JP4922621B2 - ウレタン一体発泡成形品 - Google Patents
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Description
この発明は、ウレタン一体発泡成形品の改良に関し、特にウレタン発泡層内で発生した揮発性有機化合物の飛散防止対策に関するものである。
ウレタン一体発泡成形品として、樹脂製表皮材と基材との間にウレタン発泡層が一体に成形された３層構造の車両用インストルメントパネルがある。このような３層構造のインストルメントパネルでは、ウレタン発泡層内で発生した揮発性有機化合物が表皮材に移行することにより、該表皮材が劣化して外観を損ねる。このため、基材にガス抜き孔を多数貫通形成することにより、ウレタン発泡層内で発生した揮発性有機化合物を上記各ガス抜き孔から外部に放出して揮発性有機化合物の表皮材への移行を減少させ、表皮材の劣化を抑制して品質の向上を図るようにしている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、上記のインストルメントパネルでは、表皮材の劣化を避けることができるものの、揮発性有機化合物がウレタン発泡層から車室内に飛散し、シックハウス症候群や化学物質過敏症等の健康障害を引き起こすことになる。このような問題は、ウレタン一体発泡成形品が特許文献１のような構造である限り、インストルメントパネル等の車両用内装品以外の例えば、建築物の建築材料に適用した場合においても同様に起こり得る。
一方、アミン類等からなるキャッチャー材を表面に塗布した軟質ポリウレタンフォームからなるシート用パッドや、上記キャッチャー材を添加した発泡ウレタン樹脂を成形型に注入して発泡成形した軟質ポリウレタンフォームからなるシート用パッドが知られている。これらパッドによれば、ウレタン発泡層内で発生した揮発性有機化合物を外部に飛散しないようにキャッチャー材で捕捉することができ、シックハウス症候群や化学物質過敏症等の健康障害をなくすことができるとしている（例えば、特許文献２参照）。
特許第３２０５６７１号公報（第２頁、図２）
特開２００５−１２４７４３号公報（第３，５頁）
ところで、特許文献１の如き３層構造のウレタン一体発泡成形品に特許文献２の如きキャッチャー材を適用することが考えられるが、特許文献１では、表皮材と基材との間で発泡ウレタン樹脂を発泡させてウレタン発泡層を成形しているため、成形されたウレタン発泡層は表皮材及び基材と一体に接合していて、最早、ウレタン発泡層表面にキャッチャー材を塗布することができず、特許文献２の前者の手法は採用できない。
一方、特許文献２の後者における発泡ウレタン樹脂にキャッチャー材を添加する手法は、キャッチャー材が発泡ウレタン樹脂とは異質な材料であるため、発泡ウレタン樹脂の発泡を阻害してウレタン発泡層を期待通りの硬度に成形することができず、品質が低下する。
この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ウレタン発泡層内で発生した揮発性有機化合物が原因となる表皮材の劣化を防止するとともに、揮発性有機化合物の飛散防止対策を確実に行い、かつ品質が優れた３層構造のウレタン一体発泡成形品を提供することである。
上記の目的を達成するため、この発明は、キャッチャー材の用い方に工夫を凝らしてウレタン発泡層内で発生した揮発性有機化合物を外部に飛散しないように捕捉するようにしたことを特徴とする。
具体的には、この発明は、樹脂製表皮材と基材との間にウレタン発泡層が一体に成形されたウレタン一体発泡成形品を前提とし、次のような解決手段を講じた。
すなわち、請求項１に記載の発明は、上記ウレタン発泡層端末における表皮材端末と基材端末との密着ないし対面によるシール箇所を含む領域において、上記表皮材及び基材の少なくとも一方のウレタン発泡層側の面には、該ウレタン発泡層内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する粒状のキャッチャー材が連通気泡のシート材で覆われて配置され、上記シート材には、上記ウレタン発泡層の原料である発泡ウレタン樹脂が上記キャッチャー材に接触しないようにウレタン発泡層成形時に含浸して硬化し、キャッチャー材側に発泡ウレタン樹脂の未含浸領域が形成されていることを特徴とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、上記シール箇所を含む領域では、表皮材端末の表面が基材に内側から密着していることを特徴とする。
請求項３に記載の発明は、上記前提において、上記基材は、嵌合口を有する基材本体と、枠体端部外側にフランジ部を枠体端部内側にフラップ部をそれぞれ有し上記枠体が上記嵌合口に基材本体表側から嵌め込まれて上記フランジ部裏面を上記嵌合口周縁の基材本体表面に重合させて基材本体に支持されたエアバッグシュート部材とを備え、上記基材本体とエアバッグシュート部材のフランジ部との重合部には、上記ウレタン発泡層内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する粒状のキャッチャー材が連通気泡のシート材で覆われて上記基材本体とフランジ部とに跨るように配置され、上記シート材には、上記ウレタン発泡層の原料である発泡ウレタン樹脂が上記キャッチャー材に接触しないようにウレタン発泡層成形時に含浸して硬化し、キャッチャー材側に発泡ウレタン樹脂の未含浸領域が形成され、上記表皮材及び上記エアバッグシュート部材のフラップ部には、エアバッグの膨出圧力で破断する破断予定部が形成されていることを特徴とする。
請求項１に係る発明によれば、ウレタン発泡層の原料である発泡ウレタン樹脂は、キャッチャー材を覆う連通気泡のシート材に含浸して硬化しているが、上記キャッチャー材には届かず接触していないので、該キャッチャー材は捕捉性が阻害されず、ウレタン発泡層内で発生した揮発性有機化合物を効率良く捕捉してウレタン一体発泡成形品の外部に飛散しないようにすることができ、揮発性有機化合物による表皮材の劣化を防止することができるとともに、シックハウス症候群や化学物質過敏症等の健康障害をなくすことができる。また、キャッチャー材を予め表皮材及び基材の少なくとも一方のウレタン発泡層側の面に連通気泡のシート材で覆って配置しているので、特許文献２の如き発泡ウレタン樹脂に添加したキャッチャー材が発泡ウレタン樹脂の発泡を阻害するといったことがなく、期待通りの硬度を有する品質が優れた３層構造のウレタン一体発泡成形品とすることができる。さらに、キャッチャー材が粒状で、つまり揮発性有機化合物を捕捉する有機化合物等の集合体で平均粒径が大きく、１個当たりの揮発性有機化合物の捕捉量が多くなって揮発性有機化合物の捕捉機能を長期間に亘って確保することができる。加えて、キャッチャー材はウレタン一体発泡成形品を成形した後だけでなく、成形時においても発泡ウレタン樹脂の発泡中に発生する揮発性有機化合物を捕捉するので、揮発性有機化合物の工場内への飛散を低減して良好な作業環境を維持することができる。
さらにまた、ウレタン発泡層内で発生した揮発性有機化合物はウレタン一体発泡成形品外周縁のシール箇所に向かって移行するが、上記揮発性有機化合物を上記シール箇所の手前でキャッチャー材により捕捉するので、揮発性有機化合物が上記シール箇所からウレタン一体発泡成形品の外部に飛散するのを確実に防止することができる。
請求項２に係る発明によれば、表皮材端末の表面がウレタン発泡層の発泡圧力で内側から基材に押し付けられて密着するので、上記表皮材と基材とによるシール箇所の気密性が高まり、揮発性有機化合物がシール箇所に移行することがあったとしても、揮発性有機化合物のシール箇所から外部への飛散をより一層確実に防止することができる。
請求項３に係る発明によれば、基材本体とエアバッグシュート部材のフランジ部との重合部に移行しようとする揮発性有機化合物を当該重合部の手前でキャッチャー材により捕捉するので、揮発性有機化合物が上記重合部の隙間からウレタン一体発泡成形品の外部に飛散するのを確実に防止することができる。
以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
（実施形態１）
図４は車両用インストルメントパネルにおけるアッパパネルの右側半分を構成するパネル構成部材１を示し、このパネル構成部材１が実施形態１に係るウレタン一体発泡成形品である。
図４は車両用インストルメントパネルにおけるアッパパネルの右側半分を構成するパネル構成部材１を示し、このパネル構成部材１が実施形態１に係るウレタン一体発泡成形品である。
上記パネル構成部材１は、図３に示すように、パネル構成部材１の表側を構成する樹脂製表皮材３と、パネル構成部材１の裏側を構成する樹脂製基材５とが断面略平行に配置されており、これら表皮材３と基材５との間にウレタン発泡層７が一体に成形されている。上記表皮材３は、例えばＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サーモプラスチックウレタン）等の樹脂材でスラッシュ成形や真空成形により成形されたものである。上記基材５は、例えばＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）等の樹脂材で射出成形されたものである。上記ウレタン発泡層７は、独立発泡と連通発泡とが約半分ずつ分布する半硬質構造である。
上記表皮材３の表皮材端末３ａは基材５側に全周に亘って略直角に折れ曲がって形成されている。一方、上記基材５の基材端末５ａには表皮材３側に開口する凹部５ｂが全周に亘って形成されている。この凹部５ｂの外側縦壁５ｃ内面に上記表皮材端末３ａ表面が内側から密着し、ウレタン発泡層７端末の表皮材３と基材５とによるシール箇所を構成している。さらに、上記基材５の車体前方端寄りで車幅方向中程には、表皮材３と基材５との間に上記ウレタン発泡層７の原料である発泡ウレタン樹脂を注入するための樹脂注入口９が形成され（図４参照）、該樹脂注入口９は基材５裏面側からシール材（図示せず）が貼り付けられて閉塞されている。
上記基材５は、矩形嵌合口１１を有する基材本体１３と、上記嵌合口１１に基材本体１３表側から嵌め込まれて装着されたエアバッグシュート部材１５とを備えている。このエアバッグシュート部材１５は、車体前後方向からの衝撃から助手席の乗員を保護するためのエアバッグ及びインフレータ等からなるエアバッグ装置１７が内部に収納された矩形筒状の枠体１９を備え、該枠体１９は、車幅方向に延びる前側枠壁１９ａと、この前側枠壁１９ａの後側に対向配置されて車幅方向に延びる後側枠壁１９ｂと、これら前側枠壁１９ａ及び後側枠壁１９ｂの左縁同士を連結するように車体前後方向に延びる左側枠壁（図示せず）と、右縁同士を連結するように車体前後方向に延びる右側枠壁（図示せず）とからなる。上記前側枠壁１９ａ及び後側枠壁１９ｂには、複数個の掛止孔２１が車幅方向に間隔をあけて形成され、上記エアバッグ装置１７に取り付けられた複数個のフック２３を上記掛止孔２１に挿入し、エアバッグ装置作動時に上記フック２３が掛止孔２１周縁に引っ掛かって後述するエアバッグドア部３３（表皮材３、ウレタン発泡層７及びフラップ部３１からなる３層構造部分）のみがエアバッグで上方に押圧されるようになっている。図３中、２５は、車体のサイドパネルに橋絡されたインパネレインフォースメント（図示せず）に上記エアバッグ装置１７を固定するためのブラケットである。
上記枠体１９上端部の外側には、フランジ部２７が全周に亘って一体に外側方に向かって張出し形成され、上記枠体１９が上記嵌合口１１に基材本体１３表側から嵌め込まれた状態で、上記フランジ部２７は裏面を上記嵌合口１１周縁の基材本体１３表面に重合させるとともに、上記前側枠壁１９ａ及び後側枠壁１９ｂ上端部寄りに突設された係合突起２９を上記嵌合口１１周縁に下方から係合させることにより、上記エアバッグシュート部材１５が基材本体１３に支持されている。
上記枠体１９上端部の内側には、バックアップ用のフラップ部３１が枠体１９内部の上端側を閉塞するように一体に形成され、該フラップ部３１裏面には、平面視略Ｈ字状（図４参照）の山形溝で薄肉化された破断予定部３１ａが形成されているとともに、所定幅に薄肉化された前後一対のヒンジ部３１ｂが上記破断予定部３１ａの車体前方端側と車体後方端側とを連結するように形成されている。一方、上記表皮材３裏面にも、平面視略Ｈ字状の山形溝で薄肉化された破断予定部３ｂが上記フラップ部３１の破断予定部３１ａに対応するように形成されている。これら破断予定部３１ａ，３ｂ及びヒンジ部３１ｂで囲まれるパネル構成部材１の３層構造領域を前側ドア部３３ａと後側ドア部３３ｂとからなるエアバッグドア部３３としている。
これにより、車両衝突時にエアバッグ装置のエアバッグがインフレータの作動によって膨出し、その膨出圧力でエアバッグドア部３３が上方に押圧されて破断予定部３１ａ，３ｂが破断し、前側ドア部３３ａ及び後側ドア部３３ｂが共にヒンジ部３１ｂを支点に車体前後方向に上向きに観音開きに開くようになっており、エアバッグドア部３３は、エアバッグ装置が作動していない状態では上記破断予定部３１ａ，３ｂがパネル構成部材１表面側から識別できない，いわゆるシームレスタイプに構成されている。
上記ウレタン発泡層７端末における表皮材３端末と基材５端末（基材本体１３端末）との密着によるシール箇所を含む領域において、上記表皮材３及び基材５（基材本体１３）のウレタン発泡層７側の面には、図１に拡大詳示するように、該ウレタン発泡層７内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する粒状のキャッチャー材３５が連通気泡の例えばウレタン製のシート材３７で覆われて配置されている。また、上記基材本体１３とエアバッグシュート部材１５のフラップ部３１との重合部にも同様に、図２に拡大詳示するように、ウレタン発泡層７内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する粒状のキャッチャー材３５が連通気泡の例えばウレタン製のシート材３７で覆われて上記基材本体１３とフランジ部２７とに跨るように配置されている。そして、上記シート材３７には、上記ウレタン発泡層７の原料である発泡ウレタン樹脂Ｒ（図７及び図８参照）が上記キャッチャー材３５に接触しないようにウレタン発泡層７成形時に含浸して硬化し、キャッチャー材３５側に発泡ウレタン樹脂Ｒの未含浸領域３７ａが形成されている。このことが実施形態１の特徴である。図１中、シート材３７に付したメッシュ領域が発泡ウレタン樹脂Ｒの含浸領域３７ｂである。
上記キャッチャー材３５は、上記揮発性有機化合物を捕捉する有機化合物の集合体で構成されている。上記キャッチャー材３５を構成する有機化合物としては、ホリムアルデヒド、アセトアルデヒド、トルエン、キシレン等の揮発性有機化合物を捕捉するものであれば特に限定されず、アミン類、イミン類、アミジン類、アミド類、カルバイド類、ヒドラジド類、アゾール類、アジン類、アミノ酸類等のような含窒素有機化合物を用いることが好ましいが、活性炭やシリカゲルのように揮発性有機化合物を物理的に捕捉する材料を用いることもでき、また、このような物理的捕捉材と含窒素有機化合物とを併用することもできる。しかし、これらに限定されない。そして、これら揮発性有機化合物を捕捉する有機化合物等を例えばアクリル樹脂やウレタン樹脂をバインダーとして、平均粒径５〜１００μｍの粒状に集合させてキャッチャー材３５とする。
上記キャッチャー材３５は上記シート材３７に付着させて用いられる。その要領は、図５に示すように、粘着剤３６を片面に塗布したシート材３７を粘着剤３６塗布面が上を向くように作業台３９上に載置し、キャッチャー材３５を散布装置４１から上記粘着剤３６上に散布する。
このように構成されたパネル構成部材１は次のようにして製造される。
製造に先立ち、キャッチャー材３５が付着したシート材３７を、予め所定形状に成形された表皮材３の表皮材端末３ａからはみ出した状態で、キャッチャー材３５が表皮材端末３ａ裏面に接触するように該表皮材端末３ａ裏面の全周に亘って貼り付ける。また、基材本体１３とエアバッグシュート部材１５のフラップ部３１との重合部のウレタン発泡層７側となる表面にも同様に、キャッチャー材３５が付着したシート材３７を、キャッチャー材３５が重合部のウレタン発泡層７側となる表面に接触するように該重合部の全周に亘って跨るように貼り付ける。
図６は成形型４３の型閉じ直前の状態を示すが、その前の成形型４３の型開き状態で、キャッチャー材３５付きシート材３７が表皮材端末３ａ裏面に貼り付けられた表皮材３を、ウレタン発泡層７側となる裏面が上を向くようにして成形型４３の下型４５のセット面４５ａにセットする。一方、予め所定形状に成形された基材５をウレタン発泡層７側となる表面が下を向くようにして成形型４３の上型４７のセット面４７ａにセットする。
次いで、成形型４３の型開き状態か、又は成形型４３を図６の状態を経て型閉じした状態で、注入装置から発泡ウレタン樹脂Ｒを注入ノズル及び基材５の樹脂注入口９を経て成形型４３内の表皮材３と基材５との間の空間に注入する。型開き状態で発泡ウレタン樹脂Ｒを注入した場合にはその後、型閉じする。これにより、基材端末５ａにおける凹部５ｂの外側縦壁５ｃ内面に表皮材端末３ａ表面が内側から密着して当該箇所をシールする。
その後、注入された発泡ウレタン樹脂Ｒが、図７に示すように、発泡進行により表皮材端末３ａと基材端末５ａとによるシール箇所に接近し、さらに発泡が進行してシート材３７に達すると、図８に示すように、該シート材３７に含浸し始め、キャッチャー材３５に接触する手前で含浸が止まる。このタイミングは経験によりシート材３７の発泡倍率を選定することで行われる。この状態で発泡ウレタン樹脂Ｒが硬化すると、図１に拡大詳示するように、表皮材３と基材５との間にウレタン発泡層７が一体に成形されたパネル構成部材１が得られる。このようにして得られたパネル構成部材１では、上記ウレタン発泡層７端末における表皮材３端末と基材５端末（基材本体１３端末）との密着によるシール箇所を含む領域において、上記表皮材３及び基材５（基材本体１３）のウレタン発泡層７側の面に、キャッチャー材３５がシート材３７で覆われて配置されている。また、上記基材本体１３とエアバッグシュート部材１５のフラップ部３１との重合部にも同様に、図２に拡大詳示するように、キャッチャー材３５がシート材３７で覆われて上記基材本体１３とフランジ部２７とに跨るように配置されている。これらシート材３７には、発泡ウレタン樹脂Ｒがキャッチャー材３５に接触しないようにウレタン発泡層７成形時に含浸して硬化し、キャッチャー材３５側に発泡ウレタン樹脂Ｒの未含浸領域３７ａが形成されている。
したがって、この実施形態１によると、発泡ウレタン樹脂Ｒがシート材３７に含浸して硬化しているが、キャッチャー材３５には届かず接触していないので、該キャッチャー材３５は捕捉性が阻害されず、ウレタン発泡層７内で発生した揮発性有機化合物を効率良く捕捉してパネル構成部材１の外部に飛散しないようにすることができ、揮発性有機化合物による表皮材３の劣化を防止することができるとともに、シックハウス症候群や化学物質過敏症等の健康障害をなくすことができる。
また、キャッチャー材３５を予め表皮材３及び基材５にシート材３７を介して付着させているので、特許文献２の如き発泡ウレタン樹脂に添加したキャッチャー材が発泡ウレタン原料の発泡を阻害するといったことがなく、期待通りの硬度を有する品質が優れた３層構造のパネル構成部材１とすることができる。
さらに、キャッチャー材１３が揮発性有機化合物を捕捉する有機化合物等の集合体からなる粒状物で平均粒径が大きく、１個当たりの揮発性有機化合物の捕捉量が多くなって揮発性有機化合物の捕捉機能を長期間に亘って確保することができる。
さらにまた、ウレタン発泡層７内で発生しパネル構成部材１外周縁のシール箇所に向かって移行する揮発性有機化合物をシール箇所の手前でキャッチャー材３５により捕捉するので、揮発性有機化合物が上記シール箇所からパネル構成部材１の外部に飛散するのを確実に防止することができる。
加えて、表皮材端末３ａの表面をウレタン発泡層７の発泡圧力で内側から基材端末５ａの外側縦壁５ｃ内面に押し付けて密着させているので、表皮材３と基材５とによるシール箇所の気密性を高めて、揮発性有機化合物のシール箇所からの飛散を確実に防止することができる。
また、基材本体１３とエアバッグシュート部材１５のフランジ部２７との重合部に移行しようとする揮発性有機化合物を当該重合部の手前でキャッチャー材３５により捕捉するので、揮発性有機化合物が上記重合部の隙間からパネル構成部材１の外部に飛散するのを確実に防止することができる。
さらにまた、キャッチャー材３５はパネル構成部材１を成形した後だけでなく、成形時においても発泡ウレタン樹脂Ｒの発泡中に発生する揮発性有機化合物を捕捉するので、揮発性有機化合物の工場内への飛散を低減して良好な作業環境を維持することができる。
（実施形態２）
図９は実施形態２に係るパネル構成部材１を示す。このパネル構成部材１では、実施形態１のキャッチャー材３５配置箇所に加えて、キャッチャー材３５を、表皮材３及び基材５の各々のウレタン発泡層７側の全面に一部接着剤（図示せず）で被覆されないように該接着剤を介して付着させている。そして、上記キャッチャー材３５の接着剤による非被覆部分が上記ウレタン発泡層７と直接に接触している。なお、ここで使用しているキャッチャー材３５は、基材５側では平均粒径が５〜１００μｍであるが、表皮材３側では表皮材３表面から触った際に違和感のないように平均粒径が５〜５０μｍと基材５側よりも小さ目のものを使用することが望ましい。このことは、表皮材３中に含まれる可塑剤がキャッチャー材３５に吸収されることにより表皮材３が硬くなるのを防止する観点からも望ましい。その他は上記実施形態１と同一に構成されているので同一の構成箇所には同一の符号を付してその説明を省略する。
図９は実施形態２に係るパネル構成部材１を示す。このパネル構成部材１では、実施形態１のキャッチャー材３５配置箇所に加えて、キャッチャー材３５を、表皮材３及び基材５の各々のウレタン発泡層７側の全面に一部接着剤（図示せず）で被覆されないように該接着剤を介して付着させている。そして、上記キャッチャー材３５の接着剤による非被覆部分が上記ウレタン発泡層７と直接に接触している。なお、ここで使用しているキャッチャー材３５は、基材５側では平均粒径が５〜１００μｍであるが、表皮材３側では表皮材３表面から触った際に違和感のないように平均粒径が５〜５０μｍと基材５側よりも小さ目のものを使用することが望ましい。このことは、表皮材３中に含まれる可塑剤がキャッチャー材３５に吸収されることにより表皮材３が硬くなるのを防止する観点からも望ましい。その他は上記実施形態１と同一に構成されているので同一の構成箇所には同一の符号を付してその説明を省略する。
したがって、この実施形態２では、上記実施形態１と同様の作用効果を奏することができることに加えて、ウレタン発泡層７の全域でも揮発性有機化合物を効率良く捕捉することができ、捕捉性をさらに高めることができる。
（実施形態３）
図１０は実施形態３に係るパネル構成部材１を示す。このパネル構成部材１では、表皮材端末３ａの裏面と基材端末５ａの表面とを対面させ、その間にキャッチャー材３５が付着したシート材３７を上記キャッチャー材３５が基材端末５ａ表面に接触するように配置している。この場合においても、上記実施形態１と同様の作用効果を奏することができる。
図１０は実施形態３に係るパネル構成部材１を示す。このパネル構成部材１では、表皮材端末３ａの裏面と基材端末５ａの表面とを対面させ、その間にキャッチャー材３５が付着したシート材３７を上記キャッチャー材３５が基材端末５ａ表面に接触するように配置している。この場合においても、上記実施形態１と同様の作用効果を奏することができる。
なお、実施形態１では、キャッチャー材３５が付着したシート材３７を、ウレタン発泡層７端末における表皮材３端末と基材５端末（基材本体１３端末）との密着によるシール箇所を含む領域において、上記表皮材３及び基材５（基材本体１３）のウレタン発泡層７側の面に配置するとともに、基材本体１３とエアバッグシュート部材１５のフランジ部２７との重合部に基材本体１３とフランジ部２７とに跨るように配置したが、これとは別の他の箇所に配置したものを実施形態１に加えてもよい。
また、実施形態２では、実施形態１のキャッチャー材３５配置箇所に加えて、キャッチャー材１３を表皮材３側及び基材５側の両方にも配置したが、表皮材３側又は基材５側の片側だけであってもよい。
また、実施形態１〜３では、ウレタン一体発泡成形品がインストルメントパネルのパネル構成部材１である場合を示したが、コンソールボックスのリッドやドアトリム等の車両用内装品であってもよく、車両以外の建築材料やその他のウレタン一体発泡成形品にも適用することができる。
この発明は、建築材料や車両用内装品等に適用されるウレタン一体発泡成形品において、ウレタン発泡層内で発生した揮発性有機化合物の飛散防止対策について有用である。
１ パネル構成部材（ウレタン一体発泡成形品）
３ 表皮材
３ｂ 表皮材の破断予定部
５ 基材
７ ウレタン発泡層
１１ 嵌合口
１３ 基材本体
１５ エアバッグシュート部材
１９ 枠体
２７ フランジ部
３１ フラップ部
３１ａ 基材の破断予定部
３５ キャッチャー材
３７ シート材
３７ａ 発泡ウレタン樹脂の未含浸領域
３７ｂ 発泡ウレタン樹脂の含浸領域
Ｒ 発泡ウレタン樹脂
３ 表皮材
３ｂ 表皮材の破断予定部
５ 基材
７ ウレタン発泡層
１１ 嵌合口
１３ 基材本体
１５ エアバッグシュート部材
１９ 枠体
２７ フランジ部
３１ フラップ部
３１ａ 基材の破断予定部
３５ キャッチャー材
３７ シート材
３７ａ 発泡ウレタン樹脂の未含浸領域
３７ｂ 発泡ウレタン樹脂の含浸領域
Ｒ 発泡ウレタン樹脂
Claims (3)
- 樹脂製表皮材(3)と基材(5)との間にウレタン発泡層(7)が一体に成形されたウレタン一体発泡成形品であって、
上記ウレタン発泡層(7)端末における表皮材(3)端末と基材(5)端末との密着ないし対面によるシール箇所を含む領域において、上記表皮材(3)及び基材(5)の少なくとも一方のウレタン発泡層(7)側の面には、該ウレタン発泡層(7)内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する粒状のキャッチャー材(35)が連通気泡のシート材(37)で覆われて配置され、
上記シート材(37)には、上記ウレタン発泡層(7)の原料である発泡ウレタン樹脂(R)が上記キャッチャー材(35)に接触しないようにウレタン発泡層(7)成形時に含浸して硬化し、キャッチャー材(35)側に発泡ウレタン樹脂(R)の未含浸領域(37a)が形成されていることを特徴とするウレタン一体発泡成形品。 - 請求項１に記載のウレタン一体発泡成形品において、
上記シール箇所を含む領域では、表皮材(3)端末の表面が基材(5)に内側から密着していることを特徴とするウレタン一体発泡成形品。 - 樹脂製表皮材(3)と基材(5)との間にウレタン発泡層(7)が一体に成形されたウレタン一体発泡成形品であって、
上記基材(5)は、嵌合口(11)を有する基材本体(13)と、枠体(19)端部外側にフランジ部(27)を枠体(19)端部内側にフラップ部(31)をそれぞれ有し上記枠体(19)が上記嵌合口(11)に基材本体(13)表側から嵌め込まれて上記フランジ部(27)裏面を上記嵌合口(11)周縁の基材本体(13)表面に重合させて基材本体(13)に支持されたエアバッグシュート部材(15)とを備え、
上記基材本体(13)とエアバッグシュート部材(15)のフランジ部(27)との重合部には、上記ウレタン発泡層(7)内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する粒状のキャッチャー材(35)が連通気泡のシート材(37)で覆われて上記基材本体(13)とフランジ部(27)とに跨るように配置され、
上記シート材(37)には、上記ウレタン発泡層(7)の原料である発泡ウレタン樹脂(R)が上記キャッチャー材(35)に接触しないようにウレタン発泡層(7)成形時に含浸して硬化し、キャッチャー材(35)側に発泡ウレタン樹脂(R)の未含浸領域(37a)が形成され、
上記表皮材(3)及び上記エアバッグシュート部材(15)のフラップ部(31)には、エアバッグの膨出圧力で破断する破断予定部(3b,31a)が形成されていることを特徴とするウレタン一体発泡成形品。
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