JP2007196509A - 窓カバー用樹脂シートとその製造方法と製造装置、小型ディスプレイ用窓カバーとその製造方法と製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】 バリや成形むらがなく、薄くて均一な透明樹脂シートを安価に製造することのできる窓カバー用樹脂シート製造方法を提供する。
【解決手段】 窓カバー15の厚さを有するキャビティ4Aと、キャビティ4Aを外側に拡張するようにキャビティ4Aの縁部に形成される逃がしスペース5Aと、キャビティ4Aの中央に設けられたゲート7とで構成される金型1Aを用意し、ゲート7から、キャビティ4Aの全体と逃がしスペース5Aの一部を充填する量の樹脂Pを注入し、樹脂Pをキャビティ4Aに充填するとともに逃がしスペース5Aへとはみ出させて、キャビティ4Aに対応するシート形状の本体部13Aとその外側に付属するフランジ形状の耳部14Aとからなる窓カバー用樹脂シート12Aを形成する。
【選択図】 図3
【解決手段】 窓カバー15の厚さを有するキャビティ4Aと、キャビティ4Aを外側に拡張するようにキャビティ4Aの縁部に形成される逃がしスペース5Aと、キャビティ4Aの中央に設けられたゲート7とで構成される金型1Aを用意し、ゲート7から、キャビティ4Aの全体と逃がしスペース5Aの一部を充填する量の樹脂Pを注入し、樹脂Pをキャビティ4Aに充填するとともに逃がしスペース5Aへとはみ出させて、キャビティ4Aに対応するシート形状の本体部13Aとその外側に付属するフランジ形状の耳部14Aとからなる窓カバー用樹脂シート12Aを形成する。
【選択図】 図3
Description
本発明は、小型ディスプレイ用の窓カバーの素材になる窓カバー用樹脂シートとその製造方法、製造装置に関し、また、窓カバー用樹脂シートを用いた小型ティスプレイ用の窓カバーとその製造方法と製造装置に関する。
例えば、携帯電話機や携帯型オーディオプレイヤーなどの電子機器には、各種の情報を表示するための小型ディスプレイが設けられている。そして、小型ディスプレイには、表面を保護するための窓カバーが備えられている(例えば、特許文献1参照)。
従来、透明な樹脂材料を押出し成形して作成された透明樹脂シートを素材として、上記のような小型ディスプレイ用の窓カバーを製造する方法が知られている。従来の窓カバーの製造方法では、まず、例えばポリカーボネート等の透明な樹脂材料を用いて、ロール押出し成形やキャスティング成形等によって大型の透明樹脂シートを作成する。その後、その透明樹脂シートに所定の窓カバーの外形を印刷し、その外形に沿って透明樹脂シートを切り出すことによって、小型ディスプレイ用の窓カバーを製造する。
特開2001−277288号公報(第2−5頁、第1図)
しかしながら、従来の窓カバーの製造方法では、比較的軟らかい樹脂材料を用いて、薄い大型の透明樹脂シートを製造するのが困難である。例えばアクリル等の樹脂材料を用いて、薄い大型の透明樹脂シートを製造する場合、透明樹脂シートの厚さが薄いため、ロールから押出された大型の透明樹脂シートを引き抜く作業が困難である。つまり、従来の窓カバーの製造方法では、ロールから押出された大型の透明樹脂シートを引き抜くときに、透明樹脂シートの厚さにムラが生じやすく、均一な厚さの透明樹脂シートを作るのが困難である。このように、従来の窓カバーの製造方法では、薄い大型の透明樹脂シートを製造するのに多くの手間や費用を要し、製造コストが高くなるという問題がある。
そこで、このような問題を解決する方法として、小型ディスプレイ用の窓カバーの素材になる透明樹脂シートを、射出成形によって製造することも考えられる。通常、射出成形では、射出成形用の金型のキャビティ内に樹脂を高圧で注入し、キャビティの隅々まで樹脂を充填させて、樹脂成形品(透明樹脂シート)を製造する。このような射出成形によれば、透明樹脂シートの押し出しや引き抜き等の作業も必要なく、厚さの薄い樹脂シートを容易に製造することができる。
しかしながら、このような射出成形では、樹脂をキャビティの隅々まで充填させるため、金型の隙間に樹脂が入り込んでバリが発生するという問題がある。樹脂成形品(透明樹脂シート)に発生したバリを除去するためには、別途、バリ除去工程を設ける必要があり、作業工程が増えて製造コストも増加する。また、バリを除去したときに生じるバリの粉末が透明樹脂シートに付着すると、バリの粉末によって透明樹脂シートの表面が傷つくおそれがある。それと同時に、バリの粉末が液晶画面等の表示アッセンブリ内に入り込んで、黒点などの表示欠陥の原因となる。また、上記のような射出成形では、キャビティ内に樹脂を高圧で注入するため、樹脂に応力ひずみが発生して、透明樹脂シートに成形むらが生じるという問題もある。
本発明は、上記従来の問題を解決するためになされたもので、バリや成形むらがなく、均一な厚さの透明樹脂シートを安価に製造することのできる窓カバー用樹脂シート製造方法を提供することを目的とする。
本発明の窓カバー用樹脂シート製造方法は、金型に溶融した樹脂を注入することによって、小型ディスプレイ用の窓カバーの素材になる窓カバー用樹脂シートを形成する窓カバー用樹脂シート製造方法であって、前記窓カバーの厚さを有し、一または複数の前記窓カバーを含む形状のキャビティと、前記キャビティを外側に拡張するように前記キャビティの縁部に形成される逃がしスペースと、前記キャビティの中央に設けられたゲートとで構成される金型を用意し、前記ゲートから、前記キャビティの全体と前記逃がしスペースの一部を充填する量の樹脂を注入し、前記樹脂を前記キャビティに充填するとともに前記逃がしスペースへとはみ出させて、前記キャビティに対応するシート形状の本体部とその外側に付属するフランジ形状の耳部とからなる窓カバー用樹脂シートを形成することを特徴とする。
このような窓カバー用樹脂シート製造方法では、透明樹脂シートの押し出しや引き抜き等の作業が必要なく、従来のロール押出し成形で製造する場合に比べて、厚さの薄い樹脂シートを容易に製造することができる。
この場合、窓カバー用樹脂シートを形成するときに、キャビティからはみ出して逃がしスペースに流れ込んだ樹脂は、逃がしスペースの一部だけを充填する。すなわち、逃がしスペースは樹脂によって完全には充填されず、金型の隙間よりも広い空きスペースが確保されている。そのため、樹脂は金型の隙間に入り込むことなく、樹脂は逃がしスペースの残りの部分へ流れ込む。これにより、樹脂が金型の隙間に入り込むことが抑えられ、窓カバー用樹脂シートにバリが発生するのを抑制することができる。
また、窓カバー用樹脂シートを形成するときに、逃がしスペースへ流れ込んだ樹脂は、加えられた圧力に応じて、外側に向かって自由に拡がって、フランジ状の耳部を形成する。これにより、キャビティに充填された樹脂に応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シートの本体部に成形むらが生じるのを抑制することができる。
この場合、窓カバー用樹脂シートを形成するときに、キャビティからはみ出して逃がしスペースに流れ込んだ樹脂は、逃がしスペースの一部だけを充填する。すなわち、逃がしスペースは樹脂によって完全には充填されず、金型の隙間よりも広い空きスペースが確保されている。そのため、樹脂は金型の隙間に入り込むことなく、樹脂は逃がしスペースの残りの部分へ流れ込む。これにより、樹脂が金型の隙間に入り込むことが抑えられ、窓カバー用樹脂シートにバリが発生するのを抑制することができる。
また、窓カバー用樹脂シートを形成するときに、逃がしスペースへ流れ込んだ樹脂は、加えられた圧力に応じて、外側に向かって自由に拡がって、フランジ状の耳部を形成する。これにより、キャビティに充填された樹脂に応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シートの本体部に成形むらが生じるのを抑制することができる。
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造方法では、前記逃がしスペースの厚さは、前記キャビティの厚さより薄く設定されており、前記逃がしスペースと前記キャビティとの間には、段部が設けられており、前記キャビティから前記逃がしスペースへ前記樹脂が流れ込むときに、前記樹脂の少なくとも一部が前記段部に突き当たる。
キャビティから逃がしスペースへ流れ込む樹脂の少なくとも一部が、段部に突き当たるときに、樹脂の内部圧力が瞬間的に高くなる。これにより、金型のキャビティの形状(特に表面形状)が成形品(窓カバー用樹脂シート)に精度よく転写される。
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造方法では、前記キャビティは円形であり、前記逃がしスペースは前記円形のキャビティの周囲に沿って設けられており、前記円形のキャビティの周囲の逃がしスペースが前記樹脂で部分的に充填されて、円形の前記本体部の周囲に沿って前記耳部が付属する窓カバー用樹脂シートが形成される。
これにより、窓カバー用樹脂シートを形成するときに、円形のキャビティから逃がしスペースへ流れ込んだ樹脂は、加えられた圧力に応じて、径方向に自由に拡がってフランジ状の耳部を形成する。これにより、キャビティに充填された樹脂に応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シートの本体部に成形むらが生じるのを抑制することができる。
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造方法では、前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形のキャビティの周囲に沿って設けられており、前記多角形のキャビティの周囲の逃がしスペースが前記樹脂で部分的に充填されて、多角形の前記本体部の周囲に沿って前記耳部が付属する窓カバー用樹脂シートが形成される。
これにより、窓カバー用樹脂シートを形成するときに、多角形のキャビティから逃がしスペースへ流れ込んだ樹脂は、加えられた圧力に応じて、径方向に自由に拡がってフランジ状の耳部を形成する。これにより、キャビティに充填された樹脂に応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シートの本体部に成形むらが生じるのを抑制することができる。
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造方法では、前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形の各角部に設けられており、前記多角形の各角部の逃がしスペースが前記樹脂で部分的に充填されて、前記多角形の各角部に前記耳部が付属する樹脂シートが形成される。
これにより、窓カバー用樹脂シートを形成するときに、多角形のキャビティから逃がしスペースへ流れ込んだ樹脂は、加えられた圧力に応じて、多角形の各角部に向かって径方向に自由に拡がってフランジ状の耳部を形成する。これにより、キャビティに充填された樹脂に応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シートの本体部に成形むらが生じるのを抑制することができる。
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造方法では、前記多角形のキャビティの各辺には、前記逃がしスペースの存在しない非逃がし領域が設けられ、前記ゲートから前記キャビティに注入された樹脂を、前記非逃がし領域で前記キャビティの縁部に突き当たらせて、前記樹脂の流れの向きを前記多角形の角部の方向へ変える。
中央のゲートから多角形のキャビティに注入された樹脂は、多角形の各角部よりも先に各辺に到達する。この場合、多角形の各辺には非逃がし領域が設けられており、樹脂が流れ込むことができない。そのため、多角形の各辺に到達した樹脂は、非逃がし領域でキャビティの縁部に突き当たって、樹脂の流れの向きを、多角形の各角部の逃がしスペースの方向へ変える。このように、樹脂の流れの向きが角部へ向けてガイドされ、多角形のキャビティの角部が樹脂で充填される。したがって、多角形のキャビティであっても、樹脂をキャビティの角部まで充填することができる。
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造方法では、前記キャビティから前記逃がしスペースへの開口部の開口幅は、前記多角形の各辺の非逃がし領域から前記多角形の角部に向かって拡大しており、前記キャビティに注入された樹脂を、前記開口部から前記逃がしスペースへ流れ込ませる。
多角形のキャビティに注入された樹脂は、多角形の各辺の非逃がし領域で流れの向きを変え、キャビティから逃がしスペースへの開口部のうち、非逃がし領域に近いところに先に到達する。この場合、キャビティから逃がしスペースへの開口部は、多角形の角部に近いところでは開口幅が大きく、非逃がし領域に近いところでは開口幅が小さい。したがって、樹脂は、非逃がし領域に近い開口部から過度に逃がしスペースへ流れ込むのが抑制され、角部に近い開口部からも適度に逃がしスペースへ流れ込む。これにより、多角形のキャビティの角部に近いところまで樹脂で充填される。したがって、多角形のキャビティであっても、樹脂をキャビティの角部まで充填することができる。
本発明の小型ディスプレイ用窓カバー製造方法は、上記の方法を使用して窓カバー用樹脂シートを形成し、前記窓カバー用樹脂シートの本体部を所定の窓カバーの外形に沿って切り出して、小型ディスプレイ用窓カバーを形成することを特徴とする。
上記の方法で形成されたバリや成形むらのない窓カバー用樹脂シートの本体部を所定の窓カバーの外形に沿って切り出すことにより、薄くて均一な小型ディスプレイ用窓カバーを容易に形成することが可能である。これにより、薄くて均一な小型ディスプレイ用窓カバーを安価に製造することができる。
本発明の窓カバー用樹脂シートは、上記の方法によって製造され、所定の厚さのシート状の本体部と、前記本体の縁部に形成されるフランジ状の耳部とを備えたことを特徴とする。
また、本発明の窓カバー用樹脂シートは、上記の方法によって製造され、所定の厚さのシート状の本体部と、前記本体より厚さの薄いフランジ状の耳部とを備えている。
また、本発明の窓カバー用樹脂シートは、上記の方法によって製造され、所定の厚さの円形状のシート状の本体部と、前記円形状の本体の周囲に沿って形成される耳部とを備えている。
また、本発明の窓カバー用樹脂シートは、上記の方法によって製造され、所定の厚さの多角形状のシート状の本体部と、前記多角形状の本体の周囲に沿って形成される耳部とを備えている。
また、本発明の窓カバー用樹脂シートは、上記の方法によって製造され、所定の厚さの多角形状のシート状の本体部と、前記多角形状の本体の各角部に形成される耳部とを備えている。
本発明の小型ディスプレイ用窓カバーは、上記の方法によって製造され、所定の窓カバーの外形を有することを特徴とする。
本発明の窓カバー用樹脂シート製造装置は、小型ディスプレイ用の窓カバーの素材になる窓カバー用樹脂シートを形成するための窓カバー用樹脂シート製造装置であって、窓カバーの厚さを有し、一または複数の前記窓カバーを含む形状のキャビティと、前記キャビティを外側に拡張するように前記キャビティの縁部に形成される逃がしスペースと、前記キャビティの中央に設けられ、溶融した樹脂を注入するためのゲートとを備えたことを特徴とする。
前記逃がしスペースの厚さは、前記キャビティの厚さより薄く設定されており、前記逃がしスペースと前記キャビティとの間には、段部が設けられている。
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造装置では、前記キャビティは円形であり、前記逃がしスペースは前記円形のキャビティの周囲に沿って設けられている。
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造装置では、前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形のキャビティの周囲に沿って設けられている。
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造装置では、前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形の各角部に設けられている。
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造装置では、前記多角形のキャビティの各辺には、前記逃がしスペースの存在しない非逃がし領域が設けられている。
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造装置では、前記キャビティから前記逃がしスペースへの開口部の開口幅は、前記多角形の各辺の非逃がし領域から前記多角形の角部に向かって拡大している。
本発明の小型ディスプレイ用窓カバー製造装置は、上記の窓カバー用樹脂シート製造装置と、前記前記窓カバー用樹脂シートの本体部を所定の窓カバーの外形に沿って切り出して、小型ディスプレイ用窓カバーを形成する装置とを備えたことを特徴とする。
上記のように、本発明では、窓カバー用樹脂シートにバリや成形むらが生じるのを抑制することができ、薄くて均一な樹脂シートを安価に製造することができる。
以下、本発明の実施の形態の窓カバー用樹脂シートの製造方法および小型ディスプレイ用窓カバーの製造方法について、図面を用いて説明する。本実施の形態では、携帯電話機の小型ディスプレイに用いられる窓カバーを製造する場合を例示する。この場合、まず、窓カバーの素材になる窓カバー用樹脂シートを射出圧縮成形によって製造し、その樹脂シートを窓カバーの外形に沿って切り出して窓カバーを製造する。
(第1の実施の形態)
本発明の第1の実施の形態の窓カバー用樹脂シートを製造するのに用いる射出圧縮成形用の金型を図1〜図4に示す。図1は、型開きした状態の金型を示す断面図であり、図2は、型締めした状態(圧縮工程前)の金型を示す断面図である。図3は、型締めした状態(圧縮工程後)の金型を示す断面図である。図4は、本実施の形態の金型の平面図である。
本発明の第1の実施の形態の窓カバー用樹脂シートを製造するのに用いる射出圧縮成形用の金型を図1〜図4に示す。図1は、型開きした状態の金型を示す断面図であり、図2は、型締めした状態(圧縮工程前)の金型を示す断面図である。図3は、型締めした状態(圧縮工程後)の金型を示す断面図である。図4は、本実施の形態の金型の平面図である。
図1〜図4に示すように、射出圧縮成形用の金型1Aは、固定型2Aと、固定型2Aに対して開閉方向(図1〜図3における上下方向)に移動可能な可動型3Aとから構成されている。本実施の形態では、金型1Aを型締めした状態で、固定型2Aと可動型3Aとの間に、円形のキャビティ4Aが形成されている。そして、キャビティ4Aの周囲には、円形のキャビティ4Aの外周に沿って円環状の逃がしスペース5Aが形成されている。この円形リング状の逃がしスペース5Aによって、円形のキャビティ4Aは外側に拡張されているともいえる。また、逃がしスペース5Aの厚さ(高さ)は、キャビティ4Aの厚さ(高さ)よりも薄く(低く)設定されており、逃がしスペース5Aとキャビティ4Aとの間には、段部19が設けられている(図2および図3参照)。
固定型2Aの中央には、溶融した樹脂Pをキャビティ4A内に注入するためのホットランナー6が備えられている。ホットランナー6のゲート7の位置は、円形のキャビティ4Aの中央(円の中心)に設定されている(図4参照)。また、固定型2Aには、成形品(窓カバー用樹脂シート12A)を固定型2Aから押し出すための複数の押出しピン8が備えられている。複数の押出しピン8は、逃がしスペース5Aに対応する位置に、上下スライド可能に設けられている(図1〜図3参照)。また、本実施の形態では、成形面である固定型2Aの表面(図1〜図3における下面)には、鏡面加工が施されている。
可動型3Aは、可動型3Aの内部を上下にスライドするコア9を備えている。図2に示すように、金型1Aの型締めして樹脂Pをキャビティ4Aに注入した後、コア9を上方に(図2において破線で示した位置まで)スライドさせることによって、注入された樹脂Pの圧縮が行われる(図2および図3参照)。また、コア9の中央には、導気孔10が設けられており、導気孔10の内部には、スライドピン11が上下スライド可能に備えられている。樹脂Pをキャビティ4A内に射出して圧縮するときには、導気孔10はスライドピン11によって塞がれた状態になっている。そして、射出圧縮成形後に成形品(窓カバー用樹脂シート12A)を取り出すときに、スライドピン11が下方にスライドして導気孔10が開口するように構成されている。また、本実施の形態では、成形面であるコア9の表面(図1〜図3における上面)には、鏡面加工が施されている。
本実施の形態では、例えばポリカーボネート樹脂やアクリル樹脂などの透明な非結晶性の合成樹脂が材料として用いられる。そして、キャビティ4Aの容積は39ccであり、キャビティ4Aの容積と逃がしスペース5Aの容積の合計は41ccである。それに対して、ホットランナー6のゲート7からキャビティ4A内に注入する樹脂Pの量は、40ccである。すなわち、ホットランナー6のゲート7からキャビティ4A内に注入する樹脂Pの量は、キャビティ4Aの全体と逃がしスペース5Aの一部を充填する量に設定されている(図3参照)。ここで、金型1Aは、本発明の窓カバー用樹脂シート製造装置に相当するものである。
以上のように構成された金型1Aを用いて、窓カバー用樹脂シート12Aを射出圧縮成形で製造するときの動作を、以下説明する。
本発明の第1の実施の形態では、まず、図2に示すように、可動型3Aを固定型2Aに向けて(図1〜図3における上方向に)スライドさせて、金型1Aの型締めを行う。これによって、固定型2Aと可動型3Aとの間にキャビティ4Aと逃がしスペース5Aが形成される。このとき、可動型3Aのコア9は、下方にスライドしており、キャビティ4Aと逃がしスペース5Aが少し拡大した状態となっている。
この状態で、図2に示すように、ホットランナー6のゲート7からキャビティ4A内に溶融した樹脂Pを低圧で射出する。このとき、注入される樹脂Pの量は、40ccに設定されている。また、射出するときの樹脂Pの圧力は、800MPaに設定されており、樹脂Pの温度は、330℃に設定されている。キャビティ4A内に注入された樹脂Pは、図4において矢印で示すように、中央のゲート7から径方向に(中心点対象に)キャビティ4A内を拡がる。
そして、キャビティ4A内に樹脂Pが注入された後、図2において破線で示した位置までコア9を上方へスライドさせ、キャビティ4A内の樹脂Pを圧縮する。このように樹脂Pが圧縮されることによって、図3に示すように、キャビティ4Aに樹脂Pが充填されるとともに、キャビティ4Aから逃がしスペース5Aへ樹脂Pがはみ出る。このとき、キャビティ4Aから逃がしスペース5Aへ樹脂Pが流れ込むときに、樹脂Pの少なくとも一部が段部19に突き当たり、樹脂Pの内部圧力が瞬間的に高くなる。
この場合、注入された樹脂Pの量が、キャビティ4Aの全体と逃がしスペース5Aの一部を充填する量に設定されているので、逃がしスペース5Aへはみ出した樹脂Pは、逃がしスペース5Aの外端部に突き当たることなく、逃がしスペース5A内で径方向に自由に拡がる。
この場合、注入された樹脂Pの量が、キャビティ4Aの全体と逃がしスペース5Aの一部を充填する量に設定されているので、逃がしスペース5Aへはみ出した樹脂Pは、逃がしスペース5Aの外端部に突き当たることなく、逃がしスペース5A内で径方向に自由に拡がる。
樹脂Pの圧縮が終了した後、可動型3Aを下方向にスライドさせて、金型1Aを型開きする。そして、固定型2Aの押出しピン8を下方にスライドさせて、窓カバー用樹脂シート12Aの耳部14Aを押し出すことにより、成形品(窓カバー用樹脂シート12A)を金型1Aから取り出す。これにより、押出しピン8の痕跡が、窓カバー用樹脂シート12Aの本体部13Aに残るのを防止する。
また、本実施の形態では、固定型2Aの表面に鏡面加工が施されているので、窓カバー用樹脂シート12Aが可動型3Aのコア9の表面に密着することがある。ここでは、金型1Aを型開きする際に、スライドピン11を下方にスライドさせて、導気孔10を開口させる。これにより、開口した導気孔10から成形品(窓カバー用樹脂シート12A)と可動型3Aのコア9の表面との間に空気が入り、窓カバー用樹脂シート12Aがコア9の表面に密着するのを防止する。
このようにして、図5および図6に示すような窓カバー用樹脂シート12Aが製造される。図5は、窓カバー用樹脂シートの側面図であり、図6は、窓カバー用樹脂シートの平面図である。この場合、キャビティ4Aに充填された樹脂Pによって、円形のシート状の本体部13Aが形成され、逃がしスペース5Aにはみ出した樹脂Pによって、本体部13Aの周囲にフランジ状の耳部14Aが形成される。窓カバー用樹脂シート12Aの本体部13Aは、鏡面加工された固定型2Aとコア9の表面の形状が転写され、平滑度が高く均一な厚さで成形される。
本実施の形態では、窓カバー用樹脂シート12Aの耳部14Aの厚さT1は0.3mmであり、本体部13Aの厚さT2は1.2mmである(図5参照)。ここで、耳部14Aの厚さT1は、50μm以上であることが好ましく、0.1mm以上であることがさらに好ましい。
耳部14Aの厚さT1が50μm未満であると、耳部14Aの強度が充分でなく、窓カバー用樹脂シート12Aを取り扱う際に耳部14Aが欠けるおそれがある。耳部14Aが欠けると、その破片や粉末が窓カバー用樹脂シート12Aの表面に付着して、樹脂シート12Aの表面が傷つくおそれがある。耳部14Aの厚さT1が50μm以上であれば、耳部14Aの強度が充分確保され、窓カバー用樹脂シート12Aを取り扱う際に耳部14Aが欠けるおそれが軽減される。
耳部14Aの厚さT1が0.1mm以上であれば、耳部14Aの強度がさらに確保され、押し出しピン8で耳部14Aを押して窓カバー用樹脂シート12Aを固定型2Aから取り出す際に、耳部14Aが欠けるおそれが軽減される。すなわち、金型1Aの押し出しピン8の位置を、逃がしスペース5Aに対応する位置に設定することが可能となる。
耳部14Aの厚さT1が50μm未満であると、耳部14Aの強度が充分でなく、窓カバー用樹脂シート12Aを取り扱う際に耳部14Aが欠けるおそれがある。耳部14Aが欠けると、その破片や粉末が窓カバー用樹脂シート12Aの表面に付着して、樹脂シート12Aの表面が傷つくおそれがある。耳部14Aの厚さT1が50μm以上であれば、耳部14Aの強度が充分確保され、窓カバー用樹脂シート12Aを取り扱う際に耳部14Aが欠けるおそれが軽減される。
耳部14Aの厚さT1が0.1mm以上であれば、耳部14Aの強度がさらに確保され、押し出しピン8で耳部14Aを押して窓カバー用樹脂シート12Aを固定型2Aから取り出す際に、耳部14Aが欠けるおそれが軽減される。すなわち、金型1Aの押し出しピン8の位置を、逃がしスペース5Aに対応する位置に設定することが可能となる。
つぎに、上記のようにして製造した窓カバー用樹脂シート12Aの表面に、コート装置(図示せず)を用いて紫外線硬化樹脂をコーティングして保護膜(図示せず)を形成し、その後、図7に示すように、携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバー15の外形や模様を、印刷装置(図示せず)を用いて印刷する。本実施の形態では、例えば、3色のインキを用いたスクリーン印刷等によって、窓カバー15の外形や模様が印刷形成される。なお、図7では、窓カバー15の模様の細部については、図示を省略している。
そして、外形切削装置(図示せず)を用いて、印刷された窓カバー15の外形に沿って窓カバー用樹脂シート12Aを切り出すことによって、図8に示すような携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバー15が製造される。ここで、金型1A、コート装置、印刷装置、外形切削装置が、本発明の小型ディスプレイ用窓カバー製造装置に相当する。
上記のような、本発明の第1の実施の形態の窓カバー用樹脂シート製造方法によれば、窓カバー用樹脂シート12Aにバリや成形むらが生じるのを抑制することができ、薄くて均一な樹脂シート12Aを安価に製造することができる。
すなわち、本実施の形態の窓カバー用樹脂シート製造方法では、樹脂シート12Aの押し出しや引き抜き等の作業が必要なく、従来のロール押出し成形で製造する場合に比べて、厚さの薄い樹脂シート12Aを容易に製造することができる。
この場合、窓カバー用樹脂シート12Aを形成するときに、キャビティ4Aからはみ出して逃がしスペース5Aに流れ込んだ樹脂Pは、逃がしスペース5Aの一部だけを充填する。すなわち、逃がしスペース5Aは樹脂Pによって完全には充填されず、金型1Aの隙間よりも広い空きスペースが確保されている。そのため、樹脂Pは金型1Aの隙間に入り込むことなく、樹脂Pは逃がしスペース5Aの残りの部分へ流れ込む。これにより、樹脂Pが金型1Aの隙間に入り込むことが抑えられ、窓カバー用樹脂シート12Aにバリが発生するのを抑制することができる。したがって、従来の製造方法に比べて、バリを除去する工程を別途設ける必要がなく、作業工程を減らすことができ、製造コストを削減することができる。また、バリの粉末が発生しないので、バリの粉末によって窓カバー用樹脂シート12Aの表面が傷つくことが防止される。それと同時に、バリの粉末が液晶画面等の表示アッセンブリ内に入り込むことが防止され、黒点などの表示欠陥の発生が防がれる。
上記のように、樹脂Pが金型1Aの隙間に入り込むことなく、逃がしスペース5Aの残りの部分へ流れ込むので、金型1Aの公差を厳しく設定する必要がない。例えば、従来の金型の公差が±3〜5μmであったのに対して、本実施の形態の金型1Aの公差は±10〜30μmである。したがって、金型1Aの製造コストやメンテナンスコストを低く抑えることができる。
また、より低い圧力で成形を行うことができる射出圧縮成形で、窓カバー用樹脂シート12Aを形成するので、キャビティ4A内の樹脂Pに応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シート12Aの本体部13Aに成形むらが生じるのを抑制することができる。また、キャビティ4A内の樹脂Pを圧縮するときに、樹脂Pに比較的高い圧力が加えられた場合であっても、逃がしスペース5Aへ流れ込んだ樹脂Pは、加えられた圧力に応じて、外側に向かって自由に拡がって、フランジ状の耳部14Aを形成する。これにより、キャビティ4Aに充填された樹脂Pに応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シート12Aの本体部13Aに成形むらが生じるのを抑制することができる。このようにして、成形むらがなく均一な本体部13Aを有する樹脂シート12Aを容易に製造することができる。
また、本実施の形態では、窓カバー用樹脂シート12Aを形成するときに、円形のキャビティ4Aから逃がしスペース5Aへ流れ込んだ樹脂Pは、加えられた圧力に応じて、径方向に自由に拡がってフランジ状の耳部14Aを形成する。これにより、キャビティ4Aに充填された樹脂Pに応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シート12Aの本体部13Aに成形むらが生じるのを抑制することができる。
また、本実施の形態では、ゲート7がキャビティ4Aの中央(円の中心)に設けられており、キャビティ4A内に注入された樹脂Pが、中央のゲート7から径方向に(中心点対象に)均等にキャビティ4A内を拡がる。これにより、少なくとも周方向に均一な成形条件で、窓カバー用樹脂シート12Aを成形することができ、窓カバー用樹脂シート12Aの成形むらを抑制することができる。
この場合、キャビティ4Aから逃がしスペース5Aへ流れ込む樹脂Pの少なくとも一部が、段部19に突き当たるときに、樹脂Pの内部圧力が瞬間的に高くなる。これにより、金型1Aのキャビティ4Aの形状(特に表面形状)が成形品(窓カバー用樹脂シート12A)に精度よく転写される。このようにして、表面の成形精度が高い窓カバー用樹脂シート12Aを製造することができる。
また、上記のような、本発明の第1の実施の形態の小型ディスプレイ用窓カバー製造方法によれば、バリや成形むらのない窓カバー用樹脂シート12Aの本体部13Aを所定の窓カバー15の外形に沿って切り出すことにより、薄くて均一な小型ディスプレイ用窓カバー15を容易に形成することが可能である。これにより、薄くて均一な小型ディスプレイ用窓カバー15を安価に製造することができる。
また、例えば、スピンコート装置を用いて、窓カバー用樹脂シート12Aの表面に紫外線硬化樹脂をスピンコーティングして保護膜を形成する場合には、コーティング剤(紫外線硬化樹脂)が遠心力によって、窓カバー用樹脂シート12Aの縁部(円周部分)に拡散する。このとき、仮に窓カバー用樹脂シートの厚みが全体で均一であるとすると、窓カバー用樹脂シートの縁部(円周部分)にコーティング剤(紫外線硬化樹脂)が溜まり、窓カバー用樹脂シートの縁部が厚くなるという問題がある。それに対して、本実施の形態の窓カバー用樹脂シート12Aでは、本体部13Aの縁部に、本体部13Aよりも厚さの薄い耳部14Aが形成されているので、耳部14Aにコーティング剤(紫外線硬化樹脂)が溜まったとしても、窓カバー用樹脂シート12Aの本体部13Aの厚さは均一になる。
(第2の実施の形態)
次に、本発明の第2の実施の形態の窓カバー用樹脂シートを製造するのに用いる射出圧縮成形用の金型の平面図を図9に示す。本実施の形態の金型1Bは、キャビティ4Bと逃がしスペース5Bの形状が第1の実施の形態の金型1Aと相違するが、それ以外の構成については、第1の実施の形態の金型1Aと同様である。そして、窓カバー用樹脂シートの製造方法、携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバーの製造方法については、特に言及しない限り、第1の実施の形態と同様である。
次に、本発明の第2の実施の形態の窓カバー用樹脂シートを製造するのに用いる射出圧縮成形用の金型の平面図を図9に示す。本実施の形態の金型1Bは、キャビティ4Bと逃がしスペース5Bの形状が第1の実施の形態の金型1Aと相違するが、それ以外の構成については、第1の実施の形態の金型1Aと同様である。そして、窓カバー用樹脂シートの製造方法、携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバーの製造方法については、特に言及しない限り、第1の実施の形態と同様である。
図9に示すように、本実施の形態の金型1Bのキャビティ4Bの形状は四角形である。そして、キャビティ4Bの周囲には、四角形のキャビティ4Bの外周に沿って四角い環状の逃がしスペース5Bが形成されている。そして、ホットランナー6のゲート7の位置は、四角形のキャビティ4Bの中央(四角形の中心)に設定されている(図9参照)。
以上のように構成された金型1Bを用いて、第1の実施の形態と同様にして、窓カバー用樹脂シート12Bを射出圧縮成形で製造する。この場合、窓カバー用樹脂シート12Bの形状は、四角いシート状であり、その本体部13Bの周囲にフランジ状の耳部14Bが形成されている(図10参照)。そして、窓カバー用樹脂シート12Bに保護膜を形成して、図10に示すように窓カバー15の外形や模様を印刷し、窓カバー15の外形に沿って切り出す。このようにして、携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバー15が製造される。
上記のような本発明の第2の実施の形態の窓カバー用樹脂シート製造方法においても、第1の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
また、本実施の形態では、窓カバー用樹脂シート12Bを形成するときに、四角形のキャビティ4Bから逃がしスペース5Bへ流れ込んだ樹脂Pは、加えられた圧力に応じて、径方向に自由に拡がってフランジ状の耳部14Bを形成する。これにより、キャビティ4Bに充填された樹脂Pに応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シート12Bの本体部13Bに成形むらが生じるのを抑制することができる。
また、この場合、図10に示すように、窓カバー用樹脂シート12Bの形状が四角形である。そして、携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバー15の形状は、一般的に略四角形である。したがって、本実施の形態では、第1の実施の形態に比べて、一つの窓カバー用樹脂シート12Bからより多くの窓カバー15を効率よくとることができる。例えば、第1の実施の形態では、一つの窓カバー用樹脂シート12Aから三つの窓カバー15しか製造できなかったのに対して、本実施の形態では、一つの窓カバー用樹脂シート12Bから四つの窓カバー15を製造できる。
(第3の実施の形態)
次に、本発明の第3の実施の形態の窓カバー用樹脂シートを製造するのに用いる射出圧縮成形用の金型の平面図を図11に示す。本実施の形態の金型1Cは、逃がしスペース5Cの形状が第2の実施の形態の金型1Bと相違するが、それ以外の構成については、第2の実施の形態の金型1Bと同様である。そして、窓カバー用樹脂シートの製造方法、携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバーの製造方法については、特に言及しない限り、第2の実施の形態と同様である。
次に、本発明の第3の実施の形態の窓カバー用樹脂シートを製造するのに用いる射出圧縮成形用の金型の平面図を図11に示す。本実施の形態の金型1Cは、逃がしスペース5Cの形状が第2の実施の形態の金型1Bと相違するが、それ以外の構成については、第2の実施の形態の金型1Bと同様である。そして、窓カバー用樹脂シートの製造方法、携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバーの製造方法については、特に言及しない限り、第2の実施の形態と同様である。
図11に示すように、本実施の形態の金型1Cのキャビティ4Cの形状は四角形である。そして、キャビティ4Cの四隅の角部の各々には、四角形の逃がしスペース5Aが形成されている。本実施の形態では、四隅の逃がしスペース5Cの各々に、中心から外側に向けて目盛り16が設けられている。そして、ホットランナー6のゲート7の位置は、四角形のキャビティ4Cの中央(四角形の中心)に設定されている(図11参照)。
図12は、図11に示した本実施の形態の金型のX−X断面図である。図11および図12に示すように、四角形のキャビティ4Cの各辺の中央部には、逃がしスペース5Cの存在しない非逃がし領域17が設けられている。すなわち、四角形の各辺の中央部の非逃がし領域17の部分は、固定型2Cと可動型3Cとで密閉された状態となっており、樹脂Pが流れ込めないように構成されている(図12参照)。
そして、図12に示すように、四角形の各辺の中央部の非逃がし領域17の両側(図12における非逃がし領域17の左右両側)には、キャビティ4Cから逃がしスペース5Cへの開口部18が設けられている。本実施の形態では、四角形の各辺の中央部の非逃がし領域17から、四角形の四隅の角部(図12における左右両側)に向かって、開口部18の開口幅が、曲線を描くように徐々に拡大している。本実施の形態では、非逃がし領域17側(図12における中央側)の部分の開口部18の開口幅t1は、0.1mmであり、角部側(図12における左右両側)の部分の開口部18の開口幅t2は、0.3mmである。
以上のように構成された金型1Cを用いて、第2の実施の形態と同様にして、窓カバー用樹脂シート12Cを射出圧縮成形で製造する。この場合、窓カバー用樹脂シート12Cの本体部13Cの形状は、四角いシート状であり、その本体部13Cの四隅の角部にフランジ状の耳部14Cが形成されている(図13参照)。そして、窓カバー用樹脂シート12Cに保護膜を形成して、図13に示すように窓カバー15の外形や模様を印刷し、窓カバー15の外形に沿って切り出す。このようにして、携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバー15が製造される。
上記のような本発明の第3の実施の形態の窓カバー用樹脂シート製造方法においても、第1および第2の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
また、本実施の形態では、窓カバー用樹脂シート12Cを形成するときに、四角形のキャビティ4Cから逃がしスペース5Cへ流れ込んだ樹脂Pは、加えられた圧力に応じて、四角形の四隅の各角部に向かって径方向に自由に拡がってフランジ状の耳部14Cを形成する。これにより、キャビティ4Cに充填された樹脂Pに応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シート12Cの本体部13Cに成形むらが生じるのを抑制することができる。
また、本実施の形態では、中央のゲート7から四角形のキャビティ4Cに注入された樹脂Pは、四角形の四隅の各角部よりも先に、四角形の各辺に到達する。この場合、四角形の各辺には非逃がし領域17が設けられており、樹脂Pが流れ込むことができない。そのため、四角形の各辺に到達した樹脂Pは、非逃がし領域17でキャビティ4Cの縁部に突き当たって、樹脂Pの流れの向きを、四角形の各角部の逃がしスペース5Cの方向へ変える。このように、樹脂Pの流れの向きが角部へ向けてガイドされ、四角形のキャビティ4Cの角部が樹脂Pで充填される。したがって、四角形のキャビティ4Cであっても、樹脂Pをキャビティ4Cの角部まで確実に充填することができる。
この場合、非逃がし領域17でキャビティ4Cの縁部に樹脂Pが突き当たったときに、樹脂Pの内部圧力が瞬間的に高くなる。これにより、金型1Cのキャビティ4Cの形状(特に表面形状)が成形品(窓カバー用樹脂シート12C)に精度よく転写される。このようにして、表面の成形精度が高い窓カバー用樹脂シート12Cを製造することができる。したがって、ここでは、非逃がし領域17が、本発明の段部を兼ねているともいえる。
また、本実施の形態では、四角形のキャビティ4Cに注入された樹脂Pは、四角形の各辺の非逃がし領域17で流れの向きを変え、キャビティ4Cから逃がしスペース5Cへの開口部18のうち、非逃がし領域17に近いところに先に到達する。この場合、キャビティ4Cから逃がしスペース5Cへの開口部18は、四角形の角部に近いところでは開口幅t2が大きく、非逃がし領域17に近いところでは開口幅t1が小さい。したがって、樹脂Pは、非逃がし領域17に近い開口部18から過度に逃がしスペース5Cへ流れ込むのが抑制され、角部に近い開口部18からも適度に逃がしスペース5Cへ流れ込む。これにより、四角形のキャビティ4Cの角部に近いところまで樹脂Pで充填される。したがって、四角形のキャビティ4Cであっても、樹脂Pをキャビティ4Cの角部まで充填することができる。
また、この場合、四隅の逃がしスペース5Cの各々に、中心から外側に向けて目盛り16が設けられているので、逃がしスペース5Cに形成される耳部14Cの長さを容易に計測することができる。樹脂Pに加えられる圧力に偏りがある場合には、窓カバー用樹脂シート12Cの本体部13Cの四隅に形成される耳部14Cの長さにばらつきが生じることとなる。その場合、上記のように窓カバー用樹脂シート12Cの四隅の耳部14Cの長さを容易に計測できるので、樹脂Pに加えられる圧力に偏りがあることを容易に検出することができ、圧力に偏りがなくなるように調整することができる。
以上、本発明の実施の形態を例示により説明したが、本発明の範囲はこれらに限定されるものではなく、請求項に記載された範囲内において目的に応じて変更・変形することが可能である。
例えば、以上の説明では、キャビティ4B、4Cが四角形である例を例示して説明したが、本発明の範囲はこれに限定されるものではなく、キャビティはいかなる多角形であってもよい。例えば、キャビティは三角形や五角形や六角形などであってもよい。
また、以上の説明では、逃がしスペース5A,5B,5Cの厚さ(高さ)が、キャビティ4A,4B,4Cの厚さ(高さ)よりも薄く(低く)設定されており、窓カバー用樹脂シート12A,12B,12Cの耳部14A,14B,14Cの厚さT1が、本体部13A,13B,13Cの厚さT2より薄い場合について例示した。
本発明の範囲はこれに限定されるものではなく、逃がしスペースの厚さ(高さ)は、キャビティの厚さ(高さ)と同じ厚さ(高さ)に設定されており、窓カバー用樹脂シートの耳部の厚さT1は、本体部の厚さT2と同じ厚さ(T1=T2)であってもよい。
本発明の範囲はこれに限定されるものではなく、逃がしスペースの厚さ(高さ)は、キャビティの厚さ(高さ)と同じ厚さ(高さ)に設定されており、窓カバー用樹脂シートの耳部の厚さT1は、本体部の厚さT2と同じ厚さ(T1=T2)であってもよい。
また、以上の説明では、可動型3A,3B,3Cのコア9A,9B,9Cを移動させて、樹脂Pの圧縮を行う場合を例示したが、本発明の範囲はこれに限定されるものではなく、可動型3A,3B,3C全体を移動させて、樹脂Pの圧縮を行ってもよい。
可動型3A,3B,3C全体を移動させて樹脂Pの圧縮を行うことにより、樹脂Pの圧縮の効率(力)が上がる。
可動型3A,3B,3C全体を移動させて樹脂Pの圧縮を行うことにより、樹脂Pの圧縮の効率(力)が上がる。
以上のように、本発明にかかる窓カバー用樹脂シート製造方法は、バリや成形むらがなく、薄くて均一な透明樹脂シートを安価に製造することができるという効果を有し、例えば、携帯電話機の小型ディスプレイ用の窓カバーの素材になる窓カバー用樹脂シートの製造方法等として有用である。
1A 金型
2A 固定型
3A 可動型
4A キャビティ
5A 逃がしスペース
6 ホットランナー
7 ゲート
9 コア
12A 窓カバー用樹脂シート
13A 本体部
14A 耳部
15 耳部
17 非逃がし領域
18 開口部
19 段部
2A 固定型
3A 可動型
4A キャビティ
5A 逃がしスペース
6 ホットランナー
7 ゲート
9 コア
12A 窓カバー用樹脂シート
13A 本体部
14A 耳部
15 耳部
17 非逃がし領域
18 開口部
19 段部
Claims (22)
- 金型に溶融した樹脂を注入することによって、小型ディスプレイ用の窓カバーの素材になる窓カバー用樹脂シートを形成する窓カバー用樹脂シート製造方法であって、
前記窓カバーの厚さを有し、一または複数の前記窓カバーを含む形状のキャビティと、前記キャビティを外側に拡張するように前記キャビティの縁部に形成される逃がしスペースと、前記キャビティの中央に設けられたゲートとで構成される金型を用意し、
前記ゲートから、前記キャビティの全体と前記逃がしスペースの一部を充填する量の樹脂を注入し、
前記樹脂を前記キャビティに充填するとともに前記逃がしスペースへとはみ出させて、前記キャビティに対応するシート形状の本体部とその外側に付属するフランジ形状の耳部とからなる窓カバー用樹脂シートを形成することを特徴とする窓カバー用樹脂シート製造方法。 - 前記逃がしスペースの厚さは、前記キャビティの厚さより薄く設定されており、
前記逃がしスペースと前記キャビティとの間には、段部が設けられており、
前記キャビティから前記逃がしスペースへ前記樹脂が流れ込むときに、前記樹脂の少なくとも一部が前記段部に突き当たることを特徴とする請求項1に記載の窓カバー用樹脂シート製造方法。 - 前記キャビティは円形であり、前記逃がしスペースは前記円形のキャビティの周囲に沿って設けられており、
前記円形のキャビティの周囲の逃がしスペースが前記樹脂で部分的に充填されて、円形の前記本体部の周囲に沿って前記耳部が付属する窓カバー用樹脂シートが形成されることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の窓カバー用樹脂シート製造方法。 - 前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形のキャビティの周囲に沿って設けられており、
前記多角形のキャビティの周囲の逃がしスペースが前記樹脂で部分的に充填されて、多角形の前記本体部の周囲に沿って前記耳部が付属する窓カバー用樹脂シートが形成されることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の窓カバー用樹脂シート製造方法。 - 前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形の各角部に設けられており、
前記多角形の各角部の逃がしスペースが前記樹脂で部分的に充填されて、前記多角形の各角部に前記耳部が付属する樹脂シートが形成されることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の窓カバー用樹脂シート製造方法。 - 前記多角形のキャビティの各辺には、前記逃がしスペースの存在しない非逃がし領域が設けられ、
前記ゲートから前記キャビティに注入された樹脂を、前記非逃がし領域で前記キャビティの縁部に突き当たらせて、前記樹脂の流れの向きを前記多角形の角部の方向へ変えることを特徴とする請求項5に記載の窓カバー用樹脂シート製造方法。 - 前記キャビティから前記逃がしスペースへの開口部の開口幅は、前記多角形の各辺の非逃がし領域から前記多角形の角部に向かって拡大しており、
前記キャビティに注入された樹脂を、前記開口部から前記逃がしスペースへ流れ込ませることを特徴とする請求項6に記載の窓カバー用樹脂シート製造方法。 - 請求項1ないし請求項7のいずれかに記載の方法を使用して窓カバー用樹脂シートを形成し、
前記窓カバー用樹脂シートの本体部を所定の窓カバーの外形に沿って切り出して、小型ディスプレイ用窓カバーを形成することを特徴とする小型ディスプレイ用窓カバー製造方法。 - 請求項1に記載の方法によって製造され、
所定の厚さのシート状の本体部と、前記本体の縁部に形成されるフランジ状の耳部とを備えたことを特徴とする窓カバー用樹脂シート。 - 請求項2に記載の方法によって製造され、
所定の厚さのシート状の本体部と、前記本体より厚さの薄いフランジ状の耳部とを備えたことを特徴とする窓カバー用樹脂シート。 - 請求項3に記載の方法によって製造され、
所定の厚さの円形状のシート状の本体部と、前記円形状の本体の周囲に沿って形成される耳部とを備えたことを特徴とする窓カバー用樹脂シート。 - 請求項4に記載の方法によって製造され、
所定の厚さの多角形状のシート状の本体部と、前記多角形状の本体の周囲に沿って形成されるフランジ状の耳部とを備えたことを特徴とする窓カバー用樹脂シート。 - 請求項5ないし請求項7のいずれかに記載の方法によって製造され、
所定の厚さの多角形状のシート状の本体部と、前記多角形状の本体の各角部に形成されるフランジ状の耳部とを備えたことを特徴とする窓カバー用樹脂シート。 - 請求項8に記載の方法によって製造され、
所定の窓カバーの外形を有することを特徴とする小型ディスプレイ用窓カバー。 - 小型ディスプレイ用の窓カバーの素材になる窓カバー用樹脂シートを形成するための窓カバー用樹脂シート製造装置であって、
窓カバーの厚さを有し、一または複数の前記窓カバーを含む形状のキャビティと、
前記キャビティを外側に拡張するように前記キャビティの縁部に形成される逃がしスペースと、
前記キャビティの中央に設けられ、溶融した樹脂を注入するためのゲートと、
を備えたことを特徴とする窓カバー用樹脂シート製造装置。 - 前記逃がしスペースの厚さは、前記キャビティの厚さより薄く設定されており、
前記逃がしスペースと前記キャビティとの間には、段部が設けられていることを特徴とする請求項15に記載の窓カバー用樹脂シート製造装置。 - 前記キャビティは円形であり、前記逃がしスペースは前記円形のキャビティの周囲に沿って設けられていることを特徴とする請求項15または請求項16に記載の窓カバー用樹脂シート製造装置。
- 前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形のキャビティの周囲に沿って設けられていることを特徴とする請求項15または請求項16に記載の窓カバー用樹脂シート製造装置。
- 前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形の各角部に設けられていることを特徴とする請求項15または請求項16に記載の窓カバー用樹脂シート製造装置。
- 前記多角形のキャビティの各辺には、前記逃がしスペースの存在しない非逃がし領域が設けられていることを特徴とする請求項19に記載の窓カバー用樹脂シート製造装置。
- 前記キャビティから前記逃がしスペースへの開口部の開口幅は、前記多角形の各辺の非逃がし領域から前記多角形の角部に向かって拡大していることを特徴とする請求項20に記載の窓カバー用樹脂シート製造装置。
- 請求項15ないし請求項21のいずれかに記載の窓カバー用樹脂シート製造装置と、
前記前記窓カバー用樹脂シートの本体部を所定の窓カバーの外形に沿って切り出して、小型ディスプレイ用窓カバーを形成する装置と、
を備えたことを特徴とする小型ディスプレイ用窓カバー製造装置。
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Cited By (2)
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WO2010038594A1 (ja) * | 2008-09-30 | 2010-04-08 | コニカミノルタオプト株式会社 | 金型、金型の製造方法、ウエハレンズの製造方法及びウエハレンズ |
CN107053600A (zh) * | 2017-03-30 | 2017-08-18 | 上海吉翔汽车车顶饰件有限责任公司 | 一种制备epp方向盘的模具 |
-
2006
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