JP2007144384A - 塗装方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、下塗材の乾燥性を高め、工期を短縮することができるとともに、基材の変位に十分追従でき、装飾塗膜の割れを防ぐことができる塗装方法を提供する。さらに、薄膜化が可能であるため、被塗面のテクスチャ（凹凸模様等）を活かした、独特の意匠感を表出すことができる。
【解決手段】本発明の塗装方法は、基材及び目地材を有する被塗面に対し、下塗材、及び上塗材を順に塗付する塗装方法であって、前記下塗材として、アクリルシリコーン樹脂エマルションを含み、顔料容積濃度が７０％以下である下塗材を、塗付量が０．０５ｋｇ／ｍ２以上０．３０ｋｇ／ｍ２未満となるように塗付することを特徴とする。
【選択図】なし
【解決手段】本発明の塗装方法は、基材及び目地材を有する被塗面に対し、下塗材、及び上塗材を順に塗付する塗装方法であって、前記下塗材として、アクリルシリコーン樹脂エマルションを含み、顔料容積濃度が７０％以下である下塗材を、塗付量が０．０５ｋｇ／ｍ２以上０．３０ｋｇ／ｍ２未満となるように塗付することを特徴とする。
【選択図】なし
Description
本発明は、基材及び目地材を有する被塗面に対する塗装方法に関する。
従来より、建築物の表面は、例えば、サイディングボード、ＡＬＣパネル、ＰＣパネル、コンクリート、モルタル等の基材が用いられており、基材どうしをつなぎ合わせることによって形成されている。さらに、基材どうしの継目部分は、シーリング材やパテ材等の目地材を用いて、温度や湿度等の変化に耐えうるよう、変位しやすい設計がなされているのが、一般的である。
このような建築物の表面には、通常、装飾塗材等の上塗材を塗装することにより、優れた美観性を施すことができる。特に、近年では、天然石調、陶磁器タイル調、レンガ調等の凹凸感を有する美観性を施した化粧面や、基材を複数枚つなぎあわせあたかも１枚の大きなパネルのようにみせる大壁仕上げ等が好まれている。
しかしながら、目地材を有する建築物の表面に対して、美観性を有する装飾塗材を施した場合、形成された装飾塗膜が、基材の変位に追従できないおそれがあり、場合によっては、装飾塗膜が割れを生じ、美観性が損なわれるおそれがあった。
このような問題を解決するために、例えば、基材と装飾塗膜との間に、弾性の下塗材を積層する方法が挙げられる。
例えば、特許文献１では、基材と骨材含有塗料との間に、特定の伸び、特定の塗付量の微弾性下塗塗料を塗付する方法が記載されている。微弾性下塗塗料の塗布量は、０．３〜１．５ｋｇ／ｍ２程度であることが記載されている。（請求項１、段落００２１）
通常、骨材含有塗膜（石材調塗膜）のような装飾塗材を施す場合、骨材含有塗膜の割れを防止するためには、微弾性下塗塗料をある程度の膜厚（塗布量０．３〜１．５ｋｇ／ｍ２程度）にする必要がある。ある程度の膜厚がないと、微弾性といえども、基材の変位に追従できないからである。
例えば、特許文献１では、基材と骨材含有塗料との間に、特定の伸び、特定の塗付量の微弾性下塗塗料を塗付する方法が記載されている。微弾性下塗塗料の塗布量は、０．３〜１．５ｋｇ／ｍ２程度であることが記載されている。（請求項１、段落００２１）
通常、骨材含有塗膜（石材調塗膜）のような装飾塗材を施す場合、骨材含有塗膜の割れを防止するためには、微弾性下塗塗料をある程度の膜厚（塗布量０．３〜１．５ｋｇ／ｍ２程度）にする必要がある。ある程度の膜厚がないと、微弾性といえども、基材の変位に追従できないからである。
しかしながら、微弾性下塗塗料を厚膜にする仕様では、微弾性下塗塗料の乾燥に時間がかかるという問題がある。特に冬場における乾燥には、かなりの時間が必要となり、工期を遅らせることになる。
本発明者は、上記の問題点に鑑み、鋭意検討を行なった結果、基材及び目地材を有する被塗面に対して、特定成分を有する下塗材を用いることにより、塗付量が０．０５ｋｇ／ｍ２以上０．３０ｋｇ／ｍ２未満と薄膜であっても、基材の変位に十分追従でき、かつ、薄膜であるため乾燥性が高く、工期を短縮することができることを見出し、本発明を完成させるに到った。
すなわち、本発明は以下の特徴を有するものである。
１．基材及び目地材を有する被塗面に対し、下塗材、及び上塗材を順に塗付する塗装方法であって、
前記下塗材として、アクリルシリコーン樹脂エマルションを含み、顔料容積濃度が７０％以下である下塗材を、塗付量が０．０５ｋｇ／ｍ２以上０．３０ｋｇ／ｍ２未満となるように塗付することを特徴とする塗装方法。
２．下塗材から形成される下塗材塗膜の伸び率が、３０〜５００％であることを特徴とする１．に記載の塗装方法。
３．目地材がシーリング材であって、該シーリング材の伸び率が１００〜１０００％であることを特徴とする１．または２．に記載の塗装方法。
４．目地材がパテ材であって、該パテ材の伸び率が１００〜１０００％であることを特徴とする１．から３．のいずれかに記載の塗装方法。
５．下塗材から形成される下塗材塗膜と、上塗材から形成される上塗材塗膜の色差（ΔＥ）が、２０以下であることを特徴とする１．から４．のいずれかに記載の塗装方法。
６．被塗面が、凹凸模様を有することを特徴とする１．から５．のいずれかに記載の塗装方法。
１．基材及び目地材を有する被塗面に対し、下塗材、及び上塗材を順に塗付する塗装方法であって、
前記下塗材として、アクリルシリコーン樹脂エマルションを含み、顔料容積濃度が７０％以下である下塗材を、塗付量が０．０５ｋｇ／ｍ２以上０．３０ｋｇ／ｍ２未満となるように塗付することを特徴とする塗装方法。
２．下塗材から形成される下塗材塗膜の伸び率が、３０〜５００％であることを特徴とする１．に記載の塗装方法。
３．目地材がシーリング材であって、該シーリング材の伸び率が１００〜１０００％であることを特徴とする１．または２．に記載の塗装方法。
４．目地材がパテ材であって、該パテ材の伸び率が１００〜１０００％であることを特徴とする１．から３．のいずれかに記載の塗装方法。
５．下塗材から形成される下塗材塗膜と、上塗材から形成される上塗材塗膜の色差（ΔＥ）が、２０以下であることを特徴とする１．から４．のいずれかに記載の塗装方法。
６．被塗面が、凹凸模様を有することを特徴とする１．から５．のいずれかに記載の塗装方法。
本発明の塗装方法によれば、下塗材の乾燥性を高め、工期を短縮することができる。さらに、下塗材塗膜は薄膜でありながら、基材の変位に十分追従でき、装飾塗膜の割れを防ぐことができる。また、下塗材塗膜は薄膜化が可能であるため、被塗面のテクスチャを活かした、独特の意匠感を表出することができる。
以下、本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明する。
本発明の塗装方法は、基材及び目地材を有する被塗面に対し、下塗材、及び上塗材を順に塗付する塗装方法である。
基材としては、例えば、ＡＬＣパネル、ＰＣパネル、サイディングボード、押し出し成型板、珪酸カルシウム板、パーライト板、コンクリート、モルタル等が挙げられる。これらの基材には、既存塗膜等が施されていてもよい。
本発明では、下塗材塗膜の薄膜化が可能であるため、基材のテクスチャを活かした意匠感に仕上げることができる。よって、基材表面が、平滑面であれば平滑に、凹凸模様を有する面であれば凹凸模様を、基材のテクスチャをそのまま仕上げ面に活かすことができる。本発明の塗装方法は、基材と基材を継ぎ合わせあたかも１枚の大きなパネルのようにみせる大壁仕上げや、基材自体のテクスチャを活かす仕上げなどに好適である。
例えば、凹凸模様を有する基材を用いる場合、基材の凹凸の程度として、その高低差が０．５〜３０ｍｍ程度（好ましくは、１〜２０ｍｍ程度）であるものを用いれば、基材のテクスチャが明確に活かされ、従来にない意匠感を表出することができる。
本発明では、下塗材塗膜の薄膜化が可能であるため、基材のテクスチャを活かした意匠感に仕上げることができる。よって、基材表面が、平滑面であれば平滑に、凹凸模様を有する面であれば凹凸模様を、基材のテクスチャをそのまま仕上げ面に活かすことができる。本発明の塗装方法は、基材と基材を継ぎ合わせあたかも１枚の大きなパネルのようにみせる大壁仕上げや、基材自体のテクスチャを活かす仕上げなどに好適である。
例えば、凹凸模様を有する基材を用いる場合、基材の凹凸の程度として、その高低差が０．５〜３０ｍｍ程度（好ましくは、１〜２０ｍｍ程度）であるものを用いれば、基材のテクスチャが明確に活かされ、従来にない意匠感を表出することができる。
通常、建築物の表面は、上述のような基材を幅３〜３０ｍｍ程度の目地部を設けて突き合わせることによって形成される。この際、基材と基材の継目（目地部）には、シーリング材、パテ材等の目地材が充填される。このような目地材により、温度や湿度等の変化に耐えることができる。
シーリング材としては、特に限定されることなく、一般的なシーリング材が使用可能であり、例えば、シリコーン系シーリング材、変性シリコーン系シーリング材、ポリサルファイド系シーリング材、変性ポリサルファイド系シーリング材、アクリルウレタン系シーリング材、ポリウレタン系シーリング材、チオウレタン系シーリング材、ＳＢＲ系シーリング材、ブチルゴム系シーリング材等が挙げられる。
シーリング材の伸び率としては、特に限定されないが、１００〜１０００％（好ましくは、３００〜８００％）であることが好ましい。このようなシーリング材を、該基材どうしの継目部分に施すことによって、温度や湿度等の変化に耐えることができる。
シーリング材の伸び率としては、特に限定されないが、１００〜１０００％（好ましくは、３００〜８００％）であることが好ましい。このようなシーリング材を、該基材どうしの継目部分に施すことによって、温度や湿度等の変化に耐えることができる。
なお、シーリング材の伸び率は、次の方法により求めた値である。
２つのサイディングボード（７５ｍｍ×７５ｍｍ×１２ｍｍ）の間（幅１０ｍｍ）に、シーリング材（厚さ１２ｍｍ）を充填し、温度２３℃、湿度５０％で、２４時間養生し、試験体を作製する。該試験体を引っ張り試験機に取り付け、温度２３℃、５ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張り、破壊する時の長さを求め、次の式により伸び率を算出する。
伸び率（％）＝［{（破壊した時の長さ）（ｍｍ）−１０（ｍｍ）}／１０（ｍｍ）］×１００
２つのサイディングボード（７５ｍｍ×７５ｍｍ×１２ｍｍ）の間（幅１０ｍｍ）に、シーリング材（厚さ１２ｍｍ）を充填し、温度２３℃、湿度５０％で、２４時間養生し、試験体を作製する。該試験体を引っ張り試験機に取り付け、温度２３℃、５ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張り、破壊する時の長さを求め、次の式により伸び率を算出する。
伸び率（％）＝［{（破壊した時の長さ）（ｍｍ）−１０（ｍｍ）}／１０（ｍｍ）］×１００
パテ材としては、特に限定されることなく、一般的なパテ材が使用可能であり、例えば、シリコーン系パテ材、変性シリコーン系パテ材、ポリサルファイド系パテ材、変性ポリサルファイド系パテ材、アクリルウレタン系パテ材、ポリウレタン系パテ材、チオウレタン系パテ材、ＳＢＲ系パテ材、ブチルゴム系パテ材等が挙げられる。
パテ材の伸び率としては、特に限定されないが、１００〜１０００％（好ましくは、３００〜９００％）であることが好ましい。このようなパテ材を、該基材どうしの継目部分に施すことによって、温度や湿度等の変化に耐えることができる。
パテ材の伸び率としては、特に限定されないが、１００〜１０００％（好ましくは、３００〜９００％）であることが好ましい。このようなパテ材を、該基材どうしの継目部分に施すことによって、温度や湿度等の変化に耐えることができる。
本発明におけるパテ材伸びはすべて、ＪＩＳ Ｋ ６５２１：１９９３ 「加硫ゴムの引張試験方法」に基づき、ダンベル状３号形試験片を用いて、温度２０℃時における下の式によって算出される値である。
伸び（％）＝｛（Ｌ１−Ｌ０）／Ｌ０｝×１００
ここに、Ｌ０：標線距離（ｍｍ）、Ｌ１：破断時の標線間距離（ｍｍ）
伸び（％）＝｛（Ｌ１−Ｌ０）／Ｌ０｝×１００
ここに、Ｌ０：標線距離（ｍｍ）、Ｌ１：破断時の標線間距離（ｍｍ）
このようなシーリング材、パテ材の充填方法は、特に限定されず、公知の方法を採用することができ、必要に応じ、バックアップ材等を用いてもよい。また、シーリング材とパテ材を併用してもよい。
このような基材及び目地材を有する被塗面に対して、アクリルシリコーン樹脂エマルションを含み、顔料容積濃度が７０％以下である下塗材を、塗付量が０．０５ｋｇ／ｍ２以上０．３０ｋｇ／ｍ２未満となるように塗付する。
アクリルシリコーン樹脂エマルションは、主に結合剤として作用するものである。
本発明では、アクリルシリコーン樹脂エマルションを用いることにより、基材及び目地材の両方への密着性に優れた水性の下塗材を得ることができる。
一般的に、水性の下塗材は、シリコーン系シーリング材、変性シリコーン系シーリング材、チオウレタン系シーリング材等のシーリング材、シリコーン系パテ材、変性シリコーン系パテ材、チオウレタン系パテ材等のパテ材に対して密着性に劣る傾向があるが、本発明では、このようなシリコーン系シーリング材、変性シリコーン系シーリング材、チオウレタン系シーリング材等のシーリング材、シリコーン系パテ材、変性シリコーン系パテ材、チオウレタン系パテ材等のパテ材に対しても優れた密着性を示すことを特徴とする。
本発明では、アクリルシリコーン樹脂エマルションを用いることにより、基材及び目地材の両方への密着性に優れた水性の下塗材を得ることができる。
一般的に、水性の下塗材は、シリコーン系シーリング材、変性シリコーン系シーリング材、チオウレタン系シーリング材等のシーリング材、シリコーン系パテ材、変性シリコーン系パテ材、チオウレタン系パテ材等のパテ材に対して密着性に劣る傾向があるが、本発明では、このようなシリコーン系シーリング材、変性シリコーン系シーリング材、チオウレタン系シーリング材等のシーリング材、シリコーン系パテ材、変性シリコーン系パテ材、チオウレタン系パテ材等のパテ材に対しても優れた密着性を示すことを特徴とする。
アクリルシリコーン樹脂エマルションとしては、シリコン含有アクリル単量体や、シリコン含有アクリル単量体と共重合可能な他のアクリル単量体とをラジカル共重合により得られるもの、また、シリコン含有化合物と、アクリル単量体及び／またはアクリル単量体の重合体とをグラフトすることにより得られるもの等が挙げられる。
シリコン含有アクリル単量体としては、特に限定されないが、たとえば、γ−（メタ）アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルメチルジエトキシシランなどの加水分解性シリル基含有ビニル系単量体等を例示できる。
他のアクリル単量体としては、特に限定されないが、以下の単量体を例示することができる。
メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−アミル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、オクタデシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等のアルキル基含有（メタ）アクリル系単量体、
２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシメチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等の水酸基含有（メタ）アクリル系単量体、
（メタ）アクリル酸等のカルボキシル基含有（メタ）アクリル系単量体、
ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート等のアミノ基含有（メタ）アクリル系単量体、
（メタ）アクリルアミド、エチル（メタ）アクリルアミド等のアミド含有（メタ）アクリル系単量体、
アクリロニトリル等のニトリル基含有（メタ）アクリル系単量体。
グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有（メタ）アクリル系単量体
（メトキシ）ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、（メトキシ）ポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート等のアルキレンオキサイド鎖含有（メタ）アクリル系単量体、
ジアセトン（メタ）アクリレート等のカルボニル基含有（メタ）アクリル系単量体、
アセトアセトキシエチル（メタ）アクリレート等のアセトアセトキシル基含有（メタ）アクリル系単量体、等が例示できる。
メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−アミル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、オクタデシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等のアルキル基含有（メタ）アクリル系単量体、
２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシメチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等の水酸基含有（メタ）アクリル系単量体、
（メタ）アクリル酸等のカルボキシル基含有（メタ）アクリル系単量体、
ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート等のアミノ基含有（メタ）アクリル系単量体、
（メタ）アクリルアミド、エチル（メタ）アクリルアミド等のアミド含有（メタ）アクリル系単量体、
アクリロニトリル等のニトリル基含有（メタ）アクリル系単量体。
グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有（メタ）アクリル系単量体
（メトキシ）ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、（メトキシ）ポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート等のアルキレンオキサイド鎖含有（メタ）アクリル系単量体、
ジアセトン（メタ）アクリレート等のカルボニル基含有（メタ）アクリル系単量体、
アセトアセトキシエチル（メタ）アクリレート等のアセトアセトキシル基含有（メタ）アクリル系単量体、等が例示できる。
また、必要に応じて、他の単量体を複合してもよい。
他の単量体としては、特に限定されないが、以下の単量体を例示することができる。
スチレン、メチルスチレン、クロロスチレン、ビニルトルエン等の芳香族炭化水素系ビニル単量体、
マレイン酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、シトラコン酸等のα，β−エチレン性不飽和カルボン酸、
スチレンスルホン酸、ビニルスルホン酸などのスルホン酸含有ビニル単量体、
無水マレイン酸、無水イタコン酸などの酸無水物、
塩化ビニル、塩化ビニリデン、クロロプレンなどの塩素含有単量体、
ヒドロキシエチルビニルエーテル、ヒドロキシプロピルビニルエーテルなどの水酸基含有アルキルビニルエーテル類、
エチレングリコールモノアリルエーテル、プロピレングリコールモノアリルエーテルジエチレングリコールモノアリルエーテル等のアルキレングリコールモノアリルエーテル類、
エチレン、プロピレン、イソブチレン、ブタジエン等のα−オレフィン類、
酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ピバリン酸ビニル、バーサチック酸ビニル等のビニルエステル類、
メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル、シクロヘキシルビニルエーテルなどのビニルエーテル、エチルアリルエーテル、ブチルアリルエーテル等のアリルエーテル類
エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリヒドロキシアルカンポリグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル類、等が例示できる。
他の単量体としては、特に限定されないが、以下の単量体を例示することができる。
スチレン、メチルスチレン、クロロスチレン、ビニルトルエン等の芳香族炭化水素系ビニル単量体、
マレイン酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、シトラコン酸等のα，β−エチレン性不飽和カルボン酸、
スチレンスルホン酸、ビニルスルホン酸などのスルホン酸含有ビニル単量体、
無水マレイン酸、無水イタコン酸などの酸無水物、
塩化ビニル、塩化ビニリデン、クロロプレンなどの塩素含有単量体、
ヒドロキシエチルビニルエーテル、ヒドロキシプロピルビニルエーテルなどの水酸基含有アルキルビニルエーテル類、
エチレングリコールモノアリルエーテル、プロピレングリコールモノアリルエーテルジエチレングリコールモノアリルエーテル等のアルキレングリコールモノアリルエーテル類、
エチレン、プロピレン、イソブチレン、ブタジエン等のα−オレフィン類、
酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ピバリン酸ビニル、バーサチック酸ビニル等のビニルエステル類、
メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル、シクロヘキシルビニルエーテルなどのビニルエーテル、エチルアリルエーテル、ブチルアリルエーテル等のアリルエーテル類
エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリヒドロキシアルカンポリグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル類、等が例示できる。
シリコン含有化合物としては、例えば、オルガノポリシロキサン、アルコキシシラン等が挙げられる。
オルガノポリシロキサンとしては、例えば、Ｒ１ ａＸｂＳｉＯ（４−ａ−ｂ）／２の構造単位を有するものが挙げられる。
式中、Ｒ１は同一でも異なってもよく、非置換または置換の一価炭化水素基であり、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、オクチル基、デシル基、ドデシル基、オクタデシル基等のアルキル基、ビニル基、アリル基、プロペニル基、ブテニル基、ブタジエニル基、ヘキサジエニル基等のアルケニル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、シクロペンテニル基、シクロヘキセニル基、シクロ−２,４−ヘキサジエニル基等のシクロアルケニル基、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基等のアリール基、ベンジル基、フェニルエチル基、スチリル基等のアラルキル基、およびこれらの基の水素原子がハロゲン原子等で置換されたクロロメチル基、３,３,３−トリフルオロプロピル基、３,３,４,４,５,５,５−ヘプタフルオロペンチル基、パークロルフェニル基、３,４−ジブロモ−１−クロロヘキシル基、２,２,２−トリフルオロトリル基、２,４−ジブロモベンジル基、ジフルオロモノクロロビニル基、２−ヨードシクロヘキセニル基等が例示される。
式中、Ｘは同一でも異なっていてもよく、水酸基または加水分解性基である。このような水酸基あるいは加水分解性基としては、カルボキシル基、イソプロペノキシ基、イソブテニルオキシ基等のアルケニルオキシ基、ジメチルケトオキシム基、メチルエチルケトオキシム基等のケトオキシム基、メトキシ基、エトキシ基、ブトキシ基等のアルコキシ基、アセトキシ基等のアシルオキシ基、Ｎ−ブチルアミノ基、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ基、ｎ−ブチルアミノ基等のアミノ基、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノキシ基等のアミノキシ基、Ｎ−メチルアセトアミド等のアミド基、トリメチルシリル基、ジメチルビニルシリル基、メチルフェニルビニルシリル基、メチルジフェニルシリル基等のシリル基を例示することができる。
ａは１〜３の数、およびｂは０．０１〜３の数であり、かつ０．０１≦ａ＋ｂ＜４を満足する数である。
式中、Ｒ１は同一でも異なってもよく、非置換または置換の一価炭化水素基であり、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、オクチル基、デシル基、ドデシル基、オクタデシル基等のアルキル基、ビニル基、アリル基、プロペニル基、ブテニル基、ブタジエニル基、ヘキサジエニル基等のアルケニル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、シクロペンテニル基、シクロヘキセニル基、シクロ−２,４−ヘキサジエニル基等のシクロアルケニル基、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基等のアリール基、ベンジル基、フェニルエチル基、スチリル基等のアラルキル基、およびこれらの基の水素原子がハロゲン原子等で置換されたクロロメチル基、３,３,３−トリフルオロプロピル基、３,３,４,４,５,５,５−ヘプタフルオロペンチル基、パークロルフェニル基、３,４−ジブロモ−１−クロロヘキシル基、２,２,２−トリフルオロトリル基、２,４−ジブロモベンジル基、ジフルオロモノクロロビニル基、２−ヨードシクロヘキセニル基等が例示される。
式中、Ｘは同一でも異なっていてもよく、水酸基または加水分解性基である。このような水酸基あるいは加水分解性基としては、カルボキシル基、イソプロペノキシ基、イソブテニルオキシ基等のアルケニルオキシ基、ジメチルケトオキシム基、メチルエチルケトオキシム基等のケトオキシム基、メトキシ基、エトキシ基、ブトキシ基等のアルコキシ基、アセトキシ基等のアシルオキシ基、Ｎ−ブチルアミノ基、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ基、ｎ−ブチルアミノ基等のアミノ基、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノキシ基等のアミノキシ基、Ｎ−メチルアセトアミド等のアミド基、トリメチルシリル基、ジメチルビニルシリル基、メチルフェニルビニルシリル基、メチルジフェニルシリル基等のシリル基を例示することができる。
ａは１〜３の数、およびｂは０．０１〜３の数であり、かつ０．０１≦ａ＋ｂ＜４を満足する数である。
アルコキシシランとしては、例えば、（Ｒ２Ｏ）４−ｃＳｉ（Ｒ３）ｃで表される化合物及びそれらの縮合物等が挙げられる。
式中、Ｒ２は炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｒ３はアルキル基、アリール基、アラルキル基、炭素数１〜４のアルコキシル基を示し、ｃは０〜２の整数を示す。
アルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラｎ−プロポキシシラン、テトライソプロポキシシラン、テトラｎ−ブトキシシラン、テトライソブトキシシラン、テトラｓｅｃ−ブトキシシラン、テトラｔ−ブトキシシラン、テトラフェノキシシラン、モノエトキシトリメトキシシラン、モノブトキシトリメトキシシラン、モノペントキシトリメトキシシラン、モノヘトキシトリメトキシシラン、ジメトキシジエトキシシラン、ジメトキシジブトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、メチルトリクロロシラン、ビニルメチルジメトキシシラン、ビニルトリジメトキシシラン、ビニルトリジエトキシシラン、３−（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、３−（メタ）アクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリエトキシシラン、γ−（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジエトキシシラン、等、あるいはこれらの縮合物等が挙げられ、または、これらの多価アルコール変性物等が挙げられる。また、カルボキシル基、水酸基、フルオロ基、スルホン基、オキシアルキレン基等を含有していてもよい。
式中、Ｒ２は炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｒ３はアルキル基、アリール基、アラルキル基、炭素数１〜４のアルコキシル基を示し、ｃは０〜２の整数を示す。
アルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラｎ−プロポキシシラン、テトライソプロポキシシラン、テトラｎ−ブトキシシラン、テトライソブトキシシラン、テトラｓｅｃ−ブトキシシラン、テトラｔ−ブトキシシラン、テトラフェノキシシラン、モノエトキシトリメトキシシラン、モノブトキシトリメトキシシラン、モノペントキシトリメトキシシラン、モノヘトキシトリメトキシシラン、ジメトキシジエトキシシラン、ジメトキシジブトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、メチルトリクロロシラン、ビニルメチルジメトキシシラン、ビニルトリジメトキシシラン、ビニルトリジエトキシシラン、３−（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、３−（メタ）アクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリエトキシシラン、γ−（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジエトキシシラン、等、あるいはこれらの縮合物等が挙げられ、または、これらの多価アルコール変性物等が挙げられる。また、カルボキシル基、水酸基、フルオロ基、スルホン基、オキシアルキレン基等を含有していてもよい。
本発明では、シリコン含有化合物として、特に、オルガノポリシロキサンを用いることが好ましく、さらには、オルガノポリシロキサンにテトラアルコキシシランを反応させて得られる化合物を用いることが好ましい。このような化合物を用いることにより、被塗面に対する追従性を向上させることができるとともに、形成塗膜の耐久性、耐候性をより向上させることができる。
このようなシリコン含有化合物と、アクリル単量体及び／またはアクリル単量体の重合体とをグラフトする方法としては、特に限定されず、公知の方法を採用することができる。例えば、ビニル基を有するシリコン含有化合物と、アクリル単量体を共重合する方法、反応性官能基を有するシリコン含有化合物と、該反応性官能基と反応可能な反応基を有するアクリル単量体及び／またはアクリル単量体の重合体とを、反応させる方法等が挙げられる。シリコン含有化合物と、アクリル単量体及び／またはアクリル単量体の重合体とをグラフトして得られたアクリルシリコーン樹脂エマルションは、薄膜であっても、基材の変位に十分追従することができ、塗膜の乾燥性を高め、工期の短縮を図ることができる。かつ、形成塗膜の耐久性、耐候性にも優れている。
このようなアクリルシリコーン樹脂エマルション粒子の形態は、特に限定されないが、粒子中にアクリル成分とシリコーン成分が均一に混ざり合った形態、シリコーン成分が内部、アクリル成分が外部に存在する形態または、アクリル成分が内部、シリコーン成分が外部に存在する形態、アクリル成分（シリコーン成分）中に、シリコーン成分（アクリル成分）がポーラスに分散した形態等が挙げられ、本発明では、特にシリコーン成分が内部、アクリル成分が外部に存在する形態が、形成塗膜の耐久性、耐候性と、被塗面に対する追従性により優れるため好ましい。
アクリルシリコーン樹脂エマルションの含有量は、下塗材全量に対し、通常１〜８０重量％（好ましくは５〜６０重量％）である。
結合剤として、アクリルシリコーン樹脂エマルション以外に、他の結合剤を使用することもできる。例えば、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリルシリコーン樹脂、シリコン樹脂、フッ素樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、セルロース、ポリビニルアルコール等が挙げられ、これらの樹脂のうち水可溶型、水分散型等の樹脂を使用することができ、特に、水分散型の樹脂を使用することが好ましい。
結合剤のガラス転移温度は、−４０〜８０℃（さらには、−３０〜５０℃）が好ましい。
なおガラス転移温度は、フォックス（ＦＯＸ）の式より計算される値である。例えば、モノマー（１）及びモノマー（２）からなる２成分系において、それぞれのホモポリマーのガラス転移点Ｔｇ（１）およびＴｇ（２）が分かっている場合には、該モノマー（１）及び（２）の２成分からなる共重合体のガラス転移点Ｔｇは、次式に示すフォックス（ＦＯＸ）の式（２成分）により計算値として求めることができる。
１／Ｔｇ＝Ｗ（１）／Ｔｇ（１）＋Ｗ（２）／Ｔｇ（２）（但し、Ｗ（１）＋Ｗ（２）＝１）Ｗ（１）：モノマー（１）の重量分率、Ｗ（２）：モノマー（２）の重量分率、Ｔｇ（１）：モノマー（１）のホモポリマーのＴｇ値（単位：Ｋ）、Ｔｇ（２）：モノマー（２）のホモポリマーのＴｇ値（単位：Ｋ）本発明におけるポリマーのＴｇ値は上記の式を多成分系に一般化した式により計算したものである。
なおガラス転移温度は、フォックス（ＦＯＸ）の式より計算される値である。例えば、モノマー（１）及びモノマー（２）からなる２成分系において、それぞれのホモポリマーのガラス転移点Ｔｇ（１）およびＴｇ（２）が分かっている場合には、該モノマー（１）及び（２）の２成分からなる共重合体のガラス転移点Ｔｇは、次式に示すフォックス（ＦＯＸ）の式（２成分）により計算値として求めることができる。
１／Ｔｇ＝Ｗ（１）／Ｔｇ（１）＋Ｗ（２）／Ｔｇ（２）（但し、Ｗ（１）＋Ｗ（２）＝１）Ｗ（１）：モノマー（１）の重量分率、Ｗ（２）：モノマー（２）の重量分率、Ｔｇ（１）：モノマー（１）のホモポリマーのＴｇ値（単位：Ｋ）、Ｔｇ（２）：モノマー（２）のホモポリマーのＴｇ値（単位：Ｋ）本発明におけるポリマーのＴｇ値は上記の式を多成分系に一般化した式により計算したものである。
本発明における下塗材では、顔料容積濃度が７０％以下であることを特徴とする。
顔料容積濃度が７０％以下であることにより、形成塗膜の耐久性、耐候性をより向上させることができるとともに、かつ、被塗面に対する追従性を向上させることができる。顔料容積濃度が７０％より高い場合は、被塗面に対する追従性に劣る場合があり、下塗材塗膜の密着性、耐久性等の諸物性にも悪影響を与える場合がある。
本発明では、顔料容積濃度が７０％以下であれば特に限定されないが、例えば、顔料容積濃度が１％以上７０％以下（好ましくは５％以上６５％以下、さらに好ましくは１０％以上６０％以下）である場合は、下塗材塗膜に色彩を与えるとともに、被塗面のテクスチャ（凹凸模様等）を生かした意匠感を表出することができる。また、上塗材塗膜の隠蔽率が高い場合は、顔料容積濃度が１％未満（好ましくは０％）であってもよい。
顔料容積濃度が７０％以下であることにより、形成塗膜の耐久性、耐候性をより向上させることができるとともに、かつ、被塗面に対する追従性を向上させることができる。顔料容積濃度が７０％より高い場合は、被塗面に対する追従性に劣る場合があり、下塗材塗膜の密着性、耐久性等の諸物性にも悪影響を与える場合がある。
本発明では、顔料容積濃度が７０％以下であれば特に限定されないが、例えば、顔料容積濃度が１％以上７０％以下（好ましくは５％以上６５％以下、さらに好ましくは１０％以上６０％以下）である場合は、下塗材塗膜に色彩を与えるとともに、被塗面のテクスチャ（凹凸模様等）を生かした意匠感を表出することができる。また、上塗材塗膜の隠蔽率が高い場合は、顔料容積濃度が１％未満（好ましくは０％）であってもよい。
顔料としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、カーボンブラック、酸化第二鉄（ベンガラ）、黄色酸化鉄、オーカー、群青、コバルトグリーン等の無機系着色顔料、アゾ系、ナフトール系、ピラゾロン系、アントラキノン系、ペリレン系、キナクリドン系、ジスアゾ系、イソインドリノン系、ベンゾイミダゾール系、フタロシアニン系、キノフタロン系等の有機系着色顔料、アルミニウム顔料、パール顔料、蛍光顔料等の着色顔料、重質炭酸カルシウム、軽微性炭酸カルシウム、カオリン、クレー、陶土、チャイナクレー、珪藻土、含水微粉珪酸、タルク、バライト粉、硫酸バリウム、沈降性硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸マグネシウム、シリカ粉、水酸化アルミニウム等の体質顔料等が挙げられる。
また、本発明で用いる下塗材は、密着性、塗膜強度等を高めるため、架橋剤を添加することができる。架橋反応としては、例えば、カルボキシル基とグリシジル基、カルボキシル基とアミノ基、カルボキシル基とカルボジイミド基、カルボキシル基とアジリジン基、カルボキシル基とオキサゾリン基、カルボキシル基とアルコキシル基、ヒドロキシル基とイソシアネート基、アミノ基とグリシジル基、カルボニル基とヒドラジド基、アセトアセトキシル基とアミノ基、アルコキシル基どうし等の架橋反応が挙げられ、これらの官能基のうち１種以上の官能基を有する架橋剤を使用することができる。
例えば、下塗材中の結合剤がアルコキシル基を有する場合は、カルボキシル基、アルコキシル基等から選ばれる１種以上の官能基を有する架橋剤、また、下塗材中の結合剤がカルボキシル基を有する場合は、グリシジル基、アミノ基、アジリジン基、オキサゾリン基、カルボジイミド基等から選ばれる１種以上の官能基を有する架橋剤等を選定して用いることができる。本発明では、特に、目地材や基材、上塗材との密着性に優れる点から、グリシジル基を有する架橋剤を用いることが好ましい。
このようなグリシジル基を有する架橋剤としては、例えば、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリヒドロキシアルカンポリグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル等が挙げられる。この他、エポキシ基含有モノマーの重合体（ホモポリマーまたはコポリマー）からなる水溶性樹脂やエマルションを挙げることもできる。これらは１種または２種以上で使用することができる。
例えば、下塗材中の結合剤がアルコキシル基を有する場合は、カルボキシル基、アルコキシル基等から選ばれる１種以上の官能基を有する架橋剤、また、下塗材中の結合剤がカルボキシル基を有する場合は、グリシジル基、アミノ基、アジリジン基、オキサゾリン基、カルボジイミド基等から選ばれる１種以上の官能基を有する架橋剤等を選定して用いることができる。本発明では、特に、目地材や基材、上塗材との密着性に優れる点から、グリシジル基を有する架橋剤を用いることが好ましい。
このようなグリシジル基を有する架橋剤としては、例えば、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリヒドロキシアルカンポリグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル等が挙げられる。この他、エポキシ基含有モノマーの重合体（ホモポリマーまたはコポリマー）からなる水溶性樹脂やエマルションを挙げることもできる。これらは１種または２種以上で使用することができる。
本発明で用いる下塗材は、上記成分の他に、公知の添加剤を必要により添加することができる。
添加剤としては、特に限定されないが、例えば、増粘剤、造膜助剤、レベリング剤、可塑剤、凍結防止剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、分散剤、消泡剤、繊維、染料、紫外線吸収剤、酸化防止剤、触媒、架橋剤等が使用可能である。
添加剤としては、特に限定されないが、例えば、増粘剤、造膜助剤、レベリング剤、可塑剤、凍結防止剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、分散剤、消泡剤、繊維、染料、紫外線吸収剤、酸化防止剤、触媒、架橋剤等が使用可能である。
本発明で用いる下塗材の固形分比率は、１０〜７０重量％（好ましくは２０〜６０重量％）であることが好ましい。
また、下塗材の最低造膜温度は、３０℃以下（好ましくは０℃〜２０℃）程度であることが好ましい。
また、下塗材から形成される下塗材塗膜の伸び率は、３０％〜５００％（好ましくは、５０％〜３００％）であることが好ましい。伸び率がこのような範囲であることにより、被塗面に対する追従性と、装飾塗膜の割れ防止を両立することが可能である。３０％より小さい場合、被塗面に対する追従性を確保できない場合がある。５００％より大きい場合、装飾塗膜の割れを防止できない場合がある。
また、下塗材の最低造膜温度は、３０℃以下（好ましくは０℃〜２０℃）程度であることが好ましい。
また、下塗材から形成される下塗材塗膜の伸び率は、３０％〜５００％（好ましくは、５０％〜３００％）であることが好ましい。伸び率がこのような範囲であることにより、被塗面に対する追従性と、装飾塗膜の割れ防止を両立することが可能である。３０％より小さい場合、被塗面に対する追従性を確保できない場合がある。５００％より大きい場合、装飾塗膜の割れを防止できない場合がある。
なお、本発明における下塗材の伸び率は、次の方法により求めた値である。
２つのサイディングボード（７５ｍｍ×７５ｍｍ×１２ｍｍ）の間（幅１０ｍｍ）に、シーリング材（伸び率７００％、厚さ１２ｍｍ）を充填し、温度２３℃、湿度５０％で、２４時間養生した試験体の表面に、下塗材を塗付量０．１５ｋｇ／ｍ２塗付し、温度２３℃、湿度５０％で、２４時間養生し、試験体を得る。該試験体を引っ張り試験機に取り付け、温度２３℃、５ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張り、破壊した時の長さを求め、次の式により伸び率を算出する。
伸び率（％）＝［{（破壊した時の長さ）（ｍｍ）−１０（ｍｍ）}／１０（ｍｍ）］×１００
２つのサイディングボード（７５ｍｍ×７５ｍｍ×１２ｍｍ）の間（幅１０ｍｍ）に、シーリング材（伸び率７００％、厚さ１２ｍｍ）を充填し、温度２３℃、湿度５０％で、２４時間養生した試験体の表面に、下塗材を塗付量０．１５ｋｇ／ｍ２塗付し、温度２３℃、湿度５０％で、２４時間養生し、試験体を得る。該試験体を引っ張り試験機に取り付け、温度２３℃、５ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張り、破壊した時の長さを求め、次の式により伸び率を算出する。
伸び率（％）＝［{（破壊した時の長さ）（ｍｍ）−１０（ｍｍ）}／１０（ｍｍ）］×１００
このような下塗材を用いることにより、塗付量が０．０５ｋｇ／ｍ２以上０．３０ｋｇ／ｍ２未満（好ましくは０．０７ｋｇ／ｍ２以上０．２５ｋｇ／ｍ２以下、好ましくは０．１０ｋｇ／ｍ２以上０．２０ｋｇ／ｍ２以下）と少なくすることができる。
本発明で用いる下塗材は、塗付量が少なくても、被塗面に対する追従性に優れ、上塗材塗膜の割れを防止することができ、かつ、塗付量を少なくすることができため、下塗材の乾燥性を高めることができる。また、基材のテクスチャ（凹凸模様等）を活かした特殊な意匠感を表出することができる。
また、上塗材塗膜が部分的に透明性を有する場合や、上塗材塗膜の塗付量が少なく下塗材塗膜が透けて見える場合においては、下塗材塗膜の耐久性、耐候性が要求されるが、本発明では、特にアクリルシリコーン樹脂エマルションを含むため、上記効果を維持しつつ、耐久性、耐候性にも優れ、色彩の劣化、塗膜の劣化を抑えることができる。
塗付量が０．０５ｋｇ／ｍ２未満となると、被塗面に対する追従性に劣ることがある。また、塗付量が０．３０ｋｇ／ｍ２以上になると、乾燥に時間がかかってしまう。また、基材のテクスチャ（凹凸模様等）を活かした意匠感を表出することができなくなる。
塗付方法としては特に限定されないが、ローラー、刷毛、コテ、スプレー等の公知の塗装器具を用いて塗装することができる。
本発明で用いる下塗材は、塗付量が少なくても、被塗面に対する追従性に優れ、上塗材塗膜の割れを防止することができ、かつ、塗付量を少なくすることができため、下塗材の乾燥性を高めることができる。また、基材のテクスチャ（凹凸模様等）を活かした特殊な意匠感を表出することができる。
また、上塗材塗膜が部分的に透明性を有する場合や、上塗材塗膜の塗付量が少なく下塗材塗膜が透けて見える場合においては、下塗材塗膜の耐久性、耐候性が要求されるが、本発明では、特にアクリルシリコーン樹脂エマルションを含むため、上記効果を維持しつつ、耐久性、耐候性にも優れ、色彩の劣化、塗膜の劣化を抑えることができる。
塗付量が０．０５ｋｇ／ｍ２未満となると、被塗面に対する追従性に劣ることがある。また、塗付量が０．３０ｋｇ／ｍ２以上になると、乾燥に時間がかかってしまう。また、基材のテクスチャ（凹凸模様等）を活かした意匠感を表出することができなくなる。
塗付方法としては特に限定されないが、ローラー、刷毛、コテ、スプレー等の公知の塗装器具を用いて塗装することができる。
下塗材を塗付した後、上塗材を塗付する。
上塗材としては、特に限定されないが、結合剤と着色剤を含むものが好ましい。
上塗材としては、特に限定されないが、結合剤と着色剤を含むものが好ましい。
上塗材に用いる結合剤としては、特に限定されないが、例えば、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂、シリコン樹脂、フッ素樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂等が挙げられ、これらの水可溶型、水分散型、溶剤可溶型、溶剤分散型、無溶剤型等を使用することができる。
上塗材に用いる着色剤としては、特に限定されないが、例えば、顔料、染料や着色粒子等が挙げられ、本発明では特に、粒子径が０．０５〜５ｍｍ（好ましくは、０．１〜３ｍｍ）の着色粒子を用いることが好ましい。
着色粒子としては、特に限定されず、種々の着色粒子を用いることができる。
このような着色粒子としては、公知のもの又は市販品も使用できる。例えば、自然石、自然石の粉砕物等の天然骨材、及び着色骨材等の人工骨材から選ばれる少なくとも一種以上が使用可能である。具体的には、例えば、大理石、御影石、蛇紋岩、花崗岩、蛍石、寒水石、長石、石灰石、珪石、珪砂、砕石、雲母、珪質頁岩、及びこれらの粉砕物、陶磁器粉砕物、セラミック粉砕物、ガラス粉砕物、ガラスビーズ、ガラスフレーク、樹脂粉砕物、樹脂ビーズ、ゴム粒、プラスチック片、金属粒、植物性粉粒体等や、これらの表面を着色コーティングしたもの等が挙げられる。また着色ゲル粒子、着色カプセル粒子等の着色樹脂粒子、また、貝殻、珊瑚、木材、炭、活性炭等の粉砕物も使用することもできる。これらは、単独で又は２種以上混合して用いることができる。
このような着色粒子としては、公知のもの又は市販品も使用できる。例えば、自然石、自然石の粉砕物等の天然骨材、及び着色骨材等の人工骨材から選ばれる少なくとも一種以上が使用可能である。具体的には、例えば、大理石、御影石、蛇紋岩、花崗岩、蛍石、寒水石、長石、石灰石、珪石、珪砂、砕石、雲母、珪質頁岩、及びこれらの粉砕物、陶磁器粉砕物、セラミック粉砕物、ガラス粉砕物、ガラスビーズ、ガラスフレーク、樹脂粉砕物、樹脂ビーズ、ゴム粒、プラスチック片、金属粒、植物性粉粒体等や、これらの表面を着色コーティングしたもの等が挙げられる。また着色ゲル粒子、着色カプセル粒子等の着色樹脂粒子、また、貝殻、珊瑚、木材、炭、活性炭等の粉砕物も使用することもできる。これらは、単独で又は２種以上混合して用いることができる。
本発明で用いる上塗材は、上記成分の他に、公知の添加剤を必要により添加することができる。添加剤としては、特に限定されないが、例えば、増粘剤、造膜助剤、レベリング剤、可塑剤、凍結防止剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、分散剤、消泡剤、繊維、紫外線吸収剤、酸化防止剤、触媒、架橋剤等が使用可能である。
このような上塗材を、下塗材塗膜に対し、塗付量が０．１ｋｇ／ｍ２以上８ｋｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは０．２ｋｇ／ｍ２以上６ｋｇ／ｍ２以下で塗付すればよい。本発明では、被塗面のテクスチャにもよるが、被塗面の凹凸模様を最大限生かすため、上塗材の塗付量を抑えて塗付することもできる。
塗付方法としては特に限定されないが、ローラー、刷毛、コテ、スプレー等の公知の塗装器具を用いて塗装することができる。
塗付方法としては特に限定されないが、ローラー、刷毛、コテ、スプレー等の公知の塗装器具を用いて塗装することができる。
本発明では、下塗材塗膜と上塗材塗膜の色差（ΔＥ）が２０以下（好ましくは、１０以下）であることが好ましい。
本発明では、被塗面のテクスチャを活かすため、上塗材の塗付量を抑える工法も含まれる。特に、このような場合には、下塗材塗膜が透けてみえるが、色差（ΔＥ）が２０以下であることにより、得られた塗膜が透けてみえたとしても、意匠感が損なわれず、優れた美観性を得ることができる。
本発明では、被塗面のテクスチャを活かすため、上塗材の塗付量を抑える工法も含まれる。特に、このような場合には、下塗材塗膜が透けてみえるが、色差（ΔＥ）が２０以下であることにより、得られた塗膜が透けてみえたとしても、意匠感が損なわれず、優れた美観性を得ることができる。
なお色差（△Ｅ）は、次の方法で算出した値である。
下塗材塗膜の色相（Ｌ＊ １、ａ＊ １、ｂ＊ １）（測定点１０箇所以上の平均値）と、上塗材塗膜の色相（Ｌ＊ ２、ａ＊ ２、ｂ＊ ２）（測定点１０箇所以上の平均値）をそれぞれ色彩色差計「ＣＲ−３００」（ミノルタ株式会社製）を用いて測定し、下記式に従って算出した値である。
＜式＞△Ｅ＝｛（Ｌ＊ ２−Ｌ＊ １）２＋（ａ＊ ２−ａ＊ １）２＋（ｂ＊ ２−ｂ＊ １）２｝０．５
（式中、Ｌ＊ 1、ａ＊ 1、ｂ＊ 1はそれぞれ下塗材塗膜のＬ＊、ａ＊、ｂ＊、Ｌ＊ ２、ａ＊ ２、ｂ＊ ２はそれぞれ上塗材塗膜のＬ＊、ａ＊、ｂ＊）
下塗材塗膜の色相（Ｌ＊ １、ａ＊ １、ｂ＊ １）（測定点１０箇所以上の平均値）と、上塗材塗膜の色相（Ｌ＊ ２、ａ＊ ２、ｂ＊ ２）（測定点１０箇所以上の平均値）をそれぞれ色彩色差計「ＣＲ−３００」（ミノルタ株式会社製）を用いて測定し、下記式に従って算出した値である。
＜式＞△Ｅ＝｛（Ｌ＊ ２−Ｌ＊ １）２＋（ａ＊ ２−ａ＊ １）２＋（ｂ＊ ２−ｂ＊ １）２｝０．５
（式中、Ｌ＊ 1、ａ＊ 1、ｂ＊ 1はそれぞれ下塗材塗膜のＬ＊、ａ＊、ｂ＊、Ｌ＊ ２、ａ＊ ２、ｂ＊ ２はそれぞれ上塗材塗膜のＬ＊、ａ＊、ｂ＊）
目地材としてシーリング材を用いる場合は、シーリング材を塗付した後や、下塗材を塗付した後に、可塑剤移行防止性を有する塗材を塗付することもできる。このような可塑剤移行防止性を有する塗材としては、主にシーリング材からの可塑剤の移行を防止する効果があるものであれば特に限定されないが、例えば、エポキシ基とアミノ基、イソシアネート基とヒドロキシル基、カルボキシル基とオキサゾリン基、カルボニル基とヒドラジド基等の架橋システムを有する高硬度な塗膜を形成する塗材等が挙げられる。
本発明では、下塗材を塗付した後、このような可塑剤移行防止性を有する塗材を塗付することが好ましい。本発明で用いる下塗材を塗付した後に、可塑剤移行防止性を有する塗材を塗付した場合、その塗膜がたとえ高硬度な塗膜であったとしても、下塗材塗膜が基材の変位を緩和するため、ひび割れ等の発生を抑えることができる。
また、このような可塑剤移行防止性を有する塗材は、シーリング材の上部のみに塗付すればよいが、被塗面全面に塗付することもできる。
可塑剤移行防止性を有する塗材の塗付量は、特に限定されないが、基材のテクスチャや、下塗材塗膜と上塗材塗膜の色相等に悪影響を与えない程度に塗付する。具体的に塗付量は、固形分で０．０５ｋｇ／ｍ２以上０．８０ｋｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは０．１０ｋｇ／ｍ２以上０．５０ｋｇ／ｍ２以下で塗付すればよい。塗付方法としては特に限定されないが、ローラー、刷毛、スプレー等の公知の塗装器具を用いて塗装することができる。
本発明では、下塗材を塗付した後、このような可塑剤移行防止性を有する塗材を塗付することが好ましい。本発明で用いる下塗材を塗付した後に、可塑剤移行防止性を有する塗材を塗付した場合、その塗膜がたとえ高硬度な塗膜であったとしても、下塗材塗膜が基材の変位を緩和するため、ひび割れ等の発生を抑えることができる。
また、このような可塑剤移行防止性を有する塗材は、シーリング材の上部のみに塗付すればよいが、被塗面全面に塗付することもできる。
可塑剤移行防止性を有する塗材の塗付量は、特に限定されないが、基材のテクスチャや、下塗材塗膜と上塗材塗膜の色相等に悪影響を与えない程度に塗付する。具体的に塗付量は、固形分で０．０５ｋｇ／ｍ２以上０．８０ｋｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは０．１０ｋｇ／ｍ２以上０．５０ｋｇ／ｍ２以下で塗付すればよい。塗付方法としては特に限定されないが、ローラー、刷毛、スプレー等の公知の塗装器具を用いて塗装することができる。
本発明の塗装方法により得られる化粧面は、耐久性にも優れるため、クリヤー塗料等のトップコートを塗付する必要はないが、必要に応じ、クリヤー塗料を塗付することもできる。
クリヤー塗料としては公知のものが使用できる。例えば、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、エポキシ樹脂系、アクリルシリコン系、フッ素系等が挙げられる。クリヤー塗料は、水性系または溶剤系のいずれであってもよく、艶の程度（艶消しタイプ、艶有りタイプ等）についても特に限定されない。
クリヤー塗料による塗装は、公知の塗付方法によれば良く、例えば吹き付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り等の各種の塗装方法により実施することができる。クリヤー塗料の塗付量は、通常０．１ｋｇ／ｍ２以上０．４ｋｇ／ｍ２以下程度である。
クリヤー塗料としては公知のものが使用できる。例えば、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、エポキシ樹脂系、アクリルシリコン系、フッ素系等が挙げられる。クリヤー塗料は、水性系または溶剤系のいずれであってもよく、艶の程度（艶消しタイプ、艶有りタイプ等）についても特に限定されない。
クリヤー塗料による塗装は、公知の塗付方法によれば良く、例えば吹き付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り等の各種の塗装方法により実施することができる。クリヤー塗料の塗付量は、通常０．１ｋｇ／ｍ２以上０．４ｋｇ／ｍ２以下程度である。
以下に実施例を示し、本発明の特徴をより明確にする。
（下塗材Ａの製造）
下塗材Ａ：下記のアクリルシリコーン樹脂エマルション１（固形分５０重量％、最低造膜温度５℃）６０重量部、酸化チタン分散液（固形分７０重量％、粒子径０．３μｍ）３０重量部、造膜助剤５重量部、増粘剤２重量部を常法により均一に混合し、下塗材Ａ（顔料容積濃度１５％、伸び率２００％）を得た。
アクリルシリコーン樹脂エマルション１：オルガノポリシロキサンエマルション粒子（成分：オクタメチルシクロテトラシロキサン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、テトラエトキシシラン）２０重量部を、水１００重量部、ドデシル硫酸ナトリウム０．２重量部と混合し、さらに、ｎ−ブチルアクリレート４０重量部、メチルメタクリレート１０重量部、過酸化ベンゾイル０．２重量部を加え、７０℃で３時間重合させ、内部にシリコーン成分、外部にアクリル成分を有するアクリルシリコーン樹脂エマルション１（粒子径：１８０ｎｍ）を得た。
下塗材Ａ：下記のアクリルシリコーン樹脂エマルション１（固形分５０重量％、最低造膜温度５℃）６０重量部、酸化チタン分散液（固形分７０重量％、粒子径０．３μｍ）３０重量部、造膜助剤５重量部、増粘剤２重量部を常法により均一に混合し、下塗材Ａ（顔料容積濃度１５％、伸び率２００％）を得た。
アクリルシリコーン樹脂エマルション１：オルガノポリシロキサンエマルション粒子（成分：オクタメチルシクロテトラシロキサン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、テトラエトキシシラン）２０重量部を、水１００重量部、ドデシル硫酸ナトリウム０．２重量部と混合し、さらに、ｎ−ブチルアクリレート４０重量部、メチルメタクリレート１０重量部、過酸化ベンゾイル０．２重量部を加え、７０℃で３時間重合させ、内部にシリコーン成分、外部にアクリル成分を有するアクリルシリコーン樹脂エマルション１（粒子径：１８０ｎｍ）を得た。
（下塗材Ｂの製造）
下塗材Ｂ：アクリルシリコーン樹脂エマルション１（固形分５０重量％、最低造膜温度５℃）６０重量部、造膜助剤５重量部、増粘剤２重量部を常法により均一に混合し、下塗材Ｂ（顔料容積濃度０％、伸び率２４０％）を得た。
下塗材Ｂ：アクリルシリコーン樹脂エマルション１（固形分５０重量％、最低造膜温度５℃）６０重量部、造膜助剤５重量部、増粘剤２重量部を常法により均一に混合し、下塗材Ｂ（顔料容積濃度０％、伸び率２４０％）を得た。
（下塗材Ｃの製造）
下塗材Ｃ：アクリルシリコーン樹脂エマルション２（固形分５０重量％、最低造膜温度８℃）６０重量部、ポリヒドロキシアルカンポリグリシジルエーテル０．５重量部、酸化チタン分散液（固形分７０重量％、粒子径０．３μｍ）３０重量部、造膜助剤５重量部、増粘剤２重量部を常法により均一に混合し、下塗材Ｃ（顔料容積濃度１５％、伸び率１８０％）を得た。
アクリルシリコーン樹脂エマルション２：オルガノポリシロキサンエマルション粒子（成分：オクタメチルシクロテトラシロキサン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、テトラエトキシシラン）２０重量部を、水１００重量部、ドデシル硫酸ナトリウム０．２重量部と混合し、さらに、ｎ−ブチルアクリレート４０重量部、メチルメタクリレート１０重量部、メタクリル酸５重量部、過酸化ベンゾイル０．２重量部を加え、７０℃で３時間重合させ、内部にシリコーン成分、外部にアクリル成分を有するアクリルシリコーン樹脂エマルション２（粒子径：１９０ｎｍ）を得た。
下塗材Ｃ：アクリルシリコーン樹脂エマルション２（固形分５０重量％、最低造膜温度８℃）６０重量部、ポリヒドロキシアルカンポリグリシジルエーテル０．５重量部、酸化チタン分散液（固形分７０重量％、粒子径０．３μｍ）３０重量部、造膜助剤５重量部、増粘剤２重量部を常法により均一に混合し、下塗材Ｃ（顔料容積濃度１５％、伸び率１８０％）を得た。
アクリルシリコーン樹脂エマルション２：オルガノポリシロキサンエマルション粒子（成分：オクタメチルシクロテトラシロキサン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、テトラエトキシシラン）２０重量部を、水１００重量部、ドデシル硫酸ナトリウム０．２重量部と混合し、さらに、ｎ−ブチルアクリレート４０重量部、メチルメタクリレート１０重量部、メタクリル酸５重量部、過酸化ベンゾイル０．２重量部を加え、７０℃で３時間重合させ、内部にシリコーン成分、外部にアクリル成分を有するアクリルシリコーン樹脂エマルション２（粒子径：１９０ｎｍ）を得た。
（下塗材Ｄの製造）
下塗材Ｄ：アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、最低造膜温度１０℃）６０重量部、酸化チタン分散液（固形分７０重量％、粒子径０．３μｍ）３０重量部、造膜助剤５重量部、増粘剤２重量部を常法により均一に混合し、下塗材Ｄ（顔料容積濃度１５％、伸び率５０％）を得た。
下塗材Ｄ：アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、最低造膜温度１０℃）６０重量部、酸化チタン分散液（固形分７０重量％、粒子径０．３μｍ）３０重量部、造膜助剤５重量部、増粘剤２重量部を常法により均一に混合し、下塗材Ｄ（顔料容積濃度１５％、伸び率５０％）を得た。
（下塗材Ｅの製造）
下塗材Ｅ：アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、最低造膜温度１０℃）６０重量部、重質炭酸カルシウム（平均粒子径４μｍ）５０重量部、酸化チタン（粒子径０．３μｍ）５重量部、造膜助剤５重量部、増粘剤２重量部を常法により均一に混合し、下塗材Ｅ（顔料容積濃度４０％、伸び率１００％）を得た。
下塗材Ｅ：アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、最低造膜温度１０℃）６０重量部、重質炭酸カルシウム（平均粒子径４μｍ）５０重量部、酸化チタン（粒子径０．３μｍ）５重量部、造膜助剤５重量部、増粘剤２重量部を常法により均一に混合し、下塗材Ｅ（顔料容積濃度４０％、伸び率１００％）を得た。
（上塗材Ａの製造）
上塗材Ａ：アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、最低造膜温度２０℃）２１０重量部、酸化チタン分散液（固形分７０重量％、粒子径０．３μｍ）４０重量部、重質炭酸カルシウム（粒子径５〜１０μｍ）１５０重量部、寒水石（粒子径０．１〜０．３ｍｍ）３００重量部、着色珪砂（粒子径７０〜１２０μｍ）２００重量部、造膜助剤１０重量部、水６０重量部、増粘剤５重量部、消泡剤３重量部を常法により均一に混合し、上塗材Ａを得た。
上塗材Ａ：アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、最低造膜温度２０℃）２１０重量部、酸化チタン分散液（固形分７０重量％、粒子径０．３μｍ）４０重量部、重質炭酸カルシウム（粒子径５〜１０μｍ）１５０重量部、寒水石（粒子径０．１〜０．３ｍｍ）３００重量部、着色珪砂（粒子径７０〜１２０μｍ）２００重量部、造膜助剤１０重量部、水６０重量部、増粘剤５重量部、消泡剤３重量部を常法により均一に混合し、上塗材Ａを得た。
（実施例１）
変性シリコーン系シーリング材（伸び率４００％）を用いて、サイディングボード（凹凸の高低差：２ｍｍ、３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）２枚を隙間１０ｍｍでつなぎあわせて、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ａを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。下塗材Ａは、塗付後約１時間で、乾燥がほぼ完了していた。
塗付後２時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、サイディングボードの凹凸が活かされた、石材調の独特の意匠性を有していた。
なお、下塗材塗膜Ａと上塗材塗膜Ａの色差（ΔＥ）は、３であった。
また、得られた試験体について、次の試験を行った。
変性シリコーン系シーリング材（伸び率４００％）を用いて、サイディングボード（凹凸の高低差：２ｍｍ、３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）２枚を隙間１０ｍｍでつなぎあわせて、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ａを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。下塗材Ａは、塗付後約１時間で、乾燥がほぼ完了していた。
塗付後２時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、サイディングボードの凹凸が活かされた、石材調の独特の意匠性を有していた。
なお、下塗材塗膜Ａと上塗材塗膜Ａの色差（ΔＥ）は、３であった。
また、得られた試験体について、次の試験を行った。
（追従性試験）
作製した試験体を、引っ張り試験機にて、水平方向に３０％変位させた時の、表面状態により、評価した。評価は以下の通りである。結果を表１に示す。
○：異常なし
△：一部塗膜の割れが見られた
×：塗膜の割れが見られた
作製した試験体を、引っ張り試験機にて、水平方向に３０％変位させた時の、表面状態により、評価した。評価は以下の通りである。結果を表１に示す。
○：異常なし
△：一部塗膜の割れが見られた
×：塗膜の割れが見られた
（耐久性）
作製した試験体をサンシャインウェザーメーター（スガ試験機株式会社製）に取り付け、３０００時間暴露試験に供した。評価は以下の通りである。結果を表１に示す。
○：異常なし
△：一部白亜化または割れ・剥がれがみられた
×：白亜化または割れ・剥がれがみられた
作製した試験体をサンシャインウェザーメーター（スガ試験機株式会社製）に取り付け、３０００時間暴露試験に供した。評価は以下の通りである。結果を表１に示す。
○：異常なし
△：一部白亜化または割れ・剥がれがみられた
×：白亜化または割れ・剥がれがみられた
（密着性）
作製した試験体につき、水浸漬（２３℃）１８時間→−２０℃３時間→５０℃３時間を１サイクルとする温冷繰返し試験を合計１０サイクル行い、標準状態にて２４時間放置後、ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−６に準じ、碁盤目テープ法にて密着性を評価した。評価は以下の通りである。結果を表１に示す。
○：剥れた欠損部の面積が５％未満
△：剥れた欠損部の面積が５％以上３５％未満
×：剥れた欠損部の面積が３５％以上
作製した試験体につき、水浸漬（２３℃）１８時間→−２０℃３時間→５０℃３時間を１サイクルとする温冷繰返し試験を合計１０サイクル行い、標準状態にて２４時間放置後、ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−６に準じ、碁盤目テープ法にて密着性を評価した。評価は以下の通りである。結果を表１に示す。
○：剥れた欠損部の面積が５％未満
△：剥れた欠損部の面積が５％以上３５％未満
×：剥れた欠損部の面積が３５％以上
（実施例２）
変性シリコーン系シーリング材（伸び率４００％）を用いて、サイディングボード（凹凸の高低差：２ｍｍ、３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）２枚を隙間１０ｍｍでつなぎあわせて、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ｂを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。下塗材Ｂは、塗付後約１時間で、乾燥がほぼ完了していた。
塗付後２時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、サイディングボードの凹凸が活かされた、石材調の独特の意匠性を有していた。
また、得られた試験体について、実施例１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
変性シリコーン系シーリング材（伸び率４００％）を用いて、サイディングボード（凹凸の高低差：２ｍｍ、３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）２枚を隙間１０ｍｍでつなぎあわせて、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ｂを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。下塗材Ｂは、塗付後約１時間で、乾燥がほぼ完了していた。
塗付後２時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、サイディングボードの凹凸が活かされた、石材調の独特の意匠性を有していた。
また、得られた試験体について、実施例１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
（実施例３）
変性シリコーン系シーリング材（伸び率４００％）を用いて、サイディングボード（凹凸の高低差：２ｍｍ、３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）２枚を隙間１０ｍｍでつなぎあわせて、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ｃを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。下塗材Ｃは、塗付後約１時間で、乾燥がほぼ完了していた。
塗付後２時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、サイディングボードの凹凸が活かされた、石材調の独特の意匠性を有していた。
なお、下塗材塗膜Ｃと上塗材塗膜Ａの色差（ΔＥ）は、３であった。
また、得られた試験体について、実施例１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
実施例３では、特に密着性に優れた結果が得られた。
変性シリコーン系シーリング材（伸び率４００％）を用いて、サイディングボード（凹凸の高低差：２ｍｍ、３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）２枚を隙間１０ｍｍでつなぎあわせて、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ｃを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。下塗材Ｃは、塗付後約１時間で、乾燥がほぼ完了していた。
塗付後２時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、サイディングボードの凹凸が活かされた、石材調の独特の意匠性を有していた。
なお、下塗材塗膜Ｃと上塗材塗膜Ａの色差（ΔＥ）は、３であった。
また、得られた試験体について、実施例１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
実施例３では、特に密着性に優れた結果が得られた。
（実施例４）
変性シリコーン系シーリング材（伸び率４００％）を用いて、サイディングボード（凹凸の高低差：２ｍｍ、３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）２枚を隙間１０ｍｍでつなぎあわせて、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ｃを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。下塗材Ｃは、塗付後約１時間で、乾燥がほぼ完了していた。
塗付後２時間後、エポキシ系可塑剤移行防止剤を、該サイディングボードの隙間上面に、塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるように刷毛で塗付し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。
塗付後１６時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、サイディングボードの凹凸が活かされた、石材調の独特の意匠性を有していた。
なお、下塗材塗膜Ｃと上塗材塗膜Ａの色差（ΔＥ）は、３であった。
また、得られた試験体について、実施例１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
実施例３では、特に密着性に優れた結果が得られた。
変性シリコーン系シーリング材（伸び率４００％）を用いて、サイディングボード（凹凸の高低差：２ｍｍ、３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）２枚を隙間１０ｍｍでつなぎあわせて、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ｃを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。下塗材Ｃは、塗付後約１時間で、乾燥がほぼ完了していた。
塗付後２時間後、エポキシ系可塑剤移行防止剤を、該サイディングボードの隙間上面に、塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるように刷毛で塗付し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。
塗付後１６時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、サイディングボードの凹凸が活かされた、石材調の独特の意匠性を有していた。
なお、下塗材塗膜Ｃと上塗材塗膜Ａの色差（ΔＥ）は、３であった。
また、得られた試験体について、実施例１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
実施例３では、特に密着性に優れた結果が得られた。
（実施例５）
窯業系サイディングボード（３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）を２枚用意し、該サイディングボード隅部をつなぎあわせ、厚さ４ｍｍ、幅１６ｍｍの箱型目地を設け、該目地部及び目地部近傍に、変性シリコーン系パテ材（伸び３００％）を充填塗付し、室温で４時間乾燥させた後、再度、変性シリコーン系パテ材を塗付し平滑にならし、室温で１６時間乾燥させ、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ａを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。下塗材Ａは、塗付後約１時間で、乾燥がほぼ完了していた。
塗付後２時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、目地部が目立たず、あたかも一つの大壁であるような美観性の石材調の意匠性を有していた。
また、得られた試験体について、実施例１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
窯業系サイディングボード（３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）を２枚用意し、該サイディングボード隅部をつなぎあわせ、厚さ４ｍｍ、幅１６ｍｍの箱型目地を設け、該目地部及び目地部近傍に、変性シリコーン系パテ材（伸び３００％）を充填塗付し、室温で４時間乾燥させた後、再度、変性シリコーン系パテ材を塗付し平滑にならし、室温で１６時間乾燥させ、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ａを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。下塗材Ａは、塗付後約１時間で、乾燥がほぼ完了していた。
塗付後２時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、目地部が目立たず、あたかも一つの大壁であるような美観性の石材調の意匠性を有していた。
また、得られた試験体について、実施例１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
（実施例６）
窯業系サイディングボード（３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）を２枚用意し、該サイディングボード隅部をつなぎあわせ、厚さ４ｍｍ、幅１６ｍｍの箱型目地を設け、該目地部及び目地部近傍に、変性シリコーン系パテ材（伸び３００％）を充填塗付し、室温で４時間乾燥させた後、再度、変性シリコーン系パテ材を塗付し平滑にならし、室温で１６時間乾燥させ、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ｃを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。下塗材Ｃは、塗付後約１時間で、乾燥がほぼ完了していた。
塗付後２時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、目地部が目立たず、あたかも一つの大壁であるような美観性の石材調の意匠性を有していた。
また、得られた試験体について、実施例１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
実施例６では、特に密着性に優れた結果が得られた。
窯業系サイディングボード（３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）を２枚用意し、該サイディングボード隅部をつなぎあわせ、厚さ４ｍｍ、幅１６ｍｍの箱型目地を設け、該目地部及び目地部近傍に、変性シリコーン系パテ材（伸び３００％）を充填塗付し、室温で４時間乾燥させた後、再度、変性シリコーン系パテ材を塗付し平滑にならし、室温で１６時間乾燥させ、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ｃを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。下塗材Ｃは、塗付後約１時間で、乾燥がほぼ完了していた。
塗付後２時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、目地部が目立たず、あたかも一つの大壁であるような美観性の石材調の意匠性を有していた。
また、得られた試験体について、実施例１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
実施例６では、特に密着性に優れた結果が得られた。
（比較例１）
変性シリコーン系シーリング材（伸び率４００％）を用いて、サイディングボード（凹凸の高低差：２ｍｍ、３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）２枚を隙間１０ｍｍでつなぎあわせて、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ｄを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。
塗付後２時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、サイディングボードの凹凸が活かされた、石材調の独特の意匠性を有していた。
なお、下塗材塗膜Ｄと上塗材塗膜Ａの色差（ΔＥ）は、３であった。
また、得られた試験体について、実施例１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
変性シリコーン系シーリング材（伸び率４００％）を用いて、サイディングボード（凹凸の高低差：２ｍｍ、３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）２枚を隙間１０ｍｍでつなぎあわせて、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ｄを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。
塗付後２時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、サイディングボードの凹凸が活かされた、石材調の独特の意匠性を有していた。
なお、下塗材塗膜Ｄと上塗材塗膜Ａの色差（ΔＥ）は、３であった。
また、得られた試験体について、実施例１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
（比較例２）
変性シリコーン系シーリング材（伸び率４００％）を用いて、サイディングボード（凹凸の高低差：２ｍｍ、３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）２枚を隙間１０ｍｍでつなぎあわせて、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ｅを、万能ガンを用いて、塗付量が０．７ｋｇ／ｍ２となように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。下塗材Ｅは、約２時間経っても、乾燥が不完全であった。
塗付後６時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、サイディングボードの凹凸感が失われていた。
なお、下塗材塗膜Ｅと上塗材塗膜Ａの色差（ΔＥ）は、３であった。結果を表１に示す。
変性シリコーン系シーリング材（伸び率４００％）を用いて、サイディングボード（凹凸の高低差：２ｍｍ、３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）２枚を隙間１０ｍｍでつなぎあわせて、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ｅを、万能ガンを用いて、塗付量が０．７ｋｇ／ｍ２となように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。下塗材Ｅは、約２時間経っても、乾燥が不完全であった。
塗付後６時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。得られた試験体の表面は、サイディングボードの凹凸感が失われていた。
なお、下塗材塗膜Ｅと上塗材塗膜Ａの色差（ΔＥ）は、３であった。結果を表１に示す。
（比較例３）
窯業系サイディングボード（３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）を２枚用意し、該サイディングボード隅部をつなぎあわせ、厚さ４ｍｍ、幅１６ｍｍの箱型目地を設け、該目地部及び目地部近傍に、変性シリコーン系パテ材（伸び３００％）を充填塗付し、室温で４時間乾燥させた後、再度、変性シリコーン系パテ材を塗付し平滑にならし、室温で１６時間乾燥させ、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ｄを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。
塗付後２時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。
また、得られた試験体について、実施例１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
窯業系サイディングボード（３００ｍｍ×１７０ｍｍ×１２ｍｍ）を２枚用意し、該サイディングボード隅部をつなぎあわせ、厚さ４ｍｍ、幅１６ｍｍの箱型目地を設け、該目地部及び目地部近傍に、変性シリコーン系パテ材（伸び３００％）を充填塗付し、室温で４時間乾燥させた後、再度、変性シリコーン系パテ材を塗付し平滑にならし、室温で１６時間乾燥させ、被塗面を作製した。
該被塗面の上に、下塗材Ｄを塗付量が０．１５ｋｇ／ｍ２となるようにスプレー塗装し、温度２３℃、湿度５０％で乾燥させた。
塗付後２時間後、上塗材Ａを、万能ガンを用いて、塗付量が２．０ｋｇ／ｍ２となるように塗付し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間乾燥させ、試験体を得た。
また、得られた試験体について、実施例１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
（表１）
────────────────────────────────
│ │実施│実施│実施│実施│実施│実施│比較│比較│比較│
│ │例１│例２│例３│例４│例５│例６│例１│例２│例３│
────────────────────────────────
│追従性│ ○│ ○│ ○│ ○│ ○│ ○│ ×│ ○│ ×│
────────────────────────────────
│耐久性│ ○│ ○│ ○│ ○│ ○│ ○│ △│ △│ △│
────────────────────────────────
│密着性│ ○│ ○│ ○│ ○│ ○│ ○│ △│ △│ △│
────────────────────────────────
────────────────────────────────
│ │実施│実施│実施│実施│実施│実施│比較│比較│比較│
│ │例１│例２│例３│例４│例５│例６│例１│例２│例３│
────────────────────────────────
│追従性│ ○│ ○│ ○│ ○│ ○│ ○│ ×│ ○│ ×│
────────────────────────────────
│耐久性│ ○│ ○│ ○│ ○│ ○│ ○│ △│ △│ △│
────────────────────────────────
│密着性│ ○│ ○│ ○│ ○│ ○│ ○│ △│ △│ △│
────────────────────────────────
Claims (2)
- 基材及び目地材を有する被塗面に対し、下塗材、及び上塗材を順に塗付する塗装方法であって、
前記下塗材として、アクリルシリコーン樹脂エマルションを含み、顔料容積濃度が７０％以下である下塗材を、塗付量が０．０５ｋｇ／ｍ２以上０．３０ｋｇ／ｍ２未満となるように塗付することを特徴とする塗装方法。 - 下塗材から形成される下塗材塗膜の伸び率が、３０〜５００％であることを特徴とする請求項１に記載の塗装方法。
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