JP2007196491A - スラッシュ成形表皮材、その製造方法及びウレタン一体発泡成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】ウレタン発泡体内で発生した揮発性有機化合物が原因となる表皮材の劣化を防止するとともに、揮発性有機化合物の飛散防止対策を確実に行い、かつ品質が優れた３層構造のウレタン一体発泡成形品を提供する。
【解決手段】樹脂製表皮材３と基材５との間にウレタン発泡体７が一体に成形されたパネル構成部材１において、表皮材３は、ウレタン発泡体７内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する粒状のキャッチャー材１３が一部露出するように裏面に直接に埋設されたスラッシュ成形表皮材である。表皮材３から露出するキャッチャー材１３の露出部分はウレタン発泡体７と直接に接触している。
【選択図】図１

Description

この発明は、スラッシュ成形表皮材、その製造方法及び上記スラッシュ成形表皮材を用いたウレタン一体発泡成形品の改良に関し、特にウレタン発泡体内で発生した揮発性有機化合物の飛散防止対策に関するものである。

ウレタン一体発泡成形品として、樹脂製表皮材と基材との間にウレタン発泡体が一体に成形された３層構造の車両用インストルメントパネルがある。このような３層構造のインストルメントパネルでは、ウレタン発泡体内で発生した揮発性有機化合物が表皮材に移行することにより、該表皮材が劣化して外観を損ねる。このため、基材にガス抜き孔を多数貫通形成することにより、ウレタン発泡体内で発生した揮発性有機化合物を上記各ガス抜き孔から外部に放出して揮発性有機化合物の表皮材への移行を減少させ、表皮材の劣化を抑制して品質の向上を図るようにしている（例えば、特許文献１参照）。

しかし、上記のインストルメントパネルでは、表皮材の劣化を避けることができるものの、揮発性有機化合物がウレタン発泡体から車室内に飛散し、シックハウス症候群や化学物質過敏症等の健康障害を引き起こすことになる。このような問題は、ウレタン一体発泡成形品が特許文献１のような構造である限り、インストルメントパネル等の車両用内装品以外の例えば、建築物の建築材料に適用した場合においても同様に起こり得る。

一方、アミン類等からなるキャッチャー材を表面に塗布した軟質ポリウレタンフォームからなるシート用パッドや、上記キャッチャー材を添加した発泡ウレタン原料を成形型に注入して発泡成形した軟質ポリウレタンフォームからなるシート用パッドが知られている。これらパッドによれば、パッド内で発生した揮発性有機化合物を外部に飛散しないようにキャッチャー材で捕捉することができ、シックハウス症候群や化学物質過敏症等の健康障害をなくすことができるとしている（例えば、特許文献２参照）。

また、上記の特許文献１のような３層構造のインストルメントパネルに用いられる表皮材は、例えばスラッシュ成形により成形される（例えば、特許文献３参照）。
特許第３２０５６７１号公報（第２頁、図２） 特開２００５−１２４７４３号公報（第３，５頁） 特開平７−９６５３１号公報（第３，４頁、図１，４〜６）

ところで、特許文献１の如き３層構造のウレタン一体発泡成形品に特許文献２の如きキャッチャー材を適用することが考えられるが、特許文献１では、表皮材と基材との間で発泡ウレタン原料を発泡させてウレタン発泡体を成形しているため、成形されたウレタン発泡体は表皮材及び基材と一体に接合していて、最早、ウレタン発泡体表面にキャッチャー材を塗布することができず、特許文献２の前者の手法は採用できない。

一方、特許文献２の後者における発泡ウレタン原料にキャッチャー材を添加する手法は、キャッチャー材が発泡ウレタン原料とは異質な材料であるため、発泡ウレタン原料の発泡を阻害してウレタン発泡体を期待通りの硬度に成形することができず、品質が低下する。

この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ウレタン発泡体内で発生した揮発性有機化合物が原因となる表皮材の劣化を防止するとともに、揮発性有機化合物の飛散防止対策を確実に行い、かつ品質が優れた３層構造のウレタン一体発泡成形品を提供することである。

上記の目的を達成するため、この発明は、表皮材として特許文献３のようなスラッシュ成形表皮材を採用し、かつキャッチャー材の用い方に工夫を凝らしてウレタン発泡体内で発生した揮発性有機化合物を外部に飛散しないように捕捉するようにしたことを特徴とする。

具体的には、請求項１に記載の発明は、スラッシュ成形表皮材に関するものであり、その解決手段は、ウレタン発泡体内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する粒状のキャッチャー材が一部露出するように裏面に直接に埋設されていることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、加熱されたスラッシュ成形型の成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することで表皮材をスラッシュ成形するスラッシュ成形表皮材の製造方法に関するものであり、その解決手段は、上記スラッシュ成形型の成形面に上記溶融樹脂層が形成された段階で、ウレタン発泡体内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する粒状のキャッチャー材を溶融樹脂層に一部露出するように埋設し、該溶融樹脂層を冷却硬化することで上記キャッチャー材が一部露出するように裏面に直接に埋設されたスラッシュ成形表皮材を得ることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、樹脂製表皮材と基材との間にウレタン発泡体が一体に成形されたウレタン一体発泡成形品に関するものであり、その解決手段は、上記表皮材は、請求項１に記載のスラッシュ成形表皮材であり、該表皮材から露出するキャッチャー材の露出部分が上記ウレタン発泡体と直接に接触していることを特徴とする。

請求項１に係る発明によれば、表皮材でウレタン発泡体を覆うと、上記表皮材から露出するキャッチャー材の露出部分が上記ウレタン発泡体に直接に接触するので、該ウレタン発泡体内で発生した揮発性有機化合物を効率良く捕捉することができる。

請求項２に係る発明によれば、スラッシュ成形中に、つまりスラッシュ成形型の成形面に供給されて付着溶融した粉体樹脂原料からなる溶融樹脂層が硬化する前段階で、キャッチャー材を上記溶融樹脂層に一部露出するように埋設するだけでよく、よって、接着剤や粘着剤を用いてキャッチャー材を表皮材裏面に付着させる必要がなく、キャッチャー材が裏面に一部露出した表皮材を容易に得ることができる。

請求項３に係る発明によれば、ウレタン発泡体内で発生した揮発性有機化合物を表皮材から露出するキャッチャー材の露出部分で効率良く捕捉してウレタン一体発泡成形品の外部に飛散しないようにすることにより、揮発性有機化合物による表皮材の劣化を防止することができるとともに、シックハウス症候群や化学物質過敏症等の健康障害をなくすことができる。また、キャッチャー材を予め表皮材に埋設しているので、特許文献２の如き発泡ウレタン原料に添加したキャッチャー材が発泡ウレタン原料の発泡を阻害するといったことがなく、期待通りの硬度を有する品質が優れた３層構造のウレタン一体発泡成形品とすることができる。さらに、キャッチャー材が粒状で、つまり揮発性有機化合物を捕捉する有機化合物等の集合体で平均粒径が大きく、１個当たりの揮発性有機化合物の捕捉量が多くなって揮発性有機化合物の捕捉機能を長期間に亘って確保することができる。加えて、キャッチャー材はウレタン一体発泡成形品を製造した後だけでなく、ウレタン一体発泡成形品の製造中においても、発泡ウレタン原料の発泡過程で発生する揮発性有機化合物を捕捉するので、揮発性有機化合物の工場内への飛散を低減して良好な作業環境を維持することができる。

以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。

図２は車両用インストルメントパネルにおけるアッパパネルの右側半分を構成するパネル構成部材１を示し、このパネル構成部材１が実施形態に係るウレタン一体発泡成形品である。

上記パネル構成部材１は、図１に示すように、パネル構成部材１の表側を構成する樹脂製表皮材３と、パネル構成部材１の裏側を構成する樹脂製基材５とが断面略平行に配置されており、これら表皮材３と基材５との間にウレタン発泡体７が一体に成形されている。上記表皮材３は、例えばＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サーモプラスチックウレタン）等の樹脂材でスラッシュ成形されたものである。上記基材５は、例えばＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）等の樹脂材で射出成形されたものである。上記ウレタン発泡体７は、独立発泡と連通発泡とが約半分ずつ分布する半硬質構造である。

上記表皮材３の表皮材端末３ａは基材５側に全周に亘って略直角に折れ曲がって形成されている。一方、上記基材５の基材端末５ａには表皮材３側に開口する凹部５ｂが全周に亘って形成されている。この凹部５ｂの外側縦壁５ｃ内面に上記表皮材端末３ａ表面が内側から密着し、ウレタン発泡体７端末の表皮材３と基材５とによるシール箇所を構成している。さらに、上記基材５の略中央部には表皮材３と基材５との間に発泡ウレタン原料を注入するための原料注入口９が形成され、該原料注入口９は基材５裏面側からシール材１１が貼り付けられて閉塞されている。

上記表皮材３の裏面（ウレタン発泡体７側の面）には、ウレタン発泡体７内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する粒状のキャッチャー材１３が一部露出するように直接に埋設され、表皮材３から露出するキャッチャー材１３の露出部分が上記ウレタン発泡体７と直接に接触している。このことがこの発明の最大の特徴である。

上記キャッチャー材１３は、上記揮発性有機化合物を捕捉する有機化合物の集合体で構成されている。上記キャッチャー材１３を構成する有機化合物としては、ホリムアルデヒド、アセトアルデヒド、トルエン、キシレン等の揮発性有機化合物を捕捉するものであれば特に限定されず、アミン類、イミン類、アミジン類、アミド類、カルバイド類、ヒドラジド類、アゾール類、アジン類、アミノ酸類等のような含窒素有機化合物を用いることが好ましいが、活性炭やシリカゲルのように揮発性有機化合物を物理的に捕捉する材料を用いることもでき、また、このような物理的捕捉材と含窒素有機化合物とを併用することもできる。しかし、これらに限定されない。そして、これら揮発性有機化合物を捕捉する有機化合物等を例えばアクリル樹脂やウレタン樹脂をバインダーとして、平均粒径５〜５０μｍの粒状に集合させてキャッチャー材１３とする。キャッチャー材１３の平均粒径を５〜５０μｍにしているのは、表皮材３表面から触った際に違和感がないようにするためである。また、キャッチャー材１３が大きくなると、これに比例して表皮材３中に含まれる可塑剤がキャッチャー材１３に多く吸収されて表皮材３が硬くなるので、これを防止する観点からも上記の平均粒径が望ましい。

次に、上述の如く構成された表皮材３の製造方法、及び該表皮材３を用いたパネル構成部材１の製造方法を図３〜１４を参照しつつ説明する。以下に括弧書で付した番号は製造工程の順番を示す。

まず、表皮材３の製造方法について説明する。
（１） 図３に示すように、スラッシュ成形型１５を成形面１７が下になるようにして上下の加熱ヒータ１９間に搬入し、例えば２２０℃に加熱する。
（２） 図４に示すように、上記加熱されたスラッシュ成形型１５を成形面１７が下になるようにした状態で、例えばＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サーモプラスチックウレタン）等の粉体樹脂原料Ｒ１が収容された原料収容ボックス２１の開口端縁にスラッシュ成形型１５の成形面１７側外周縁を当接させてスラッシュ成形型１５を原料収容ボックス２１にセットし、該原料収容ボックス２１側に設けられた図示しないクランプ治具で上記スラッシュ成形型１５の外周を挟持して、スラッシュ成形型１５と原料収容ボックス２１との合わせ面をシール材２３でシールする。
（３） 図５に示すように、回転軸２５を図示しない回転装置によって回転させることにより、上記原料収容ボックス２１を上下方向に１８０°反転させ、原料収容ボックス２１内に収容された粉体樹脂原料Ｒ１を上記スラッシュ成形型１５の成形面１７に供給して付着させる。図５において成形面１７に接近して沿う密集した点々は、粉体樹脂原料Ｒ１がスラッシュ成形型１５の成形面１７に付着している状態を示す。成形面１７に付着した粉体樹脂原料Ｒ１が型温により加熱溶融して溶融樹脂層Ｒ２（図６参照）が形成され始める。その後、図６に示すように、原料収容ボックス２１を上下方向に１８０°反転させて元の姿勢に戻し、余剰の粉体樹脂原料Ｒ１を原料収容ボックス２１内に落下させて回収する。そして、スラッシュ成形型１５を原料収容ボックス２１から取り外し、再加熱して成形面１７に付着した未溶融の粉体樹脂原料Ｒ１を完全に溶融させる。
（４−１） 図７に示すように、スラッシュ成形型１５を型温が１５０℃〜１９０℃の間に成形面１７が下になるようにした状態で、キャッチャー材収容ボックス２７の開口端縁にスラッシュ成形型１５の成形面１７側外周縁を当接させてスラッシュ成形型１５をキャッチャー材収容ボックス２７にセットし、該キャッチャー材収容ボックス２７側に設けられた図示しないクランプ治具で上記スラッシュ成形型１５の外周を挟持して、スラッシュ成形型１５とキャッチャー材収容ボックス２７との合わせ面をシール材２９でシールする。上記キャッチャー材収容ボックス２７内には、ウレタン発泡体７内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する粒状のキャッチャー材１３（その種類は表皮材３の構成のところで既述している）がメッシュ状の仕切部材３１で下方に落下しないように支持されて収容されている。
（５−１） 図８に示すように、キャッチャー材収容ボックス２７内に加圧エアを図示しないエア加圧源から配管３３を経て導入し、キャッチャー材１３を吹き上げてスラッシュ成形型１５の成形面１７上の溶融樹脂層Ｒ２に付着させる。この間、キャッチャー材収容ボックス２７内に導入された加圧エアは、メッシュ状物３５で覆われたエア排出口３７から外部に排出される。キャッチャー材１３が溶融樹脂層Ｒ２に十分に付着してその一部が露出するように溶融樹脂層Ｒ２に埋設されると、エア加圧源を停止して加圧エアの導入を停止する。これにより、キャッチャー材１３の吹き上げが終了し、今まで吹き上げられていたキャッチャー材１３が仕切部材３１上に落下する。

上記の（４−１）及び（５−１）の製造工程の代わりに、以下の（４−２）及び（５−２）の製造工程を採用してもよい。すなわち、
（４−２） 上記の（３）の製造工程後、スラッシュ成形型１５を原料収容ボックス２１から取り外し、図９に示すように、スラッシュ成形型１５を型温が１５０℃〜１９０℃の間に成形面１７が下になるようにした状態で、上記の（４−１）及び（５−１）の製造工程で使用したキャッチャー材収容ボックス２７とは別のキャッチャー材収容ボックス３９の開口端縁にスラッシュ成形型１５の成形面１７側外周縁を当接させてスラッシュ成形型１５をキャッチャー材収容ボックス３９にセットし、該キャッチャー材収容ボックス３９側に設けられた図示しないクランプ治具で上記スラッシュ成形型１５の外周を挟持して、スラッシュ成形型１５とキャッチャー材収容ボックス３９との合わせ面をシール材４１でシールする。上記キャッチャー材収容ボックス３９内には、ウレタン発泡体７内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する既述の粒状のキャッチャー材１３が収容され、キャッチャー材収容ボックス３９の開口はキャッチャー材１３が通過可能なメッシュ状の仕切部材４３で覆われている。
（５−２） 図１０に示すように、回転軸４５を図示しない回転装置によって回転させることにより、キャッチャー材収容ボックス３９を加振しながら上下方向に１８０°反転させ、キャッチャー材１３を仕切部材４３から振るい落としてスラッシュ成形型１５の成形面１７上の溶融樹脂層Ｒ２に付着させる。その後、図１１に示すように、キャッチャー材収容ボックス３９を上下方向に１８０°反転させて元の姿勢に戻す。溶融樹脂層Ｒ２に対するキャッチャー材１３の付着が完了すると、溶融樹脂層Ｒ２にはキャッチャー材１３が一部露出するように埋設されている。

上述の如く二通りのやり方のいずれかで溶融樹脂層Ｒ２にキャッチャー材１３が一部露出するように埋設されると、以下の製造工程に移る。すなわち、
（６） スラッシュ成形型１５をキャッチャー材収容ボックス３９から取り外してエアの吹付けにより冷却し、溶融樹脂層Ｒ２を硬化させる。これにより、図１２に示すように、表皮材３がスラッシュ成形される。この表皮材３の裏面にはキャッチャー材１３が一部露出するように直接に埋設されている。スラッシュ成形型１５の成形面１７外周縁寄りには、環状の突条１７ａが突設されており、上記表皮材３は突条１７ａで囲まれる内側部分が製品部分であり、不要部分である外側部分３ｂを手で引っ張って表皮材３をスラッシュ成形型１５から脱型した後、上記外側部分３ｂを突条１７ａに対応する薄肉部から切除し、製品部分を以下に述べるパネル構成部材１の製造に供する。

このように、表皮材３の裏面にキャッチャー材１３を一部露出するように直接に埋設しているので、この表皮材３でウレタン発泡体を覆うことで、表皮材３から露出するキャッチャー材１３の露出部分を上記ウレタン発泡体に直接に接触させることができ、該ウレタン発泡体内で発生した揮発性有機化合物の捕捉を効率良く行うことができる。

また、上記の二通りの製造方法では、スラッシュ成形型１５の成形面１７に付着している溶融樹脂層Ｒ２が硬化する前に、該溶融樹脂層Ｒ２にキャッチャー材１３を一部露出するように埋設するだけでよいので、キャッチャー材１３を接着剤や粘着剤で表皮材３裏面に付着させずに済み、キャッチャー材１３が裏面に一部露出した表皮材３の製造を容易に行うことができる。

次に、パネル構成部材１の製造方法について説明する。
（７） 図１３に示すように、成形型４７の上型４９をヒンジ軸５１回りに上方に回動させて成形型４７を型開きし、この状態で、上述の如くしてキャッチャー材１３が一部露出するように裏面に直接に埋設されて成形された表皮材３をキャッチャー材１３露出面（ウレタン発泡体７側となる面）が上を向くようにして、成形型４７のベース５３上に設けられた下型５５のセット面５５ａにセットする。一方、予め所定の形状に成形された基材５をウレタン発泡体７側となる面が外側に向くように上記上型４９のセット面４９ａに図示しないクランプ装置でクランプ保持してセットする。このセット状態で、図外の注入装置に接続された注入ノズル５７が基材５の原料注入口９に挿入されている。また、上記上型４９は支持プレート５９に油圧シリンダ６１で移動可能に支持され、この段階では上記油圧シリンダ６１は収縮作動していて上型４９は支持プレート５９に接近している。
（８） 上型４９をヒンジ軸５１回りに下方に回動させて下型５５上方に接近対応させた後、図１４に示すように、油圧シリンダ６１を伸長作動させて上記上型４９を下降させて成形型４７を型閉じし、基材端末５ａにおける凹部５ｂの外側縦壁５ｃ内面に表皮材端末３ａ表面を内側から密着させて当該箇所をシールする。その後、上型４９から延びるアーム６３先端のフック６５を下型５５から延びるアーム６７先端のストライカ６９に係合させ、成形型４７の型閉じ状態を保持する。この状態で、注入装置から発泡ウレタン原料を注入ノズル５７及び基材５の原料注入口９を経て成形型４７内の表皮材３と基材５との間の空間に注入し、表皮材３と基材５との間にウレタン発泡体７が一体に成形されたパネル構成部材１を得る。このパネル構成部材１のウレタン発泡体７は、図１に示すように、表皮材３から露出するキャッチャー材１３の露出部分と直接に接触している。

このようにして製造されたパネル構成部材１では、ウレタン発泡体７内で発生した揮発性有機化合物をパネル構成部材１の外部に飛散しないようにキャッチャー材１３の露出部分で効率良く捕捉することができ、揮発性有機化合物による表皮材３の劣化防止、及びシックハウス症候群や化学物質過敏症等の健康障害の防止を達成することができる。

また、キャッチャー材１３を予め表皮材３に埋設しているので、特許文献２のようにキャッチャー材を発泡ウレタン原料に添加した場合における発泡ウレタン原料の発泡阻害を防止でき、期待通りの硬度を有する品質が優れた３層構造のパネル構成部材１を製造することができる。

さらに、キャッチャー材１３が揮発性有機化合物を捕捉する有機化合物等の集合体からなる粒状物で平均粒径が大きく、１個当たりの揮発性有機化合物の捕捉量が多くなって揮発性有機化合物の捕捉機能を長期間に亘って確保することができる。

加えて、表皮材端末３ａの表面をウレタン発泡層７の発泡圧力で内側から基材端末５ａの外側縦壁５ｃ内面に押し付けて密着させているので、表皮材３と基材５とによるシール箇所の気密性を高めて、揮発性有機化合物のシール箇所からの飛散を確実に防止することができる。

さらにまた、キャッチャー材１３はパネル構成部材１を製造した後だけでなく、パネル構成部材１の製造中においても、発泡ウレタン原料の発泡過程で発生する揮発性有機化合物を捕捉するので、揮発性有機化合物の工場内への飛散を低減して良好な作業環境を維持することができる。

なお、上記の実施形態では、スラッシュ成形表皮材３が単層である場合を示したが、２層構造であってもよく、この場合には、表皮材３の単価を低減する観点から、裏面側となる２層目を安価な汎用樹脂で成形することが望ましい。

また、上記の実施形態では、型閉じ状態で発泡ウレタン原料を成形型４７に注入したが、型開き状態で発泡ウレタン原料を成形型４７に注入してもよい。

さらに、上記の実施形態では、ウレタン一体発泡成形品がインストルメントパネルのパネル構成部材１である場合を示したが、コンソールボックスのリッドやドアトリム等の車両用内装品であってもよく、車両以外の建築材料やその他のウレタン一体発泡成形品にも適用することができる。

この発明は、建築材料や車両用内装品等に適用されるウレタン一体発泡成形品において、ウレタン発泡体内で発生した揮発性有機化合物の飛散防止対策について有用である。

図２のＩ−Ｉ線における断面図である。 車両用インストルメントパネルにおけるアッパパネルの右側半分を構成するパネル構成部材（実施形態に係るウレタン一体発泡成形品）の平面図である。 スラッシュ成形型の加熱工程図である。 スラッシュ成形型を原料収容ボックスにセットした状態を示す工程図である。 図４の状態から原料収容ボックスを反転させてスラッシュ成形型の成形面に粉体樹脂原料を付着溶融させている状態を示す工程図である。 図５の状態から原料収容ボックスを元の姿勢に戻して粉体樹脂原料を原料収容ボックスに回収しスラッシュ成形型の成形面に表皮材となる溶融樹脂層が形成された状態を示す工程図である。 図６で溶融樹脂層が形成されたスラッシュ成形型をキャッチャー材収容ボックスにセットした状態を示す工程図である。 図７の状態からキャッチャー材を加圧エアで吹き上げて溶融樹脂層に一部露出するように埋設した状態を示す工程図である。 図６で溶融樹脂層が形成されたスラッシュ成形型を別のキャッチャー材収容ボックスにセットした状態を示す工程図である。 図９の状態からキャッチャー材収容ボックスを反転させてキャッチャー材を溶融樹脂層に付着させている状態を示す工程図である。 図１０の状態からキャッチャー材収容ボックスを元の姿勢に戻し溶融樹脂層に対するキャッチャー材の付着が完了して溶融樹脂層にキャッチャー材が一部露出するように埋設された状態を示す工程図である。 表皮材をスラッシュ成形型から脱型している状態を示す工程図である。 型開き状態の成形型に表皮材及び基材をセットした状態を示す型図である。 成形されたパネル構成部材の脱型前の状態を示す型図である。

符号の説明

１ パネル構成部材（ウレタン一体発泡成形品）
３ 表皮材
５ 基材
７ ウレタン発泡体
１３ キャッチャー材
１５ スラッシュ成形型
１７ 成形面
Ｒ１ 粉体樹脂原料
Ｒ２ 溶融樹脂層

Claims (3)

1. ウレタン発泡体内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する粒状のキャッチャー材が一部露出するように裏面に直接に埋設されていることを特徴とするスラッシュ成形表皮材。
2. 加熱されたスラッシュ成形型の成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することで表皮材をスラッシュ成形するスラッシュ成形表皮材の製造方法であって、
   上記スラッシュ成形型の成形面に上記溶融樹脂層が形成された段階で、ウレタン発泡体内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する粒状のキャッチャー材を溶融樹脂層に一部露出するように埋設し、該溶融樹脂層を冷却硬化することで上記キャッチャー材が一部露出するように裏面に直接に埋設されたスラッシュ成形表皮材を得ることを特徴とするスラッシュ成形表皮材の製造方法。
3. 樹脂製表皮材と基材との間にウレタン発泡体が一体に成形されたウレタン一体発泡成形品であって、
   上記表皮材は、請求項１に記載のスラッシュ成形表皮材であり、
   該表皮材から露出するキャッチャー材の露出部分が上記ウレタン発泡体と直接に接触していることを特徴とするウレタン一体発泡成形品。

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