ES2875832T3 - Procedimiento para la producción de piezas moldeadas de espuma - Google Patents

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Abstract

Procedimiento para la producción de una pieza moldeada de espuma, produciéndose en primer lugar una carcasa de sellado (101) para una limitación parcial y para un sellado de una cavidad (111), con un lado de molde de espuma y un lado de portaherramientas, estando fabricada la carcasa de sellado (101) de un material, que se comprime al cerrarse la cavidad (111), produciéndose la carcasa de sellado (101) por medio de un procedimiento de moldeo por inyección, estando fabricada la carcasa de sellado (101) de un material, que presenta una poliolefina, en particular un polietileno, o un elastómero termoplástico, presentando la carcasa de sellado (101) una superficie granulada en el lado del molde de espuma, utilizándose entonces esta carcasa de sellado (101) para formar una cavidad (111) sellada, fijándose la carcasa de sellado (101) en el lado de portaherramientas en una herramienta de espumado, de modo que se forma una herramienta de espumado con una carcasa de sellado (101), produciéndose la fijación por medio de un vacío de superficie, de modo que la carcasa de sellado (101) forme selle la cavidad (111) dentro de la herramienta de espumado, de modo que se reproduzca la forma de la carcasa de sellado (101) mediante la espuma introducida que se expande, cubriéndose la carcasa de sellado (101) al menos en parte con un barniz a base de poliuretano, presionándose una contrapieza de la carcasa de sellado (101) en forma de soporte de plástico (103) sobre la carcasa de sellado (101), presionándose el soporte de plástico (103) en la carcasa de sellado (101) con una fuerza definida F en el sentido de la flecha, formándose un contorno de contacto en los puntos de contacto, e introduciéndose antes o después de la aplicación de presión una espuma en la cavidad (111), de modo que se forme la cavidad sellada (111) y la espuma introducida en la cavidad (111) solo se expanda dentro de la cavidad (111), concretamente sin agentes desmoldantes, desmoldándose a continuación la pieza de espuma moldeada compuesta por soporte de plástico (103), espuma expandida y barniz de recubrimiento, produciéndose este desmoldeo sin dejar restos por la selección de material de la carcasa de sellado (101) y produciéndose después una producción adicional de una pieza de espuma moldeada adicional, caracterizado por que el borde de soporte de plástico (105) deforma elásticamente el borde de contacto (107) de la carcasa de sellado (101) y se proporciona una cavidad (111) estanca a la espuma.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para la producción de piezas moldeadas de espuma
La invención se refiere a un procedimiento para la producción de una pieza moldeada de espuma.
En la producción de piezas de espuma entre otras cosas se utilizan barnices para alcanzar una superficie cerrada de las piezas de espuma. Estos barnices también se denominan revestimientos (coatings). En este sentido, en la parte inferior abierta del molde de espumado se introduce un barniz generalmente de poliuretano (PU). A continuación se introduce la espuma y se cierra la herramienta de espumado. El sistema de espuma se une de manera homogénea con el barniz y a continuación se desmolda la pieza tras un tiempo de endurecimiento. En la producción convencional de las piezas el barniz se une con la herramienta de moldeo de espuma y, por este motivo, antes del proceso de espumado la herramienta de espumado debe dotarse de un agente desmoldante.
En función de la realización de la pieza de espuma esto puede ocurrir solo en la parte inferior de la herramienta de espumado o también en ambos lados, es decir, en la parte inferior del molde de espumado y la parte superior del molde de espumado. El agente desmoldante provoca pérdidas de calidad en la superficie de las piezas de espuma acabadas, por ejemplo en forma de vetas, diferencias de brillo, inclusiones de agente desmoldante o similares. Después de un número relativamente reducido de piezas, es necesario eliminar el agente desmoldante, que se ha acumulado en la herramienta de espumado en cada ciclo, mediante limpieza. Esto provoca una gran cantidad de desechos y costes considerables.
Lo mismo ocurre con los componentes de vehículos, como los reposabrazos, que suelen estar hechos de una incrustación o un soporte de plástico y que están unidos con una espuma en una zona definida. A este respecto, los componentes de espuma suelen producirse en un molde de espumado frontal mediante una cavidad en la parte inferior, siendo el molde de espumado frontal en gran parte de aluminio.
Además, el soporte de plástico puede producirse fijando la incrustación de plástico o el soporte de plástico en la parte superior de la herramienta de espumado y cerrando la parte superior y la parte inferior, habiéndose introducido el sistema de espuma en la parte inferior por adelantado. El sistema de espumado rellena la cavidad formada al cerrar la parte inferior y la superior entre la parte inferior de la herramienta de espumado y la superficie de soporte de la incrustación de plástico o del soporte de plástico. A este respecto, el sistema de espuma se une de manera homogénea con la incrustación de plástico o el soporte de plástico.
El componente resultante suele recubrirse posteriormente. Durante el recubrimiento, se estira una película o un cuero, por ejemplo, sobre la zona de espuma del componente y se une con el componente, por ejemplo, cosiéndolo.
La calidad de los componentes descritos anteriormente depende de manera decisiva de una transición no visible entre el soporte de plástico y la espuma flexible después del recubrimiento.
Además, por su comportamiento de expansión, los sistemas de espuma tienen la propiedad de atravesar intersticios incluso muy pequeños entre el soporte y el molde de espumado también con un tamaño menor de 0,05 mm. Este comportamiento se denomina “espumado excesivo”. Tras la producción, este espumado excesivo debe retirarse manualmente o con ayuda de cepillos o herramientas de rectificado asistidas por robots.
Para reducir este espumado excesivo, la incrustación de plástico o el soporte de plástico deben ponerse en contacto con la parte inferior de la herramienta de espumado de la manera más definida posible. Esta puesta en contacto se denomina “toque”. Sin embargo, por tolerancias de fabricación en la incrustación de plástico o en el soporte de plástico, este contacto no lleva a una cavidad sellada, de modo que a menudo se sigue produciendo un espumado excesivo. En el documento GB 1243225 A se da a conocer un ejemplo de moldeo de una pieza de espuma moldeada con piel según la parte caracterizadora de la reivindicación 1.
No puede aplicarse presión sobre la incrustación de plástico o el soporte de plástico porque ello llevaría a que se arañaran o dañaran las partes inferiores sensibles de la herramienta de espumado, con lo que pasan a ser inservibles. Como ya se ha indicado se recubren los componentes de soporte de plástico y la espuma fijada a los mismos. En función de los costes y las propiedades táctiles y ópticas esto puede producirse por medio de una película, una piel de plástico estirada o cuero. Cada uno de estos materiales de recubrimiento puede presentar un grosor diferente, que lleva a que para diferentes materiales de recubrimiento tengan que utilizarse diferentes moldes de espumado.
El objetivo de la invención es mejorar el estado de la técnica.
El objetivo se alcanza mediante el procedimiento según la reivindicación 1.
Una carcasa de sellado para una limitación parcial y para un sellado de una cavidad, con un lado de molde de espuma y un lado de portaherramientas, está fabricada de un material, que se comprime al cerrar la cavidad.
Así puede proporcionarse un molde de espumado en el que un soporte de plástico o una incrustación de plástico se introduzca algo en la carcasa de sellado, sin producir un daño mecánico o por abrasión en la misma.
Además puede alcanzarse un contorno cerrado y completo, con el que ya no se produce un espumado excesivo. Así, puede proporcionarse una cavidad sellada.
Se explicará la siguiente terminología: una “carcasa de sellado” forma una limitación plana y tridimensional para una espuma introducida en la cavidad. La carcasa de sellado se fija regularmente en una herramienta de espumado. El uso de la carcasa de sellado es ventajoso en el sentido de que la carcasa de sellado es de fabricación sencilla y en caso de daños puede cambiarse de manera rápida y económica.
La carcasa de sellado puede desarrollar propiedades para repeler la espuma, de modo que en una forma de realización preferida no es necesario el uso de agentes desmoldantes.
Del documento WO 2010 139307 A1 pueden deducirse la fabricación y el uso fundamental de la carcasa de sellado en una herramienta de espumado y las características de fabricación para repeler los agentes desmoldantes.
La “limitación parcial” se refiere a la propagación de una espuma introducida en la cavidad, de modo que la forma de la carcasa de sellado se reproduzca por la espuma introducida que se expande.
Por “sellar una cavidad” se entenderá en particular que se evita o se reduce en gran medida un espumado excesivo de la espuma en el contorno de contacto.
Una “cavidad” es un espacio hueco que se rellena con una espuma introducida y que confiere a la espuma la forma de la propia cavidad.
El “lado del molde de espuma” de la carcasa de sellado es la zona de la carcasa de sellado que puede entrar en contacto con la espuma que se expande.
El “lado de portaherramientas” de la carcasa de sellado es la parte de la carcasa de sellado que está en contacto de fijación con la herramienta de espumado.
El “material compresible” está diseñado de tal modo que, por ejemplo, al aplicar presión sobre un soporte de plástico se compensa la tolerancia de fabricación del soporte de plástico mediante la compresión del material.
En particular, la selección del material y de la presión necesaria para producir la cavidad sellada se determina porque se aplica presión a diferentes materiales con diferentes grosores con las máximas desviaciones de tolerancia permitidas del soporte de plástico, de modo que no se produce un espumado excesivo en la espuma utilizada. Así, una selección del material, del grosor de material y de la presión se produce de manera esencialmente empírica. Para conferir una estructura definida a la pieza moldeada de espuma, la carcasa de sellado puede presentar una superficie granulada, lisa o pulida en el lado del molde de espuma.
Por “superficie granulada” se entenderá una superficie a la que se ha conferido un contorno, por ejemplo para imitar una estructura similar a la del cuero. Así, una superficie granulada puede conferir una gran calidad táctil a la pieza de espuma moldeada.
En otra realización, la carcasa de sellado puede producirse por medio de un procedimiento de moldeo por inyección o por medio de un procedimiento de embutición profunda. Así, las carcasas de sellado pueden producirse en grandes cantidades con una calidad constante.
A este respecto, preferiblemente se fabrican carcasas de sellado, que tienen un grosor repetible con una precisión de una centésima de milímetro.
Además, la superficie granulada puede producirse ya mediante el procedimiento de fabricación de la carcasa de sellado y el molde de espumado no tiene que imprimirse por separado, por ejemplo, mediante fotograbado.
Con el fin de proporcionar un material óptimo para la carcasa de sellado, la carcasa de sellado puede estar hecha de un material que comprenda una poliolefina, en particular un polietileno, o un elastómero termoplástico.
A este respecto, las poliolefinas son polímeros que se producen a partir de alquenos como el etileno, el propileno, el 1-buteno o el isobuteno mediante polimerización. Las poliolefinas también se denominan polialquenos. Las poliolefinas comprenden hidrocarburos saturados y forman termoplásticos semicristalinos especialmente adecuados para el procedimiento de moldeo por inyección. Se caracterizan por su buena resistencia química y sus propiedades de aislamiento eléctrico.
El “polietileno” es un termoplástico producido por polimerización del etileno [CH2=CH2 ] con la fórmula estructural de cadena simplificada [-H2C-CH2-K
Los elastómeros termoplásticos (TPE) son plásticos que se comportan como los elastómeros clásicos a temperatura ambiente, pero que pueden deformarse plásticamente cuando se les aplica calor y, por tanto, presentan un comportamiento termoplástico. Así, el comportamiento a la compresión de la carcasa de sellado puede verse influido, en particular, por un templado definido.
Los elastómeros termoplásticos son materiales en los que se incorporan cadenas de polímeros elásticos en el material termoplástico. Pueden procesarse mediante un proceso puramente físico que implica una combinación de altas fuerzas de cizallamiento, la aplicación de calor y el posterior enfriamiento. Aunque no se requiere una reticulación química mediante un proceso de vulcanización que requiere tiempo y temperatura, como ocurre con los elastómeros, las carcasas de sellado producidas tienen propiedades de elasticidad del caucho debido a su especial estructura molecular.
Los elastómeros termoplásticos tienen puntos de reticulación física en zonas parciales, que se disuelven con el calor sin que las macromoléculas se descompongan. Por esta razón, pueden procesarse mejor que los “elastómeros normales”. Los elastómeros termoplásticos incluyen tanto copolímeros en bloque como aleaciones de elastómeros. Los copolímeros en bloque tienen segmentos duros y blandos dentro de una molécula. El plástico consiste en un tipo de molécula en la que se distribuyen ambas propiedades.
Las aleaciones de elastómeros se consideran mezclas poliméricas (polyblends), es decir, mezclas de polímeros acabados. Por tanto, el plástico puede estar formado por varios tipos de moléculas. Los materiales a medida se obtienen mediante diferentes proporciones de mezcla y aditivos. Ejemplos de ello son los elastómeros de poliolefina hechos de polipropileno y caucho natural, que cubren diferentes rangos de dureza dependiendo de la composición de la cantidad. Los elastómeros termoplásticos incluyen TPE-O (elastómeros termoplásticos a base de olefinas), TPE-V (elastómeros termoplásticos reticulados a base de olefinas), TPE-U (elastómeros termoplásticos a base de uretano), TPE-E (elastómeros de poliéster termoplásticos / copoliésteres termoplásticos), TPE-S (copolímeros en bloque de estireno (SBS, SEBS, SEPS, FEEPS y NBS) como el Septon de Kuraray) y TPE-A (copoliamidas termoplásticas).
Para conferir una superficie protectora a la espuma, la carcasa de sellado está cubierta al menos en parte con un barniz. Barnices del tipo utilizado en este caso son, en particular, barnices a base de poliuretano.
En otra forma de realización puede haberse aplicado presión sobre un soporte, en particular un soporte de plástico, o una mitad de herramienta de la carcasa de sellado, de modo que se forme un contorno de contacto estanco a la espuma.
Así, puede proporcionarse una cavidad para una espuma que, por un lado, configure la forma de la carcasa de sellado y, por el otro, configure un contacto fijo con el soporte o confiera a la espuma la forma de la mitad de herramienta. En particular, se evita un espumado excesivo por el contorno de contacto.
Para proporcionar las ventajas de la carcasa de sellado también a una segunda mitad de herramienta, la (segunda) mitad de herramienta puede presentar una (segunda) carcasa de sellado, en particular, en este caso, se trata de una carcasa de sellado, como se describió anteriormente.
En particular, la segunda carcasa de sellado puede presentar otra composición de material diferente a una primera carcasa de sellado, de modo que por ejemplo pueda unirse una carcasa de sellado más dura con una carcasa de sellado más blanda para formar una cavidad sellada. A este respecto, cabe destacar que en cada caso puede introducirse una carcasa de sellado en una mitad de herramienta de la herramienta de espumado.
Como por el contorno de contacto no debe tener lugar una salida de aire o solo debe tener lugar con dificultad, normalmente al menos una de las carcasas de sellado, el soporte o una mitad de la herramienta puede tener una zona de salida de aire en una zona no visible. La ubicación exacta de la zona de salida de aire se determina regularmente de forma empírica.
Para atrapar el material con espumado excesivo, una de las carcasas de sellado, el soporte o la mitad de herramienta pueden presentar un dispositivo de salida de aire. De este modo, puede garantizarse que el material con espumado excesivo de la cavidad se coloque en un dispositivo de salida de aire de manera definida.
Además, en este caso, el dispositivo de salida de aire puede presentar un labio de sellado, de modo que la zona de salida de aire y, por lo tanto, el dispositivo de salida de aire estén herméticamente cerrados con respecto al entorno de manera estanca a la espuma.
En otra forma de realización la zona de salida de aire puede estar configurada de manera semipermeable, de modo que quede una espuma que se expande en la cavidad y el aire salga de la cavidad a través de la zona de salida de aire semipermeable.
Así pueden reducirse las bolsas de aire en la espuma. Además el aire en la cavidad no se comprime demasiado, de modo que puede garantizarse una mayor calidad con respecto a las piezas moldeadas de espuma.
Para implementar una posibilidad lo más efectiva posible y de fácil realización de la zona de salida de aire semipermeable, la zona de salida de aire semipermeable puede estar formada por una membrana permeable al vapor o por microperforaciones.
A este respecto, la “membrana permeable al vapor” puede estar configurada en particular como rejilla, que a distancias regulares o irregulares presenta orificios pequeños. Así, por ejemplo, puede ser una rejilla de PE, que presenta orificios a escala microscópica o nanoscópica.
Las “microperforaciones” ya pueden obtenerse en particular durante el proceso de fabricación de la carcasa de sellado o proporcionarse mediante perforaciones en la carcasa de sellado acabada. Tanto las microperforaciones como las aberturas de rejilla pueden estar fabricadas con un tamaño menor de 0,05 mm, en particular menor de 0,01 mm o menor de 0,003 mm.
La carcasa de sellado está fijada en el lado de portaherramientas en una herramienta de espumado, de modo que se configura una herramienta de espumado con una carcasa de sellado.
Así, puede proporcionarse un dispositivo con el que puedan producirse piezas moldeadas de espuma, en particular a partir de soporte y espuma adherida.
Para garantizar una sujeción lo más sencilla y efectiva posible de la carcasa de sellado en una herramienta de espumado, la fijación puede producirse por medio de vacío o de manera mecánica.
En la “fijación mecánica” pueden implementarse uniones fijas separables y uniones fijas. Las posibilidades de fijación no se limitan a un enroscado, pegado o a una sujeción.
En la “fijación por medio de vacío” puede utilizarse un receptáculo con arrastre de forma para la carcasa de sellado, estando dispuestos varios orificios en el receptáculo. Detrás de estos orificios se genera un vacío, de modo que la carcasa de sellado se presione contra el receptáculo.
En otro aspecto, que no es según la invención, el objetivo se alcanza mediante un dispositivo para la producción de piezas de espuma moldeadas, habiéndose introducido una carcasa de sellado descrita anteriormente. Así, puede proporcionarse una herramienta para piezas de espuma moldeadas, que implemente las ventajas ya descritas.
En otro aspecto de la divulgación, el objetivo se alcanza mediante el uso de una carcasa de sellado descrita anteriormente para compensar diferencias de espesor de piezas moldeadas espumadas, que por ejemplo están recubiertas con cuero y recubiertas con películas. Así, pueden compensarse las diferencias de grosor mediante la carcasa de sellado.
Además ya no son necesarios los revestimientos puros (pure liner) utilizados hasta ahora. En el caso del revestimiento puro se trata de una capa adicional que hasta ahora llevaba a cabo la compensación del grosor. En este caso resultaba desventajoso que el revestimiento puro a menudo se quedaba en el componente y que el recubrimiento se producía alrededor del revestimiento puro. Ahora ya no son necesarias este tipo de soluciones y puede proporcionarse un alto ritmo de producción con elevados requisitos de calidad.
En otro aspecto, el objetivo se alcanza mediante un molde de espumado con una zona de salida de aire semipermeable.
De este modo, en general, pueden proporcionarse moldes de espumado con un dispositivo de salida de aire efectivo. Las ventajas corresponden a la ventaja descrita anteriormente en el caso de las zonas de salida de aire semipermeables en la carcasa de sellado descrita anteriormente, no estando limitada la aplicación a carcasas de sellado sino que puede utilizarse en todas las herramientas de espumado.
Con respecto a una forma de realización relacionada, la zona de salida de aire semipermeable puede formarse por una membrana o por microperforaciones. Para ello también se remite a las propiedades y ventajas descritas anteriormente.
Además el objetivo puede alcanzarse mediante una herramienta de espumado de molde, que presente una forma de molde de espumado descrita anteriormente. Así, pueden proporcionarse herramientas de espumado de molde de alta calidad y alto nivel.
El objetivo se alcanza mediante un procedimiento para la producción de una pieza moldeada de espuma según la reivindicación 1, utilizándose una carcasa de sellado descrita anteriormente y para la formación de una cavidad sellada se presiona una contrapieza de la carcasa de sellado sobre la carcasa de sellado y antes o después de presionarla se introduce una espuma en la cavidad, de modo que se forme la cavidad sellada y la espuma introducida en la cavidad se expanda solo dentro de la cavidad.
A este respecto, la contrapieza puede formarse mediante una carcasa de sellado adicional.
Tanto el grosor de material como la selección de material y las fuerzas necesarias para formar la cavidad sellada se determinan de forma empírica.
Así pueden proporcionarse moldes de espuma y piezas moldeadas de espuma de alta calidad y alto nivel.
El objetivo se alcanza mediante una pieza moldeada de espuma que se produce según el procedimiento descrito anteriormente.
A continuación se explicará la invención en más detalle mediante ejemplos de realización.
A este respecto, la figura 1 muestra, en un dibujo seccional esquemático, una herramienta de espumado con un soporte de plástico introducido.
Se proporciona una herramienta para producir una pieza de espuma moldeada colocando en una mitad de portaherramientas 109 una carcasa de sellado 101. El receptáculo de la mitad de portaherramientas 109 presenta perforaciones de vacío 113. El portaherramientas 109 presenta un espacio hueco 114. A este espacio hueco se fija mediante bridas una bomba de vacío 115. Mediante el vacío generado a través de la bomba de vacío 115 en el espacio hueco de sujeción de herramienta 114, a través de las perforaciones de vacío 113, se fija la carcasa de sellado 101 en la mitad de portaherramientas 109.
La pieza de espuma moldeada a producir presenta un soporte de plástico 103. El soporte de plástico 103 presenta una perforación de salida de aire 123 en el lado de la cavidad, que lleva de la cavidad 111 al dispositivo de salida de aire 117. El dispositivo de salida de aire 117 está unido firmemente con el soporte de plástico 103 a través de un labio de sellado 119. Además, el dispositivo de salida de aire 117 presenta una membrana 121 semipermeable. Esta membrana 121 semipermeable está compuesta por GoreTex®. Así puede transportarse aire de la cavidad 111 al dispositivo de salida de aire 117 y evacuarse a través de la membrana 121.
Antes de que pueda producirse la pieza de espuma moldeada, en el lado de la cavidad se aplica un barniz 125 a base de poliuretano sobre la carcasa de sellado 101. En la cavidad 111 se introduce una espuma, que se expande con el tiempo. Directamente tras introducir la espuma se presiona el soporte de plástico en la carcasa de sellado 101 con una fuerza definida F en el sentido de la flecha.
A este respecto, en los puntos de contacto 105, 107 se forma un contorno de contacto. Como el borde de soporte de plástico 105 deforma elásticamente el borde de contacto de la carcasa de sellado 107, se proporciona una cavidad 111 cerrada y estanca a la espuma. La espuma introducida anteriormente se expande en esta cavidad 111.
Como no es posible un espumado excesivo por el contorno de contacto, la espuma excesiva llega al dispositivo de salida de aire 117. Además, a través de la perforación de salida de aire 123 y la membrana 121 se retira aire de la cavidad 111.
Al expandirse la espuma introducida anteriormente se confiere a la espuma la forma de la cavidad 111. A este respecto, la espuma forma una unión firme tanto con el barniz 125 como con el soporte de plástico 103.
Tras finalizar el espumado se desmolda la pieza de espuma moldeada compuesta por soporte de plástico 103, espuma expandida y barniz 125 de recubrimiento.
Mediante la selección de material de la carcasa de sellado este desmoldeo se produce sin dejar restos. A continuación tiene lugar una producción adicional de una pieza de espuma moldeada. Alternativamente se forma la cavidad 111 cerrada y después se introduce la espuma.
Para poder recubrir una pieza de espuma moldeada con materiales de diferentes grosores, se selecciona el grosor de la carcasa de sellado 101 de tal modo que se compensen las diferencias de grosor de los materiales de recubrimiento. La presente carcasa de sellado 101 está producida a partir de una mezcla de TPE-O con caucho natural (NR). A este respecto, el porcentaje de caucho natural varía entre el 15% y el 40%. Para fijar la fuerza F, con la que se presiona el soporte de plástico 103 sobre la carcasa de sellado 101, se seleccionan dos soportes de plástico 103 con los dos valores extremos del rango de tolerancia. En cada caso se determina la fuerza necesaria para obtener un contorno cerrado, no teniendo lugar un espumado excesivo. El valor superior para F se utilizará posteriormente.
En una segunda alternativa (no representada) el dispositivo de salida de aire 117 no presenta ninguna membrana. Sin embargo, en la carcasa de sellado 101 están dispuestas aberturas con un diámetro de 0,01 mm. Así, el aire puede salir de la cavidad 111 cerrada a través de estos orificios.
En una tercera alternativa, en la carcasa de sellado 101 está dispuesta una membrana 121 semipermeable. En este caso el funcionamiento es como se describió anteriormente, pasando el aire por la membrana dispuesta en la carcasa de sellado 101.
En una cuarta alternativa, la cavidad 111 no se cierra mediante un soporte de plástico 103, sino mediante una (segunda) mitad de herramienta adicional, en la que está dispuesta una segunda carcasa de sellado. Así se obtienen piezas moldeadas que reproducen la cavidad. A este respecto, cabe observar que también se garantiza un contorno cerrado, por el que no se produce un espumado excesivo, aunque se produce una evacuación de aire de la cavidad por una zona de salida de aire con una membrana o microperforaciones.
Con la presente carcasa de sellado 101 también se producen pieles de pulverización. Las carcasas de sellado 101 utilizadas para ello presentan una superficie granulada positiva, ya conferida a las carcasas de sellado 101 durante el moldeo por inyección en el momento de la producción. De manera correspondiente, la piel de pulverización generada entonces tiene la superficie deseada.
La carcasa se introduce en un portaherramientas como se describió anteriormente. Durante el proceso de fabricación no son necesarios agentes desmoldantes, porque la carcasa de sellado ya presenta un efecto de desmoldeo intrínseco del material.
Para producir las pieles de pulverización se mezclan dos componentes en una boquilla mezcladora y por medio de robots se pulverizan sobre la carcasa de sellado. Así pueden producirse pieles de pulverización de grosor deseado.
En otra alternativa las presentes carcasas de sellado también se utilizan en la producción de componentes de resina epoxídica, como por ejemplo piezas para esquí, surf o barcos. De manera correspondiente, en la carcasa de sellado se introduce una resina epoxídica y las matrices correspondientes como esteras de fibra de vidrio.
Lista de números de referencia:
101 carcasa de sellado
103 soporte de plástico
105 borde de soporte de plástico
107 borde de contacto de la carcasa de sellado
109 mitad de portaherramientas
111 cavidad cerrada
113 perforaciones de vacío
114 espacio hueco de sujeción de herramienta
115 bomba de vacío
117 dispositivo de salida de aire
119 labio de sellado
121 membrana
123 perforación de salida de aire
125 capa de barniz

Claims (1)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para la producción de una pieza moldeada de espuma, produciéndose en primer lugar una carcasa de sellado (101) para una limitación parcial y para un sellado de una cavidad (111), con un lado de molde de espuma y un lado de portaherramientas, estando fabricada la carcasa de sellado (101) de un material, que se comprime al cerrarse la cavidad (111), produciéndose la carcasa de sellado (101) por medio de un procedimiento de moldeo por inyección, estando fabricada la carcasa de sellado (101) de un material, que presenta una poliolefina, en particular un polietileno, o un elastómero termoplástico, presentando la carcasa de sellado (101) una superficie granulada en el lado del molde de espuma, utilizándose entonces esta carcasa de sellado (101) para formar una cavidad (111) sellada, fijándose la carcasa de sellado (101) en el lado de portaherramientas en una herramienta de espumado, de modo que se forma una herramienta de espumado con una carcasa de sellado (101), produciéndose la fijación por medio de un vacío de superficie, de modo que la carcasa de sellado (101) forme selle la cavidad (111) dentro de la herramienta de espumado, de modo que se reproduzca la forma de la carcasa de sellado (101) mediante la espuma introducida que se expande, cubriéndose la carcasa de sellado (101) al menos en parte con un barniz a base de poliuretano, presionándose una contrapieza de la carcasa de sellado (101) en forma de soporte de plástico (103) sobre la carcasa de sellado (101), presionándose el soporte de plástico (103) en la carcasa de sellado (101) con una fuerza definida F en el sentido de la flecha, formándose un contorno de contacto en los puntos de contacto, e introduciéndose antes o después de la aplicación de presión una espuma en la cavidad (111), de modo que se forme la cavidad sellada (111) y la espuma introducida en la cavidad (111) solo se expanda dentro de la cavidad (111), concretamente sin agentes desmoldantes, desmoldándose a continuación la pieza de espuma moldeada compuesta por soporte de plástico (103), espuma expandida y barniz de recubrimiento, produciéndose este desmoldeo sin dejar restos por la selección de material de la carcasa de sellado (101) y produciéndose después una producción adicional de una pieza de espuma moldeada adicional, caracterizado por que el borde de soporte de plástico (105) deforma elásticamente el borde de contacto (107) de la carcasa de sellado (101) y se proporciona una cavidad (111) estanca a la espuma.
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