JP2007206401A - ベルト状導電性部材及び画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】ベルト表面の鏡面光沢度を制御することにより、表面のクラックの発生をなくすことができ、かつクリーニング性が確保できるベルト状導電性部材及びそれを用いた画像形成装置を提供することである。
【解決手段】ゴム材料を含有する基材１００と、該基材上に形成される表面層１１０とを有し、表面の７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）が、プロセス方向及びスラスト方向ともに７５〜９０の範囲であるベルト状導電性部材である。
【選択図】図１
【解決手段】ゴム材料を含有する基材１００と、該基材上に形成される表面層１１０とを有し、表面の７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）が、プロセス方向及びスラスト方向ともに７５〜９０の範囲であるベルト状導電性部材である。
【選択図】図１
Description
本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置で用いられるベルト状導電性部材、特に弾性材料を含むベルト状導電性部材及びこれを用いた画像形成装置に関する。
複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置においては、感光体ドラム等の像担持体上に画像を形成し、この画像を中間転写ベルトを介して記録材に間接的に転写するようにしたり、転写搬送ベルト上の記録材に直接転写したりするものが既に提供されている。そして、上記中間転写ベルトや転写搬送ベルトとしては、ベルト状導電性部材が用いられている。
上記画像形成装置に用いられる中間転写ベルトおよび転写搬送ベルトは、画像ムラ等の画像欠陥をなくしより奇麗な画像を得るため、放電生成物や残トナー、トナー外添剤がベルト表面に付着しないように、異物が付着しにくい表面性（クリーニング性）を有することが必要とされている。
これに関しては、前記ベルト状導電性部材表面に樹脂層を設ければ、クリーニング性が確保することができる。しかし、例えばクリーニングブレードを圧接してクリーニングを行う場合には、良好なクリーニング特性を得るためにベルト表面を平滑にしなければならず、ベルト表面が平滑になっていない場合、表面の凹凸を基点としてクリーニング残トナーやトナー外添剤が強固に付着したり、ベルト表面の樹脂層の厚みが不均一になったりすることにより、早期にクラックが発生し、発生したクラック内にクリーニング残トナーやトナー外添剤が入り込みクリーニング不良を引き起こすという問題があった。
これに対し、ベルト表面にクラックが入りにくいように柔軟な樹脂を表面層用のバインダー樹脂として用いたベルト状導電性部材が提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。具体的には、前記バインダー樹脂にフッ素樹脂を含有することによりベルト表面の離型性を付与しているが、バインダー樹脂自体が粘着性を有しているため、表面が平滑でないと表面の凹凸を基点としてクリーニング残トナーやトナー外添剤が強固に付着し、満足するクリーニング性を確保することができない。また、表面が平滑でないと樹脂層の厚みが不均一になり表面のクラックが発生し易く、満足するクリーニング性を確保できないという問題があった。
特開２００４−１５７２８９号公報
特開２０００−３１０９１２号公報
本発明は、上記従来技術の問題点を解決することを目的とする。
すなわち、本発明は、ベルト表面の光沢度を制御することにより、表面のクラックの発生をなくすことができ、かつクリーニング性が確保できるベルト状導電性部材及びそれを用いた画像形成装置を提供することを目的とする。
すなわち、本発明は、ベルト表面の光沢度を制御することにより、表面のクラックの発生をなくすことができ、かつクリーニング性が確保できるベルト状導電性部材及びそれを用いた画像形成装置を提供することを目的とする。
上記課題は、以下の本発明により達成される。すなわち本発明は、
＜１＞ ゴム材料を含有する基材と、該基材上に形成される表面層とを有し、表面の７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）が、プロセス方向及びスラスト方向ともに７５〜９０の範囲であるベルト状導電性部材である。
＜１＞ ゴム材料を含有する基材と、該基材上に形成される表面層とを有し、表面の７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）が、プロセス方向及びスラスト方向ともに７５〜９０の範囲であるベルト状導電性部材である。
＜２＞ 前記基材が、ゴム材料として合成ゴムを含有してなる＜１＞に記載のベルト状導電性部材である。
＜３＞ 前記基材が、カーボンブラック及び／または金属酸化物を含有する＜１＞または＜２＞に記載のベルト状導電性部材である。
＜４＞ ＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載のベルト状導電性部材を備える画像形成装置である。
＜５＞ 前記ベルト状導電性部材の表面をクリーニングするクリーニングブレードをさらに備える＜４＞に記載の画像形成装置である。
本発明によれば、ベルト表面の鏡面光沢度を制御することにより、表面のクラックの発生をなくすことができ、かつクリーニング性が確保できるベルト状導電性部材及びそれを用いた画像形成装置を提供することができる。
以下、本発明を詳細に説明する。
＜ベルト状導電性部材＞
本発明のベルト状導電性部材は、ゴム材料を含有する基材と、該基材上に形成される表面層とを有し、表面の７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）が、プロセス方向及びスラスト方向ともに７５〜９０の範囲であることを特徴とする。
＜ベルト状導電性部材＞
本発明のベルト状導電性部材は、ゴム材料を含有する基材と、該基材上に形成される表面層とを有し、表面の７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）が、プロセス方向及びスラスト方向ともに７５〜９０の範囲であることを特徴とする。
前記のように、表面のクリーニング性を向上させるため、ゴム材料を含む基材を有するベルトの表面に樹脂層を形成することは有効な手段である。しかし、ベルト表面が平滑でないと例えば転写搬送ベルトとして使用した場合にトナー等が付着して早期にクラックが発生してしまう。逆に、平滑性を高めるために前記樹脂層を厚くした場合には、実際に画像形成装置で使用する以前にロールで張架した段階で表面にクラックが発生してしまう場合もある。
一方、ゴム材料を含む基材は、通常加硫等の硬化反応過程により円筒状の成形物として得られたものを、砥石により表面研磨して作製される。この場合、ベルト表面は回転する砥石との摺擦による研磨肌となり、この研磨肌の凹凸が、表面層を設けた後のベルト表面の凹凸状態にも影響を及ぼすことがわかってきた。
本発明者等は、クラックが発生することなく均一な転写性能を維持できる所望のベルト状導電性部材を得るため、ベルト表面の平滑性を中心に鋭意研究を重ね、その過程においてベルト表面の平滑性の指標として鏡面光沢度を見出し、鏡面光沢度を上昇させ一定値以上とすれば耐クラック性を確保することができることを見出した。
さらに、ゴム材料を基材とするベルト状導電性部材では、前記のように基材表面が研磨肌となっており、回転砥石による研磨の特性から基材表面の粗さはベルトの周方向（プロセス方向）とそれに垂直方向（スラスト方向）とで異なっているが、この粗さの異方性が特に初期のクラック発生に影響していることも付き止めた。
以上から、本発明者等は、表面層を有するベルト状導電性部材の表面のプロセス方向及びスラスト方向の７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）を一定値以上、具体的には７５〜９０の範囲とすることにより、ベルト状導電性部材を伸長したときに表面樹脂層のクラックが発生することがなく、かつ表面凹凸によるクリーニング不良が発生せず、転写部材として満足するクリーニング性および画質を得ることができることを見出し本発明を完成させた。
本発明における７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）は、以下のようにして求めたものである。
図２は、本発明におけるベルト状導電性部材の７５度鏡面光沢度測定方法を説明するための模式図である。ベルト表面の鏡面光沢度の測定は、図に示すように平坦な金属板５３（材質：ＳＵＳ３０４、表面粗さＲａ：０．１μｍ〜０．２μｍ）をベルト５１の内面を支持するように配置し、対抗するベルト５１の表面に鏡面光沢度測定器５２（ＢＹＫ−Ｇａｒｄｎｅｒ社製、ｍｉｃｒｏ−ｇｌｏｓｓ）を載せ、ＪＩＳ Ｚ８７４１（１９９７）に準拠して入射光角度を７５度として光をサンプル表面に照射し、プロセス方向及びスラスト方向のベルト表面の７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）を求めることにより行った。
図２は、本発明におけるベルト状導電性部材の７５度鏡面光沢度測定方法を説明するための模式図である。ベルト表面の鏡面光沢度の測定は、図に示すように平坦な金属板５３（材質：ＳＵＳ３０４、表面粗さＲａ：０．１μｍ〜０．２μｍ）をベルト５１の内面を支持するように配置し、対抗するベルト５１の表面に鏡面光沢度測定器５２（ＢＹＫ−Ｇａｒｄｎｅｒ社製、ｍｉｃｒｏ−ｇｌｏｓｓ）を載せ、ＪＩＳ Ｚ８７４１（１９９７）に準拠して入射光角度を７５度として光をサンプル表面に照射し、プロセス方向及びスラスト方向のベルト表面の７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）を求めることにより行った。
ここで、上記「プロセス方向の７５度鏡面光沢度」とは、前記入射光の方向をベルトの周方向と一致させて測定したときの光沢度であり、前記「スラスト方向の７５度鏡面光沢度」とは、前記入射光の方向をベルト周方向と垂直にして測定したときの７５度鏡面光沢度である。また測定は、それぞれの方向について場所を変えて５点測定し、その平均値を各方向の７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）とした。
前記７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）は、７５〜８５の範囲であることが好ましく、７６〜８４の範囲であることがより好ましい。７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）が７５度未満の場合、画像形成装置での使用時にクラックを生じてしまい、９０を超える場合には、クリーニング性が低下する。
プロセス方向、スラスト方向の７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）は、前記範囲であれば同一であってもよいし異なっていてもよいが、同一であることが、ベルトとしての耐久性や転写性能を向上させるのに適した均一な平滑面となる点で好ましい。なお、ここで同一とは、プロセス方向の７５度鏡面光沢度とスラスト方向の７５度鏡面光沢度との差が５以内であることをいう。
以下、本発明のベルト状導電性部材の構成について説明する。
本発明のベルト状導電性部材の一例を円筒状に保持したときの断面を図１に示す。このベルト状導電性部材は、基材１００の外周面上に樹脂組成物からなる表面層１１０が形成されて構成されている。そして、本発明のベルト状導電性部材の基材１００には、ゴム材料が用いられている。なお、本発明においては上記構成のほか、基材１００と表面層１１０との間に１層以上の中間層を設けた構成としてもよい。
本発明のベルト状導電性部材の一例を円筒状に保持したときの断面を図１に示す。このベルト状導電性部材は、基材１００の外周面上に樹脂組成物からなる表面層１１０が形成されて構成されている。そして、本発明のベルト状導電性部材の基材１００には、ゴム材料が用いられている。なお、本発明においては上記構成のほか、基材１００と表面層１１０との間に１層以上の中間層を設けた構成としてもよい。
（基材）
本発明における基材１００はゴム材料を含有する。ゴム材料としては特に制限されないが、合成ゴムが転写搬送ベルト等とした時に十分な強度を確保することができるため好ましい。
合成ゴムとしては、固形状、液状のどちらでもよく、アクリルゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレン−プロピレン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エピクロルヒドリン共重合ゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、ノルボルネン等が挙げられ、特に限定されるものではないが、中でもエチレン−プロピレン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エピクロルヒドリン共重合ゴム、クロロプレンゴムが好ましい。これらのゴム材料は、単独または２種類以上を混合して用いることができる。
本発明における基材１００はゴム材料を含有する。ゴム材料としては特に制限されないが、合成ゴムが転写搬送ベルト等とした時に十分な強度を確保することができるため好ましい。
合成ゴムとしては、固形状、液状のどちらでもよく、アクリルゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレン−プロピレン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エピクロルヒドリン共重合ゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、ノルボルネン等が挙げられ、特に限定されるものではないが、中でもエチレン−プロピレン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エピクロルヒドリン共重合ゴム、クロロプレンゴムが好ましい。これらのゴム材料は、単独または２種類以上を混合して用いることができる。
前記ゴム材料のデュロメータ硬さは、Ａ４０／Ｓ〜Ａ９０／Ｓの範囲であることが好ましい。ゴム材料のデュロメータ硬さがＡ４０／Ｓ未満であると、ベルトテンションによる経時での寸法変化が大きくなってしまうことがあり、また、後述する基材の研磨において粗さを好ましい範囲にすることができない場合がある。一方、ゴム材料のデュロメータ硬さがＡ９０／Ｓを超えると、ベルトが硬くなり、転写搬送ベルトとして像担持体表面に密着させて用いる場合や表面に凹凸を付けた紙を用いる場合に、それらへの追従性が悪くなる場合がある。
なお、上記デュロメータ硬さの測定はＪＩＳ Ｋ６２５３（１９９７）に準拠して、タイプＡデュロメータ硬さ試験で、標準試験片を測定し、加圧面が密着してから１秒以内の標準硬さの読みから求めた。
本発明における基材１００は、導電剤を含有していることが好ましく、導電剤としては、カーボンブラック、グラファイト、アルミニウム、ニッケル、銅合金などの金属または合金、酸化錫、酸化亜鉛、チタン酸カリム、酸化錫−酸化インジウムまたは酸化錫−酸化アンチモン複合酸化物などの金属酸化物などを挙げることができる。また、イオン伝導性導電剤としては、スルホン酸塩やアンモニア塩など、さらに、カチオン系、アニオン系、ノニオン系などの各種の界面活性剤がある。
これらの中では、カーボンブラック及び／または金属酸化物を含有することが、ベルトとしたときの環境変動に対する電気的抵抗の安定性の点から好ましい。また、上記導電剤はゴム材料１００質量部に対し、１〜５０質量部の範囲で含有されることが好ましい。また、基材１００の体積抵抗率は１×１０4〜１×１０9Ωｃｍの範囲とすることが好ましい。
さらに、本発明における基材１００には、必要に応じて軟化剤、可塑剤、硬化剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、シリカおよび炭酸カルシウム等の充填剤等、通常ゴムに添加され得る材料を加えてもよい。
基材１００は、上記ゴム材料および各種配合剤をバンバリーミキサー、ニーダー、２本ロール等の混練り機を使用して混練を行い混合した後、得られた混合物を押し出し機を使用してチューブ状に予備成型を行った後、円筒状の金型に被覆し蒸気加硫、プレス加硫、トランスファー加硫、熱空気加硫等の方法で架橋を行い円筒状の成形物を作製し、前記円筒状成形物の表面および裏面をＮＣ研磨機等で研磨することによって得ることができる。
本発明におけるベルト状導電部材表面の７５度鏡面光沢度を前記範囲とするためには、表面層１１０を形成する前の基材表面の十点平均粗さＲｚを３．０〜５．０μｍの範囲に制御し、後述する表面層１１０の厚みを３．０〜７．０μｍの範囲に制御すればよい。表面のＲｚを小さくし、表面層１１０の厚みを一定以上厚くすることで、得られるベルト状導電部材の７５度鏡面光沢度を大きくすることができる。
基材表面の粗さについて詳述すれば、前記十点平均粗さＲｚを３．０〜５．０μｍの範囲とする点に関しては、基材１００のプロセス方向とスラスト方向との両方で満たされることが必要となる。一方向で上記範囲が満たされない場合は、前記表面層１１０を設けた後の表面の７５度鏡面光沢度の範囲を満たすことができない。
基材表面の十点平均粗さＲｚは、１．０〜８．０μｍの範囲とすることが好ましく、３．０〜５．０μｍの範囲とすることがより好ましい。Ｒｚが３．０μｍに満たないような平滑な表面は通常の研磨によっては得ることができない場合がある。Ｒｚが５．０μｍを超えると、前記７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）を７５以上とすることができない場合がある。
なお、本発明において、十点平均表面粗さＲｚとは、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１）に規定された表面粗さのことである。
また、十点平均表面粗さＲｚは、表面粗さ測定器等を用いて測定することができるが、本発明においては、２３℃、５５ＲＨ％の環境下において、接触式表面粗さ測定装置（サーフコム５７０Ａ、東京精密社製）を用いた。基材表面の測定に際しては、測定距離を２．５ｍｍとし、接触針としてはその先端がダイヤモンド（５μｍＲ、９０°円錐）のものを用い、場所を変えて３回繰り返し測定した際の平均値を基材表面の十点平均表面粗さＲｚとして求めた。
また、十点平均表面粗さＲｚは、表面粗さ測定器等を用いて測定することができるが、本発明においては、２３℃、５５ＲＨ％の環境下において、接触式表面粗さ測定装置（サーフコム５７０Ａ、東京精密社製）を用いた。基材表面の測定に際しては、測定距離を２．５ｍｍとし、接触針としてはその先端がダイヤモンド（５μｍＲ、９０°円錐）のものを用い、場所を変えて３回繰り返し測定した際の平均値を基材表面の十点平均表面粗さＲｚとして求めた。
しかし、前記研磨によると、ベルトの周方向については必ず微小な凹凸が生じてしまう。そこで本発明では、研磨工程の砥石種類、ワーク回転数、砥石回転数、送り速度等の条件によって、周方向についても表面凹凸等の表面状態を変化させることが好ましい。研磨工程で所望のベルト状導電部材を得るためには、ベルト表面の研磨は砥石の粒度は小さく、砥石回転数は早く、ワーク回転数は遅く、送り速度は遅くすればよい。
より具体的には、例えばトラバース研磨機を用いた場合には、砥石として粒度が６０〜１８０の範囲のものを用い、砥石の回転数を１０００〜５０００ｒｐｍの範囲とし、ワーク回転数を５０〜１０００ｒｐｍの範囲として研磨を行うことが好ましい。
なお、基材１００の研磨に際しては、ゴム材料を前記円筒状の金型に被覆し加硫して得られた円筒状の成形物の表面をまず研磨し、次いで該成形物の表裏を反転させ、研磨を行うことにより基材１００の表面とすることが好ましい。
このようにして研磨を行い、基材１００の表面を形成することにより、反転した後の裏面が平滑面であるため、表面側の研磨を裏面の凹凸の影響を受けずに行うことができ、基材１００の表面を前記所望の表面粗さの範囲に容易に収めることができるだけでなく、粗さの均一性も高めることができる。
このようにして研磨を行い、基材１００の表面を形成することにより、反転した後の裏面が平滑面であるため、表面側の研磨を裏面の凹凸の影響を受けずに行うことができ、基材１００の表面を前記所望の表面粗さの範囲に容易に収めることができるだけでなく、粗さの均一性も高めることができる。
（表面層）
本発明における表面層１１０は、樹脂により形成されることが好ましい。用いられる樹脂としては、ウレタン樹脂、ポリエステル、フェノール、アクリル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、セルロース、共重合ナイロン等が挙げられる。このうちの共重合ナイロンは、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロンのうちのいずれか１種または複数種を重合単位として含むものであって、この共重合体に含まれる他の重合単位としては、６ナイロン、６６ナイロン等が挙げられる。
本発明における表面層１１０は、樹脂により形成されることが好ましい。用いられる樹脂としては、ウレタン樹脂、ポリエステル、フェノール、アクリル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、セルロース、共重合ナイロン等が挙げられる。このうちの共重合ナイロンは、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロンのうちのいずれか１種または複数種を重合単位として含むものであって、この共重合体に含まれる他の重合単位としては、６ナイロン、６６ナイロン等が挙げられる。
ここで、前記６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロンよりなる重合単位が共重合体中に含まれる割合は、質量比で合わせて１０％以上であるのが好ましい。上記重合単位が１０％以上の場合は、調液性および表面層塗布時における成膜性に優れるとともに、特に繰り返し使用時における樹脂層の磨耗や樹脂層への異物付着が少なく、ベルトの耐久性が優れ、また同時に吸湿性が低く、環境による特性の変化も少なくなる。
上記表面層１１０には、粒子状導電剤が含有されてもよい。粒子状導電剤は導電性材料としては、粒径が３μｍ以下で体積抵抗率が１０9Ωｃｍ以下であるものが望ましい。例えば、酸化錫、酸化チタン、酸化亜鉛、ＣｅＯ2、ＺｒＯ2、Ｉｎ2Ｏ3等の金属酸化物あるいはそれらの合金からなる微粒子、あるいはＢａＳＯ4やＴｉＯ2のような微粒子の表面にこれらの金属酸化物を被覆したもの、あるいはカーボンブラック等を用いることができる。
前記粒子状導電剤の添加量は、所望のベルト抵抗値を得るために表面層１２の体積抵抗率を１０9Ωｃｍ以上とすることができる範囲とすることが好ましく、添加量は添加する導電性粒子によって異なるため規定できないが、前記の各種樹脂を用いる場合には、添加量は樹脂固形分１００質量部に対し１〜１５０質量部の範囲とすることが好ましい。
さらに、本発明における表面層１１０には、フッ素系あるいはシリコーン系の樹脂或いは微粒子を添加してもよく、その場合、表面が疎水性となってベルト表面への異物の付着が防止されるように作用する。また、表面層１１０と下層との接着性向上のためにカップリング剤を添加することも可能である。
前記のように、ベルト状導電性部材の表面の７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）を７５〜９０の範囲とするためには、基材１１の表面粗さのコントロールに加えて、表面層１１０の厚さを３．０〜７．０μｍの範囲とすることが好ましく、４．０〜６．０μｍの範囲とすることがより好ましい。
厚さが３．０μｍに満たないと、基材表面の凹凸を十分に覆うことができず所望の鏡面光沢度が得られない場合がある。７．０μｍを超えると、表面層が厚くなりすぎベルトとして張架した初期状態でクラックが発生してしまう場合がある。
厚さが３．０μｍに満たないと、基材表面の凹凸を十分に覆うことができず所望の鏡面光沢度が得られない場合がある。７．０μｍを超えると、表面層が厚くなりすぎベルトとして張架した初期状態でクラックが発生してしまう場合がある。
表面層１１０は、例えば、表面層形成用の塗布液をデップコート、スプレーコート、フローコート、静電コート、ブレードコート、ローラコート等により基材１００に塗布することにより形成される。前記塗布の方法としては、デップコート、スプレーコート、フローコートが好ましい。
以上のようにして作製される本発明のベルト状導電性部材は、厚みが０．４〜０．８ｍｍの範囲、周長が１００〜６００ｍｍの範囲、幅が２００〜４００ｍｍの範囲であることが好ましい。
また、本発明のベルト状導電性部材の体積抵抗率は、１．０×１０4〜１．０×１０12Ωｃｍの範囲であるのが好ましく、さらに中間転写ベルトとしては、１．０×１０7〜１．０×１０11Ωｃｍの範囲、転写搬送ベルトとしては５．０×１０4〜１．０×１０10Ωｃｍの範囲が好ましい。
なお、上記体積抵抗率は、アドバンテスト社製超高抵抗／微小電流計により三菱油化ＨＲブローブを用いて、２３℃、５５％ＲＨの環境下で、印加電圧５００ｖ、１０秒値で電気抵抗値を測定することにより求めた。前記基材の体積抵抗率の測定も同様である。
なお、上記体積抵抗率は、アドバンテスト社製超高抵抗／微小電流計により三菱油化ＨＲブローブを用いて、２３℃、５５％ＲＨの環境下で、印加電圧５００ｖ、１０秒値で電気抵抗値を測定することにより求めた。前記基材の体積抵抗率の測定も同様である。
＜画像形成装置＞
本発明の画像形成装置は、上述の本発明のベルト状導電性部材を備えてなる画像形成装置である。本発明の画像形成装置においては、本発明のベルト状導電性部材を転写搬送ベルト又は中間転写ベルトとして用いることが好ましく、転写搬送ベルトとして用いることがより好ましい。
以下に、本発明のベルト状導電性部材を備えてなる画像形成装置の１実施形態を、図３を用いて説明する。
本発明の画像形成装置は、上述の本発明のベルト状導電性部材を備えてなる画像形成装置である。本発明の画像形成装置においては、本発明のベルト状導電性部材を転写搬送ベルト又は中間転写ベルトとして用いることが好ましく、転写搬送ベルトとして用いることがより好ましい。
以下に、本発明のベルト状導電性部材を備えてなる画像形成装置の１実施形態を、図３を用いて説明する。
図３は、本発明の画像形成装置の１実施形態を説明するための概略構成図である。
図３において、符号１０は感光体ドラム（像担持体）であり、矢印Ａ方向に回転するようになっている。そして、この感光体ドラム１０の周囲には、そのドラム表面（感光層）を一様に帯電する帯電器１１、帯電された感光体ドラム１０に所定の画像情報に応じた光学像を露光して静電潜像を形成する像露光装置１２、感光体ドラム１０の表面に現像剤を供給して静電潜像を現像してトナー像とする現像装置（現像手段）１３、トナー像Ｔを記録用紙Ｐに転写させるベルト方式の転写装置（転写手段）１８、転写後の感光体ドラム１０に残留付着するトナー等を除去するクリーニング装置１４等が配設されている。
図３において、符号１０は感光体ドラム（像担持体）であり、矢印Ａ方向に回転するようになっている。そして、この感光体ドラム１０の周囲には、そのドラム表面（感光層）を一様に帯電する帯電器１１、帯電された感光体ドラム１０に所定の画像情報に応じた光学像を露光して静電潜像を形成する像露光装置１２、感光体ドラム１０の表面に現像剤を供給して静電潜像を現像してトナー像とする現像装置（現像手段）１３、トナー像Ｔを記録用紙Ｐに転写させるベルト方式の転写装置（転写手段）１８、転写後の感光体ドラム１０に残留付着するトナー等を除去するクリーニング装置１４等が配設されている。
また、符号１５は記録用紙Ｐを積層して収容する給紙トレイ、１５ａは給紙トレイ１５から記録用紙Ｐを１枚ずつ送り出すフィードロール、１６は給紙トレイ１５から送り出された記録用紙Ｐを感光ドラム１０と転写装置１８の間に所定のタイミングで送り出すレジストロール、１７は転写されたトナー像を記録用紙Ｐに定着させるロール方式の定着装置（定着手段）を示している。
本実施形態において、転写装置１８は、本発明のベルト状導電性部材からなる転写搬送ベルト２０と、この転写搬送ベルト２０を張架した状態で感光体ドラム１０と同期して矢印Ｂ方向に回転走行するように支持する支持ロール２１，２２と、転写搬送ベルト２０に転写トナー像のトナー帯電極性と逆極性の転写バイアスを供給するバイアス電源２３と、このバイアス電源２３から出力される転写バイアスを転写搬送ベルト２０に印加する給電ロール２４と、転写搬送ベルト２０に付着するトナー等を除去するクリーニングブレード２５とでその主要部が構成されている。
転写搬送ベルト２０は、２本の支持ロール２１，２２により張架された状態で感光体ドラム１０に当接して転写ニップ部Ｎを形成するように配設されている。少なくとも転写ニップ部Ｎの上流側の支持ロール２１は接地された状態で配設されており、また２本の支持ロールのうちいずれか一方の支持ロールは転写搬送ベルト２０の駆動ロールになっている（本例では支持ロール２１が転写搬送ベルト２０の駆動ロールになっている）。
また、給電ロール２４は、感光体ドラム１０と当接する面を支持する二本の支持ロール２０，２１間に、転写搬送ベルト２０の裏面側に当接するように配設されている。バイアス電源２３は、矩形パルスから構成されるバイアス波形からなる転写バイアスを出力するようになっている。
更に、感光体ドラム１０を駆動する駆動元となるモータ３０および転写搬送ベルト２０の支持ロールで且つ転写搬送ベルト２０の回転を行うドライブロールを駆動する駆動元となるモータ３１が装備されている。モータ３０、モータ３１は内部にエンコーダ等の回転状態を出力できる構造を備え、その出力は随時駆動コントローラ７０に送られる。駆動コントローラ７０は、モータ３０、モータ３１から送られてくる回転状態をモニターし更に、二つのモータの回転速度を比較する比較回路を備え、その比較した値をもとにモータ３０、モータ３１の回転を制御している。
一方、給電ロール２４にバイアスを印加するバイアス電源２３は、バイアス電源の制御部であるコントローラ１９によって制御されている。給電ローラ２４にはコントローラ１９による制御によって、適確なタイミングで適正なバイアス値が印加される。給電ロール２４に印加された電圧値はコントローラ１９でモニターされ、その情報（転写電界）は前述の駆動コントローラ７０に送られることとなる。
次に、本発明の画像形成装置の１実施形態における画像形成プロセスについて説明する。
まず、回転する感光体ドラム１０の感光層を帯電器１１により一様に帯電し、その帯電面に像露光装置１２により原稿からの反射光を収束した光学像もしくは画像変調されたレーザビームからなる光学像が照射されて静電潜像が形成される。続いて、現像装置１３からトナーが供給されて感光体ドラム１０の静電潜像のみに付着することによりトナー像Ｔが形成される。この例では、感光ドラム１０は負極性に一様帯電されて反転現像用の静電潜像が形成された後、負極性に帯電したトナーにより現像されるため、負極性に帯電したトナー像Ｔが形成されるようになっている。
まず、回転する感光体ドラム１０の感光層を帯電器１１により一様に帯電し、その帯電面に像露光装置１２により原稿からの反射光を収束した光学像もしくは画像変調されたレーザビームからなる光学像が照射されて静電潜像が形成される。続いて、現像装置１３からトナーが供給されて感光体ドラム１０の静電潜像のみに付着することによりトナー像Ｔが形成される。この例では、感光ドラム１０は負極性に一様帯電されて反転現像用の静電潜像が形成された後、負極性に帯電したトナーにより現像されるため、負極性に帯電したトナー像Ｔが形成されるようになっている。
続いて、このトナー像Ｔの形成タイミングにあわせて、給紙トレイ１５からは所定のサイズや種類の記録用紙Ｐが１枚ずつフィードロール１５ａにて送り出され、レジストロール１６によりタイミング調整された後に転写ニップ部Ｎにむけて送り出される。この転写ニップＮを記録用紙Ｐの先端が通過する直前にコントローラ１９からの指示に基づいて、バイアス電源２３から所定の電圧（Ｖ０）または所定の電流（Ｉ０）が印加される。
これにより、記録用紙Ｐは、感光ドラム１０と対向する転写ニップ部Ｎに送り込まれた後、転写搬送ベルト２０表面に静電吸着され感光ドラム１０に対し適正な速度でこの転写ニップ部Ｎにおいて感光ドラム１０からトナー像Ｔが静電的に転写される。トナー像Ｔが転写された記録用紙Ｐは、支持ロール２２により支持される転写搬送ベルト２０の部分でそのベルトから分離して剥離された後、定着装置１７に送り込まれてトナー像Ｔの定着処理が施され、最後に装置外部に排出される。以上により画像が形成される。
一方、記録用紙Ｐを搬送する転写搬送ベルト２０には常にクリーニングブレード２５が圧接されており、上記記録用紙Ｐが剥離された後の転写搬送ベルト表面をクリーニングしている。したがって、次の転写プロセスのために記録用紙Ｐを搬送する部分は転写残トナー等が存在せず、裏面汚れなどの問題を起こすことがない。
本発明の画像形成装置において、転写搬送ベルト２０はその周長が１〜５％伸張される範囲とすることが好ましく、また記録用紙Ｐを搬送する線速は１００〜５００ｍｍ／秒の範囲とすることが好ましい。
また、クリーニングブレード２５の材質としてはウレタンゴムを用いることが好ましく、圧接の圧力は１〜１００Ｎｍの範囲とすることが好ましい。
また、クリーニングブレード２５の材質としてはウレタンゴムを用いることが好ましく、圧接の圧力は１〜１００Ｎｍの範囲とすることが好ましい。
本発明の画像形成装置は、転写搬送ベルト２０として本発明のベルト状導電性部材を用いているので、表面が平滑で、初期張架時や使用時にクラックが発生することがなく、連続画像形成においてもトナーや用紙との剥離性が良好で、長時間使用でも安定した用紙吸着性と用紙搬送性とが得られ、転写特性も安定させることができる。
また、本発明のベルト状導電性部材は、中間転写ベルトとして用いたときも、前記転写搬送ベルトとして用いたときと同様の効果が得られる。
また、本発明のベルト状導電性部材は、中間転写ベルトとして用いたときも、前記転写搬送ベルトとして用いたときと同様の効果が得られる。
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらにより制限されるものではない。
＜実施例１＞
（ベルト状導電部材の作製）
エピクロルヒドリン共重合体（日本ゼオン社製、ゼクロン３１０６）１００質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）３０質量部、ケッチェンブラックＥＣ１０質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製、２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部及び加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製、ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を混合し、オープンロールで混練りして混合物とした。
＜実施例１＞
（ベルト状導電部材の作製）
エピクロルヒドリン共重合体（日本ゼオン社製、ゼクロン３１０６）１００質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）３０質量部、ケッチェンブラックＥＣ１０質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製、２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部及び加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製、ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を混合し、オープンロールで混練りして混合物とした。
この混合物を、直径９５ｍｍの金属製パイプの外周面に厚さ１．０ｍｍの円筒状に被覆し、加硫缶に入れ１７０℃で３０分加硫させ、円筒状の成形物（デュロメータ硬さ：Ａ５８／Ｓ）を得た。この成形物の表面をトラバーズ研磨機により研磨したのち、金属性のパイプから抜き、ベルトを表裏反転させてからベルト裏面を研磨した。次に、再度ベルトの表裏を反転させてベルト表面を十点平均粗さＲｚが約５μｍとなるように研磨した後、再度ベルト表裏を反転させて、最終的に砥石粒度が８０、砥石の回転数が２０００ｒｐｍ、ワーク回転数が３６０ｒｐｍの条件でベルト裏面を研磨し、厚さ０．４７ｍｍの基材を得た。この基材表面（前記ベルト裏面）の十点平均粗さＲｚは、プロセス方向で４．０２μｍ、スラスト方向で３．８９μｍであった。
続いて、前記基材の表面に、表面層形成用のウレタン系塗料（ＪＬＹ−６０１ＥＳＤ、日本アチソン社製）を用いてスプレーコートにてコーティングを行い、１４０℃で３０分間焼成し、表面層を形成した。この場合、表面層の厚みは５．０μｍとした。このようにして目的とするベルト状導電性部材（１）を得た。
得られたベルト状導電性部材（１）の表面の十点平均表面粗さＲｚは１．６３μｍ、７５度鏡面光沢度はプロセス方向で７７．２、スラスト方向で７６．０であった。また、体積抵抗率は５．４×１０5Ωｃｍであった。
得られたベルト状導電性部材（１）の表面の十点平均表面粗さＲｚは１．６３μｍ、７５度鏡面光沢度はプロセス方向で７７．２、スラスト方向で７６．０であった。また、体積抵抗率は５．４×１０5Ωｃｍであった。
（評価）
このようにして作製されたベルト状導電性部材を、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ ａ１１００（富士ゼロックス社製、クリーニングブレードを有する転写搬送ベルトを装備）の転写搬送ベルトとして装着し、温度２２℃、湿度５５％ＲＨの環境下で、初期及び６００００枚印字後について以下の評価を行った。
このようにして作製されたベルト状導電性部材を、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ ａ１１００（富士ゼロックス社製、クリーニングブレードを有する転写搬送ベルトを装備）の転写搬送ベルトとして装着し、温度２２℃、湿度５５％ＲＨの環境下で、初期及び６００００枚印字後について以下の評価を行った。
−画質−
３０％ハーフトーン画像を印字し、以下の基準により評価を行った。
○：ディフェクト発生無し。
△：ディフェクト発生だが許容範囲内。
×：ディフェクト発生だが許容範囲外。
３０％ハーフトーン画像を印字し、以下の基準により評価を行った。
○：ディフェクト発生無し。
△：ディフェクト発生だが許容範囲内。
×：ディフェクト発生だが許容範囲外。
−耐クラック性−
ベルト表面を目視により観察し、以下の基準により評価を行った。
○：クラック発生無し。
△：クラック発生だが許容範囲内。
×：クラック発生だが許容範囲外。
ベルト表面を目視により観察し、以下の基準により評価を行った。
○：クラック発生無し。
△：クラック発生だが許容範囲内。
×：クラック発生だが許容範囲外。
また、用紙搬送性については、以下の基準により評価した。
○：トラブル発生無し。
×：トラブル発生有り。
以上の結果をまとめて表１に示した。
○：トラブル発生無し。
×：トラブル発生有り。
以上の結果をまとめて表１に示した。
＜実施例２＞
（ベルト状導電性部材の作製）
クロロプレン（電気化学工業社製、ＥＳ−４０）７０質量部及びエチレンプロピレン共重合体（ＪＳＲ社製、ＥＰ−３３）３０質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）４０質量部、ケッチェンブラックＥＣ １３質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製、２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部及び加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製 ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を混合し、オープンロールで混練りして混合物を得た。
（ベルト状導電性部材の作製）
クロロプレン（電気化学工業社製、ＥＳ−４０）７０質量部及びエチレンプロピレン共重合体（ＪＳＲ社製、ＥＰ−３３）３０質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）４０質量部、ケッチェンブラックＥＣ １３質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製、２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部及び加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製 ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を混合し、オープンロールで混練りして混合物を得た。
この混合物を、直径９５ｍｍの金属製パイプの外周面に厚さ１．０ｍｍの円筒状に被覆し、加硫缶に入れ１７０℃で３０分加硫させ、円筒状の成形物（デュロメータ硬さ：Ａ５６／Ｓ）を得た。
この成形物を用いて、実施例１と同様にして研磨を行い基材を作製し、さらに同様にして表面層を形成してベルト状導電性部材（２）を得た。これらの特性をまとめて表１に示す。
この成形物を用いて、実施例１と同様にして研磨を行い基材を作製し、さらに同様にして表面層を形成してベルト状導電性部材（２）を得た。これらの特性をまとめて表１に示す。
（評価）
上記ベルト状導電性部材（２）を用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果をまとめて表１に示す。
上記ベルト状導電性部材（２）を用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果をまとめて表１に示す。
＜実施例３＞
（ベルト状導電性部材の作製）
クロロプレン（電気化学工業社製、ＥＳ−４０）７０質量部及びエピクロルヒドリン共重合体（日本ゼオン社製、ゼクロン３１０６）３０質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）３０質量部、ケッチェンブラックＥＣ １１質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製 ２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部、加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製 ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を混合し、オープンロールで混練りして混合物を得た。
（ベルト状導電性部材の作製）
クロロプレン（電気化学工業社製、ＥＳ−４０）７０質量部及びエピクロルヒドリン共重合体（日本ゼオン社製、ゼクロン３１０６）３０質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）３０質量部、ケッチェンブラックＥＣ １１質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製 ２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部、加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製 ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を混合し、オープンロールで混練りして混合物を得た。
この混合物を、直径９５ｍｍの金属製パイプの外周面に厚さ１．０ｍｍの円筒状に被覆し、加硫缶に入れ１７０℃で３０分加硫させ、円筒状の成形物（デュロメータ硬さ：Ａ５８／Ｓ）を得た。
この成形物を用いて、実施例１と同様にして研磨を行い基材を作製し、さらに同様にして表面層を形成してベルト状導電性部材（３）を得た。これらの特性をまとめて表１に示す。
この成形物を用いて、実施例１と同様にして研磨を行い基材を作製し、さらに同様にして表面層を形成してベルト状導電性部材（３）を得た。これらの特性をまとめて表１に示す。
（評価）
上記ベルト状導電性部材（３）を用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果をまとめて表１に示す。
上記ベルト状導電性部材（３）を用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果をまとめて表１に示す。
＜実施例４＞
（ベルト状導電性部材の作製）
クロロプレン（電気化学工業社製、ＥＳ−４０）３０質量部、エチレンプロピレン共重合ゴム（ＪＳＲ社製、ＥＰ−３３）４０質量部及びエピクロルヒドリン共重合体（日本ゼオン社製、ゼクロン３１０６）３０質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）４０質量部、ケッチェンブラックＥＣ １１質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製 ２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部及び加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製 ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を混合し、オープンロールで混練りして混合物を得た。
（ベルト状導電性部材の作製）
クロロプレン（電気化学工業社製、ＥＳ−４０）３０質量部、エチレンプロピレン共重合ゴム（ＪＳＲ社製、ＥＰ−３３）４０質量部及びエピクロルヒドリン共重合体（日本ゼオン社製、ゼクロン３１０６）３０質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）４０質量部、ケッチェンブラックＥＣ １１質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製 ２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部及び加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製 ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を混合し、オープンロールで混練りして混合物を得た。
この混合物を、直径９５ｍｍの金属製パイプの外周面に厚さ１．０ｍｍの円筒状に被覆し、加硫缶に入れ１７０℃で３０分加硫させ、円筒状の成形物（デュロメータ硬さ：Ａ５８／Ｓ）を得た。
この成形物を用いて、実施例１と同様にして研磨を行い基材を作製し、さらに同様にして表面層を形成してベルト状導電性部材（４）を得た。これらの特性をまとめて表１に示す。
この成形物を用いて、実施例１と同様にして研磨を行い基材を作製し、さらに同様にして表面層を形成してベルト状導電性部材（４）を得た。これらの特性をまとめて表１に示す。
（評価）
上記ベルト状導電性部材（４）を用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果をまとめて表１に示す。
上記ベルト状導電性部材（４）を用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果をまとめて表１に示す。
＜比較例１＞
（ベルト状導電性部材の作製）
エピクロルヒドリン共重合体（日本ゼオン社製、ゼクロン３１０６）１００質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）３０質量部、ケッチェンブラックＥＣ ８質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製 ２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部及び加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製 ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を混合し、オープンロールで混練りして混合物を得た。
（ベルト状導電性部材の作製）
エピクロルヒドリン共重合体（日本ゼオン社製、ゼクロン３１０６）１００質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）３０質量部、ケッチェンブラックＥＣ ８質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製 ２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部及び加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製 ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を混合し、オープンロールで混練りして混合物を得た。
この混合物を、直径９５ｍｍの金属製パイプの外周面に厚さ１．０ｍｍの円筒状に被覆し、加硫缶に入れ１７０℃で３０分加硫させ、円筒状の成形物（デュロメータ硬さ：Ａ６１Ｓ）を得た。
この成形物を用いて、実施例１と同様にして研磨を行い基材を作製し、さらに同様にして表面層を形成してベルト状導電性部材（５）を得た。これらの特性をまとめて表１に示す。
この成形物を用いて、実施例１と同様にして研磨を行い基材を作製し、さらに同様にして表面層を形成してベルト状導電性部材（５）を得た。これらの特性をまとめて表１に示す。
（評価）
上記ベルト状導電性部材（５）を用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果をまとめて表１に示す。
上記ベルト状導電性部材（５）を用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果をまとめて表１に示す。
＜比較例２＞
（ベルト状導電性部材の作製）
エピクロルヒドリン共重合体（日本ゼオン社製、ゼクロン３１０６）７０質量部、エチレンプロピレン共重合体（ＪＳＲ社製、ＥＰ−３３）３０質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）３０質量部、ケッチェンブラックＥＣ １１質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製、２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部及び加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製 ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を加え、オープンロールで混練りして混合物を得た。
（ベルト状導電性部材の作製）
エピクロルヒドリン共重合体（日本ゼオン社製、ゼクロン３１０６）７０質量部、エチレンプロピレン共重合体（ＪＳＲ社製、ＥＰ−３３）３０質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）３０質量部、ケッチェンブラックＥＣ １１質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製、２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部及び加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製 ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を加え、オープンロールで混練りして混合物を得た。
この混合物を、直径９５ｍｍの金属製パイプの外周面に厚さ１．０ｍｍの円筒状に被覆し、加硫缶に入れ１７０℃で３０分加硫させ、円筒状の成形物（デュロメータ硬さ：Ａ５９／Ｓ）を得た。
この成形物を用いて、実施例１と同様にして研磨を行い基材を作製し、さらに同様にして表面層を形成してベルト状導電性部材（６）を得た。これらの特性をまとめて表１に示す。
この成形物を用いて、実施例１と同様にして研磨を行い基材を作製し、さらに同様にして表面層を形成してベルト状導電性部材（６）を得た。これらの特性をまとめて表１に示す。
（評価）
上記ベルト状導電性部材（６）を用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果をまとめて表１に示す。
上記ベルト状導電性部材（６）を用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果をまとめて表１に示す。
＜比較例３＞
クロロプレン（電気化学工業社製、ＥＳ−４０）７０質量部及びエピクロルヒドリン共重合体（日本ゼオン社製、ゼクロン３１０６）３０質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）４０質量部、ケッチェンブラックＥＣ １０質量部 酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製 ２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部及び加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製 ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を加え、オープンロールで混練りして混合物を得た。
クロロプレン（電気化学工業社製、ＥＳ−４０）７０質量部及びエピクロルヒドリン共重合体（日本ゼオン社製、ゼクロン３１０６）３０質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）４０質量部、ケッチェンブラックＥＣ １０質量部 酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製 ２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部及び加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製 ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を加え、オープンロールで混練りして混合物を得た。
この混合物を、直径９５ｍｍの金属製パイプの外周面に厚さ１．０ｍｍの円筒状に被覆し、加硫缶に入れ１７０℃で３０分加硫させ、円筒状の成形物（デュロメータ硬さ：Ａ５８／Ｓ）を得た。
この成形物を用いて、実施例１と同様にして研磨を行い基材を作製し、さらに同様にして表面層を形成してベルト状導電性部材（７）を得た。これらの特性をまとめて表１に示す。
この成形物を用いて、実施例１と同様にして研磨を行い基材を作製し、さらに同様にして表面層を形成してベルト状導電性部材（７）を得た。これらの特性をまとめて表１に示す。
（評価）
上記ベルト状導電性部材（７）を用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果をまとめて表１に示す。
上記ベルト状導電性部材（７）を用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果をまとめて表１に示す。
＜比較例４＞
クロロプレン（電気化学工業社製、ＥＳ−４０）１００質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）４０質量部、ケッチェンブラックＥＣ １１質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製、２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部及び加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製、ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を加え、オープンロールで混練りして混合物を得た。
クロロプレン（電気化学工業社製、ＥＳ−４０）１００質量部に、アサヒサーマル（旭カーボン社製）４０質量部、ケッチェンブラックＥＣ １１質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製、キョーワマグ１５０）４質量部、硫黄（鶴見化学工業社製、２００メッシュ）０．５質量部、酸化亜鉛（日本化学工業社１号）５．０質量部及び加硫促進剤２．０質量部（大内新興化学工業社製、ノクセラーＴＳ：１．０質量部、ノクセラーＤＴ：１．０質量部）を加え、オープンロールで混練りして混合物を得た。
この混合物を、直径９５ｍｍの金属製パイプの外周面に厚さ１．０ｍｍの円筒状に被覆し、加硫缶に入れ１７０℃で３０分加硫させ、円筒状の成形物（デュロメータ硬さ：Ａ５８／Ｓ）を得た。
この成形物を用いて、実施例１と同様にして研磨を行い基材を作製し、さらに同様にして表面層を形成してベルト状導電性部材（８）を得た。これらの特性をまとめて表１に示す。
この成形物を用いて、実施例１と同様にして研磨を行い基材を作製し、さらに同様にして表面層を形成してベルト状導電性部材（８）を得た。これらの特性をまとめて表１に示す。
（評価）
上記ベルト状導電性部材（８）を用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果をまとめて表１に示す。
上記ベルト状導電性部材（８）を用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果をまとめて表１に示す。
表１に示すように、基材表面の粗さをコントロールし、ベルト表面の７５度鏡面光沢度を本発明に規定の範囲とした実施例のベルト状導電性部材では、初期、６００００枚プリント後ともに良好な画質が得られ、ベルトには問題となるクラックが発生することがなかった。一方、７５度鏡面光沢度が低い比較例のベルトでは、画質、対クラック性のいずれかにおいて問題が発生した。
１０ 感光ドラム、
１１ 帯電器、
１２ 像露光装置、
１３ 現像装置、
１４ クリーニング装置、
１５ 給紙トレイ、
１５ａ フィードロール、
１６ レジストロール、
１７ ロール方式の定着装置、
１８ 転写装置、
１９ コントローラ、
２０ 転写搬送ベルト、
２１，２２ 支持ロール、
２３ バイアス電源、
２４ 給電ロール、
２５ クリーニングブレード、
３０，３１ モータ
５１ ベルト
５２ 鏡面光沢度測定器
５３ 金属板
７０ 駆動コントローラ
１００ 基材
１１０ 表面層
Ｔ トナー像、
Ｐ 記録用紙、
Ｎ 転写ニップ部
１１ 帯電器、
１２ 像露光装置、
１３ 現像装置、
１４ クリーニング装置、
１５ 給紙トレイ、
１５ａ フィードロール、
１６ レジストロール、
１７ ロール方式の定着装置、
１８ 転写装置、
１９ コントローラ、
２０ 転写搬送ベルト、
２１，２２ 支持ロール、
２３ バイアス電源、
２４ 給電ロール、
２５ クリーニングブレード、
３０，３１ モータ
５１ ベルト
５２ 鏡面光沢度測定器
５３ 金属板
７０ 駆動コントローラ
１００ 基材
１１０ 表面層
Ｔ トナー像、
Ｐ 記録用紙、
Ｎ 転写ニップ部
Claims (2)
- ゴム材料を含有する基材と、該基材上に形成される表面層とを有し、表面の７５度鏡面光沢度Ｇｓ（７５°）が、プロセス方向及びスラスト方向ともに７５〜９０の範囲であることを特徴とするベルト状導電性部材。
- 請求項１に記載のベルト状導電性部材を備えることを特徴とする画像形成装置。
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| JP2006025410A JP5256579B2 (ja) | 2006-02-02 | 2006-02-02 | ベルト状導電性部材及び画像形成装置 |
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-
2006
- 2006-02-02 JP JP2006025410A patent/JP5256579B2/ja active Active
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