JP2007246310A - 誘電体層形成用組成物、グリーンシート、誘電体層形成基板、及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】均一で安定した分散状態を有し、塗布・焼成することにより、凹み欠点がなく、均一で高品質な誘電体層を形成できる誘電体層形成用組成物、グリーンシート、並びに誘電体層形成基板及びその製造方法を提供する。
【解決手段】ガラス成分、熱分解性バインダー、分散剤及び溶剤を含有する誘電体層形成用組成物であって、前記分散剤が、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩、及びシランカップリング剤から選ばれる２種以上である誘電体層形成用組成物、この誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシート、基板上に、前記グリーンシートを用いて形成された誘電体層を有する誘電体層形成基板、並びにその製造方法。
【選択図】図２
【解決手段】ガラス成分、熱分解性バインダー、分散剤及び溶剤を含有する誘電体層形成用組成物であって、前記分散剤が、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩、及びシランカップリング剤から選ばれる２種以上である誘電体層形成用組成物、この誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシート、基板上に、前記グリーンシートを用いて形成された誘電体層を有する誘電体層形成基板、並びにその製造方法。
【選択図】図２
Description
本発明は、プラズマディスプレイパネル等の誘電体層の形成に好適な誘電体層形成用組成物、この組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシート、並びに、前記グリーンシートから得られた誘電体層を有する誘電体層形成基板、及びその製造方法に関する。
表示装置には、液晶表示装置やエレクトロルミネッセンス表示装置、プラズマディスプレイパネル等がある。これらの中でも、プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」ともいう）は、次世代のマルチメディアディスプレイとして注目を集めている。
図３にＰＤＰの一例の断面図を示す。図３に示すＰＤＰは、前面板用ガラス基板１及び背面板用ガラス基板２の１対のガラス基板からなる。この前面板用ガラス基板１と背面板用ガラス基板２の内面には、互いに直交する表示電極３及びアドレス電極４がそれぞれ形成されている。表示電極３及びアドレス電極４は、誘電体層５（前面板誘電体層）及び６（背面板誘電体層）によりそれぞれ覆われている。また、ガラス基板１及び２は、保護膜７を介してリブ（隔壁）８によって放電空間（画素）に分離され、各画素には蛍光体９が形成されている。
ＰＤＰの誘電体層を形成する方法としては、誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシートを基板と貼り合わせ、その後グリーンシートを焼成する方法等が知られている（特許文献１，２等）。この方法によれば、高品質な誘電体層を効率よく形成することができる。
近年、ＰＤＰはより高精細化される傾向にあり、ＰＤＰの誘電体層にも、より高品質なものが要求されている。
しかしながら、従来の誘電体層形成用組成物を用いる場合には、形成した誘電体層の表面又は断面方向に凹み欠点（穴開き欠点）が生じ、該誘電体層がパネルに組み込まれたときに、その部分が点灯不良等を起こす場合があった。また、組成物を調製した後使用するまでの間に、該組成物に相分離や沈殿物が生じ、均一な塗膜の形成が困難となる場合があり、問題となっていた。
しかしながら、従来の誘電体層形成用組成物を用いる場合には、形成した誘電体層の表面又は断面方向に凹み欠点（穴開き欠点）が生じ、該誘電体層がパネルに組み込まれたときに、その部分が点灯不良等を起こす場合があった。また、組成物を調製した後使用するまでの間に、該組成物に相分離や沈殿物が生じ、均一な塗膜の形成が困難となる場合があり、問題となっていた。
本発明は、上記した従来技術の実情に鑑みてなされたものであり、ガラス成分、熱分解性バインダー、分散剤、及び溶剤を含有する誘電体層形成用組成物において、均一で安定した分散状態を有し、塗布・焼成することにより、凹み欠点がなく、均一で高品質な誘電体層を形成できる誘電体層形成用組成物、グリーンシート、並びに誘電体層形成基板、及びその製造方法を提供することを課題とする。
本発明者らは上記課題を解決すべく、ガラス成分、熱分解性バインダー、分散剤、及び溶剤を含有する誘電体層形成用組成物について鋭意研究した結果、分散剤として、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩、及びシランカップリング剤からなる群から選ばれる少なくとも２種を組み合わせたものを用いると、均一で安定した分散状態を有し、凹み欠点がなく、高品質な誘電体層が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
かくして本発明の第１によれば、ガラス成分、熱分解性バインダー、分散剤、及び溶剤を含有する誘電体層形成用組成物であって、前記分散剤が、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩、及びシランカップリング剤からなる群から選ばれる少なくとも２種であることを特徴とする誘電体層形成用組成物が提供される。
本発明の誘電体層形成用組成物においては、前記熱分解性バインダーの含有量が、固形分比で、ガラス成分１００重量部に対し、１０〜５０重量部であり、前記分散剤の含有量が、固形分比で、ガラス成分１００重量部に対し、０．３〜５重量部であることが好ましい。
本発明の誘電体層形成用組成物においては、前記溶剤中に分散しているガラス成分のゼータ電位の絶対値が５０ｍＶ以上であることが好ましく、該ガラス成分の平均粒子径が３μｍ以下であることが好ましい。
本発明の誘電体層形成用組成物は、好適には、プラズマディスプレイパネルの誘電体層の形成に用いられるものである。
本発明の誘電体層形成用組成物は、好適には、プラズマディスプレイパネルの誘電体層の形成に用いられるものである。
本発明の第２によれば、本発明の誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシートが提供される。
本発明の第３によれば、基板上に、本発明のグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有することを特徴とする誘電体層形成基板が提供される。
本発明の第４によれば、本発明のグリーンシートを基板と貼り合わせる工程と、前記グリーンシートを焼成することにより、誘電体層を形成する工程とを有する誘電体層形成基板の製造方法が提供される。
本発明の第３によれば、基板上に、本発明のグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有することを特徴とする誘電体層形成基板が提供される。
本発明の第４によれば、本発明のグリーンシートを基板と貼り合わせる工程と、前記グリーンシートを焼成することにより、誘電体層を形成する工程とを有する誘電体層形成基板の製造方法が提供される。
本発明の誘電体層形成用組成物は、ガラス成分が凝集することなく、長期に亘って安定した分散状態を有する。
本発明の誘電体層形成用組成物及びグリーンシートを使用することによって、焼成後も凹み欠点のない、均一で高品質な誘電体層を得ることができる。
本発明の誘電体層形成用組成物及びグリーンシートは、プラズマディスプレイパネルの誘電体層の形成に好適に用いることができる。
本発明の誘電体層形成用組成物及びグリーンシートを使用することによって、焼成後も凹み欠点のない、均一で高品質な誘電体層を得ることができる。
本発明の誘電体層形成用組成物及びグリーンシートは、プラズマディスプレイパネルの誘電体層の形成に好適に用いることができる。
本発明の誘電体層形成基板は、本発明のグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有するため、均一で高品質である。
本発明の誘電体層形成基板の製造方法によれば、画素欠陥のない誘電体層を有する、均一で高品質な誘電体層形成基板を効率よく製造することができる。
本発明の誘電体層形成基板の製造方法によれば、画素欠陥のない誘電体層を有する、均一で高品質な誘電体層形成基板を効率よく製造することができる。
以下、本発明を、１）誘電体層形成用組成物、２）グリーンシート、並びに、３）誘電体層形成基板、及びその製造方法に項分けして詳細に説明する。
１）誘電体層形成用組成物
本発明の誘電体層形成用組成物（以下、単に「組成物」ということがある）は、ガラス成分、熱分解性バインダー、分散剤、及び溶剤を含有する誘電体層形成用組成物であって、前記分散剤が、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩、及びシランカップリング剤からなる群から選ばれる少なくとも２種であることを特徴とする。
本発明の誘電体層形成用組成物（以下、単に「組成物」ということがある）は、ガラス成分、熱分解性バインダー、分散剤、及び溶剤を含有する誘電体層形成用組成物であって、前記分散剤が、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩、及びシランカップリング剤からなる群から選ばれる少なくとも２種であることを特徴とする。
（分散剤）
本発明の誘電体層形成用組成物は、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩、及びシランカップリング剤からなる群から選ばれる少なくとも２種からなる分散剤を含有する。このような２種以上の成分からなる分散剤を使用することで、均一で安定した分散状態を有する誘電体層形成用組成物を得ることができ、塗布・焼成することにより、凹み欠点がなく、均一で高品質な誘電体層を形成することができる。
本発明の誘電体層形成用組成物は、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩、及びシランカップリング剤からなる群から選ばれる少なくとも２種からなる分散剤を含有する。このような２種以上の成分からなる分散剤を使用することで、均一で安定した分散状態を有する誘電体層形成用組成物を得ることができ、塗布・焼成することにより、凹み欠点がなく、均一で高品質な誘電体層を形成することができる。
本発明の組成物においては、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩、及びシランカップリング剤からなる群から選ばれる少なくとも２種を組み合わせて分散剤として使用すればよく、同種の界面活性剤から選ばれる２種以上であっても、異種の界面活性剤から選ばれる２種以上であってもよい。
これらの中でも、より均一で安定した分散状態を有する誘電体層形成用組成物を得ることができ、塗布・焼成することにより、凹み欠点がなく、均一で高品質な誘電体層を形成できる観点から、（非イオン性界面活性剤とポリカルボン酸系高分子界面活性剤）、（非イオン性界面活性剤とポリエーテルエステル酸アミン塩）の組み合わせが好ましく、（非イオン性界面活性剤とポリカルボン酸系高分子界面活性剤）の組み合わせがより好ましい。
陰イオン性界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム塩、アルキルスルホコハク酸ナトリウム塩、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム塩、ホルマリン縮合物ナトリウム塩、芳香族スルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩等が挙げられる。
陽イオン性界面活性剤としては、アルキルアミン塩、第四級アンモニウム塩等が挙げられる。
非イオン性界面活性剤としては、ポリエチレングリコールモノラウレート、ポリエチレングリコールモノステアレート、ソルビタンモノオレート、ポリエチレングリコールジステアレート、ポリエチレングリコールモノオレート、ラウリン酸ジエタノールアミド、デシルグルコシド、ラウリルグルコシド、ポリエーテル系界面活性剤等が挙げられる。
非イオン性界面活性剤としては、ポリエチレングリコールモノラウレート、ポリエチレングリコールモノステアレート、ソルビタンモノオレート、ポリエチレングリコールジステアレート、ポリエチレングリコールモノオレート、ラウリン酸ジエタノールアミド、デシルグルコシド、ラウリルグルコシド、ポリエーテル系界面活性剤等が挙げられる。
ポリカルボン酸系高分子界面活性剤としては、α−オレフィン・無水マレイン酸共重合体の部分エステル、脂肪族ポリカルボン酸塩、脂肪族ポリカルボン酸特殊シリコーン等が挙げられる。
ポリエーテルエステル酸アミン塩としては、ポリエーテルポリエステル酸、ポリエーテルポリオールポリエステル酸等のポリエーテルエステル酸類と、高分子ポリアミン等の有機アミン類とから得られる高分子分散剤（具体的には、ディスパロンＤＡ−２３４（商品名、楠本化成（株）製）等）等が挙げられる。
また、シランカップリング剤としては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン・塩酸塩、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、アミノシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン、オクタデシルジメチル（３−（トリメトキシシリル）プロピル）アンモニウムクロライド、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。
陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩、及びシランカップリング剤からなる群から選ばれる少なくとも２種を組み合わせて用いる場合の重量比は、特に制約はなく、均一で安定した分散状態を有する誘電体層形成用組成物が得られるように、半経験的に各分散剤の混合割合を決定することができる。例えば、（非イオン性界面活性剤と、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤又はポリエーテルエステル酸アミン塩）を組み合わせて用いる場合には、（非イオン性界面活性剤）：（ポリカルボン酸系高分子界面活性剤又はポリエーテルエステル酸アミン塩）の重量比で、（非イオン性界面活性剤）：（ポリカルボン酸系高分子界面活性剤又はポリエーテルエステル酸アミン塩）＝１：１０〜１０：１、好ましくは５：１〜１：５、より好ましくは１：３〜３：１である。
分散剤全体の使用量は、固形分比で、ガラス成分１００重量部に対し、０．３〜５重量部、好ましくは１〜３重量部である。分散剤の使用量がこの範囲より少ないと、得られる誘電体層形成用組成物が、分散状態が不均一で、ガラス成分が沈降又は凝集しやすいものとなるおそれがある。一方、この範囲より多いと、焼成工程を経ても分散剤が誘電体層内に残存し、耐電圧及び透明性の低下の原因となる。
（ガラス成分）
本発明の誘電体層形成用組成物に用いるガラス成分としては、例えば、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３（酸化鉛−酸化ホウ素）系ガラス、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａ１２Ｏ３（酸化鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＰｂＯ−ＢａＯ−ＳｉＯ２−Ａ１２Ｏ３（酸化鉛−酸化バリウム−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＰｂＯ−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化鉛−酸化バリウム−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、Ｂｉ２Ｏ３−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ−ＳｉＯ２（酸化ビスマス−酸化バリウム−酸化ホウ素−酸化亜鉛−酸化ケイ素）系ガラス、ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、Ｎａ２Ｏ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化ナトリウム−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、ＢａＯ−ＣａＯ−ＳｉＯ２（酸化バリウム−酸化カルシウム−酸化ケイ素）系ガラス、ＰｂＯ−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化バリウム−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＢａＯ−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化バリウム−酸化ケイ素）系ガラス、ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化鉛−酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス等が挙げられる。また、これらのガラス成分には、ＣａＯ、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＣｕＯ等が添加されていてもよい。
本発明の誘電体層形成用組成物に用いるガラス成分としては、例えば、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３（酸化鉛−酸化ホウ素）系ガラス、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａ１２Ｏ３（酸化鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＰｂＯ−ＢａＯ−ＳｉＯ２−Ａ１２Ｏ３（酸化鉛−酸化バリウム−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＰｂＯ−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化鉛−酸化バリウム−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、Ｂｉ２Ｏ３−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ−ＳｉＯ２（酸化ビスマス−酸化バリウム−酸化ホウ素−酸化亜鉛−酸化ケイ素）系ガラス、ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、Ｎａ２Ｏ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化ナトリウム−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、ＢａＯ−ＣａＯ−ＳｉＯ２（酸化バリウム−酸化カルシウム−酸化ケイ素）系ガラス、ＰｂＯ−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化バリウム−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＢａＯ−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化バリウム−酸化ケイ素）系ガラス、ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化鉛−酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス等が挙げられる。また、これらのガラス成分には、ＣａＯ、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＣｕＯ等が添加されていてもよい。
これらの中でも、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系ガラス、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａ１２Ｏ３系ガラス、ＰｂＯ−ＢａＯ−ＳｉＯ２−Ａ１２Ｏ３系ガラス、ＰｂＯ−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３系ガラス、Ｂｉ２Ｏ３−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ−ＳｉＯ２系ガラスの使用が好ましく、ＰｂＯ−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３系ガラス、Ｂｉ２Ｏ３−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ−ＳｉＯ２系ガラスの使用がより好ましい。また、環境保護の観点からは、鉛成分（ＰｂＯ）を含有しないガラスの使用が好ましい。
本発明においては、これらのガラス成分を粉末状にして用いる。ガラス成分の平均粒子径は、好ましくは０．１〜５μｍ、より好ましくは０．５〜３．０μｍである。このような範囲の平均粒子径を有するガラス成分を用いることにより、均一で安定した分散状態を有する誘電体層形成用組成物を得ることが容易となる。また、ガラス成分の最大粒子径は、均一で透明な誘電体層を得る上から、２０μｍ以下であるのが好ましい。
本発明においては、ガラス成分をガラスフリットとして用いることもできる。ガラスフリットは、ガラス成分及び所望によりフィラー成分を所定割合で混合し、得られた混合物を溶融し、次いで、冷却することで得ることができる。得られたガラスフリットは粉砕して粉末状にして用いる。粉末状に粉砕したガラスフリットの平均粒子径は、好ましくは０．１〜５μｍ、より好ましくは０．５〜３．０μｍである。
（熱分解性バインダー）
本発明の組成物は熱分解性バインダーを含有する。熱分解性バインダーは、焼成することにより分解して容易に除去できる、結合剤としての機能を有する。
本発明の組成物は熱分解性バインダーを含有する。熱分解性バインダーは、焼成することにより分解して容易に除去できる、結合剤としての機能を有する。
本発明に用いる熱分解性バインダーとしては、特に制限されないが、結合剤としての機能を有し、焼成することにより分解して、容易に除去できる有機高分子として、優れたバインダーとしての役割とガラス基板との感圧接着剤としての役割を果たすアクリル樹脂の使用が好ましい。
アクリル樹脂としては、例えば、（メタ）アクリレート化合物の単独重合体、（メタ）アクリレート化合物の２種以上から得られる共重合体、（メタ）アクリレート化合物と他の共重合性単量体から得られる共重合体等が挙げられる。これらの中でも、（メタ）アクリレート化合物の２種以上から得られる共重合体が好ましい。ここで、（メタ）アクリレートは、アクリレート又はメタクリレートのいずれかを表す（以下にて同じ）。
（メタ）アクリレート化合物の具体例としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、アミル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ウンデシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、イソステアリル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート；
２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート；
フェノキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート等のフェノキシアルキル（メタ）アクリレート；
２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、２−エトキシエチル（メタ）アクリレート、２−プロポキシエチル（メタ）アクリレート、２−ブトキシエチル（メタ）アクリレート、２−メトキシブチル（メタ）アクリレート等のアルコキシアルキル（メタ）アクリレート；
フェノキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート等のフェノキシアルキル（メタ）アクリレート；
２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、２−エトキシエチル（メタ）アクリレート、２−プロポキシエチル（メタ）アクリレート、２−ブトキシエチル（メタ）アクリレート、２−メトキシブチル（メタ）アクリレート等のアルコキシアルキル（メタ）アクリレート；
ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、エトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、フェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ノニルフェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、メトキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、エトキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、ノニルフェノキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート等のポリアルキレングリコール（メタ）アクリレート；
シクロヘキシル（メタ）アクリレート、４−ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタジエニル（メタ）アクリレート、ボルニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、トリシクロデカニル（メタ）アクリレート等のシクロアルキル（メタ）アクリレート；
ベンジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
シクロヘキシル（メタ）アクリレート、４−ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタジエニル（メタ）アクリレート、ボルニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、トリシクロデカニル（メタ）アクリレート等のシクロアルキル（メタ）アクリレート；
ベンジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
他の共重合性単量体としては、上記（メタ）アクリレート化合物と共重合可能な化合物であれば特に制約されない。例えば、（メタ）アクリル酸、ビニル安息香酸、マレイン酸、ビニルフタル酸等の不飽和カルボン酸類；ビニルベンジルメチルエーテル、ビニルグリシジルエーテル、スチレン、α−メチルスチレン、ブタジエン、イソプレン等のビニル基含有ラジカル重合性化合物；等が挙げられる。
これらの中でも、本発明に用いる熱分解性バインダーとしては、アルキル（メタ）アクリレートの少なくとも一種と、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートの少なくとも一種とから得られる共重合体が特に好ましい。
本発明においては、熱分解性バインダーとして、公知の製造方法で製造したもの、あるいは市販品として入手したものを用いることができる。
熱分解性バンイダーの製造方法としては、特に制限されず、公知の方法を採用できる。例えば、アクリル樹脂は、前記（メタ）アクリレート化合物及び所望により他の共重合性単量体とを（共）重合させることにより製造することができる。重合方法は特に制限されず、例えば、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）等のラジカル重合開始剤を用いるラジカル重合法が挙げられる。
本発明の誘電体層形成用組成物中の熱分解性バインダーの含有量は、固形分比で、ガラス成分１００重量部に対し１０〜５０重量部、好ましくは１５〜４０重量部である。熱分解性バインダーをこのような範囲とすることで、均一で安定した分散状態を有する誘電体層形成用組成物が得やすくなる。
本発明に用いる熱分解性バインダーの重量平均分子量は、特に制限されないが、通常１５，０００〜４００，０００、好ましくは５０，０００〜３００，０００である。分子量は、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定することができる。
本発明に用いる熱分解性バインダーのガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に制限されないが、通常、−１５℃〜＋４０℃である。
ガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１に準拠して示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法により測定することができる。
ガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１に準拠して示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法により測定することができる。
また本発明においては、熱分解性バインダーとして、熱分解性バインダーが水相に微粒子状に分散してなる熱分解性バインダーのエマルションを用いることもできる。
（溶剤）
本発明の組成物には、適度な流動性又は可塑性、良好な膜形成性を付与するため、溶剤を用いる。用いる溶剤としては、水；ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン等のエーテル類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、乳酸メチル等のエステル類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類：Ｎ，Ｎ’−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ’−ジメチルアセタミド、ヘキサメチルリン酸ホスホロアミド、Ｎ−メチルピロリドン等のアミド類；ε−カプロラクタム等のラクタム類；γ−ラクトン、δ−ラクトン等のラクトン類；ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキシド等のスルホキシド類；ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン等の脂肪族炭化水素類；シクロペンタン、シクロヘキサン、シクロオクタン等の脂環式炭化水素類；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；ジクロロメタン、クロロホルム、四塩化炭素、１，２−ジクロロエタン、クロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素類；及びこれらの２種以上からなる混合溶媒；等が挙げられる。これらの中でも、均一で安定した分散状態を有する誘電体層形成用組成物を効率よく得る上からは、エステル類、ケトン類、芳香族炭化水素類、又はこれらの２種以上からなる混合溶媒の使用が好ましい。
溶剤の使用量は、特に限定されるものではないが、通常１〜５５重量％である。
本発明の組成物には、適度な流動性又は可塑性、良好な膜形成性を付与するため、溶剤を用いる。用いる溶剤としては、水；ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン等のエーテル類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、乳酸メチル等のエステル類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類：Ｎ，Ｎ’−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ’−ジメチルアセタミド、ヘキサメチルリン酸ホスホロアミド、Ｎ−メチルピロリドン等のアミド類；ε−カプロラクタム等のラクタム類；γ−ラクトン、δ−ラクトン等のラクトン類；ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキシド等のスルホキシド類；ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン等の脂肪族炭化水素類；シクロペンタン、シクロヘキサン、シクロオクタン等の脂環式炭化水素類；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；ジクロロメタン、クロロホルム、四塩化炭素、１，２−ジクロロエタン、クロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素類；及びこれらの２種以上からなる混合溶媒；等が挙げられる。これらの中でも、均一で安定した分散状態を有する誘電体層形成用組成物を効率よく得る上からは、エステル類、ケトン類、芳香族炭化水素類、又はこれらの２種以上からなる混合溶媒の使用が好ましい。
溶剤の使用量は、特に限定されるものではないが、通常１〜５５重量％である。
（その他の添加剤）
本発明の誘電体層形成用組成物には、必要に応じて、可塑剤、粘着付与剤、保存安定剤、消泡剤、熱分解促進剤、酸化防止剤等のその他の添加剤が添加されていてもよい。例えば、可塑剤は、加工適性を向上させるために添加される。用いる可塑剤としては、アジピン酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、グリコールエステル系可塑剤等が挙げられる。可塑剤の使用量は、ガラス成分１００重量部に対して、０〜１０重量部である。
本発明の誘電体層形成用組成物には、必要に応じて、可塑剤、粘着付与剤、保存安定剤、消泡剤、熱分解促進剤、酸化防止剤等のその他の添加剤が添加されていてもよい。例えば、可塑剤は、加工適性を向上させるために添加される。用いる可塑剤としては、アジピン酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、グリコールエステル系可塑剤等が挙げられる。可塑剤の使用量は、ガラス成分１００重量部に対して、０〜１０重量部である。
（誘電体層形成用組成物の調製）
本発明の誘電体層形成用組成物は、上述した熱分解性バインダー、ガラス成分、分散剤及び溶剤等の原料をプレミキシングした後、分散機にかけて機械的に分散させることにより調製することができる。
本発明の誘電体層形成用組成物は、上述した熱分解性バインダー、ガラス成分、分散剤及び溶剤等の原料をプレミキシングした後、分散機にかけて機械的に分散させることにより調製することができる。
分散に用いる分散機としては特に制約はなく、例えば、ボールミル、ビーズミルなどのメディアミル；超音波式、撹拌式等の各種ホモジナイザー；ジェットミル；ロールミル；等の公知の分散機が挙げられる。
以上のようにして得られる本発明の誘電体層形成用組成物は、溶剤中にガラス成分が均一に分散してなる分散液である。
本発明の誘電体層形成用組成物においては、均一で安定した分散状態を有する誘電体層形成用組成物を得ることができ、塗布・焼成することにより、凹み欠点がなく、均一で高品質な誘電体層を形成することができる上では、組成物中に分散しているガラス成分のゼータ電位の絶対値が５０ｍＶ以上であるのが好ましい。
ゼータ電位は、ガラス成分の静止層と流動層の境界面（滑り面）での電位であり、分散液中における微粒子（ガラス成分）の分散状態に大きな影響を及ぼすものである。一般的に、ゼータ電位の絶対値が大きいほど、ガラス成分間の反発力が強くなり、分散液中におけるガラス成分の安定性は高くなる。逆にゼータ電位がゼロに近くなると、ガラス成分間の反発がなくなりガラス成分は凝集しやすくなるといえる。
ゼータ電位の絶対値が５０ｍＶ以上である組成物は、分散状態が極めて安定しており、このものを基板上に塗布・焼成することにより、凹み欠点がなく、均一で高品質な誘電体層を得ることができる。
誘電体層形成用組成物のゼータ電位は、例えば、電気泳動法、流動電位法、沈降電位法、超音波法、ＥＳＡ法等によって測定することができる。
本発明の誘電体層形成用組成物において、溶剤中に分散しているガラス成分の平均粒子径は、特に制限されないが、均一で安定した分散状態を有する誘電体層形成用組成物を得ることができ、塗布・焼成することにより、凹み欠点がなく、均一で高品質な誘電体層を形成することができる上では、前記ガラス成分の平均粒子径は３μｍ以下であることが好ましく、０．５〜３μｍであることがより好ましい。
溶剤中に分散しているガラス成分の平均粒子径は、公知の粒度分布測定装置を使用して測定することができる。
溶剤中に分散しているガラス成分の平均粒子径は、公知の粒度分布測定装置を使用して測定することができる。
本発明の誘電体層形成用組成物は、フラットパネルディスプレイの誘電体層、特にＰＤＰの誘電体層の形成に好適に用いることができる。
また、本発明の組成物は、後述する本発明のグリーンシートの製造原料としても有用である。
また、本発明の組成物は、後述する本発明のグリーンシートの製造原料としても有用である。
２）グリーンシート
本発明のグリーンシートは、本発明の誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるものである。具体的には、本発明の組成物をキャリアーフィルム上に塗工し、次いで乾燥してフィルム化して製造することができる。
本発明のグリーンシートは、本発明の誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるものである。具体的には、本発明の組成物をキャリアーフィルム上に塗工し、次いで乾燥してフィルム化して製造することができる。
本発明のグリーンシートを製造する一例を図１に示す。
図１において、１３はキャリアーフィルム、１４は本発明の誘電体層形成用組成物を塗工する塗工装置、１８は誘電体層形成用組成物の塗膜を乾燥する（溶媒を除去する）乾燥装置、２０ａ及び２０ｂは、グリーンシート上に保護フィルムを積層する積層ロールである。
図１において、１３はキャリアーフィルム、１４は本発明の誘電体層形成用組成物を塗工する塗工装置、１８は誘電体層形成用組成物の塗膜を乾燥する（溶媒を除去する）乾燥装置、２０ａ及び２０ｂは、グリーンシート上に保護フィルムを積層する積層ロールである。
以下、図１を参照しながら、本発明のグリーンシートの製造方法を説明する。
先ず、ロール状に巻き取られたキャリアーフィルム１３が塗工装置１４へ送られる。キャリアーフィルム１３としては、誘電体層形成用組成物の塗膜との剥離性に優れるものであれば特に制限されない。例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のプラスチックフィルムを用いることができる。また、前記プラスチックフィルムの片面に、シリコーン樹脂、アルキッド樹脂、フッ素樹脂、長鎖アルキル樹脂等の剥離剤を塗布したものを用いるのが好ましい。さらに、上記プラスチックフィルム上に剥離性を有する樹脂、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム上にポリオレフィン樹脂を押し出したものでもよい。キャリアーフィルムの厚さは、通常１０〜２００μｍである。
先ず、ロール状に巻き取られたキャリアーフィルム１３が塗工装置１４へ送られる。キャリアーフィルム１３としては、誘電体層形成用組成物の塗膜との剥離性に優れるものであれば特に制限されない。例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のプラスチックフィルムを用いることができる。また、前記プラスチックフィルムの片面に、シリコーン樹脂、アルキッド樹脂、フッ素樹脂、長鎖アルキル樹脂等の剥離剤を塗布したものを用いるのが好ましい。さらに、上記プラスチックフィルム上に剥離性を有する樹脂、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム上にポリオレフィン樹脂を押し出したものでもよい。キャリアーフィルムの厚さは、通常１０〜２００μｍである。
次に、塗工装置１４により、キャリアーフィルム１３上に組成物が塗布される。塗工装置１４は貯蔵部１５と塗工部１６からなる。貯蔵部１５は、スラリー状の組成物を貯蔵し、この組成物を一定量ずつ塗工部１６に送液する。塗工部１６としては特に制限されない。例えば、ナイフコーター、ダイコーター等の公知のコーターを用いることができる。
本発明の組成物の塗工量は、形成する組成物の塗膜１７ａの厚みに応じて適宜設定することができる。
本発明の組成物の塗工量は、形成する組成物の塗膜１７ａの厚みに応じて適宜設定することができる。
次に、表面に組成物の塗膜１７ａが形成されたキャリアーフィルム１３は、乾燥装置１８に送り込まれる。この乾燥装置１８内で組成物の塗膜１７ａを乾燥する（すなわち、溶剤等の揮発成分を除去する）ことにより、組成物の乾燥塗膜、すなわち、グリーンシート１７がキャリアーフィルム１３上に積層された積層物を得ることができる。
前記組成物の塗膜１７ａを乾燥する方法としては特に制限されないが、例えば、（イ）塗膜が形成されたキャリアーフィルムを所定温度に加熱する方法、（ロ）前記塗膜表面に乾燥空気又は熱風を送り込む方法、（ハ）前記（イ）及び（ロ）を組み合わせる方法等が挙げられる。
乾燥するときの温度は、キャリアーフィルムが熱変形しない温度以下であれば特に制限されず、通常室温から１５０℃、好ましくは６０〜１３０℃であり、乾燥時間は１〜１０分である。
乾燥後の塗膜１７ａの厚みは、通常１０〜２００μｍ、好ましくは２０〜１２０μｍである。
乾燥するときの温度は、キャリアーフィルムが熱変形しない温度以下であれば特に制限されず、通常室温から１５０℃、好ましくは６０〜１３０℃であり、乾燥時間は１〜１０分である。
乾燥後の塗膜１７ａの厚みは、通常１０〜２００μｍ、好ましくは２０〜１２０μｍである。
次いで、グリーンシート１７上に保護フィルム１９を積層する。
図１中、保護フィルム１９はロール状に巻き取られた長尺のフィルムである。用いる保護フィルムとしては、前記キャリアーフィルムと同じものを使用することができる。保護フィルムの厚みは、通常１０〜２００μｍである。
図１中、保護フィルム１９はロール状に巻き取られた長尺のフィルムである。用いる保護フィルムとしては、前記キャリアーフィルムと同じものを使用することができる。保護フィルムの厚みは、通常１０〜２００μｍである。
グリーンシート１７上に保護フィルム１９を積層するには、図１中、２つの積層ロール２０ａ及び２０ｂの間をグリーンシート１７と保護フィルム１９とを通過させて、貼り合わせる（ラミネートする）。この場合、積層ロール２０ａ及び２０ｂの両方又は一方、例えば、保護フィルム面側のロール２０ｂを加熱してもよい。
以上のようにして、キャリアーフィルム１３−グリーンシート１７−保護フィルム１９の３層からなる積層フィルム２１を得ることができる。
得られた積層フィルム２１は、ロール状に巻き取り、回収して保存、運搬することができる。
得られた積層フィルム２１は、ロール状に巻き取り、回収して保存、運搬することができる。
以上のようにして得られる本発明のグリーンシートは、本発明の組成物をフィルム状に成形して得られたものであるので、均一で高品質の誘電体層を形成することができる。
３）誘電体層形成基板及びその製造方法
本発明の誘電体層形成基板は、基板上に、本発明のグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有することを特徴とする。
本発明の誘電体層形成基板は、基板上に、本発明のグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有することを特徴とする。
本発明の誘電体層形成基板は、例えば、グリーンシートを基板と貼り合わせる工程と、前記グリーンシートを焼成することにより、誘電体層を形成する工程とを有する本発明の誘電体層形成基板の製造方法によって得ることができる。具体的には、グリーンシートから保護フィルムを剥離した後、基板にラミネートし、次いで、キャリアーフィルムを剥離した後、該グリーンシートを焼成して得ることができる。この方法によれば、大面積であっても、均一で高品質な誘電体層形成基板を製造することができる。
ここで用いる基板としては、ガラス基板、セラミック基板等が挙げられ、ガラス基板が好ましい。ガラス基板としては、例えば、表面に表示電極が形成された前面板用ガラス基板等が挙げられる。基板の厚みは特に制限されないが、通常１〜１０ｍｍ程度である。
本発明の誘電体層形成基板として、ＰＤＰの前面板用ガラス基板に用いられる透明誘電体層を製造する一例を図２に示す。図２に示すものは、図３中、前面板用ガラス基板１上に透明誘電体層５を形成する例である。
先ず、図２（ａ）に示すように、積層フィルム２１の片面の保護フィルム１９を剥離除去する。
次に、図２（ｂ）に示すように、グリーンシート１７を、表面に表示電極３が形成された前面板用ガラス基板１上（表示電極３が形成されている側）に熱圧着する。熱圧着は、例えば、加熱ローラーを用いて、加熱温度５０℃〜１３０℃、圧力０．０５ＭＰａ〜２．０ＭＰａの条件で行うことができる。本発明の組成物中の熱分解性バインダーは、バインダーであるとともに感圧性接着剤でもあるため、簡便な操作により、グリーンシート１７をガラス基板１に均一に貼着することができる。
次に、図２（ｂ）に示すように、グリーンシート１７を、表面に表示電極３が形成された前面板用ガラス基板１上（表示電極３が形成されている側）に熱圧着する。熱圧着は、例えば、加熱ローラーを用いて、加熱温度５０℃〜１３０℃、圧力０．０５ＭＰａ〜２．０ＭＰａの条件で行うことができる。本発明の組成物中の熱分解性バインダーは、バインダーであるとともに感圧性接着剤でもあるため、簡便な操作により、グリーンシート１７をガラス基板１に均一に貼着することができる。
次いで、図２（ｃ）に示すように、グリーンシート１７からキャリアーフィルム１３を剥離除去し、グリーンシート１７が熱圧着されたガラス基板１を焼成する。この過程で、組成物中の熱分解性バインダーが熱分解し、有機成分が完全に除去される。
グリーンシート１７が熱圧着されたガラス基板を焼成する方法としては、例えば、グリーンシート１７が熱圧着されたガラス基板を焼成炉の中に入れて全体を加熱する方法が挙げられる。
焼成温度は、熱分解性バインダーが熱分解し、有機成分が完全に除去され、かつ、ガラス成分が均一な溶融状態となって溶融し、均一化する温度である。この焼成温度は、通常、グリーンシート中のガラス成分の軟化点付近の温度であるとされている。具体的には、通常５００〜６５０℃、好ましくは５２０〜６２０℃である。
焼成時間は通常１分から３時間、好ましくは５分〜１２０分である。
焼成時間は通常１分から３時間、好ましくは５分〜１２０分である。
焼成後は、冷却することにより、図２（ｄ）に示すように、厚さ５〜１００μｍ、好ましくは５〜９０μｍの透明誘電体層５が積層されたガラス基板１を得ることができる。
以上のようにして得られる透明誘電体層５は、凹み欠点のない、均一で高品質なものであって、透明性に優れている。凹み欠点の有無は、例えば、形成した誘電体層の表面部を目視観察することにより確認することができる。
透明誘電体層５の直線光透過率は、好ましくは６５％以上である。透明誘電体層の直線光透過率は、例えば、公知のヘイズメーター（ＨＡＺＥＭＥＴＥＲ）を用いて測定することができる。
なお、本実施形態では、ＰＤＰの前面板用ガラス基板１に用いられる透明誘電体層５を形成する場合について説明したが、背面板用ガラス基板２に対する白色誘電体層６や、セラミック基板上や回路基板上の誘電体層等も同様にして形成することができる。
本発明の誘電体層形成基板を用いることにより、高品質なフラットパネルディスプレイを製造することができる。フラットパネルディスプレイとしては、ＰＤＰ、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）、液晶表示装置、エレクトロルミネッセンス表示装置等が挙げられ、ＰＤＰが特に好ましい。
次に実施例及び比較例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。
ガラス成分、分散剤、熱分解性バインダー、溶剤及び可塑剤は、次のものを用いた。
１）ガラス成分
（１）ガラス成分Ａ：ＰｂＯ、ＢａＯ、Ｂ２Ｏ３、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３を主成分とした、平均粒子径１．５μｍのガラスフリット
（２）ガラス成分Ｂ：Ｂｉ２Ｏ３、ＢａＯ、Ｂ２Ｏ３、ＺｎＯ、ＳｉＯ２を主成分とした、平均粒子径１．９μｍのガラスフリット
１）ガラス成分
（１）ガラス成分Ａ：ＰｂＯ、ＢａＯ、Ｂ２Ｏ３、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３を主成分とした、平均粒子径１．５μｍのガラスフリット
（２）ガラス成分Ｂ：Ｂｉ２Ｏ３、ＢａＯ、Ｂ２Ｏ３、ＺｎＯ、ＳｉＯ２を主成分とした、平均粒子径１．９μｍのガラスフリット
２）熱分解性バインダー
熱分解性バインダーとして、下記のものを用いた。なお、以下においては、２−エチルヘキシルメタクリレートを「２−ＥＨＭＡ」と、ｎ−ブチルメタクリレートを「ＢＭＡ」と、メチルメタクリレートを「ＭＭＡ」と、２−ヒドロキシエチルメタクリレートを「ＨＥＭＡ」とそれぞれ略記する。
熱分解性バインダーとして、下記のものを用いた。なお、以下においては、２−エチルヘキシルメタクリレートを「２−ＥＨＭＡ」と、ｎ−ブチルメタクリレートを「ＢＭＡ」と、メチルメタクリレートを「ＭＭＡ」と、２−ヒドロキシエチルメタクリレートを「ＨＥＭＡ」とそれぞれ略記する。
（１）熱分解性バインダーＡ：アゾビスイソブチロニトリル１．０重量部をラジカル重合開始剤として用い、２−ＥＨＭＡ：ＨＥＭＡ＝９７：３（重量％）のモノマー混合物２００重量部を、メチルイソブチルケトン：酢酸エチル＝２５：７５（重量％）の混合溶媒中で、７０℃１６時間重合させることにより得られた共重合体（重量平均分子量：８０，０００）の５０重量％溶液。
（２）熱分解性バインダーＢ：アゾビスイソブチロニトリル１．０重量部をラジカル重合開始剤として用い、２−ＥＨＭＡ：ＢＭＡ：ＭＭＡ：ＨＥＭＡ＝４０：４０：１０：１０（重量％）のモノマー混合物２００重量部を、メチルイソブチルケトン：酢酸エチル＝２５：７５（重量％）の混合溶媒中で、７０℃１６時間重合させることにより得られた共重合体（重量平均分子量：８０，０００）の５０重量％溶液。
３）分散剤
（１）分散剤Ａ：ポリカルボン酸系高分子界面活性剤（α−オレフィン／無水マレイン酸共重合体の部分エステル、商品名：フローレン Ｇ７００、共栄社化学（株）製）
（２）分散剤Ｂ：ソルビタンモノオレート（商品名：ＳＰ−０１０Ｖ、花王（株）製）
（３）分散剤Ｃ：ポリエーテル系分散剤（商品名：ＮＣ−５００，共栄社化学（株）製）
（４）分散剤Ｄ：ポリエーテルエステル酸アミン塩（商品名：ディスパロンＤＡ−２３４、楠本化成（株）製）
（１）分散剤Ａ：ポリカルボン酸系高分子界面活性剤（α−オレフィン／無水マレイン酸共重合体の部分エステル、商品名：フローレン Ｇ７００、共栄社化学（株）製）
（２）分散剤Ｂ：ソルビタンモノオレート（商品名：ＳＰ−０１０Ｖ、花王（株）製）
（３）分散剤Ｃ：ポリエーテル系分散剤（商品名：ＮＣ−５００，共栄社化学（株）製）
（４）分散剤Ｄ：ポリエーテルエステル酸アミン塩（商品名：ディスパロンＤＡ−２３４、楠本化成（株）製）
４）溶剤
メチルイソブチルケトンと酢酸エチルの混合溶媒（重量比１：１）
５）可塑剤
アジピン酸ジ２−エチルヘキシル（関東化学（株）製）
メチルイソブチルケトンと酢酸エチルの混合溶媒（重量比１：１）
５）可塑剤
アジピン酸ジ２−エチルヘキシル（関東化学（株）製）
６）平均粒子径の測定
誘電体層形成用組成物に含まれるガラス成分の平均粒子径（μｍ）は、レーザー回折式粒度分布測定装置（型式：ＬＡ−９２０、（株）堀場製作所製）で測定した。
誘電体層形成用組成物に含まれるガラス成分の平均粒子径（μｍ）は、レーザー回折式粒度分布測定装置（型式：ＬＡ−９２０、（株）堀場製作所製）で測定した。
７）ゼータ電位の測定
誘電体層形成用組成物のゼータ電位は、該組成物に、ガラス成分濃度が３０重量％となるまでメチルイソブチルケトンを添加して希釈し、得られた希釈液について、ゼータ電位測定器（ＥＳＡ−９８００、Ｍａｔｅｃ Ａｐｐｌｉｅｄ Ｓｃｉｅｎｃｅｓ社製）により測定した。
誘電体層形成用組成物のゼータ電位は、該組成物に、ガラス成分濃度が３０重量％となるまでメチルイソブチルケトンを添加して希釈し、得られた希釈液について、ゼータ電位測定器（ＥＳＡ−９８００、Ｍａｔｅｃ Ａｐｐｌｉｅｄ Ｓｃｉｅｎｃｅｓ社製）により測定した。
８）沈降安定性試験
誘電体層形成用組成物の少量を容器に入れ、該容器を密閉して１４日間室温で静置した。目視観察により、ガラス成分と有機成分の相分離の有無、及び容器底のハードケーキの有無を確認した。どちらも確認されなかった場合を○、少なくとも一方が確認された場合を×（沈降安定性不良）として評価した。
誘電体層形成用組成物の少量を容器に入れ、該容器を密閉して１４日間室温で静置した。目視観察により、ガラス成分と有機成分の相分離の有無、及び容器底のハードケーキの有無を確認した。どちらも確認されなかった場合を○、少なくとも一方が確認された場合を×（沈降安定性不良）として評価した。
（実施例１）
前記ガラス成分Ａ１００重量部、熱分解性バインダーＡ３０重量部、分散剤Ａ０．５重量部、分散剤Ｂ０．９重量部、溶剤２５重量部、及び可塑剤４重量部を、ビーズミル系分散機を用いて分散させることにより、実施例１の誘電体層形成用組成物１（以下「スラリー１」という）を調製した。
スラリー１に含まれるガラス成分の平均粒子径、スラリー１のゼータ電位の測定結果、及びスラリー１の沈降安定性試験結果を第１表に示す。
前記ガラス成分Ａ１００重量部、熱分解性バインダーＡ３０重量部、分散剤Ａ０．５重量部、分散剤Ｂ０．９重量部、溶剤２５重量部、及び可塑剤４重量部を、ビーズミル系分散機を用いて分散させることにより、実施例１の誘電体層形成用組成物１（以下「スラリー１」という）を調製した。
スラリー１に含まれるガラス成分の平均粒子径、スラリー１のゼータ電位の測定結果、及びスラリー１の沈降安定性試験結果を第１表に示す。
キャリアーフィルムとして、片面をシリコーン樹脂により厚さ０．１μｍで剥離処理された厚さ５０μｍの長尺のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用意した。このフィルムの剥離処理された面上に、上記で得たスラリー１をナイフコーターを用いて塗布した。次いで、１００℃で２分間乾燥して、ＰＥＴフィルム上に厚さ７０μｍのグリーンシート１を得た。
次に、上記で得たグリーンシート１上に、前記ＰＥＴフィルムと同じ長尺の、片面をシリコーン樹脂により厚さ０．1μｍで剥離処理された保護用ＰＥＴフィルムの剥離処理面をロール間圧着させることにより、ＰＥＴフィルム−グリーンシート−ＰＥＴフィルムの３層が積層されてなる積層フィルムを得た。
グリーンシート１上の保護用ＰＥＴフィルムを剥離除去し、積層フィルムのグリーンシート面を下にして、表面に表示電極が形成された厚さ３ｍｍのガラス基板（１００ｍｍ×１００ｍｍ）表面に重ね合わせ、加熱ローラーを用いて熱圧着（１００℃、０．５ＭＰａ）した。
次いで、キャリアーフィルム（ＰＥＴフィルム）を剥離除去し、焼成炉内に入れ、室温から１０℃／分で５７０℃まで昇温し、５７０℃で３０分間維持する条件でグリーンシート１の樹脂を焼成することにより熱分解除去し、厚さ３５μｍの誘電体層が形成された誘電体層形成ガラス基板１を得た。
得られた誘電体層形成ガラス基板１の表面の凹み欠点数（個／８０ｍｍ×８０ｍｍ）を目視にて観測したところ、凹み欠点は観測されなかった。
次いで、キャリアーフィルム（ＰＥＴフィルム）を剥離除去し、焼成炉内に入れ、室温から１０℃／分で５７０℃まで昇温し、５７０℃で３０分間維持する条件でグリーンシート１の樹脂を焼成することにより熱分解除去し、厚さ３５μｍの誘電体層が形成された誘電体層形成ガラス基板１を得た。
得られた誘電体層形成ガラス基板１の表面の凹み欠点数（個／８０ｍｍ×８０ｍｍ）を目視にて観測したところ、凹み欠点は観測されなかった。
（実施例２）
実施例１において、ガラス成分Ａ１００重量部の代わりにガラス成分Ｂを１００重量部用い、熱分解性バインダーＡ３０重量部の代わりに、熱分解性バインダーＢを３０重量部用い、分散剤Ａ０．５重量部及び分散剤Ｂ０．９重量部に代えて、分散剤Ｃ１．０重量部及び分散剤Ｄ０．５重量部とした以外は実施例１と同様にして、誘電体層形成用組成物２（以下、「スラリー２」という）、グリーンシート２、及び誘電体層形成ガラス基板２を得た。
スラリー２に含まれるガラス成分の平均粒子径、スラリー２のゼータ電位の測定結果、及びスラリー２の沈降安定性試験結果を第１表に示す。
また、得られた誘電体層形成ガラス基板２の表面の凹み欠点数（個／８０ｍｍ×８０ｍｍ）を目視にて観測したところ、凹み欠点は観測されなかった。
実施例１において、ガラス成分Ａ１００重量部の代わりにガラス成分Ｂを１００重量部用い、熱分解性バインダーＡ３０重量部の代わりに、熱分解性バインダーＢを３０重量部用い、分散剤Ａ０．５重量部及び分散剤Ｂ０．９重量部に代えて、分散剤Ｃ１．０重量部及び分散剤Ｄ０．５重量部とした以外は実施例１と同様にして、誘電体層形成用組成物２（以下、「スラリー２」という）、グリーンシート２、及び誘電体層形成ガラス基板２を得た。
スラリー２に含まれるガラス成分の平均粒子径、スラリー２のゼータ電位の測定結果、及びスラリー２の沈降安定性試験結果を第１表に示す。
また、得られた誘電体層形成ガラス基板２の表面の凹み欠点数（個／８０ｍｍ×８０ｍｍ）を目視にて観測したところ、凹み欠点は観測されなかった。
（実施例３）
実施例２において、熱分解性バインダーＢ３０重量部に代えて、熱分解性バインダーＢを８０重量部用いた以外は、実施例２と同様にして、誘電体層形成用組成物３（以下、「スラリー３」という）を得た。
スラリー３に含まれるガラス成分の平均粒子径、スラリー３のゼータ電位の測定結果、及びスラリー３の沈降安定性試験結果を第１表に示す。
実施例２において、熱分解性バインダーＢ３０重量部に代えて、熱分解性バインダーＢを８０重量部用いた以外は、実施例２と同様にして、誘電体層形成用組成物３（以下、「スラリー３」という）を得た。
スラリー３に含まれるガラス成分の平均粒子径、スラリー３のゼータ電位の測定結果、及びスラリー３の沈降安定性試験結果を第１表に示す。
キャリアーフィルムとして、片面をシリコーン樹脂により厚さ０．１μｍで剥離処理された厚さ５０μｍの長尺のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用意した。このフィルムの剥離処理された面上に、上記で得たスラリー３をナイフコーターを用いて塗布した。次いで、１００℃で２分間乾燥して、ＰＥＴフィルム上に厚さ９５μｍのグリーンシート３を得た。
次に、上記で得たグリーンシート３上に、前記ＰＥＴフィルムと同じ長尺の、片面をシリコーン樹脂により厚さ０．1μｍで剥離処理された保護用ＰＥＴフィルムの剥離処理面をロール間圧着させることにより、ＰＥＴフィルム−グリーンシート−ＰＥＴフィルムの３層が積層されてなる積層フィルムを得た。
グリーンシート３上の保護用ＰＥＴフィルムを剥離除去し、積層フィルムのグリーンシート面を下にして、表面に表示電極が形成された厚さ３ｍｍのガラス基板（１００ｍｍ×１００ｍｍ）表面に重ね合わせ、加熱ローラーを用いて熱圧着（１００℃、０．５ＭＰａ）した。
次いで、キャリアーフィルム（ＰＥＴフィルム）を剥離除去し、焼成炉内に入れ、室温から１０℃／分で５７０℃まで昇温し、５７０℃で３０分間維持する条件でグリーンシート１の樹脂を焼成することにより熱分解除去し、厚さ３５μｍの誘電体層が形成された誘電体層形成ガラス基板３を得た。
得られた誘電体層形成ガラス基板３の表面の凹み欠点数（個／８０ｍｍ×８０ｍｍ）を目視にて観測したところ、凹み欠点は観測されなかった。
次いで、キャリアーフィルム（ＰＥＴフィルム）を剥離除去し、焼成炉内に入れ、室温から１０℃／分で５７０℃まで昇温し、５７０℃で３０分間維持する条件でグリーンシート１の樹脂を焼成することにより熱分解除去し、厚さ３５μｍの誘電体層が形成された誘電体層形成ガラス基板３を得た。
得られた誘電体層形成ガラス基板３の表面の凹み欠点数（個／８０ｍｍ×８０ｍｍ）を目視にて観測したところ、凹み欠点は観測されなかった。
（比較例１）
実施例１において、分散剤Ａ０．５重量部、及び分散剤Ｂ０．９重量部に代えて、分散剤Ａを１．４重量部用いた以外は実施例１と同様にして、誘電体層形成用組成物４（以下、「スラリー４」という）、グリーンシート４、及び誘電体層形成ガラス基板４を得た。
スラリー４に含まれるガラス成分の平均粒子径、スラリー４のゼータ電位の測定結果、及びスラリー４の沈降安定性試験結果を第１表に示す。
また、得られた誘電体層形成ガラス基板４の表面の凹み欠点数（個／８０ｍｍ×８０ｍｍ）を目視にて観測したところ、凹み欠点が３個観測された。
実施例１において、分散剤Ａ０．５重量部、及び分散剤Ｂ０．９重量部に代えて、分散剤Ａを１．４重量部用いた以外は実施例１と同様にして、誘電体層形成用組成物４（以下、「スラリー４」という）、グリーンシート４、及び誘電体層形成ガラス基板４を得た。
スラリー４に含まれるガラス成分の平均粒子径、スラリー４のゼータ電位の測定結果、及びスラリー４の沈降安定性試験結果を第１表に示す。
また、得られた誘電体層形成ガラス基板４の表面の凹み欠点数（個／８０ｍｍ×８０ｍｍ）を目視にて観測したところ、凹み欠点が３個観測された。
（比較例２）
実施例１において、分散剤Ａ０．５重量部、及び分散剤Ｂ０．９重量部に代えて、分散剤Ｂのみを１．４重量部用いた以外は実施例１と同様にして、誘電体層形成用組成物５（以下「スラリー５」という）、グリーンシート５及び誘電体層形成ガラス基板５を得た。
スラリー５に含まれるガラス成分の平均粒子径、スラリー５のゼータ電位の測定結果、及びスラリー５の沈降安定性試験結果を第１表に示す。
得られた誘電体層形成ガラス基板５の表面の凹み欠点数（個／８０ｍｍ×８０ｍｍ）を目視にて観測したところ、凹み欠点は観測されなかった。
実施例１において、分散剤Ａ０．５重量部、及び分散剤Ｂ０．９重量部に代えて、分散剤Ｂのみを１．４重量部用いた以外は実施例１と同様にして、誘電体層形成用組成物５（以下「スラリー５」という）、グリーンシート５及び誘電体層形成ガラス基板５を得た。
スラリー５に含まれるガラス成分の平均粒子径、スラリー５のゼータ電位の測定結果、及びスラリー５の沈降安定性試験結果を第１表に示す。
得られた誘電体層形成ガラス基板５の表面の凹み欠点数（個／８０ｍｍ×８０ｍｍ）を目視にて観測したところ、凹み欠点は観測されなかった。
（比較例３）
実施例２において、分散剤Ｃ１．０重量部、及び分散剤Ｄ０．５重量部に代えて、分散剤Ｃ２．０重量部を使用した以外は実施例２と同様にして、誘電体層形成用組成物６（以下、「スラリー６」という）、グリーンシート６、及び誘電体層形成ガラス基板６を得た。
スラリー６に含まれるガラス成分の平均粒子径、スラリー６のゼータ電位の測定結果、及びスラリー６の沈降安定性試験結果を第１表に示す。
また、得られた誘電体層形成ガラス基板６の表面の凹み欠点数（個／８０ｍｍ×８０ｍｍ）を目視にて観測したところ、凹み欠点が２個観測された。
実施例２において、分散剤Ｃ１．０重量部、及び分散剤Ｄ０．５重量部に代えて、分散剤Ｃ２．０重量部を使用した以外は実施例２と同様にして、誘電体層形成用組成物６（以下、「スラリー６」という）、グリーンシート６、及び誘電体層形成ガラス基板６を得た。
スラリー６に含まれるガラス成分の平均粒子径、スラリー６のゼータ電位の測定結果、及びスラリー６の沈降安定性試験結果を第１表に示す。
また、得られた誘電体層形成ガラス基板６の表面の凹み欠点数（個／８０ｍｍ×８０ｍｍ）を目視にて観測したところ、凹み欠点が２個観測された。
（比較例４）
実施例２において、分散剤Ｃ１．０重量部、及び分散剤Ｄ０．５重量部に代えて、分散剤Ｄ１．０重量部を使用した以外は実施例２と同様にして、誘電体層形成用組成物７（以下「スラリー７」という）、グリーンシート７、及び誘電体層形成ガラス基板７を得た。
スラリー７に含まれるガラス成分の平均粒子径、スラリー７のゼータ電位の測定結果、及びスラリー７の沈降安定性試験結果を第１表に示す。
また、得られた誘電体層形成ガラス基板７の表面の凹み欠点数（個／８０ｍｍ×８０ｍｍ）を目視にて観測したところ、凹み欠点は観測されなかった。
実施例２において、分散剤Ｃ１．０重量部、及び分散剤Ｄ０．５重量部に代えて、分散剤Ｄ１．０重量部を使用した以外は実施例２と同様にして、誘電体層形成用組成物７（以下「スラリー７」という）、グリーンシート７、及び誘電体層形成ガラス基板７を得た。
スラリー７に含まれるガラス成分の平均粒子径、スラリー７のゼータ電位の測定結果、及びスラリー７の沈降安定性試験結果を第１表に示す。
また、得られた誘電体層形成ガラス基板７の表面の凹み欠点数（個／８０ｍｍ×８０ｍｍ）を目視にて観測したところ、凹み欠点は観測されなかった。
一方、一種類の分散剤（分散剤Ａ、Ｃ）のみを使用して得られた、比較例１及び３の誘電体層形成用組成物では、均一で安定した分散状態を有する（沈降安定性に優れる）ものの、塗布・焼成して得られる誘電体層には凹み欠点が見られた。また、一種類の分散剤（分散剤Ｂ、Ｄ）のみを使用して得られた、比較例２及び４の誘電体層形成用組成物では、塗布・焼成して得られる誘電体層には凹み欠点は見られないものの、均一で安定した分散状態を有しない（沈降安定性に劣る）ものであり、ガラス基板上に均一な塗膜を形成することが困難であった。
１…前面板用ガラス基板、２…背面板用ガラス基板、３…表示電極、４…アドレス電極、５…誘電体層（前面板誘電体層）、６…誘電体層（背面板誘電体層）、７…保護膜、８…リブ（隔壁）、９…蛍光体、１３…キャリアーフィルム、１４…塗工装置、１５…貯蔵部、１６…塗工部、１７ａ…誘電体層形成用組成物の塗膜、１７…グリーンシート、１８…乾燥装置、１９…保護フィルム、２０ａ、２０ｂ…積層ロール、２１…積層フィルム
Claims (8)
- ガラス成分、熱分解性バインダー、分散剤、および溶剤を含有する誘電体層形成用組成物であって、前記分散剤が、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩、およびシランカップリング剤からなる群から選ばれる少なくとも２種であることを特徴とする誘電体層形成用組成物。
- 前記熱分解性バインダーの含有量が、固形分比で、ガラス成分１００重量部に対し、１０〜５０重量部であり、前記分散剤の含有量が、固形分比で、ガラス成分１００重量部に対し、０．３〜５重量部である、請求項１に記載の誘電体層形成用組成物。
- 前記溶剤中に分散しているガラス成分のゼータ電位の絶対値が５０ｍＶ以上である請求項１または２に記載の誘電体層形成用組成物。
- 前記溶剤中に分散しているガラス成分の平均粒子径が３μｍ以下である請求項１〜３のいずれかに記載の誘電体層形成用組成物。
- プラズマディスプレイパネルの誘電体層の形成に用いられるものである請求項１〜４のいずれかに記載の誘電体層形成用組成物。
- 請求項１〜５のいずれかに記載の誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシート。
- 基板上に、請求項６に記載のグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有することを特徴とする誘電体層形成基板。
- 請求項６に記載のグリーンシートを基板と貼り合わせる工程と、前記グリーンシートを焼成することにより、誘電体層を形成する工程とを有する誘電体層形成基板の製造方法。
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