JP2007112042A - 異形パウチの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、製袋機の製造工程を合理化し、品質精度アップと生産性向上を図り、且つ安価な異形パウチの製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】少なくとも、片面にシーラント層（１３）を有するウェブ状の包装材料（Ｃ）を作製し、該包装材料（Ｃ）を用いてパウチ（Ｂ）のコーナーＲ部（３）以外の部分において該パウチ（Ｂ）の縦幅または／および横幅が、それぞれの全幅よりも狭い部分が形成されている異形パウチ（Ｂ）を製造する方法であって、前記包装材料（Ｃ）のシーラント層（１３）同士を対向させて、該パウチ（Ｂ）の充填口（５）以外の周縁部をシールし、ノッチ（７）、天部（異形部）（１）、底部（２）、該底部（２）のコーナーＲ部（３）の抜き刃が一つにセットされた抜き型を用いて打ち抜き、さらに左右の側部（４）を順次断裁することを特徴とする異形パウチの製造方法である。
【選択図】図１

Description

本発明は、異形パウチの製造方法に関するものであり、さらに詳しくは、インライン化された製袋機の製造工程を合理化し、品質精度アップによる歩留まり向上と工程短縮化による生産性向上を図り、安定した品質を有し、且つ安価な異形パウチの製造方法に関するものである。

一般的に、各種プラスチックフィルムを積層した包装材料を用いて作製したパウチ（袋）は、基本的な形態としては、例えば、図９に示すような二方シールタイプ、図１０に示すようなピロータイプ（背貼合掌）、その他に三方シールタイプ、底部ガセットタイプ、側部ガセットタイプ、底部ガセットタイプスタンディングパウチなどがあり、用途により適宜選択されている。

ところが、近年ニーズの多様化により、従来のような単純なパウチ形態では、ニーズに対応できない用途があり、各種の異形パウチが開発されている。例えば、図２に示すような、詰め替え用の注出機能を設けた異形パウチである。このパウチは、衣料の洗濯用合成洗剤、柔軟仕上げ剤、シャンプー、リンスなどの頭髪洗浄料、台所・浴室・洗面所・トイレ用などの水まわり用合成洗剤など、主に液体商品を包装するために開発されたものであり、内容物を取り出し易くするための注出口を形成した異形パウチであり、底部ガセットタイプのスタンディングパウチが多用されている。このような異形パウチを使用した商品を購入した消費者は、注出口部に設けられた開封ノッチなどから開封し、該開封部から詰め替えの受け容器に内容物を移し替える。

このような異形パウチの製造方法は、少なくとも、プラスチック基材に印刷を施し、該印刷面にシーラント層を設けた積層体（以下、包装材料と記す）を使用し、図８に示すように、ウェブ状（巻取り状）の表面部材（４１ａ）と裏面部材（４１ｂ）のシーラント層の面同士を所定の印刷絵柄合せをして対向させ、パウチ形状に仕上げるために、縦シール工程（４２）、縦シールの冷却工程（４３）、横シール工程（４４）、横シールの冷却工程（４５）、異形部シール工程（４６）、異形部シールの冷却工程（４７）、易開封性を付与するノッチ加工工程（４８）、底部のフィルムの余分な部分をスリット刃でスリットする底部スリット加工工程（４９）、底部のコーナー（角）にＲをつけるコーナーＲ部加工工程（５０）、注出機能を形成するための異形部抜き工程（５１）、連続したパウチを個断ちする側部断裁工程（５２）などの各工程を間欠駆動するインライン製袋機（４０）を使用して製袋完了品（５３）を得るものである。

このような従来の製袋機（４０）における加工は、前記包装材料のシーラント層同士を対向させて製袋機に供給し、該製袋機（４０）のシール、ノッチ加工、抜きなどの加工部の上下動（各々、１回の上下動によってなされる加工をショットといい、１ショットと数える）により行われている。

しかし、このような従来の製袋機（４０）を用いた製造方法は、各工程がそれぞれのショットにおいて行われていたが、各加工は、１ショット１加工で行われているために、ノッチ（７）と異形部（１）、底部（２）とコーナーＲ部（３）などの位置ズレが発生し、製袋完了品（５３）に不良品が多く見られた。すなわち非常に多くの製造工程が必要で、前記ウェブ状の包装材料（Ｃ）は、各工程間でのテンションなどによる蛇行、伸縮などにより、位置ズレが発生する原因となっていた。

このような問題を解決するために、包装材料を周縁部のシール後、ノッチ加工、底部のコーナーＲ部加工、異形部抜きの各型を装着した複数の基盤を複合した組合せ基盤内に移送させ、該基盤内を２ショットの組合せ加工後、個断ちする製造方法が提案されている。（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、このような方法は、確かに位置ズレによる不良品は減少させることは可能であるが、組合せ基盤の製作が複雑で高価になってしまい、また複数の基盤を組合せて固定した組合せ基盤を取り付け後のノッチ加工部などの位置調整も容易でなく、基盤の取り付け段取りなどの前準備が大変である。

以下に先行技術文献を示す。
特開２００１−３０１０６３号公報

本発明は、このような従来技術の問題点を解決しようとするものであり、インライン化された製袋機の製造工程を合理化し、品質精度アップによる歩留まり向上と工程短縮化による生産性向上を図り、安定した品質を有し、且つ安価な異形パウチの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記の課題を解決するために成されたものであり、本発明の請求項１に係る発明は、少なくとも、片面にシーラント層（１３）を有するウェブ状の包装材料（Ｃ）を作製し、該包装材料（Ｃ）を用いてパウチ（Ｂ）のコーナーＲ部（３）以外の部分において該パウチ（Ｂ）の縦幅または／および横幅が、それぞれの全幅よりも狭い部分が形成されている異形パウチ（Ｂ）を製袋する方法であって、前記包装材料（Ｃ）のシーラント層（１３）同士を対向させて、該パウチ（Ｂ）の充填口（５）以外の周縁部をシールし、ノッチ（７）、天部（異形部）（１）、底部（２）、該底部（２）のコーナーＲ部（３）の抜き刃が一つにセットされた抜き型（Ａ）を用いて打ち抜き、さらに左右の側部（４）を順次断裁することを特徴とする異形パウチの製造方法である。

本発明に係る異形パウチの製造方法は、少なくとも、片面にシーラント層を有するウェブ状の包装材料を作製し、該包装材料を用いてパウチのコーナーＲ部以外の部分において該パウチの縦幅または／および横幅が、それぞれの全幅よりも狭い部分が形成されている異形パウチを製袋する方法であって、前記包装材料のシーラント層同士を対向させて、該パウチの充填口以外の周縁部をシールし、ノッチ、天部（異形部）、底部、該底部のコーナーＲ部の抜き刃が一つにセットされた抜き型を用いて打ち抜き、さらに左右の側部を順次断裁することにより、製造工程の合理化がなされ、スリット装置及びコーナーパンチ装置が不要となり、機械長が短くなった。また、該スリット装置及びコーナーパンチ装置に関連する消耗品費用が削減できた。品質面では、工程の集約により、工程間のテンションなどによる蛇行、伸縮などによる抜きズレがなくなり、品質向上にもつながった。さらに、抜き型の製作は容易で比較的安価にでき、既存の製袋機に大幅な改造がなく設置できた。

本発明の異形パウチの製造方法について、図１〜図７に基づいて詳細に説明する。以下の説明においては、図２及び図４に示した底部ガセットタイプのスタンディングパウチの異形パウチを製造する場合について例示して説明するが、本発明の異形パウチの製造方法は、本明細書に例示した形状のパウチに限定されるものではなく、本発明の趣旨に合致する他の形状の異形パウチにも適用されるものである。

図１は本発明に係る異形パウチ（Ｂ）の製造方法に用いる２面付け抜き型（Ａ）の１実施例を示す平面図であり、図２は本発明に係る異形パウチ（Ｂ）の製造方法の対象とする該パウチ（Ｂ）の１実施例を示す平面図であり、図３は本発明に係る異形パウチの製造方法におけるノッチ・異形部・底部・コーナーＲ部抜きと側部断裁の工程を説明する平面図であり、図４は図２のＸ−Ｘ側断面図であり、図５は本発明に係る異形パウチ（Ｂ）の製造方法に用いる包装材料（Ｃ）の層構成の１実施例を示す側断面図であり、図６は本発明に係る異形パウチ（Ｂ）の製造方法に用いる包装材料（Ｃ）の層構成のその他の実施例を示す側断面図であり、図７は本発明に係る異形パウチ（Ｂ）の製造方法による製袋機（２０）の１実施例における工程のフロー図である。

本発明に係る異形パウチ（Ｂ）とは、図２に示すように、少なくとも、片面にシーラント層（１３）を有するウェブ状の包装材料（Ｃ）を作製し、該包装材料（Ｃ）を用いてパウチ（Ｂ）のコーナーＲ部（３）以外の部分において該パウチ（Ｂ）の縦幅または／および横幅が、それぞれの全幅よりも狭い部分が形成されている該パウチ（Ｂ）であり、且つ前記幅の狭い部分が曲線で形成されているものを含むものである。

包装材料（Ｃ）を用いて製造される異形パウチ（Ｂ）の製造工程は、まず、初めに少なくとも、片面にシーラント層（１３）を有するウェブ状の包装材料（Ｃ）を作製することが必要である。該包装材料（Ｃ）の材質構成は、内容物の種類、内容量、流通条件などによって適宜設計される。

該包装材料（Ｃ）を用いて異形パウチ（Ｂ）を製造する方法は、図７に示すような、異形パウチ用の製袋機（２０）を使用し、ウェブ状の表面部材（２１ａ）と裏面部材（２１ｂ）のシーラント層（１３）の面同士を所定の印刷の絵柄合せをして対向させ、パウチ形状に仕上げるために、パウチ（Ｂ）の充填口（５）以外の周縁部をシールする。具体的には、縦シール工程（２２）で底部（２）のシールを行い、縦シールの冷却工程（２３）で該縦シール部を冷却して完全にシールした後、横シール工程（２４）で左右の側部（４、４）のシールを行い、同様に横シールの冷却工程（２５）で該横シール部を冷却して完全にシールする。さらに異形部シール工程（２６）で注出機能を形成するため、天部（異形部）（１）のシールを行い、異形部（１）の冷却工程（２７）で該異形部を冷却して完全にシールする。

次に、別途準備した、図１に示すような、ノッチ（７）、天部（異形部）（１）、底部（２）、該底部（２）のコーナーＲ部（３）の抜き刃が一つにセットされた２面付けの抜き型（Ａ）を用いて、ノッチ（７）、天部（異形部）（１）、底部（２）、該底部（２）のコーナーＲ部（３）を打ち抜き工程（２８）で同時に打ち抜きを行なう。このようにノッチ（７）、天部（異形部）（１）、底部（２）、該底部（２）のコーナーＲ部（３）を１ショット１加工で同時に打ち抜くことにより、前記ウェブ状の包装材料（Ｃ）の、各工程間でのテンションなどによる蛇行、伸縮などにより、ノッチ（７）と異形部（１）、底部（２）とコーナーＲ部（３）などの位置ズレを防止することが可能になり、製袋完了品（３０）の不良品がなくなる。

最後に、側部断裁工程（２９）で左右の側部（４）を順次断裁することにより、製袋完了品（３０）が得られる。この際、図３に示すように、側部（４）断裁は、先ず、ウェブの流れ方向の連続するパウチの前のパウチの後側の側部（４）を断裁し、引き続いて、次のパウチ（Ｂ）の前側の側部（４）を断裁する。すなわち、２度断ちを行なう。通常、ウェブ状の包装材料（Ｃ）は、各工程間でのテンションなどによる蛇行、伸縮などにより、抜き刃の抜きと断裁の位置ズレが必ずあるので、抜きが側部（４）のシール部に入らないように、連続する側部シールの間に「どぶ」を設けることが好ましい。

以上のように、本発明に係る異形パウチ（Ｂ）の製造方法は、少なくとも、片面にシーラント層（１３）を有するウェブ状の包装材料（Ｃ）を作製し、該包装材料（Ｃ）を用いてパウチ（Ｂ）のコーナーＲ部（３）以外の部分において該パウチ（Ｂ）の縦幅または／および横幅が、それぞれの全幅よりも狭い部分が形成されている異形パウチ（Ｂ）を製袋する方法であって、前記包装材料（Ｃ）のシーラント層（１３）同士を対向させて、パウチ（Ｂ）の充填口（５）以外の周縁部をシールし、ノッチ（７）、天部（異形部）（１）、底部（２）、該底部（２）のコーナーＲ部（３）の抜き刃が一つにセットされた抜き型を用いて打ち抜き、さらに左右の側部（４）を順次断裁するインライン製袋機（２０）を使用して製袋完了品（３０）を得るものであり、製造工程の合理化がなされ、従来の製袋機（４０）に用いられていた底部（２）のフィルムの余分な部分をスリット刃でスリットする工程（４９）の底部スリット加工用のスリット装置及び底部のコーナ（角）にＲをつけるコーナーＲ部加工工程（５０）のコーナーパンチ装置が不要となり、機械長が短くなる。また、該スリット装置及びコーナーパンチ装置に関連する消耗品費用が削減できる。品質面では、工程の集約により、工程間のテンションなどによる蛇行、伸縮などによる抜きズレがなくなり、品質向上にもつながる。さらに、抜き型の製作は容易で比較的安価にでき、既存の製袋機（４０）に大幅な改造がなく設置できる。

尚、本発明に係る異形パウチ（Ｂ）が、図４に示すように、表面部材（２１ａ）と裏面部材（２１ｂ）のシーラント層（１３）の面同士を所定の印刷の絵柄合せをして対向させ、底部ガセットタイプのスタンディングパウチ形状の場合は、底部用の底テープ（２ａ）をガセット状に介入し、パウチ（Ｂ）の充填口（５）以外の周縁部と同様に底テープ（２ａ）もシールして得られるものである。

また、本発明の注出口を利用できるパウチの形状は、ピロータイプ（背貼合掌）、二方シールタイプ、三方シールタイプ、底部ガセットタイプ、側部ガセットタイプ、スタンディングパウチなどであり、前記以外の異形パウチであっても注出口を装着し得る辺縁部を有するパウチであれば本発明の注出口を装着することができる。

次に、本発明に係る異形パウチ（Ｂ）に用いる包装材料（Ｃ）の層構成などについて詳細に説明する。

前記包装材料（Ｃ）は、例えば、図５に示すように、少なくとも、基材フィルム層（１０）とシーラント層（１３）とをラミネートした積層フィルムからなるものとし、内容物の保存性などの要求品質によっては、図６に示すように、基材フィルム層（１０）とシーラント層（１３）との間にバリア層（１２）を設けるなど適宜積層フィルムの層構成を選択し決定する。

そこで、前記積層フィルムを構成している、最外層の基材フィルム層（１０）と、最内層のシーラント層（１３）、および内容物を保護するために必要なバリア層（１２）などについて詳細に説明する。

前記基材フィルム層（１０）としては、異形パウチ（Ｂ）を構成するベース素材となることから、力学的強さ（引張り強度、破裂強度、面折強度、衝撃強度、耐磨耗性など）、バリア性（防湿性、防水性、防気性、保香性、遮光性など）、安定性（耐水性、耐光性、耐薬品性、耐有機溶剤性、耐油脂性、耐寒性、耐候性など）、作業性（包装作業性、機械適応性など）、利便性（開封性、易廃棄性など）、商品性（透明性、平滑性、印刷適性など）、経済性（価格、生産性、輸送保管性など）などにおいて優れた性質を有するプラスチックフィルムを用いることができ、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポ
リエステル、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）などのポリオレフィン、ナイロン−６、ナイロン−６６などのポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）などの無延伸あるいは延伸フィルムである。

中でも、本発明の異形パウチ（Ｂ）の注出口を設けるために、易開封性を付与するノッチ（７）からの開封をより一層安定的に直線状に開封できるようにするため、前記基材フィルム層（１０）、又は基材フィルムの一層が直線引裂き性を有するフィルムからなることが好ましい。該直線引裂き性を有する基材フィルムとは、一方向に延伸した一軸延伸フィルムや縦横の延伸倍率を変えた二軸延伸フィルムなどがあり、本発明の異形パウチ（Ｂ）では、直線引裂き性を有する二軸延伸フィルムが好ましい。

一般的にプラスチックフィルムは、延伸フィルムと無延伸フィルムに大別されるが、延伸フィルムは、プラスチックフィルムを融点以下の温度に加熱しながら縦横二方向、或いはそのいずれか一方向に引き伸ばして配向させたフィルムであり、無延伸フィルムは延伸をしていない未延伸状態のフィルムで分子鎖の配向がなく分子運動が自由なため熱溶融による接着（熱シール）ができる。延伸によるフィルムの分子鎖は、一軸延伸では一方向に、二軸延伸では面方向に配向し、無延伸フィルムの物性改善が可能となる。また、延伸することにより、腰（剛度）、透明性、引張り強さ、収縮性は増加し、光沢、防湿性、バリア性は改善するが、伸び、引裂き強度は減少する。

このような直線引裂き性を有する基材フィルムとしては、通常二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）や二軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）などが多用されている。直線引裂き性を有する基材フィルムは、フィルムの長手（縦）方向［ＭＤ（machine direction、押し出し方向）方向］および幅(横）方向［ＴＤ（transverse direction）方向）の少なくとも、いずれかの方向に直線的に容易に引き裂かれ得る性能（易引き裂き性）を有している。

前記直線引裂き性を有する基材フィルムである二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）は、例えば、重量平均分子量６００〜４０００のポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）単位を５〜２０重量％含有したポリブチレンテレフタレート（変性ＰＢＴ）と、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とを、ＰＥＴ／変性ＰＢＴ＝７０／３０〜９５／５（重量比）の割合で混合した原料を用いて製造された二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）を挙げることができる。

具体的には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）は、公知の製法、すなわち、テレフタル酸ジメチルとエチレングリコールとからのエステル交換反応法、あるいは、テレフタル酸とエチレングリコールからの直接エステル化法によりオリゴマーを得た後、溶融重合、あるいはさらに固相重合して得られたものであり、さらに他の成分を共重合して得られたものであっても構わない。他の共重合成分としては、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、ダイマー酸、無水マレイン酸、マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、シトラコン酸、メサコン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などのジカルボン酸、４−ヒドロキシ安息香酸、ε−カプロラクトン、乳酸などのオキシカルボン酸、１，３−プロパンジオール、１，６−ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノールなどのグリコールや、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトールなどの多官能化合物が挙げられる。

前記ポリブチレンテレフタレート（変性ＰＢＴ）は、ＰＢＴの重合工程においてＰＴＭＧを添加し、重縮合して得られるものであってもよいし、ＰＢＴとＰＴＭＧを押出機で溶
融混練することによって得られるものであってもよい。

該二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）の原料樹脂には、ポリエチレンナフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレートなどの他のポリマーを混合することができる。

該二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）を製造するには、先ず、例えば、変性ＰＢＴとＰＥＴを混合したものを押出機に投入し、加熱溶融した後、Ｔダイのダイオリフィスからシート状に押し出し、未延伸シートを製造する。Ｔダイのダイオリフィスから押し出されたシートは、静電印加キャスト法などにより、冷却ドラムに密着して巻き付けて冷却し、次に、温度９０〜１４０℃で、縦横にそれぞれ３．０〜５．０倍の倍率で延伸し、さらに温度２１０〜２４５℃で熱処理して変性ポリエチレンテレフタレートフィルムを得る。二軸延伸方法としては、テンター同時二軸延伸法、ロールとテンターによる逐次二軸延伸法のいずれでもよい。また、チューブラー法で二軸延伸して変性ポリエチレンテレフタレートフィルムを製造しても構わない。

次に、該直線引裂き性を有する基材フィルムである二軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）としては、例えば、脂肪族ポリアミド（ＰＡ）とポリメタキシレンアジパミド（ＭＸＤ６）とを、ＰＡ／ＭＸＤ６＝８０／２０〜９５／５（重量比）の割合で混合した原料を用いて製造された二軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮｙ）を挙げることができる。

具体的には、ＰＡとしては、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン１２（Ｎ１２）などの脂肪族ポリアミドが挙げられる。ホモポリマーの他、それぞれの単位を９０モル％以上含有するコポリマーを含むものである。

ＭＸＤ６は、メタキシリレンジアミンとアジピン酸との重縮合反応で生成する構造単位を９０モル％以上含有したものであり、ホモポリマーまたは他の成分を１０モル％以下含有するコポリマーを含むものである。

該二軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）は、例えば、ＰＡとＭＸＤ６とを混合したものを使用し、冷却ドラムによる冷却後、４０〜６０℃の温水による浸水処理を施し、延伸温度１５０〜２２０℃で縦方向および横方向に延伸倍率３〜４倍として延伸することによって製造することができる。

これらの直線引裂き性を有する基材フィルムの厚さは、ベース素材としての強度、剛性などについて必要最低限に保持され得る厚さであればよく、厚すぎるとシールや打ち抜き加工の際の加工不良などを発生することがあり、また、材料価格が高くなる欠点がある。逆に、薄すぎると強度、剛性などが低下して好ましくない。本発明においては、上記のような理由から該基材フィルムの厚さは、１２〜３０μｍ程度の範囲内が好ましい。

次に、シーラント層（１３）としては、通常、積層フィルムの最内層に構成されるフィルムで熱融着によってシールすることができるものであればよく、公知の熱可塑性樹脂からなるシーラントフィルムを用いることができる。具体的には、例えば、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（Ｌ−ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、メタロセン系触媒を用いて重合したエチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン−メタクリル酸エステル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体
（ＥＶＡ）などからなるフィルムを使用することができるが、中でもメタロセン系触媒を用いて重合したエチレン−α−オレフィン共重合体は、分子量分布の幅が狭く、共重合比も安定しているため、低温ヒートシール性や熱間シール性に優れている。また、該シーラントフィルムの厚さは、強度、加工性（ラミネ−ション、製袋などの）を考慮すると、３０〜２００μｍ程度の範囲内であることが好ましい。厚さが３０μｍ未満の場合は、パウチの密封性不良となる恐れがあり、シール強度も不足し、落下衝撃性が劣り、破袋する可能性がある。また、厚さが２００μｍを超えると、ヒートシール時間が長くなり、製袋作業性が悪くなる。

次に、本発明の異形パウチ（Ｂ）に収納する内容物によって、前記基材フィルム層（１０）とシーラント層（１３）との間にバリア層（１２）を設けてもよく、前記バリア層（１２）は、通常、前記基材フィルム層（１０）とシーラント層（１３）とだけではパウチとしての酸素ガス、水蒸気、光などに対する耐性の機能を十分に果たすことができない場合などに設けられるものである。また、バリア層（１２）とシーラント層（１３）との間に強度、剛性などの向上を目的として中間層（図示せず）を設けてもよい。

前記バリア層（１２）としては、ガスバリア樹脂フィルムや基材フィルムにガスバリア層（図示せず）を設けたガスバリアフィルムを使用することができる。

前記ガスバリア樹脂フィルムや基材フィルムにガスバリア層を設けたガスバリアフィルムとしては、例えば、ガスバリア樹脂フィルムの代表例は、エチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム（ＥＶＯＨ）、ポリビニルアルコールフィルム（ＰＶＡ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）ケン化物などのフィルム、またこれらフィルムの１種乃至それ以上を組み合わせた積層フィルムが挙げられる。次に、基材フィルムにガスバリア層を設けたガスバリアフィルムの代表例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などのフィルムにポリ塩化ビニリデンを塗工した塗工フィルムやアルミニウム箔をラミネートしたラミネートフィルムやアルミニウム金属、無機酸化物（酸化珪素、酸化アルミニウムなど）の蒸着薄膜層を設けた蒸着フィルム、またこれらフィルムの１種乃至それ以上を組み合わせた積層フィルムが挙げられるが、これらの中でも、近年の環境問題を考慮すると、使用後の廃棄処分が容易な前記無機酸化物を蒸着した無機酸化物蒸着フィルムが好ましい。

前記無機酸化物蒸着フィルムの支持体フィルムは、特に制約はされないが、加工適性などを考慮して、単体フィルム及び各種の積層フィルムを使用することができる。

例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）などのポリオレフィン、ナイロン−６、ナイロン−６６などのポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）などの無延伸あるいは延伸フィルムである。

これらの中でも、引き裂き性、強度、コストなどの面から、前述したように、二軸方向に任意に延伸された直線引裂き性を有する二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）や二軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）を使用することが好ましい。

該無機酸化物の蒸着薄膜層としては、基本的には金属の酸化物を使用することが可能であり、例えば珪素、アルミニウム、マグネシウム、カルシウム、カリウム、スズ、ナトリウム、ホウ素、チタン、鉛、ジルコニウム、イットリウムなどの酸化物またはそれらの混合物が挙げられる。

一般的には、透明性、物性面、生産性などから、酸化珪素、酸化アルミニウムを使用することが好ましい。

このような無機酸化物の蒸着薄膜層を形成する方法は、真空蒸着法、スパッタリング法などを使用することができるが、生産性、生産コスト面などを考慮すると、真空蒸着法が好ましい。

前記真空蒸着法は、被蒸着体の形態から、大別して３つの方式があり、１）バッチ方式：成形品の蒸着方式、２）巻き取り式半連続方式：ロール状フィルム（ウェブ）が対象で真空系の中で巻き出し・蒸着・巻き取り後、大気系に再度戻し、蒸着製品を取り出す方式、３）巻き取り式完全連続方式：ロール状フィルム（ウェブ）が対象でアンワインダー（巻き出し装置）とリワインダー（巻き取り装置）を大気系に配置し、蒸着ドラムや蒸発源を真空系に配置してロール状フィルム（ウェブ）に蒸発物質を蒸着する方式であって、一般的にａｉｒ−ｔｏ−ａｉｒ方式と呼ばれる方式がある。

ロール状フィルム（ウェブ）に蒸発物質を蒸着する場合は、特に巻き取り式半連続方式が普及しており、その巻き取り式真空蒸着装置の構成要素と作業工程の概略、更に真空蒸着装置の内部構造について記述する。

先ず、構成要素は、ロール状フィルム（ウェブ）、蒸発源、蒸発物質、蒸着ドラム、真空系統、アンワインダー（巻き出し装置）、リワインダー（巻き取り装置）、ガイドロール等である。

次に作業工程の概略について記述すると、先ず前準備として真空蒸着装置の扉を開け、ロール状フィルム（ウェブ）をアンワインダー（巻き出し装置）にセットし、アンワインダーと蒸着ドラム間に配置されているガイドロールを介して、前記ロール状フィルム（ウェブ）を蒸着ドラムまで走行させ、更にリワインダー（巻き取り装置）との間に配置されているガイドロールを介して、リワインダー（巻き取り装置）に巻き取り、前記ロール状フィルム（ウェブ）への蒸発物質の蒸着準備が終了する。

次に、真空蒸着装置の扉を閉じて、真空ポンプにより、真空蒸着装置内の真空吸引定圧室と隔壁により分割された真空蒸着室を所定の真空環境にして、アンワインダー（巻き出し装置）から前記ロール状フィルム（ウェブ）を繰り出し、ガイドロールを介して走行させた前記ロール状フィルム（ウェブ）に、蒸着ドラムの下部に配置されている蒸発源から蒸発物質を加熱蒸発させて前記ロール状フィルム（ウェブ）に蒸着させる。

前記蒸着ドラムは冷却されているので前記ロール状フィルム（ウェブ）に蒸発物質を再結晶化させて固着させ、更にリワインダー側のガイドロールを介して蒸着された前記ロール状フィルム（ウェブ）はリワインダーに巻き取られる。

真空蒸着装置の内部構造は、真空吸引定圧室と真空蒸着室に隔壁で分割されており、真空吸引定圧室はアンワインダー、ガイドロール、張力制御装置、速度制御装置、位置制御装置、蒸着ドラムの一部、リワインダー等が配置されている。

真空蒸着室は蒸着ドラムの一部と蒸発源とその加熱装置等が配置されており、真空蒸着装置本体の周辺に付属して配置されている真空ポンプにより、真空吸引定圧室は真空度が１×１０⁰ＭＰa程度、隔壁を介して設けた真空蒸着室は１×１０^-2ＭＰa（ＳＩ単位）程度にセットされる。

２つに室が隔壁で分割されているので、真空吸引定圧室で前記ロール状フィルム（ウェ
ブ）から発生したガスなどの不純物（ダスト）は、真空蒸着室での蒸着時に悪い影響を与えることは少ない。

また、逆に真空蒸着室に配置されている蒸発源からの放射熱は、真空吸引定圧室への影響は少ないので前記ロール状フィルム（ウェブ）への熱の影響は少ない。

真空蒸着法も、加熱方法により、１）間接抵抗法、２）直接抵抗加熱法（ワイヤフィード法）、３）高周波誘導加熱法、４）電子ビーム法（Ｅlectoron Ｂeam、略してＥＢ法）の４つの方法があるが、蒸発物質が酸化珪素や酸化アルミニウム等の絶縁性金属酸化物を使用する場合は、エネルギー変換効率の良い電子ビーム法が最適である。

巻き取り式電子ビーム真空蒸着法は、酸化珪素や酸化アルミニウム等の蒸発物質に直接、電子ビームを照射し、該蒸発物質表面上をスキャンすることで、該蒸発物質表面を加熱する方法で、電子ビームがあたった部分でエネルギーを変換し、該蒸発物質を蒸発させる方法である。

該蒸着薄膜層の厚さは、蒸着フィルムの最終用途によって、適宜選択されるが、５〜４００ｎｍの範囲内であることが好ましい。

該蒸着薄膜層の膜厚が５ｎｍ未満では均一な膜が設けられないので、十分な酸素ガスバリア性や水蒸気バリア性が得られず、膜厚が４００ｎｍを越えると、柔軟性がなくなり、折り曲げ、引張りなどの外的要因により、蒸着薄膜層に亀裂や剥離が発生しやすくなるので好ましくない。

尚、前記二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）や二軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）などの直線引裂き性を有する基材フィルムと蒸着薄膜層との間に熱架橋性プライマーコート層（図示せず）を設けて、該基材フィルムと蒸着薄膜層との間の密着性を高めたガスバリアフィルムを使用しても構わない。

前記熱架橋性プライマーコート層としては、例えば、一般式Ｍ（ＯＲ）ｎ（式中、Ｍ：Ｓｉ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ａｌなどの金属元素、Ｒ：ＣＨ₃、Ｃ₂Ｈ₅などのアルキル基、ｎ：金属元素の酸化数）で表される金属アルコキシドあるいは該金属アルコキシドの加水分解物または、一般式、Ｒ´Ｓｉ（ＯＲ）₃（Ｒ´：アルキル基、ビニル基、エポキシ基、グリシドオキシプロピル基など、Ｒ：アルキル基など）で表される３官能基のオルガノシランあるいは該オルガノシランの加水分解物の内、少なくとも一方とポリオール化合物およびイソシアネート化合物との複合物も使用することができる。

または、一般式、Ｒ´Ｓｉ（ＯＲ）₃（式中、Ｒ´：アミノ基、イソシアネート基、スルホキシド基など、Ｒ：アルキル基など）で表される３官能基のオルガノシランとポリオール化合物およびイソシアネート化合物との複合物からなるものでも構わない。

次に、前記金属アルコキシドは、一般式、Ｍ（ＯＲ）ｎ（式中、Ｍ：Ｓｉ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ａｌなどの金属元素、Ｒ：ＣＨ₃、Ｃ₂Ｈ₅などのアルキル基、ｎ：金属元素の酸化数）で表される化合物で、例えば、アルコキシシラン化合物、ジルコニウムアルコキシド化合物、チタニウムアルコキシド化合物、その他などを使用することができる。

具体的には、テトラメトキシシラン［Ｓｉ（Ｏ−ＣＨ₃）₄］、テトラエトキシシラン［Ｓｉ（Ｏ−Ｃ₂Ｈ₅）₄］、テトライソプロポキシシラン［Ｓｉ（Ｏ−ｉｓｏ−Ｃ₃Ｈ₇）₄］、テトラブトキシシラン［Ｓｉ（Ｏ−Ｃ₄Ｈ₉）₄］、ジメチルジメトキシシラン［（Ｈ₃Ｃ）₂Ｓｉ（Ｏ−ＣＨ₃）₂］、トリメトキシメチルシラン［Ｈ₃ＣＳｉ（Ｏ−ＣＨ₃）₃］、ジ
メチルジエトキシシラン［（Ｈ₃Ｃ）₂Ｓｉ（Ｏ−Ｃ₂Ｈ₅）₂］などのアルコキシシラン化合物、テトラメトキシジルコニウム［Ｚｒ（Ｏ−ＣＨ₃）₄］、テトラエトキシジルコニウム［Ｚｒ（Ｏ−Ｃ₂Ｈ₅）₄］、テトライソプロポキシジルコニウム［Ｚｒ（Ｏ−ｉｓｏ−Ｃ₃Ｈ₇）₄］、テトラブトキシジルコニウム［Ｚｒ（Ｏ−Ｃ₄Ｈ₉）₄］などのジルコニウムアルコキシド化合物、テトラメトキシチタニウム［Ｔｉ（Ｏ−ＣＨ₃）₄］、テトラエトキシチタニウム［Ｔｉ（Ｏ−Ｃ₂Ｈ₅）₄］、テトライソプロポキシチタニウム［Ｔｉ（Ｏ−ｉｓｏ−Ｃ₃Ｈ₇）₄］、テトラブトキシチタニウム［Ｔｉ（Ｏ−Ｃ₄Ｈ₉）₄］などのチタニウムアルコキシド化合物などを挙げることができる。

また、該金属アルコキシドが、一般式、Ｍ（ＯＲ）ｎ（式中、Ｍ：Ｓｉ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ａｌなどの金属元素、Ｒ：ＣＨ₃、Ｃ₂Ｈ₅などのアルキル基、ｎ：金属元素の酸化数）で表される化合物の加水分解物であってもよい。

次に、前記３官能基のオルガノシランは、一般式、Ｒ´Ｓｉ（ＯＲ）₃（式中、Ｒ´：アルキル基、ビニル基、エポキシ基、グリシドオキシプロピル基など、Ｒ：アルキル基など）で表される化合物で、例えば、エチルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、グリシドオキシプロピルトリメトキシシラン、グリシドオキシトリメトキシシラン、エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシランなどを挙げることができるが、これらの化合物は、単独で使用しても、２種類以上の混合物で使用してもよい。また、前記一般式、Ｒ´Ｓｉ（ＯＲ）₃（式中、Ｒ´：アルキル基、ビニル基、エポキシ基、グリシドオキシプロピル基など、Ｒ：アルキル基など）で表される化合物の加水分解物であってもよい。

さらに、該３官能基のオルガノシランは、一般式、Ｒ´Ｓｉ（ＯＲ）₃（式中、Ｒ´：アミノ基、イソシアネート基、スルホキシド基など、Ｒ：アルキル基など）で表される化合物で、例えば、γ−アミノ−プロピルトリメトキシシラン、γ−アミノ−プロピルトリエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリエトキシシランなどを挙げることができるが、これらの化合物は、単独で使用しても、２種類以上の混合物で使用してもよい。また、前記一般式、Ｒ´Ｓｉ（ＯＲ）₃（式中、Ｒ´：アミノ基、イソシアネート基、スルホキシド基など、Ｒ：アルキル基など）で表される化合物の加水分解物であってもよい。

次に、該熱架橋性プライマーコート層を構成している、ポリオール化合物としては、ポリエステルポリオールまたはアクリルポリオールを使用することができる。

前記ポリエステルポリオールは、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、メチルフタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、アジピン酸、セバシン酸、コハク酸、マレイン酸、フマル酸、テトラヒドロフタル酸、メチルテトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸及びこれらの反応性誘導体の酸原料と、エチレングリコール、プロピレングリコール、１、３−ブタンジオール、１、４−ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、１、４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、ビスヒドロキシエチルテレフタレート、トリメチロールメタン、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトールなどのアルコール原料から公知の製造方法で得られたポリエステル系樹脂のうち末端に２個以上の水酸基（ヒドロキシル基）を持つもので、後に加えるイソシアネート化合物のイソシアネート基と反応させるものである。

次に、前記アクリルポリオールは、アクリル酸誘導体モノマーを重合させて得られる高分子化合物、もしくはアクリル酸誘導体モノマーおよびその他のモノマーと共重合させて得られる高分子化合物のうち、末端にヒドロキシル基を持つもので、後に加えるイソシアネート化合物のイソシアネート基と反応させるものである。

中でもエチルメタクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレートやヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレートなどのアクリル酸誘導体モノマーを単独で重合させたものや、スチレンなどのその他のモノマーを加え、共重合させたアクリルポリオールが好ましく使用される。

また、イソシアネート化合物との反応性を考慮するとヒドロキシル価が５〜２００（ＫＯＨｍｇ／ｇ）の間であることが好ましい。

次に、該ポリオール化合物と３官能基のオルガノシランの配合比は、重量比で１／１〜１００／１の範囲内であることが好ましく、より好ましくは２／１〜５０／１の範囲内である。

溶解および希釈溶媒としては、溶解および希釈可能であれば、特に限定されるものではなく、例えば酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル類、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコールなどのアルコール類、メチルエチルケトンなどのケトン類、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類などが単独および任意に配合されたものを使用することができる。

しかし、該３官能基のオルガノシランを加水分解するために塩酸や酢酸などの水溶液を使用することがあるため、共溶媒としてイソプロピルアルコールなどと極性溶媒である酢酸エチルを任意に混合した溶媒を使用することがより好ましい。

また、３官能基のオルガノシランの配合時に反応を促進させるために反応触媒を添加しても一向に構わない。添加される触媒としては、反応性および重合安定性の観点から塩化錫（ＳｎＣｌ₂、ＳｎＣｌ₄）、オキシ塩化錫（ＳｎＯＨＣｌ、Ｓｎ（ＯＨ）₂Ｃｌ₂）、錫アルコキシドなどの錫化合物であることが好ましい。これらの触媒は、配合時に直接添加してもよく、またメタノールなどの溶媒に溶かして添加してもよい。添加量は、少なすぎても多すぎても触媒効果は得られないため、３官能基のオルガノシランに対してモル比で１／１０〜１／１００００の範囲内が好ましく、さらに望ましくは、１／１００〜１／２０００の範囲内であることがより好ましい。

次に、該イソシアネート化合物は、ポリエステルポリオールまたはアクリルポリオールと反応してできるウレタン結合により、基材フィルムや蒸着薄膜層との密着性を高めるために添加されるもので、主に架橋剤もしくは硬化剤として作用する。

このようなイソシアネート化合物としては、芳香族系のトリレンジイソシアネートやジフェニルメタンジイソシアネート、脂肪族系のキシリレンジイソシアネートやヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどのモノマー類と、これらの重合体、誘導体が使用され、これらは単独または混合物として用いられる。

該ポリオール化合物とイソシアネート化合物の配合比は、特に制限されるものではないが、イソシアネート化合物が少なすぎると硬化不良になる場合があり、またそれが多すぎるとブロッキングなどが発生し加工上問題がある。そこでポリオール化合物とイソシアネート化合物の配合比としては、イソシアネート化合物由来のイソシアネート基がポリオール化合物由来の水酸基の５０倍以下であることが好ましい。特に、好ましいのは、イソシアネート基と水酸基が等量で配合される場合であり、その混合方法は、公知の方法が使用できる。

次に、該熱架橋性プライマーコート層を形成するためのプライマー溶液の調液法として
は、３官能基のオルガノシランとポリオール化合物およびイソシアネート化合物を任意の配合比で混合した複合混合溶液を作り、それを基材フィルム上にコーティングして形成する。

その複合混合溶液の作り方としては、３官能基のオルガノシランとポリオール化合物を混合し、溶媒、希釈剤を加え、任意の濃度に希釈した後、イソシアネート化合物と混合して複合混合溶液を作る方法、または予め３官能基のオルガノシランを溶媒中に混合しておき、その後ポリオール化合物を混合させたものを溶媒、希釈剤を加え任意の濃度に希釈した後、イソシアネート化合物を加え複合混合溶液を作る方法などがある。

この複合混合溶液に各種添加剤、例えば、３級アミン、イミダゾール誘導体、カルボン酸の金属塩化物、４級アンモニウム塩、４級ホスホニウム塩などの硬化促進剤や、フェノール系、硫黄系、ホスファイト系などの酸化防止剤、レベリング剤、流動調製剤、触媒、架橋反応促進剤、充填剤などを必要に応じて添加することも可能である。

次に、該熱架橋性プライマーコート層の厚さは、均一に塗膜が形成することができれば、特に限定されないが、その乾燥膜厚が５〜３００ｎｍの範囲内であることが好ましい。厚さが、５ｎｍ以下では均一な塗膜形成ができず、安定的な密着性が得られず、３００ｎｍ以上では、物性的に平衡に達するので経済的でない。

次に、該熱架橋性プライマーコート層を形成する方法は、例えば、公知のグラビアロールコーティング方式、リバースロールコーティング方式、バーコーティング方式、滴下方式などを使用することができる。

尚、密着性をさらに良くするために、該基材フィルムの表面に、コロナ放電処理、グロー放電処理、低温プラズマ処理、火炎処理、薬品処理、溶剤処理などの公知の方法で前処理を行なう場合もある。また、該基材フィルムの表裏面には、公知の各種の添加剤や安定剤、例えば帯電防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、及び滑剤などを使用することも可能である。

次に、前記無機酸化物蒸着フィルムのガスバリア性をさらに高めるために、該無機酸化物蒸着層上にガスバリア性被覆層（図示せず）を積層した構成にしても構わない。該ガスバリア性被覆層としては、例えば、水溶性高分子と、（ａ）１種以上の金属アルコキシドおよびその加水分解物または、（ｂ）塩化錫、の少なくとも一方を含むものからなるもの使用することができる。

該ガスバリア性被覆層は、蒸着薄膜層の後工程での２次的な各種損傷を防止するとともに、より高いガスバリア性を付与するために該蒸着薄膜層上に設けられるものであり、その成分は、水溶性高分子と、（ａ）１種以上の金属アルコキシドおよびその加水分解物または、（ｂ）塩化錫、の少なくとも一方を含む水溶液あるいは水／アルコール混合溶液を主剤とするコーティング剤を該蒸着薄膜層上に塗布してガスバリア性被覆層を形成するものである。

例えば、水溶性高分子と塩化錫を水系（水溶液あるいは水／アルコール混合溶液）溶媒で溶解させた溶液、あるいはこれに金属アルコキシドを直接、あるいは予め加水分解させるなど処理を行なったものを混合した溶液を蒸着薄膜層上にコーティングし、加熱乾燥し形成したものである。

前記水溶性高分子としては、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリビニルピロリドン、澱粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、及びアルギン酸ナト
リウムなどが挙げられる。

特に、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）は、ガスバリア性が優れているので好ましく、ここでいうポリビニルアルコール（ＰＶＡ）は、一般にポリ酢酸ビニルを鹸化して得られるものである。

前記ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）としては、例えば酢酸基が数十％残存している、所謂部分鹸化ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）から酢酸基が数％しか残存していない完全鹸化ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）などを含み、特に限定されるものではない。

前記塩化錫は、塩化第一錫、塩化第二錫、或いはそれらの混合物であり、またこれら塩化錫の無水物及び水和物なども使用できる。

次に、金属アルコキシドとしては、加水分解後、水系の溶媒中において比較的安定なテトラエトキシシラン、トリイソプロポキシアルミニウムなどが好ましい。

さらに、該コーティング剤には、そのガスバリア性を損なわない範囲で、イソシアネート化合物、シランカップリング剤、或いは分散剤、安定化剤、粘度調整剤、着色剤などの公知の添加剤を、必要に応じて加えることができる。

該コーティング剤に加えられるイソシアネート化合物としては、その分子中に２個以上のイソシアネート基を有するものが好ましい。

このようなイソシアネート化合物として、例えばトリレンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、テトラメチルキシレンジイソシアネートなどのモノマー類と、これらの重合体、誘導体が挙げられる。

該ガスバリア性被覆層を蒸着薄膜層上に形成する方法は、グラビアコーティング方式、リバースロールコーティング方式、エアナイフコーティング方式などの公知の方法で塗布した後、加熱、乾燥して形成される。

その際の該ガスバリア性被覆層の厚さは、乾燥後の厚さが、０．０１〜５０μｍの範囲内にあることが好ましい。該乾燥後の厚さが、０．０１μｍ以下では、十分なガスバリア性が得られず、５０μｍ以上の場合は、塗膜にクラックが入り易く、ガスバリアに悪影響を及ぼすので好ましくない。

次に、前述したバリア層（１２）とシーラント層（１３）との間に強度、剛性などの向上を目的として設ける中間層としては、前記強度、剛性などの向上が図れれば、特に制約されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）などのポリオレフィン、ナイロン−６、ナイロン−６６などのポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）などの無延伸あるいは延伸フィルムを用いることができる。

次に、図５に示すように、包装材料（Ｃ）を構成している基材フィルム層（１０）とシーラント層（１３）とを積層する方法、或いは、図６に示すように、基材フィルム層（１０）と、バリア層（１２）と、シーラント層（１３）とを順次積層する方法は、例えば、ドライラミネーション方法、ノンソルベントドライラミネーション方法、ホットメルトラミネーション方法、エクストルージョンラミネーション方法、該エクストルージョンラミネーション方法を利用したサンドイッチラミネーション方法などの公知の方法を適宜使用
することができる。

先ず、前記ドライラミネーション方法は、接着剤からなる接着層（１１）を介して、一方のフィルムと、他方のフィルムとをラミネーションする方法で、コーティング部、乾燥装置、ニップローラー部の３つのセクションと、巻き出し、巻き取り、及びテンションコントロールシステムから構成されている。

該コーティング部は、一般的にグラビアロールコーティング方式、又はリバースロールコーティング方式を採用している。

該ドライラミネーション方法に使用する接着剤は、一般的に、ポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系、その他などのラミネート用接着剤を使用することができる。

前記ラミネーション用接着剤は、溶剤型接着剤、或いは無溶剤型接着剤が使用されるが、無溶剤型接着剤を使用する場合は、乾燥装置は不要であり、特に、ノンソルベントドライラミネーション方法と呼んでいる。

前記ホットメルトラミネーション方法は、加熱溶融したエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ワックス、粘着付与剤などからなるホットメルト接着剤を介して、一方のフィルムと、他方のフィルムとを、直ちにラミネーションする方法である。

前記エクストルージョンラミネーション方法は、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）などの熱可塑性樹脂を加熱し、シリンダーと呼ばれる筒の中で溶解し、スクリューで圧力をかけて押し出し、該シリンダーの先端部にあるＴダイスと呼ばれる、細いスリットからカーテン状に溶解した該熱可塑性樹脂を押し出してフィルム状にした後、基材フィルムにダイレクトにラミネーションする方法である。

この際、該エクストルージョンラミネーション方法を利用して、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）などの熱可塑性樹脂を接着剤にして、一方のフィルムと他方のフィルムとをラミネーションするサンドイッチラミネーション方法を使用することもできる。

尚、包装材料（Ｃ）は上記の構成の他に印刷層（図示せず）を設けることができる。さらに、該基材フィルム層（１０）と印刷層との密着性の向上を目的として、該基材フィルム層（１０）面にアンカーコート層（図示せず）を設けてもよい。

先ず、基材フィルム層（１０）への印刷層を設ける場合、該基材フィルム層（１０）の印刷面は表裏どちらでも印刷可能であるが、一般的なプラスチックフィルム袋への印刷の場合と同様に、インキの耐摩擦性、耐候性などを考慮して基材フィルム層（１０）の内面に商品の販売促進効果を向上させるなどの理由で美麗な絵柄の印刷層を設けることが好ましい。

該印刷層を設けるための印刷インキとしては、インキに色彩を与える顔料や染料などからなる色材と該色材を微細な粒子に分散・保持しつつ、被印刷体に固着させる樹脂と該樹脂を安定して溶解し、該顔料や染料などの分散性、インキの流動性を保持し、かつ印刷の版からインキの適正量を転移できる溶剤とから構成されるビヒクル、更に色材の分散性、発色性向上や沈殿防止、流動性の改良を目的に界面活性剤などからなる助剤から形成されているが、特に色材は、耐候性の良い顔料が好ましい。

該基材フィルム層（１０）に印刷層を設ける印刷方式は、該基材フィルム層（１０）に印刷できる印刷方式ならば、特に制約はないが、鉄製の円筒（シリンダー）表面上に銅メッキを施して下地を形成し、該銅メッキ面上に剥離層を設け、更に銅メッキをして、その表面を鏡面状に研磨した銅面に彫刻方式や腐食方式により、凹部（セル）を作成し、該セル内の印刷インキを該フィルム層（１０）に転移させ、調子物でもカラフルに印刷ができ、且つ訴求効果も高いグラビア印刷方式が好ましい。

尚、該基材フィルム層（１０）に印刷する際、該基材フィルム層（１０）とインキとの密着性を向上させるため必要ならば、該基材フィルム層（１０）面にオゾン処理、コロナ処理などの前処理を施すか、更には、該基材フィルム層（１０）とインキとの密着性をより向上させるために、該基材フィルム層（１０）面にアンカーコート剤などをコーティングしてアンカーコート層を設けてもよい。

前記アンカーコート剤としては、例えばイソシアネート系（ウレタン系）、ポリエチレンイミン系、ポリブタジェン系、有機チタン系などのアンカーコート剤や、或いはポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系、その他などのラミネート用接着剤などを使用することができる。

該アンカーコート剤をコーティングする方法は、公知のグラビアロールコーティング方式、リバースロールコーティング方式などを使用することができる。

以上のように、異形パウチ（Ｂ）を形成する包装材料（Ｃ）は、少なくとも、片面がヒートシール性を有するもので、特に限定されず、各種パウチに用いられている公知の積層フィルムは、いずれも使用できる。これらの中から、包装する内容物の種類と内容量などに応じて適宜選択して使用することができる。

例えば、最外層側から順に２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／接着剤／直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（Ｌ−ＬＤＰＥ）、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／接着剤／メタロセン系触媒を用いて重合したエチレン−α−オレフィン共重合体フィルム（Ｓ−ＰＥ）、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／接着剤／無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）。

２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／接着剤／アルミニウム箔／接着剤／直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（Ｌ−ＬＤＰＥ）、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／接着剤／アルミニウム箔／接着剤／エチレン−α−オレフィン共重合体フィルム（Ｓ−ＰＥ）、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／接着剤／アルミニウム箔／接着剤／無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）。

２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／接着剤／２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／無機酸化物蒸着薄膜層／接着剤／直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（Ｌ−ＬＤＰＥ）、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／接着剤／２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／無機酸化物蒸着薄膜層／接着剤／エチレン−α−オレフィン共重合体フィルム（Ｓ−ＰＥ）、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／接着剤／２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／無機酸化物蒸着薄膜層／接着剤／無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）。

２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／無機酸化物蒸着薄膜層／接着剤／直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（Ｌ−ＬＤＰＥ）、２軸延伸ポリエチレンテ
レフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／無機酸化物蒸着薄膜層／接着剤／エチレン−α−オレフィン共重合体フィルム（Ｓ−ＰＥ）、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）／無機酸化物蒸着薄膜層／接着剤／無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）。

２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／接着剤／直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（Ｌ−ＬＤＰＥ）、２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／接着剤／メタロセン系触媒を用いて重合したエチレン−α−オレフィン共重合体フィルム（Ｓ−ＰＥ）、２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／接着剤／無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）。

２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／接着剤／アルミニウム箔／接着剤／直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（Ｌ−ＬＤＰＥ）、２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／接着剤／アルミニウム箔／接着剤／エチレン−α−オレフィン共重合体フィルム（Ｓ−ＰＥ）、２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／接着剤／アルミニウム箔／接着剤／無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）。

２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／接着剤／２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／無機酸化物蒸着薄膜層／接着剤／直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（Ｌ−ＬＤＰＥ）、２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／接着剤／２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／無機酸化物蒸着薄膜層／接着剤／エチレン−α−オレフィン共重合体フィルム（Ｓ−ＰＥ）、２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／接着剤／２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／無機酸化物蒸着薄膜層／接着剤／無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）。

２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／無機酸化物蒸着薄膜層／接着剤／直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（Ｌ−ＬＤＰＥ）、２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／無機酸化物蒸着薄膜層／接着剤／エチレン−α−オレフィン共重合体フィルム（Ｓ−ＰＥ）、２軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）／無機酸化物蒸着薄膜層／接着剤／無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。さらに、積層フィルムの基材層（１０）およびバリア層（１２）に用いる基材フィルムも縦・横方向に引き裂き性を有するフィルムに限定されるものではない。

以下に、本発明に係る異形パウチ（Ｂ）の製造方法について、具体的に実施例を挙げて、さらに詳しく説明する。

本発明に係る異形パウチ（Ｂ）を作製する包装材料（Ｃ）には、基材フィルム層（１０）に直線引裂き性を有する厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）（ユニチカ株式会社製、商品名「エンブレットＰＣ」フィルム）を使用し、該ＯＰＥＴ裏面にウレタン系樹脂をバインダーにしたグラビアインキを用いて絵柄をグラビア印刷方式で印刷した。引き続いて、該印刷面上に接着層（１１）として、ウレタン系接着剤を４．０ｇ／ｍ²（ｄｒｙ）程度塗布し、さらにシーラント層（１３）を形成するシーラントフィルムとして、厚さ５０μｍの直鎖状低密度ポリエチレン樹脂フィルム（Ｌ−ＬＤＰＥ）を使用し、ドライラミネーション方法により積層して、基材フィルム層（１０）／絵柄印刷層（図示せず）／接着層（１１）／シーラント層（１３）の層構成からなる積層フィルムを用いた。

次に、図７に示すように、異形パウチ製袋機（２０）を使用し、前記ウェブ状の包装材料（Ｃ）を表面部材（２１ａ）と裏面部材（２１ｂ）に分け、それぞれのシーラント層の面同士を所定の印刷の絵柄合せをして対向させ、パウチ形状に仕上げるために、パウチの充填口（５）以外の周縁部をシールした。具体的には、縦シール工程（２２）で底部（２
）のシールを行い、縦シールの冷却工程（２３）で該縦シール部を冷却して完全にシールした後、横シール工程（２４）で左右の側部（４、４）のシールを行い、同様に横シールの冷却工程（２５）で該横シール部を冷却して完全にシールした。さらに異形部シール工程（２６）で注出機能を形成するため、天部（異形部）のシールを行い、異形部シールの冷却工程（２７）で該天部（異形部）を冷却して完全にシールした。

次に、別途準備した、図１に示すような、ノッチ（７）、天部（異形部）（１）、底部（２）、該底部（２）のコーナーＲ部（３）のトムソン抜き刃が一つにセットされた２面付けの抜き型（Ａ）を用いて、ノッチ（７）、天部（異形部）（１）、底部（２）、該底部（２）のコーナーＲ部（３）を打ち抜き工程（２８）で同時に打ち抜きを行なった。

最後に、側部断裁工程（２９）で前後の連続する側部（４）のシール間に「どぶ」を設けて順次断裁し、製袋完了品（３０）を得た。

尚、本発明に係る異形パウチが、図４に示すように、表面部材（２１ａ）と裏面部材（２１ｂ）のシーラント層（１３）の面同士を所定の印刷の絵柄合せをして対向させ、底部（２）用の底テープ（２ａ）をガセット状に介入し、パウチの充填口（５）以外の周縁部と同様に底テープ（２ａ）もシールして底部ガセットタイプのスタンディングパウチ形状も得ることができた。

実施例１において、該基材フィルム層（１０）とシーラント層（１３）との間に接着層（１１）を介して、バリア層（１２）として、直線引裂き性を有する厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）（ユニチカ株式会社製、商品名「エンブレットＰＣ」フィルム）の片面に酸化アルミニウム（アルミナ）を真空蒸着法により蒸着して膜厚２０ｎｍの蒸着薄膜層を形成したガスバリアフィルムを設けた以外は、実施例１と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例１において、該基材フィルム層（１０）に直線引裂き性を有する厚さ１５μｍの二軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）（ユニチカ株式会社製、商品名「エンブレムＮＣ」フィルム）を使用した以外は、実施例１と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例３において、該基材フィルム層（１０）とシーラント層（１３）との間に接着層（１１）を介して、バリア層（１２）として、直線引裂き性を有する厚さ１５μｍの二軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）（ユニチカ株式会社製、商品名「エンブレムＮＣ」フィルム）の片面に酸化アルミニウム（アルミナ）を真空蒸着法により蒸着して膜厚２０ｎｍの蒸着薄膜層を形成したガスバリアフィルムを設けた以外は、実施例３と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例１において、基材フィルム層（１０）に直線引裂き性を有する厚さ１５μｍの二軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）（出光興産株式会社製、商品名「ユニアスロン」フィルム）を使用した以外は、実施例１と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例５において、該基材フィルム層（１０）とシーラント層（１３）との間に接着層（１１）を介して、バリア層（１２）として、直線引裂き性を有する厚さ１５μｍの二軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）（出光興産株式会社製、商品名「ユニアスロン」フィル
ム）の片面に酸化アルミニウム（アルミナ）を真空蒸着法により蒸着して膜厚２０ｎｍの蒸着薄膜層を形成したガスバリアフィルムを設けた以外は、実施例５と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例１において、シーラント層（１３）を形成するシーラントフィルムとして、厚さ５０μｍのメタロセン系触媒を用いて重合したエチレン−α−オレフィン共重合体フィルム（Ｓ−ＰＥ）を使用した以外は、実施例１と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例２において、シーラント層（１３）を形成するシーラントフィルムとして、厚さ５０μｍのメタロセン系触媒を用いて重合したエチレン−α−オレフィン共重合体フィルム（Ｓ−ＰＥ）を使用した以外は、実施例２と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例３において、シーラント層（１３）を形成するシーラントフィルムとして、厚さ５０μｍのメタロセン系触媒を用いて重合したエチレン−α−オレフィン共重合体フィルム（Ｓ−ＰＥ）を使用した以外は、実施例３と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例４において、シーラント層（１３）を形成するシーラントフィルムとして、厚さ５０μｍのメタロセン系触媒を用いて重合したエチレン−α−オレフィン共重合体フィルム（Ｓ−ＰＥ）を使用した以外は、実施例４と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例５において、シーラント層（１３）を形成するシーラントフィルムとして、厚さ５０μｍのメタロセン系触媒を用いて重合したエチレン−α−オレフィン共重合体フィルム（Ｓ−ＰＥ）を使用した以外は、実施例５と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例６において、シーラント層（１３）を形成するシーラントフィルムとして、厚さ５０μｍのメタロセン系触媒を用いて重合したエチレン−α−オレフィン共重合体フィルム（Ｓ−ＰＥ）を使用した以外は、実施例６と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例１において、シーラント層（１３）を形成するシーラントフィルムとして、厚さ５０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）を使用した以外は、実施例１と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例２において、シーラント層（１３）を形成するシーラントフィルムとして、厚さ５０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）を使用した以外は、実施例２と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例３において、シーラント層（１３）を形成するシーラントフィルムとして、厚さ５０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）を使用した以外は、実施例３と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例４において、シーラント層（１３）を形成するシーラントフィルムとして、厚さ５０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）を使用した以外は、実施例４と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例５において、シーラント層（１３）を形成するシーラントフィルムとして、厚さ５０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）を使用した以外は、実施例５と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

実施例６において、シーラント層（１３）を形成するシーラントフィルムとして、厚さ５０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）を使用した以外は、実施例６と同様にして製袋完了品（３０）を得た。

以上のようにして得た実施例１〜１８の製袋完了品（３０）は、ノッチ（７）、天部（異形部）（１）、底部（２）、該底部（２）のコーナーＲ部（３）のトムソン抜き刃が一つにセットされた抜き型を用いて打ち抜き、さらに左右の側部（４）を順次断裁する製袋機（２０）を使用して製袋完了品（３０）を得た結果、製造工程の合理化がなされ、従来の製袋機（４０）に用いられていた底部（２）のフィルムの余分な部分をスリット刃でスリットする工程（４９）の底部スリット加工用のスリット装置及び底部のコーナー（角）にＲをつけるコーナーＲ部加工工程（５０）のコーナーパンチ装置が不要となり、機械長が非常に短くなった。また、該スリット装置及びコーナーパンチ装置に関連する消耗品費用が大幅に削減できた。品質面では、工程の集約により、工程間のテンションなどによる蛇行、伸縮などによる抜きズレがなくなり、品質向上にもつながった。さらに、トムソン抜き刃を埋め込んだ抜き型の製作は容易で比較的安価にできた。また、既存の製袋機（４０）の大幅な改造がなく設置することができた。

本発明に係る異形パウチの製造方法に用いる２面付け抜き型の１実施例を示す平面図である。 本発明に係る異形パウチの製造方法の対象とする該パウチの１実施例を示す平面図である。 本発明に係る異形パウチの製造方法におけるノッチ・異形部・底部・コーナーＲ部抜きと側部断裁の工程を説明する平面図である。 図２のＸ−Ｘ側断面図である。 本発明に係る異形パウチの製造方法に用いる包装材料の層構成の１実施例を示す側断面図である。 本発明に係る異形パウチの製造方法に用いる包装材料の層構成のその他の実施例を示す側断面図である。 本発明に係る異形パウチの製造方法による製袋機の１実施例における工程のフロー図である。 従来の異形パウチの製造方法による製袋機の１実施例における工程のフロー図である。 通常のパウチの形態を示す斜視図である。 通常のパウチの形態を示す斜視図である。

符号の説明

Ａ・・・抜き型
Ｂ・・・異形パウチ
Ｃ・・・包装材料
１・・・天部（異形部）
２・・・底部 ２ａ・・・底テープ
３・・・コーナーＲ部
４・・・側部
５・・・充填口
６・・・注出口
７・・・ノッチ
１０・・・基材フィルム層
１１・・・接着層
１２・・・バリア層
１３・・・シーラント層
２０・・・本発明の製袋機
２１ａ・・・表面部材 ２１ｂ・・・裏面部材
２２・・・縦シール工程
２３・・・縦シールの冷却工程
２４・・・横シール工程
２５・・・横シールの冷却工程
２６・・・異形部シール工程
２７・・・異形部シールの冷却工程
２８・・・ノッチ・異形部・底部・コーナーＲ部の同時打ち抜き工程
２９・・・側部断裁工程
３０・・・製袋完了品
４０・・・従来の製袋機
４１ａ・・・表面部材 ４１ｂ・・・裏面部材
４２・・・縦シール工程
４３・・・縦シールの冷却工程
４４・・・横シール工程
４５・・・横シールの冷却工程
４６・・・異形部シール工程
４７・・・異形部シールの冷却工程
４８・・・ノッチ加工工程
４９・・・底部スリット加工工程
５０・・・コーナーＲ部加工工程
５１・・・異形部抜き工程
５２・・・側部断裁工程
５３・・・製袋完了品

Claims (1)

1. 少なくとも、片面にシーラント層を有するウェブ状の包装材料を作製し、該包装材料を用いてパウチのコーナーＲ部以外の部分において該パウチの縦幅または／および横幅が、それぞれの全幅よりも狭い部分が形成されている異形パウチを製袋する方法であって、前記包装材料のシーラント層同士を対向させて、該パウチの充填口以外の周縁部をシールし、ノッチ、天部（異形部）、底部、該底部のコーナーＲ部の抜き刃が一つにセットされた抜き型を用いて打ち抜き、さらに左右の側部を順次断裁することを特徴とする異形パウチの製造方法。

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