CN107846487A - 一种壳体制作方法、壳体及移动终端 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种壳体制作方法、壳体及移动终端，所述壳体制作方法包括：提供金属基体，所述金属基体具有第一表面；提供模具，所述模具具有型腔面，所述型腔面设有与所述第一表面相适配的第一配合区和设置于所述第一配合区之外的第二配合区；在所述第二配合区涂设金属层，所述金属层与所述第一配合区相隔离；将所述金属基体放入所述模具内，以使所述第一表面与所述第一配合区相配合；向所述模具内填充绝缘材料，以使所述绝缘材料与所述金属基体和所述金属层相结合。所述壳体结构稳固，且保证了所述壳体的金属外观效果，减少了生产成本。

Description

一种壳体制作方法、壳体及移动终端

技术领域

本申请涉及电子设备领域，尤其涉及一种壳体制作方法、壳体、及移动终端。

背景技术

目前手机越来越多使用金属壳体，金属壳体包括金属部和与金属部相连接的非金属部，非金属部形成金属壳体的天线净空区域。然而，在制作此类金属壳体的过程中，需要先将金属板件切割出天线槽，然后在天线槽内填充非金属部。此种壳体制作方法工序较多，增加了生产成本。

发明内容

本申请提供一种减少生产成本的壳体制作方法、壳体及移动终端。

本申请提供了一种壳体制作方法，其中，所述壳体制作方法包括：提供金属基体，所述金属基体具有第一表面；

提供模具，所述模具具有型腔面，所述型腔面设有与所述第一表面相适配的第一配合区和设置于所述第一配合区之外的第二配合区；

在所述第二配合区涂设金属层，所述金属层与所述第一配合区相隔离；

将所述金属基体放入所述模具内，以使所述第一表面与所述第一配合区相配合；

向所述模具内填充绝缘材料，以使所述绝缘材料与所述金属基体和所述金属层相结合。

本申请还提供了一种壳体，其中，所述壳体采用上述壳体制作方法所制得。

本申请还提供了一种壳体，其中，所述壳体具有金属基体和与所述金属基体一体成型的绝缘体，所述金属基体具有第一表面，所述绝缘体具有与所述第一表面相平齐的第三表面，所述绝缘体在所述第三表面上附设有金属层，所述金属层与所述金属基体相隔离。

本申请还提供了一阵移动终端，其中，所述移动终端包括上述的壳体。

本申请提供的壳体制作方法，通过在所述模具内涂所述金属层，使得所述金属层与所述绝缘体相结合，而所述绝缘体与所述金属基体相结合，所述壳体结构稳固，且保证了所述壳体的金属外观效果，减少了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的壳体制作方法的流程示意图；

图2是图1的壳体制作方法的步骤101的流程示意图；

图3是本申请实施例提供的壳体制作方法所制作的壳体的截面示意图；

图4是本申请实施例提供的壳体制作方法的步骤101的第一壳体基体截面示意图；

图5是本申请实施例提供的壳体制作方法的步骤101的板件的截面示意图；

图6是本申请实施例提供的壳体制作方法的步骤101的冲压模具的示意图；

图7是本申请实施例提供的壳体制作方法的步骤101的折弯壳体的示意图；

图8是本申请实施例提供的壳体制作方法的步骤101的金属基体的立体示意图；

图9是本申请实施例提供的壳体制作方法的步骤102的模具和金属基体的示意图；

图10是本申请实施例提供的壳体制作方法的步骤105的合模示意图；

图11是本申请实施例提供的壳体的截面示意图；

图12是本申请实施例提供的移动终端的截面示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例的描述中，需要理解的是，术语“厚度”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是暗示或指示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

请参阅图1和图3，本申请提供一种壳体制作方法，所述壳体制作方法用于制作壳体。所述壳体100由金属板件加工而成。所述壳体100的外表面由多个曲面构成，以使得所述壳体100外观圆润，增加用户体验。可以理解的是，所述壳体100应用于移动终端，所述移动终端可以是手机、平板电脑或笔记本电脑等。本实施方式中，所述壳体100为手机的背盖。

如图1和图4所示，所述壳体制作方法包括步骤：

101：提供金属基体10，所述金属基体10具有第一表面11。

本实施方式中，所述金属基体10采用切割和冲压工艺成型。所述金属基体10大致呈矩形折弯板件状。所述第一表面11为矩形折弯曲面。所述第一表面11设置于所述金属基体10的一侧。所述第一表面11为折弯曲面。所述第一表面11包括两个相对设置的长边111和连接于两个长边111并相对设置的两个短边112。所述第一表面11在靠近所述长边111处弯曲。所述金属基体10还包括与所述第一表面11相对设置的第二表面12。

如图1、图2和图5所示，所述步骤101包括步骤：

1011：提供板件20，所述板件20具有两个相对设置的长边缘21和连接于两个所述长边缘21之间的两个短边缘22。

本实施方式中，所述板件20为矩形金属板件。所述板件20采用切割工艺获得。所述板件20在两个所述长边缘21和两个所述短边缘22之间具有第一大面23和相对所述第一大面23设置的第二大面24。所述第一大面23为平整面，所述第二大面24为平整面。在所述第一大面23和所述第二大面24加工之前，需要对所述第一大面23和所述第二大面24清洁，去除所述第一大面23和所述第二面24上的灰尘。去除所述板件20的周缘的毛刺。对所述板件20的周侧进行打磨，使得所述板件20的整齐，避免在对所述板件20的加工过程中，所述板件20受力不均衡，使得所述板件20的形变均衡，提高外观效果。对所述板件20加热。将所述板件20放置于加热设备中，使得所述板件20温度升高至预设值。所述板件20在加热后分子间应力减小，使得所述板件20形变应力减小，方便所述板件20在后续加工过程中成型。

如图2和图6所示，步骤1012：对所述板件20的两个长边缘21进行折弯。

本实施方式中，所述板件20的两个长边缘21为弯曲边。利用冲压模具30对所述板件20进行折弯。将所述板件20放置于冲压模具中，对所述板件20冲压。利用冲压模具30对所述第一大面21两个长边处进行冲压。所述板件20的第一大面21周缘受冲压模具30的挤压而弯曲形变，形成所述第一表面11。所述板件20的第二大面22周缘受所述冲压模具30的冲压而弯曲形变，形成所述第二表面12。在所述冲压模具30对所述板件20进行冲击挤压时，所述板件20缓慢受应力作用，避免所述板件20产生崩塌、拉料、凹陷等缺陷。

首先，提供冲压模具30，所述冲压模具30具有第一冲模31和相对第一冲模31挤压的第二冲模32。

本实施方式中，所述冲压模具30还具有机床。所述第二冲模32固定于所述机床33上，所述第一冲模31滑动连接于所述机床，相对所述第二冲模32滑动。所述第一冲模31的滑动方向竖直设置。所述第一冲模31对所述第二冲模32冲击，所述第一冲模31和所述第二冲模32共同对所述板件20进行挤压，使得所述板件20产生形变，完成对所述板件20的加工。

然后，所述第一冲模31和所述第二冲模32分别冲击所述第一大面21和所述第二大面22。

本实施方式中，所述第一冲模31具有冲压型腔面311。所述第一冲模31在所述第一冲压型腔面311处对所述板件20的第一大面23施加折弯力。所述第二冲模32具有冲压型芯面321。所述第二冲模32在所述冲压型芯面321处对所述板件20的第二大面24施加挤压力。所述第一冲模31和所述第二冲模32共同折弯所述板件20。所述第一冲模31和所述第二冲模32挤压所述板件20过程中，调整所述板件20在所述第一冲模31和所述第二冲模32之间的位置，使得所述板件20受应力作用精确，避免所述板件20出现外观缺陷。

如图2和图7所示，所述步骤101还包括步骤1013：获得折弯壳体40，所述折弯壳体40具有两个相对的长折边41和两个相对的弯曲边42。

本实施方式中，在所述板件20在所述冲压模具30中被冲造成所述折弯壳体40后，从所述冲压模具30上取出所述第折弯壳体40。然后去除所述折弯壳体40的毛刺，并检测所述折弯壳体40的尺寸是否满足设计图纸的要求。所述折弯壳体40在所述长折边41处预留余量，待后续步骤加工所述长折边41的周缘，以去除余量，使得壳体外观曲面形状更接近最终形状。

如图2和图8所示，所述步骤101还包括步骤1014：铣削所述两个相对的长折边41。

本实施方式中，利用数控铣床铣削所述长折边41，以去除所述长折边41的余量。所述长折边41的余量去除后，形成所述金属基体10。使得所述金属基体10的外侧形成第一表面11，并在周侧形成端面13，以及在内侧形成与所述第一表面11相对的第二表面12。所述端面13连接所述第二表面12，所述端面13大致垂直所述金属基体10内侧腔体的开口朝向。

如图1和图9所示，所述壳体制作方法还包括步骤：

102：提供模具50，所述模具50具有型腔面511，所述型腔面511设有与所述第一表面11相适配的第一配合区512和设置于所述第一配合区512之外的第二配合区513。

本实施方式中，所述模具50为注塑模具。所述模具50包括定模51和相对所述定模51滑动的动模52。所述定模51具有所述型腔面511。所述动模52具有收容于所述型腔面511的型芯面521。所述第一配合区512的形状与所述第一表面11的形状相同。所述型腔面511设有两个所述第二配合区513。两个所述第二配合区513分别位于所述第一配合区512长度方向相对的两端。所述型芯面521具有与所述第二表面12相适配的第三配合区522和与所述第二配合区513相间隔的第四配合区523。所述第二配合区513和所述第四配合区523之间形成注塑腔体。该注塑腔体内用于成型待成型部。

所述壳体制作方法还包括步骤：

103：在所述第二配合区513涂设金属层60。

本实施方式中，所述金属层60为金属粉层。所述金属层60可以是通过印刷工艺成型于所述型腔面511的第二配合区513。所述金属层60金属材质与所述金属基体10的金属材质相同，并且具有相同颜色。所述金属层60包括金属片61与所述金属片61相隔离的多个金属条62。多个所述金属条62位于所诉金属片61和所述第一配合区511之间，并相互间隔。所述金属片61至所述金属条62的距离，等于所述金属条62至所述第一配合区511的距离，并且等于相邻两个所述金属条62之间的距离。所述金属片61与所述金属条62形成微缝，所述金属条62与所述第一配合区511之间形成微缝，并且相邻两条所述金属条62之间形成微缝。

所述壳体制作方法包括步骤：

104：对所述金属基体10进行纳米孔洞处理。

本实施方式中，对所述金属基体10在所述弯曲边42的侧壁进行纳米孔洞处理，以及对所述金属基体10在所述第二表面12与所述第四配合区523相对的部分进行纳米孔洞处理。使得所述金属基体10成型出多个纳米孔洞结构，方便所述金属基体10与待成型部有效结合。

如图1和图10所示，所述壳体制作方法包括步骤：

105：将所述金属基体10放入所述模具50内，以使所述第一表面11与所述第一配合区512相配合。

本实施方式中，所述金属基体10放入所述定模51，所述第一表面11与所述第一配合区512相贴合。所述动模52与所述定模51闭合后，所述第三配合区522部分贴合所述第二表面12。所述金属条62与所述金属基体10之间形成微缝。

所述壳体制作方法包括步骤：

106：向所述模具50内填充绝缘材料70，以使所述绝缘材料70与所述金属基体10和所述金属层60相结合。

本实施方式中，所述绝缘材料70加热呈熔融状态后，流入所述模具50的成型腔体中。所述绝缘材料70完全填充于所述型腔面511的第二配合区513与所述型芯面521的第四配合区523之间。所述绝缘材料70为塑胶。所述绝缘材料70与所述金属层60一体结合，并且与所述金属基体10一体结合。待所述绝缘材料70冷却固化后，开启所述模具50，从而获得壳体100。

如图11所示，本申请还提供一种壳体100，所述壳体100具有金属基体10和与所述金属基体10一体成型的绝缘体70，所述金属基体10具有第一表面11，所述绝缘体70具有与所述第一表面11相平齐的第三表面71，所述绝缘体70在所述第三表面71上附设有金属层60，所述金属层60与所述金属基体10相隔离。所述金属层60包括金属片61与所述金属片61相隔离的多个金属条62，多个所述金属条62位于所述金属片61和所述金属基体10之间并相互间隔。所述金属片61成型于所述壳体100长度方向两端。相邻两条所述金属条62之间形成所述壳体100的天线微缝。所述金属条62与所述金属片61之间也形成所述壳体100的天线微缝。所述金属条62与所述金属基体10之间也形成所述壳体100的天线微缝。所述壳体100在背离用户一面具有全金属外观性能，并且结构稳固，生产成本低。所述壳体100在所述第二表面12处形成内腔13。所述内腔13用于容纳电子器件。可以理解的是，所述壳体100为移动终端的背盖。该移动终端可以是手机、平板电脑或笔记本电脑等。

请参阅图12，本申请还提供一种移动终端200，所述移动终端200包括所述壳体100。所述移动终端200还包括与所述壳体100相盖合的前盖210，所述前盖210由玻璃板和层叠于玻璃板的显示屏构成。所述前盖210封盖所述壳体100的内腔13，以保护固定在所述内腔13内的电子元器件。所述移动终端200可以是手机、平板电脑或笔记本电脑等。

以上是本申请实施例的实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请实施例原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。

Claims (12)

1.一种壳体制作方法，其特征在于，所述壳体制作方法包括：

提供金属基体，所述金属基体具有第一表面；

提供模具，所述模具具有型腔面，所述型腔面设有与所述第一表面相适配的第一配合区和设置于所述第一配合区之外的第二配合区；

在所述第二配合区涂设金属层，所述金属层与所述第一配合区相隔离；

将所述金属基体放入所述模具内，以使所述第一表面与所述第一配合区相配合；

向所述模具内填充绝缘材料，以使所述绝缘材料与所述金属基体和所述金属层相结合。

2.根据权利要求1所述的壳体制作方法，其特征在于，在提供金属基体的步骤中，所述第一表面具有两个相对设置的长边，所述第一表面靠近所述第一长边处弯曲。

3.根据权利要求2所述的壳体制作方法，其特征在于，在提供模具的步骤中，所述型腔面设有两个所述第二配合区，两个所述第二配合区分别位于所述第一配合区长度方向相对的两端。

4.根据权利要求2所述的壳体制作方法，其特征在于，在提供金属基体的步骤中，所述金属基体还具有与所述第一表面相对设置的第二表面；

在提供模具的步骤中，所述模具还具有型芯面，所述型芯面具有与所述第二表面相适配的第三配合区和与所述第二配合区相间隔的第四配合区。

5.根据权利要求2所述的壳体制作方法，其特征在于，提供金属基体的步骤包括：

提供板件，所述板件具有两个相对设置长边缘；

对所述板件的两个长边缘进行折弯。

6.根据权利要求5所述的壳体制作方法，其特征在于，对所述板件的两个长边缘进行折弯的步骤中，提供冲压模具，并将所述板件固定于所述冲压模具中，所述冲压模具冲压所述板件的两个长边缘。

7.根据权利要求5所述的壳体制作方法，其特征在于，在对所述板件的两个长边缘进行折弯的步骤之后还包括：

获得折弯壳体，所述折弯壳体具有两个相对长折边；

铣削所述两个相对长折边。

8.根据权利要求1～7任意一项所述的壳体制作方法，其特征在于，所述金属层包括金属片与所述金属片相隔离的多个金属条，多个所述金属条位于所述金属片和所述第一配合区之间并相互间隔。

9.一种壳体，其特征在于，所述壳体采用权利要求1～8任意一种壳体制作方法所制得。

10.一种壳体，其特征在于，所述壳体具有金属基体和与所述金属基体一体成型的绝缘体，所述金属基体具有第一表面，所述绝缘体具有与所述第一表面相平齐的第三表面，所述绝缘体在所述第三表面上附设有金属层，所述金属层与所述金属基体相隔离。

11.根据权利要求10所述的壳体，其特征在于，所述金属层包括金属片与所述金属片相隔离的多个金属条，多个所述金属条位于所述金属片和所述金属基体之间并相互间隔。

12.一种移动终端，其特征在于，所述移动终端包括权利要求10～11所述的壳体。