセンサ付き軸受。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006086052A JP2007263615A (ja) | 2006-03-27 | 2006-03-27 | 潤滑剤劣化検出装置およびセンサ付き軸受 |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2006086052A JP2007263615A (ja) | 2006-03-27 | 2006-03-27 | 潤滑剤劣化検出装置およびセンサ付き軸受 |
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ID=38636761
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2006086052A Pending JP2007263615A (ja) | 2006-03-27 | 2006-03-27 | 潤滑剤劣化検出装置およびセンサ付き軸受 |
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2006
- 2006-03-27 JP JP2006086052A patent/JP2007263615A/ja active Pending
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