JP2007262571A - シート状多孔質体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 繊維状原料、粉体状原料またはこれらの混合原料を充填装置の分散室に供給し、分散室内で均一に分散し、分散した原料を分散室内にて落下させ、充填装置の下方に配置した基材上に均一に充填することを特徴とするシート状多孔質体の製造方法。
【選択図】 図1
Description
図1、2に示した充填装置および分散装置を用い、前記条件にてチタン繊維を解砕した。
1)充填装置の概要
・高さ 1.7m
・充填塔下部と基材との距離 0.1m
2)原料チタン繊維
・材質 :チタン(JIS 2種)
・形状 :針状
・大きさ:短径30μm、長径6mm(繊維径は顕微鏡による測定)
・充填量:30g
・その他:びびり振動法により作製。単独の針状のものから直径約50mmの凝集体まで、種々の大きさの凝集体の混合物からなる。
充填装置を通過した繊維を溶融シリカ板上に300mm×300mm×約2〜5mmで積層させた。その積層した繊維集合体は、積層体より縦・横がそれぞれ約5mm大きい4mm厚の溶融シリカ板で押圧しながら、1000℃、真空雰囲気下(10−2〜10−5Torr)で焼結した。得られたチタン繊維よりなるシート状多孔質体は厚さ0.5mmとなるように加圧成形を行った。得られたシートの厚さのばらつき、空隙率、分布状態により評価を行った。
厚さの評価は、得られた焼結シートの面内100箇所(端部を除き、面内各辺を10等分間隔)の厚さを測定し、その平均値より、所望の厚さとなっていることを確認した。測定はシックネスゲージ(商品名547−312、株式会社ミツトヨ製)を用いて実施した。
空隙率の評価は、得られた焼結シートの重さと見かけの容積、チタンの真比重より求めることで行った。
以上の評価を行った結果、空隙率は84%、膜厚0.5mmのシートが得られた。空隙分布の均一性の評価を以下に示す。表中、面積比(%)は、2値化した白黒画像の白い部分の面積比を示す。
実施例1の充填装置の高さを1mとした以外は、同様にチタン繊維を積層した。その結果、目視において、面内の均一性が悪かった。
[比較例2]
実施例1の充填装置下端と基材との距離を0.01mと以外は、同様にチタン繊維を積層した。その結果、搬送空気の影響により、目視において、面内の均一性が悪かった。
[比較例3]
実施例1の充填装置上部と下部と間の中間部の空気吹き出し口を設けない充填装置を用い、同様にチタン繊維を積層した。その結果、搬送空気によりチタン繊維が飛散し、目視において、面内の均一性が悪かった。
[比較例4]
実施例1と同じ原料を用い、基材上に人手により分散充填を行い、実施例1と同じ条件で焼結した。その結果、空隙率84%、膜厚0.5mmのシートが得られた。実施例1と同様にして空隙分布の均一性を評価し、表2に結果を示す。
図1に示した装置構成を用い、前記条件にてチタン粉を原料としたシート状多孔質体を作製した。原料のチタン粉は手により静かに充填装置の原料取り込み口に落下させ、吸引させながら供給した。
1)原料チタン粉
・材質 :チタン(JIS 2種)
・形状 :不定形状
・大きさ:目開き150μm篩網通過品(平均粒径90μm)
・充填量:60g
・その他:バインダ類の添加は行わなかった。
充填装置を通過したチタン粉を溶融シリカ板上に300mm×300mm×約0.5mmで積層した。積層体は、900〜1000℃、真空雰囲気下(10−2〜10−5Torr)で焼結した。得られたシート状多孔質体の分布状態を目視により、空隙率を重量より評価を行った。その結果、空隙率65%で、均一に孔が分散した焼結体が得られた。
F 充填装置
1 原料供給手段
2 原料
21 繊維凝集体
22 微小繊維凝集体
23 単繊維
3 搬送手段
31 原料取り込み口
32 搬送管
33 空気吹き出し口
41 第1調整手段
42 第2調整手段
43 開口部
5 基材
6 原料供給口
7 搬送手段
71 原料取り込み口
72 搬送管
81,82 フォーク状部材
83 捕集手段
91 開口部
92 空気導入口
Claims (11)
- 繊維状原料、粉体状原料またはこれらの混合原料を充填装置の分散室に供給し、上記分散室内で均一に分散し、分散した上記原料を上記分散室内にて落下させ、上記充填装置の下方に配置した基材上に均一に充填することを特徴とするシート状多孔質体の製造方法。
- 前記原料を空気流によって前記充填装置の頂部に搬送し、上記充填装置の頂部に設けられた分散室により充填装置面内の上記原料の分散状態を均一にし、重力による自由落下により上記原料を前記基材上に落下させて均一に充填することを特徴とする請求項1に記載のシート状多孔質体の製造方法。
- 前記原料を前記基材上に落下させて均一に充填した後、上記原料を焼結することを特徴とする請求項1または2に記載のシート状多孔質体の製造方法。
- 前記原料を焼結した後、さらに、加圧成形することを特徴とする請求項3に記載のシート状多孔質体の製造方法。
- 前記焼結は、加圧焼結であることを特徴とする請求項3または4に記載のシート状多孔質体の製造方法。
- 前記充填装置の中間部に設けられた開口部によって、前記原料の搬送空気を逃がすことを特徴とする請求項2〜5のいずれかに記載のシート状多孔質体の製造方法。
- 前記充填装置の中間部に設けられたスリット板によって、前記原料の落下速度および/または落下方向を制御することを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載のシート状多孔質体の製造方法。
- 前記原料は、前記分散室内に搬送された原料の凝集体に、空気を吹き付けることにより解砕および分散することを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載のシート状多孔質体の製造方法。
- 前記原料は、繊維状原料であることを特徴とする請求項1〜8のいずれかに記載のシート状多孔質体の製造方法。
- 前記繊維状原料は、金属繊維または無機繊維であることを特徴とする請求項1〜9のいずれかに記載のシート状多孔質体の製造方法。
- 前記繊維状原料は、短径が10〜100μm、長径が1〜10mmのチタン繊維であることを特徴とする請求項1〜9のいずれかに記載のシート状多孔質体の製造方法。
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