JP2007223323A - 電子機器筐体とその成形方法 - Google Patents
電子機器筐体とその成形方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2007223323A JP2007223323A JP2007044736A JP2007044736A JP2007223323A JP 2007223323 A JP2007223323 A JP 2007223323A JP 2007044736 A JP2007044736 A JP 2007044736A JP 2007044736 A JP2007044736 A JP 2007044736A JP 2007223323 A JP2007223323 A JP 2007223323A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- electronic device
- metal case
- synthetic resin
- casing
- aluminum alloy
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
【課題】金属ケースに取付部と接着部を有する合成樹脂体を個別に接着させた構成の電子機器筐体とその成形方法である。
【解決手段】加工された金属ケース6の特定した所定位置に合成樹脂体を成形する。この合成樹脂体は、タップ穴等の複数の取付部8aと金属ケース6に接着する部分の島からなる接着部8bを有している。接着部8bは個別に構成され、最小限の接着面積となっている。合成樹脂体を金属ケース6に射出する前に、金属ケース6に接着を強固にするための表面処理を施す。
【選択図】 図4
【解決手段】加工された金属ケース6の特定した所定位置に合成樹脂体を成形する。この合成樹脂体は、タップ穴等の複数の取付部8aと金属ケース6に接着する部分の島からなる接着部8bを有している。接着部8bは個別に構成され、最小限の接着面積となっている。合成樹脂体を金属ケース6に射出する前に、金属ケース6に接着を強固にするための表面処理を施す。
【選択図】 図4
Description
本発明は、金属ケースに合成樹脂を成形して構成される電子機器筐体とその成形方法に関する。更に詳しくは、金属製のケースを補強したり、電子機器を取り付けたり、内装、外装を容易とするために合成樹脂を部分的に成形して一体化した電子機器筐体とその成形方法に関する。
マグネシウム合金、アルミニウム合金製等の金属製筐体を採用した携帯電話、モバイルコンピュータ、デジタルカメラ等の情報通信機器や家庭電化製品が増加している。例えば、マグネシウム合金で作られた電子機器の筐体は、メタリック的な色彩の美しさがある。プラスチックス樹脂より重量は、1.5倍程度重いが機械的強度が2倍から3倍も強いので薄肉にできるので結果として筐体が軽くなる。また、金属は電磁シールド作用があることから脚光を浴びている。マグネシウム合金の成形は、従来のダイカスト法から近年では射出成形法が実用化されている。
マグネシウム合金の射出成型は、専用の射出成形機を使ってマグネシウム合金を金型内に射出し電子部品、筐体等を完成するものであり、従来のダイカスト法ではできなかった高度の薄肉成形を可能にしたものである。しかしながら、得られる射出成形品は、いわゆるガス、フローマーク、バリを含み易く、表面処理加工を行う前工程として切削加工、研削加工等によるクリーンアップ処理が不可欠というのが現状であり、必ずしも生産性、コストの点で満足できるレベルまで達していない。一方、アルミニウム合金は、板状の部品からプレス加工で容易に成形品ができることで生産性にすぐれている。
このように、昨今、マグネシューム合金やアルミ合金にて金属プレス加工ができる素材の供給が可能になってきており、本発明者等はこれに着目している。しかしながら金属プレス加工は、板材から打抜き、切断、曲げ、絞り加工等を行うもので成形品形状は制限され、ケースそのものは射出成形品のような複雑な形状品を得ることはできない。
例えば、筐体の外形を所望のデザインでプレス加工できたとしても、筐体内に電子回路基板等を固定するためのビス穴、位置決め用のピン穴、スペーサー等が必要であり、更に筐体の断面係数を増加させるための内部の隔壁、補強リブ等が必要となる。このための構造を同一材料で同時に一体に筐体に形成することは困難である。
従来行われている筐体製造の例では、電子機器部品を取り付けるためのフレームを別に設け、ケースに差し込み固定する方法(特許文献1参照)や、金属筐体全体に樹脂を成形させその樹脂部に電子機器を取り付ける方法(特許文献2参照)あるいは、金属筐体を樹脂成形体に挿入して薄肉一体構成の成形品とする方法(特許文献3参照)等が知られている。
これらの電子機器筐体の製造について、例えば図9に示すように、リブ7を補強の一部とし金属ケース6全体に合成樹脂体を射出成形させ、金属ケース6との接着強化を図っている。又、最近はリブ7等の成形の前に金属ケース6の表面に少なくとも1層の有機質による被覆層30による被覆、即ちライニング、又はコーティングを行い、熱可塑性樹脂との熱融着性を高める等の処置も行われている。
例えば、この被覆層30を形成するために、ジ(1,3,5−トリアジンー2,4,6−トリチオール)トリエタノールアミン錯体(以下トリアジンチオール誘導体と称す。)を使用している。このトリアジンチオール誘導体が提案されている(例えば、特許文献4、5及び6参照)。
このように金属筐体と樹脂が一体となっている電子機器筐体は公知である。金属と樹脂の一体成形品で樹脂部に電子機器を取り付けるためには、樹脂を金属ケース全体に成形を施すようにして強固な構成にしなければならなかった。このため、構成が複雑になり、軽量化、コストの面ではなお改良の余地があり、電子機器筐体は、特に大量生産対象製品であるので、一層生産効率のよい製造方法、成形方法が要望されている。
本発明は上述のような技術背景のもとになされたものであり、特にアルミニウム合金の金属ケースに適用すると有用で、下記目的を達成する。
本発明の目的は、金属製の電子機器の筐体の良さと合成樹脂製の良さを生かし両者を部分的に一体化させ、軽量で簡素な構成にした電子機器筐体とその成形方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、生産性が高く量産性のある電子機器筐体とその成形方法を提供することにある。
本発明の更に他の目的は、形状、構造の設計が自由にできる電子機器筐体とその成形方法を提供することにある。
本発明の目的は、金属製の電子機器の筐体の良さと合成樹脂製の良さを生かし両者を部分的に一体化させ、軽量で簡素な構成にした電子機器筐体とその成形方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、生産性が高く量産性のある電子機器筐体とその成形方法を提供することにある。
本発明の更に他の目的は、形状、構造の設計が自由にできる電子機器筐体とその成形方法を提供することにある。
本発明は、前記目的を達成するため次の手段を採る。
本発明1の電子機器筐体は、
電子機器を収納するために加工された金属ケースと、この金属ケース表面の所定位置に成形して設けられた独立した島であり、前記表面に接着される接着部、及び前記電子機器を設けるための取付部とを有する合成樹脂体と
からなる電子機器筐体において、
一つの前記島及び一つの前記接着部に、複数の前記取付部を有するものであることを特徴とする。
本発明でいう前記取付部とは、ビス穴、位置決め用のピン穴、スペーサー、隔壁、補強リブ等を意味する。
本発明1の電子機器筐体は、
電子機器を収納するために加工された金属ケースと、この金属ケース表面の所定位置に成形して設けられた独立した島であり、前記表面に接着される接着部、及び前記電子機器を設けるための取付部とを有する合成樹脂体と
からなる電子機器筐体において、
一つの前記島及び一つの前記接着部に、複数の前記取付部を有するものであることを特徴とする。
本発明でいう前記取付部とは、ビス穴、位置決め用のピン穴、スペーサー、隔壁、補強リブ等を意味する。
本発明3の電子機器筐体は、本発明1において、前記金属ケースの金属は、アルミニウム合金であることを特徴とする。
本発明4の電子機器筐体は、本発明3において、前記アルミニウム合金の表面は、アンモニア、ヒドラジン、及び水溶性アミン系化合物から選択される1種以上の水溶液で浸漬処理され、前記浸漬処理された前記アルミニウム合金の表面に、前記合成樹脂体であるポリブチレンテレフタレート、及び/又はポリフェニレンスルフィド樹脂が接着されていることを特徴とする。
本発明5の電子機器筐体の成形方法は、
電子機器収納のため加工された金属ケースを金型に設置する工程と、
この金属ケース表面の所定位置に成形して設けられた独立した島であり、前記表面に接着される接着部、及び前記電子機器を設けるための取付部とを有する合成樹脂体を接着させるためのキャビティを金型に区画する区画工程と、
前記キャビティに前記合成樹脂を射出して電子機器筐体を成形する成形工程とからなる電子機器筐体の成形方法において、
前記キャビティは、一つの前記島及び一つの前記接着部に複数の前記取付部を形成することを特徴とする。
電子機器収納のため加工された金属ケースを金型に設置する工程と、
この金属ケース表面の所定位置に成形して設けられた独立した島であり、前記表面に接着される接着部、及び前記電子機器を設けるための取付部とを有する合成樹脂体を接着させるためのキャビティを金型に区画する区画工程と、
前記キャビティに前記合成樹脂を射出して電子機器筐体を成形する成形工程とからなる電子機器筐体の成形方法において、
前記キャビティは、一つの前記島及び一つの前記接着部に複数の前記取付部を形成することを特徴とする。
本発明6の電子機器筐体の成形方法は、本発明5において、前記成形工程は、複数の前記キャビティに対して均一に成形可能な形状の複数のランナーを介して均一に各前記キャビティに合成樹脂を射出するようにしたものであることを特徴とする。
本発明7の電子機器筐体の成形方法は、発明5又は6において、
前記金属ケースは、アルミニウム合金製であり、前記区画工程の前に、前記アルミニウム合金の表面をアンモニア、ヒドラジン、及び水溶性アミン系化合物から選択される1種以上の水溶液で浸漬処理され、前記合成樹脂体はポリブチレンテレフタレート、及び/又はポリフェニレンスルフィド樹脂であることを特徴とする。
前記金属ケースは、アルミニウム合金製であり、前記区画工程の前に、前記アルミニウム合金の表面をアンモニア、ヒドラジン、及び水溶性アミン系化合物から選択される1種以上の水溶液で浸漬処理され、前記合成樹脂体はポリブチレンテレフタレート、及び/又はポリフェニレンスルフィド樹脂であることを特徴とする。
以上詳記したように、本発明の電子機器筐体は、金属ケースの取付部を有する熱可塑性合成樹脂を金属製ケースの表面に島状に個別に部分的に接着した構成にもかかわらず容易に剥がれことなく一体にできる構成である。この結果、金属ケースに対する接着部の合成樹脂の量を必要最小限にした製品を製造できる。従って、軽量化された製品が製造でき、しかも低コスト成形となり、特に大量生産には極めて効果のある電子機器筐体となった。
以下、本発明の実施の形態を図面に従って説明する。本発明の電子機器筐体を携帯用電話器に採用した例で説明する。図1に示すものは、本発明の筐体を備えた携帯用電話器の正面図である。携帯用電話器1は、金属ケースと合成樹脂とからなる電話器本体2から構成されており、この電話器本体2の内部には電話の機能を実現するIC等の電子機器が内装されている。
電話器本体2は、ケースカバー3と裏面本体4の2体からなり、その厚さ方向の中心の分割面で2分割される。即ち、電話器本体2の上面にはケースカバー3が配置され、この裏面には裏面本体4が配置されている。ケースカバー3は、制御パネルの機能を果たすものであり、複数の押ボタン5が配置されキー群を構成する。押ボタン5は、裏面本体4内に配置されたプリント基板上の接点類(図示せず)を駆動する。ケースカバー3と裏面本体4とは、ビス又はノッチ等の固定手段(図示せず)で一体に固定されている。
図2は、図1のX−X線で切断したときのケースカバー3の断面図である。ケースカバー3の外表面は、本例ではアルミニウム合金で作られた金属ケース6から形成されている。金属ケース6は、アルミニウム合金板をプレスして製造されるが、この加工方法については、公知でありここでは詳記せず、ケースは完成された金属ケース6として扱う。プレス加工の場合は、汎用の板材を使用でき、しかもプレス加工は生産性に優れているので低コストで製造が可能である。金属ケース6は、機械的な強度に優れているが、同時にIC等の電子部品から発生する電磁波、又は他の電子機器等からの電磁波を効率良く遮蔽する機能もある。
金属ケース6は、耐腐食性、耐摩耗性、装飾性の向上等の要請からその表面に化成処理、塗装等の周知の方法による表面処理が通常なされている。又、金属ケース6の内面は、後述するように、合成樹脂体の成形接着性をよくするための処理がなされている。更に、金属ケース6の内面には、隔壁と補強のために部分的に熱可塑性樹脂製のリブ7と取付部を有する合成樹脂体8が一体に固着されている。本実施の形態でいうリブ7は必ずしも必要とする部材ではない。この固着は後述する方法により熱融着されて金属ケース6と一体化されている。
本発明の実施の形態において、リブ7や取付部を一体化して成形するための熱可塑性樹脂は、熱融着により、一体化して金属ケース6に固着されている。この熱可塑性樹脂は、機械的な強度、物性を有するものが好ましく、例えば、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリフェニレンスルフィド(PPS)、ポリアミド樹脂(PA)、ポリアセタール(POM)、ポリカーボネート(PC)、ポリエステル樹脂、ABS樹脂(ABS)等から選択される1種以上から選択される。好ましくは、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、及び/又はポリフェニレンスルフィド(PPS)樹脂が、アルミニウム合金との接着(固定)が強いので好ましい。
この接着の理由は、定かではないがアルミニウム合金に吸着している前処理のためのアンモニア、ヒドラジン、又は水溶性アミン系化合物がポリブチレンテレフタレート(PBT)、又はポリフェニレンスルフィド(PPS)樹脂と発熱反応していると推定される。場合によっては、これらの熱可塑性樹脂に線膨張率をアルミニウム合金に合わせるために金属繊維、炭素繊維、ガラス繊維等の高強度繊維を混入させると良い。
本実施の形態の表面処理方法として、特にアルミニウム合金を金属ケースに適用した場合として説明する。アルミニウム合金の金属ケースについては次の処理を行う。表面加工と洗浄処理をした後、前処理としてアルミニウム合金に対する熱可塑性樹脂の接着性を高めるため、アルミニウム合金表面に微細なエッチング面を形成するための処理を行う。
即ち、アルミニウム合金を先ず塩基性水溶液(ph>7)に浸漬し、その後にアルミニウム合金を水洗いする。塩基性水溶液に浸漬することにより、アルミニウム合金の表面は水素を放ちつつアルミン酸イオンになって溶解しアルミニウム合金表面は削られて新しい面が出る。このようにアルカリエッチング処理を行うが酸エッチングでもよい。
次に、この処理がなされたアルミニウム合金の金属ケース6をアンモニア、ヒドラジン及び/又は水溶性アミン化合物から選択される1種以上の水溶液に浸漬する。この処理により金属ケース6の表面に微細な凹凸を生ぜしめるとともに、これら窒素含有化合物を吸着させる。このように合成樹脂を射出成形する前に、金属ケース6に合成樹脂体8が強固に接着するための処理を行う。このような処理がされた金属ケース6に以下に説明する方法で熱可塑性樹脂組成物である合成樹脂体8を射出成形させる。
図3は、取付部8aを構成する合成樹脂体8を金属ケース6に成形する金型構成の断面を示している。本実施の形態でいう取付部8aは、ビスをねじ込むためのタップ穴、軸に嵌り込むボス、ピンを挿入するピン穴、プリント基板を位置決めするためのスペーサ、金属ケース6の補強用のリブ、金属ケース6内部空間を区画のための隔壁等を意味する。可動金型9は金属ケース6の外形形状に合わせた形状に凹部が形成されており、この中に成形加工された金属ケース6が合致するように挿入される。固定金型10には合成樹脂体8の溶融樹脂を射出するスプール13が配置されていて、取付部8aと金属ケース6に接着する部分の接着部8bに相当するキャビティが区画されている。
このキャビティに導通する状態でゲート11が設けられ、このゲート11にランナー12とスプール13が連なっている。キャビティは、取付部8aと接着部8bを構成するように区画された空間である。可動金型9が閉じられた後、このキャビティにゲート11を介して熱可塑性樹脂である合成樹脂体8を射出して取付部8aを成形する。金属ケース6の表面に対しては、取付部8aよりやや面積の大きい接着部8bを構成する。
取付部8aの接着部8bは、金属ケース6全体に跨って接着することはしない。この取付部8aの接着面は従来の場合に比し極めて小さいものであるが、前述の表面処理を行っているので、接着は強固に行われる。複数の取付部8aがある場合には、各取付部8aに熱可塑性樹脂である合成樹脂体8が均一に射出されるようにランナー12の長さ、直径等の寸法が決められる。
即ち、1つのスプール13から複数のランナー12に対し、キャビティの大きさに合わせて均等に各取付部8aが冷却され固まるようにランナー12の形状を設定する。より具体的には、スプール13から各ゲート11への各長さL1とL2の長さが実質的に同一にすると一般的な成形条件としては良いことが知られている。各取付部8aが金属ケース6の表面に島状に点在して配置されているために、スプール13からゲートまでの長さL1とL2が実質的に同一に設計し易い。
図4は、同一の接着部8bにタップ穴等の複数の取付部8aが設けられた例である。ゲート11は接着部8bに設けられるので、本例ではゲート数は1つである。この場合は、取付部8aが多くてもゲート11の数を少なくすることができ、それに伴いランナー12の数が少なくなり、製造効率の面では効果的である。近接している取付部8aのある構成のものは、1つの接着部8bに複数の取付部8aをまとめて、1つのゲート11から合成樹脂を射出するようにすればよい。
図5はその例を示した他の例である。島Aは5個の取付部8aを1つの接着部8bでまとめたもので,島Bは3個の取付部8aを1つの接着部8bでまとめたものである。接着部8bの大きさは、取付部8aの大きさに合わせ、好ましくは実質的に同一の大きさ(樹脂の容量)で必要最小限度の大きさにする。又、この構成においても、各接着部8bに合成樹脂体8が可能な限り均一に同時間に射出されるように、ゲート数、ランナーの直径、長さ等を変化させる。
図5に示すものは、1つのスプール13から2つのランナー12に分岐され、島A、島Bで示される合成樹脂体8が成形されるが、同時に射出を終了させるために、島A部分の大きさと島B部分の容量は同一が好ましいが、例えば島A部分に必要な樹脂量とのランナーは島B部分に必要な樹脂量とが違う場合、一方のランナー12、ゲート11の大きさを若干変えるとかして島A及び島Bに同時に樹脂が流れ充填されるようにしても良い。
図6は、他の実施の形態を示すもので、取付部21がモバイル型の電子機器の金属フレーム20の枠側に配置された場合の構成例である。金属フレーム20はアルミニウム合金等のプレスされた薄板状のフレームで、合成樹脂の取付部21が成形により取り付けられたものである。配置された各取付部21は、離間して独立した島状に設けられている。図7、図8は、この金属フレーム20に接着部22を介して取付部21が成形される形態の構成を示したものである。図7は、1つのスプール23から接着部22の数に応じて設けられた複数のランナー24を介して複数の接着部22に射出する形態を示した図である。金属フレーム20に合成樹脂を射出する形態を模式的にスケルトンで示した外観図である。
図8は、その金型構成の部分断面図を示している。部分的に1つの接着部22に複数のランナー24が設けられた構成になっているが、ランナー24は均一に合成樹脂が射出され取付部21及び接着部22が固まるように設置されている。このように、金属フレーム20に対して、1つのスプール23から島状に離間した接着部22に同時に射出することが出来、しかも前述の処理によって強固に接着が出来る。結果的に金属フレーム20全体を合成樹脂で被覆する必要がなく、必要な一部のみの成形で可能になったので成形された製品が軽量化できる。
本発明の構成によれば、最小限に構成された取付部8a(21)と接着部8b(22)とを有する合成樹脂体を金属ケース6(20)のどの位置にも個別に設置することが可能であり、電子機器の取り付けの自由度は広くなる。
前述した実施の形態では、携帯電話の筐体、モバイルコンピュータの筐体であったが、これ以外にデジタルカメラ及びハードディスク等の情報通信機器や家庭電化製品等のあらゆる電子機器の筐体に適用できることはいうまでもない。
1…携帯用電話器
2…電話機本体
3…ケースカバー
5…押ボタン
6,20…金属ケース
7…リブ
8…合成樹脂体
8a,21…取付部
8b,22…接着部
2…電話機本体
3…ケースカバー
5…押ボタン
6,20…金属ケース
7…リブ
8…合成樹脂体
8a,21…取付部
8b,22…接着部
Claims (6)
- 電子機器を収納するために加工された金属ケースと、
この金属ケース表面の所定位置に成形して設けられた独立した島であり、前記表面に接着される接着部、及び前記電子機器を設けるための取付部とを有する合成樹脂体と
からなる電子機器筐体において、
一つの前記島及び一つの前記接着部に、複数の前記取付部を有するものであることを特徴とする電子機器筐体。 - 請求項1記載の電子機器筐体において、
前記金属ケースの金属は、アルミニウム合金であることを特徴とする電子機器筐体。 - 請求項2記載の電子機器筐体において、
前記アルミニウム合金の表面は、アンモニア、ヒドラジン、及び水溶性アミン系化合物から選択される1種以上の水溶液で浸漬処理され、前記浸漬処理された前記アルミニウム合金の表面に、前記合成樹脂体であるポリブチレンテレフタレート、及び/又はポリフェニレンスルフィド樹脂が接着されている
ことを特徴とする電子機器筐体。 - 電子機器収納のため加工された金属ケースを金型に設置する工程と、
この金属ケース表面の所定位置に成形して設けられた独立した島であり、前記表面に接着される接着部、及び前記電子機器を設けるための取付部とを有する合成樹脂体を接着させるためのキャビティを金型に区画する区画工程と、
前記キャビティに前記合成樹脂を射出して電子機器筐体を成形する成形工程と
からなる電子機器筐体の成形方法において、
前記キャビティは、一つの前記島及び一つの前記接着部に複数の前記取付部を形成する
ことを特徴とする電子機器筐体の成形方法。 - 請求項4に記載の電子機器筐体の成形方法において、
前記成形工程は、複数の前記キャビティに対して均一に成形可能な形状の複数のランナーを介して均一に各前記キャビティに合成樹脂を射出するようにしたものであることを特徴とする電子機器筐体の成形方法。 - 請求項4又は5記載の電子機器筐体の成形方法において、
前記区画工程の前に、前記アルミニウム合金の表面をアンモニア、ヒドラジン、及び水溶性アミン系化合物から選択される1種以上の水溶液で浸漬処理され、
前記合成樹脂体はポリブチレンテレフタレート、及び/又はポリフェニレンスルフィド樹脂である
ことを特徴とする電子機器筐体の成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007044736A JP2007223323A (ja) | 2007-02-23 | 2007-02-23 | 電子機器筐体とその成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007044736A JP2007223323A (ja) | 2007-02-23 | 2007-02-23 | 電子機器筐体とその成形方法 |
Related Parent Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003127050A Division JP2004330509A (ja) | 2003-05-02 | 2003-05-02 | 電子機器筐体とその成形方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007223323A true JP2007223323A (ja) | 2007-09-06 |
Family
ID=38545546
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007044736A Pending JP2007223323A (ja) | 2007-02-23 | 2007-02-23 | 電子機器筐体とその成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2007223323A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100910649B1 (ko) | 2007-11-06 | 2009-08-05 | 주식회사 에스코넥 | 전자기기용 금속접착몰딩 제품을 생산하기 위한 제조방법 |
JP2009266195A (ja) * | 2008-04-28 | 2009-11-12 | Kojun Seimitsu Kogyo Kofun Yugenkoshi | 電子装置の筐体及びその製造方法 |
CN105057978A (zh) * | 2015-07-21 | 2015-11-18 | 深圳市旺鑫精密工业有限公司 | 一种可阳极氧化的模内压铸手机壳生产工艺 |
CN105798549A (zh) * | 2016-05-03 | 2016-07-27 | 东莞市鑫濠信精密工业有限公司 | 复合压铸成型之手机中框的制作方法 |
CN107009575A (zh) * | 2017-06-02 | 2017-08-04 | 深圳天珑无线科技有限公司 | 壳体及其制备方法、电子装置 |
CN110677762A (zh) * | 2019-10-10 | 2020-01-10 | 东莞市智汇五金有限公司 | 一种耳机滑动臂的成型工艺 |
-
2007
- 2007-02-23 JP JP2007044736A patent/JP2007223323A/ja active Pending
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100910649B1 (ko) | 2007-11-06 | 2009-08-05 | 주식회사 에스코넥 | 전자기기용 금속접착몰딩 제품을 생산하기 위한 제조방법 |
JP2009266195A (ja) * | 2008-04-28 | 2009-11-12 | Kojun Seimitsu Kogyo Kofun Yugenkoshi | 電子装置の筐体及びその製造方法 |
CN105057978A (zh) * | 2015-07-21 | 2015-11-18 | 深圳市旺鑫精密工业有限公司 | 一种可阳极氧化的模内压铸手机壳生产工艺 |
CN105057978B (zh) * | 2015-07-21 | 2017-08-25 | 深圳市旺鑫精密工业有限公司 | 一种可阳极氧化的模内压铸手机壳生产工艺 |
CN105798549A (zh) * | 2016-05-03 | 2016-07-27 | 东莞市鑫濠信精密工业有限公司 | 复合压铸成型之手机中框的制作方法 |
CN107009575A (zh) * | 2017-06-02 | 2017-08-04 | 深圳天珑无线科技有限公司 | 壳体及其制备方法、电子装置 |
CN110677762A (zh) * | 2019-10-10 | 2020-01-10 | 东莞市智汇五金有限公司 | 一种耳机滑动臂的成型工艺 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2007223323A (ja) | 電子機器筐体とその成形方法 | |
CN101573008B (zh) | 电子装置壳体及其制造方法 | |
US20090280347A1 (en) | Insert-molded member made of metal and plastic and method for making same | |
CN103379753A (zh) | 电子装置壳体及其制造方法 | |
JP2009262530A (ja) | 電子装置用筐体及びその製造方法 | |
US10849246B2 (en) | Device enclosure | |
JP2008290295A (ja) | 樹脂メッキ製品とその製造方法 | |
CN101627669B (zh) | 采用生物可降解塑料的复合框体及其制造方法 | |
CN102196687A (zh) | 电子装置外壳及其制造方法 | |
CN102834257A (zh) | 在金属表面上塑料包覆成型的系统和方法 | |
JP6697565B2 (ja) | 電子機器用筐体、電子機器用筐体の製造方法、展開図状金属樹脂接合板および電子装置 | |
CN1397420A (zh) | 用喷射模塑法获得的部件的局部电镀方法 | |
CN201479488U (zh) | 机壳结构以及便携式移动终端 | |
JP2001315159A (ja) | 金属板を有する射出成形品の製造方法 | |
US7755885B2 (en) | Housing of portable electronic devices and method for manufacturing the same | |
JP2004330509A (ja) | 電子機器筐体とその成形方法 | |
CN102202472A (zh) | 电子装置外壳及其制造方法 | |
JP2009090475A (ja) | 筐体の製造方法および金型 | |
US20130136946A1 (en) | Method Of Manufacturing A Workpiece With Multiple Metal Layers | |
CN111491469B (zh) | 具有用于增强热导率的各种填充材料的芯壳 | |
JP2007223283A (ja) | 樹脂製カメラ筐体およびその製造方法 | |
CN110875967A (zh) | 壳体及其制备方法、电子设备及其制备方法 | |
JP4166127B2 (ja) | アルミニウム合金複合製品とその製造方法 | |
TWI376185B (en) | Housing for electronic device and method for manufacturing the same | |
JP3904395B2 (ja) | 電子機器筐体とその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20090629 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
A521 | Written amendment |
Effective date: 20090820 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20091007 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |