JP2007101708A - 着色粒子及びカラートナー - Google Patents

Abstract

【課題】透明性、色再現性及び耐光性に優れた着色粒子及びカラートナーを提供する。
【解決手段】スルホ基を有する成分を含有する樹脂及び染料からなる着色粒子であって、前記スルホ基の含有量が１×１０^−４〜２０×１０^−４モル／ｇであり、前記染料の含有量が１〜５０重量％である着色粒子。
【選択図】なし

Description

本発明は、透明性、色再現性及び耐光性に優れた着色粒子及びカラートナーに関する。

従来、カラートナーとしては、一般に熱可塑性樹脂中にカーボンブラック等の着色剤、荷電制御剤及びその他添加剤を溶融混練し、次いで、粉砕、分級、調製する、いわゆる粉砕法と呼ばれる方法により製造されたものが用いられてきた。

これに対して、近年では、高画質の観点から小粒径化が望まれており、小粒径トナーを製造する方法として、粉砕法に代わり、特許文献１、特許文献２及び特許文献３に開示されているような、懸濁重合、乳化重合等を用いたカラートナーの製造方法が開発されている。

懸濁重合法により製造されたカラートナーは、球形で表面性が均一なトナーを形成することができ、トナー間での均一性が高くなる。また、乳化重合法により製造されたカラートナーは、形状を容易に制御することができる

このように、懸濁重合法、乳化重合法等により製造されるカラートナー用の着色剤としては、通常、耐光性に優れるという理由から顔料が広く使用されている。しかしながら、近年のカラートナーの小粒径化に伴って、顔料についても微小化して、分散性を付与する必要が生じ、そのために大幅なコストアップとなっていた。また、顔料は微細化によって耐光性が低下するため、今後、カラートナーの更なる小粒径化が進んだ場合には、充分な耐光性が得られなくなることが考えられていた。
特公昭３６−１０２３１号公報 特公昭４７−５１８３０５号公報 特公昭５１−１４８９５号公報

本発明は、上記現状に鑑み、透明性、色再現性及び耐光性に優れた着色粒子及びカラートナーを提供することを目的とする。

本発明は、スルホ基を有する成分を含有する樹脂及び染料からなる着色粒子であって、前記スルホ基の含有量が１×１０^−４〜２０×１０^−４モル／ｇであり、前記染料の含有量が１〜５０重量％であることを特徴とする着色粒子である。
以下、本発明を詳述する。

本発明者らは、鋭意検討の結果、所定量のスルホ基を有する成分を含有する樹脂は、染料とスルホ基との結合力が高いことから、これらを含有する着色粒子では、染料を粒子中に安定的に固定することができ、優れた透明性、色再現性及び耐光性を発揮できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

本発明の着色粒子は、スルホ基を有する成分を含有する樹脂からなる。
このような樹脂で構成されることにより、樹脂と染料との結合力が高められ、染料を樹脂中に安定的に固定することができる。

上記スルホ基を有する成分を含有する樹脂は、粒子となった際に内部にスルホ基が存在し、外部に流出していかないものであることが好ましい。このようなスルホ基を有する成分を含有する樹脂の具体的な構造としては、主鎖にスルホ基を有するものであることが好ましい。

上記スルホ基を有する成分としては、重合性スルホン酸系モノマーに由来するものであることが好ましい。上記重合性スルホン酸系モノマーとしては特に限定されず、例えば、ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム、スルホン化スチレン、アリルスルホコハク酸等が挙げられるが、重合性の観点から、スルホン化スチレン、アリルスルホコハク酸等が好ましい。

本発明において、上記スルホ基の含有量の下限は１×１０^−４モル／ｇ、上限は２０×１０^−４モル／ｇである。上記スルホ基の含有量を上記範囲内とすることで、上記染料を多量に着色粒子中に導入できる。１×１０^−４モル／ｇ未満であると、染料の着色粒子への導入率が非常に低くなり、着色粒子として使用できない。２０×１０^−４モル／ｇを超えると、得られる着色粒子同士の凝集が生成するため、トナー等の用途に使用できない。好ましい下限は５×１０^−４モル／ｇ、好ましい上限は１５×１０^−４モル／ｇである。

上記スルホ基を有する成分を含有する樹脂は、更に、活性水素を有する官能基を２個以上有するセグメントを含有することが好ましい。
上記活性水素を有する官能基を２個以上有するセグメントは、上記活性水素を有する官能基を１分子中に２個以上有するモノマーに由来するものであることが好ましい。
上記活性水素を有する官能基を１分子中に２個以上有するモノマーは、上記活性水素を有する官能基を１分子中に２個以上有するモノマー以外のモノマーと相溶するものであり、上記活性水素を有する官能基を１分子中に２個以上有するモノマー以外のモノマーと相溶することで、上記活性水素を有する官能基を効率的に樹脂内部に導入することができ、染料を着色粒子の中心部まで導入することができる。
そのため、上記活性水素を有する官能基を２個以上有するセグメントを含有することで、樹脂と染料との結合力が向上し、耐光性を更に向上させることが可能となる。

上記活性水素を有する官能基としては特に限定されず、例えば、カルボキシル基、スルホ基、水酸基、アミノ基等が挙げられる。なかでも、カルボキシル基、スルホ基が好ましい。これらの官能基は１種であってもよく、２種以上が存在してもよい。

上記活性水素を有する官能基を１分子中に２個以上有するモノマーとしては、上記活性水素を有する官能基を１分子中に２個以上有するモノマー以外のモノマーと相溶するものであれば特に限定されず、例えば、カルボキシル基、スルホ基、水酸基、アミノ基等を有するα，β−エチレン性不飽和化合物が挙げられる。なかでも、カルボキシル基、スルホ基を有するα，β−エチレン性不飽和化合物が好ましい。

上記活性水素を有する官能基として、カルボキシル基を有するα，β−エチレン性不飽和化合物としては特に限定されず、例えば、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸等が挙げられる。
また、上記活性水素を有する官能基として、上記スルホ基を有するα，β−エチレン性不飽和化合物としては特に限定されないが、スルホ基を有さないモノマーとの共重合反応を行う場合、重合性の面でスルホン化スチレン、アリルスルホコハク酸等が好ましい。スルホ基の導入に際して、スルホン酸系の乳化剤の使用が合成時に考えられるが、乳化効果という面では非常に大きな効果があるが、着色粒子内へのスルホ基の導入にあたっては効果が小さく、むしろ帯電性には悪影響を及ぼす可能性がある。

上記活性水素を有する官能基を１分子中に２個以上有するモノマーは、無水物であることが好ましい。上記無水物は通常油溶性であるため、上記活性水素を有する官能基を１分子中に２個以上有するモノマー以外のモノマーと容易に相溶させることができる。

上記活性水素を有する官能基を２個以上有するセグメントの含有量の好ましい下限は０．５重量％、好ましい上限は８０重量％である。上記活性水素を有する官能基を２個以上有するセグメントの含有量が上記範囲内であると、染料と樹脂との結合力が向上するため、染着率が増大し、耐光性を更に向上させることが可能となる。より好ましい下限が５重量％、より好ましい上限が３０重量％である。

上記スルホ基を有する成分を含有する樹脂は、上記活性水素を有する官能基を１分子中に２個以上有するモノマー以外のモノマーに由来する成分を含有してもよい。上記活性水素を有する官能基を１分子中に２個以上有するモノマー以外のモノマーとしては特に限定されず、例えば、疎水性単量体、架橋性単量体等が挙げられる。

上記疎水性単量体としては特に限定されず、例えば、モノビニル芳香族系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等が挙げられる。

上記モノビニル芳香族系単量体としては特に限定されず、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体及びその誘導体が挙げられる。

上記（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては特に限定されず、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。

上記ビニルエステル系単量体としては特に限定されず、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
上記ビニルエーテル系単量体としては特に限定されず、例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。

上記モノオレフィン系単量体としては特に限定されず、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
上記ジオレフィン系単量体としては特に限定されず、例えば、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
上記原料モノマーは単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記架橋性単量体としては特に限定されず、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。

本発明の着色粒子は、染料を含有する。
上記染料を含有することにより、透明性、色再現性が向上し、小粒径化した場合にも、充分な耐光性を有する着色粒子とすることができる。

上記染料としては、油溶性染料、及び水溶性染料が使用できるが、イオン性化合物であることが好ましい。上記イオン性化合物を用いることで、樹脂中のスルホ基との結合力が高まり、着色粒子中の染料含有率を高めることができる。なかでも、カチオン性染料であることが好ましい。

上記染料としては特に限定されず、例えば、ベーシックイエロー１、２、３、１３、１１、２１、３６、２８、４０、７３；ベーシックオレンジ２１、２２、３０；ベーシックレッド１２、１３、１４、１８、２７、３６、３８、３９、４６、６９、７０；ベーシックバイオレット７、１０、１１、１５、１６、２７、２８；ベーシックブルー１、４、７、９、２６、３５、４１、６５、６６、６７、７５、７７、１２９；ベーシックグリーン４等のカラーインデックスを有するものが挙げられる。

また、上記染料は、水溶性であることが好ましい。上記染料が水溶性であることにより、粒子エマルションに対して、効率的に染料を導入することができる。なお、上記染料による着色は、粒子の重合前に行ってもよく、重合後に行ってもよい。

本発明の着色粒子は、クロロホルムに溶解して０．１重量％溶液とした場合の波長３５０ｎｍにおける光線透過率の上限は３５％であり、波長４００ｎｍにおける光線透過率の下限は８０％であることが好ましい。
波長３５０ｎｍでの光線透過率が３５％を超えると、紫外線吸収効果が不充分となり、静電荷像現像用トナー等の用途に使用することができないことがある。好ましい上限は２５％、より好ましい上限は１５％である。また、波長４００ｎｍにおける光線透過率が８０％未満であると、高波長域での吸収によって、着色粒子が着色してしまうことがある。好ましい下限は８５％である。より好ましい下限は９０％である。

本発明の着色粒子の平均粒子径の好ましい下限は２０ｎｍ、好ましい上限は５００ｎｍである。２０ｎｍ未満であると、着色粒子間で凝集が発生することがある。５００ｎｍを超えると、静電荷像現像用トナーとして使用する場合に、解像度等の性能が不充分となることがある。より好ましい下限は４０ｎｍ、より好ましい上限は３００ｎｍである。

本発明の着色粒子は、粒子径のＣＶ値の好ましい上限が５０％である。５０％を超えると、着色粒子からなる着色剤の色目のバラツキ、熱特性などの物性のバラツキにつながることがある。

本発明の着色粒子を製造する方法としては特に限定されないが、例えば、乳化重合法、懸濁重合法等が好適に用いられる。具体的には、重合性スルホン酸系モノマーをはじめとする原料モノマー、染料等をモノマー油滴中に予め配合しておき、乳化重合法、懸濁重合法を用いることで、これらを樹脂粒子中に導入する方法等が挙げられる。

上記着色粒子を製造する際の重合は、上記活性水素を有する官能基を１分子中に２個以上有するモノマーを含有する混合モノマーを添加して行うことが好ましい。
また、上記着色粒子を製造する際の重合は、上記活性水素を有する官能基を１分子中に２個以上有するモノマーのほかに、上記重合性モノマーを添加して重合を行ってもよい。

上記着色粒子を製造する際には、重合開始剤を用いてもよい。上記重合開始剤としては特に限定されず、従来公知の重合開始剤を用いることができ、例えば、過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４’−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、過酸化水素、ベンゾイルパーオキサイド、等のパーオキサイド化合物等が挙げられる。

上記重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせ、レドックス系開始剤とすることができる。上記レドックス系開始剤を用いることで、重合活性が上昇し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。

本発明の着色粒子を着色剤として用いることによって、カラートナーを製造することができる。このようなカラートナーもまた、本発明の１つである。
本発明のカラートナーは、優れた透明性、色再現性及び耐光性を発現することができる。

本発明のカラートナーを製造する方法としては特に限定されず、例えば、本発明の着色粒子とトナー用樹脂粒子とを塩析、凝集及び融着させることにより製造したカラートナー用樹脂粒子に、疎水性シリカ、疎水性酸化チタン等を添加し、ヘンシェルミキサー等で混合することにより製造することができる。
本発明のカラートナーの用途としては特に限定されず、例えば、静電荷現像用トナー、液体トナー等、様々な用途に使用することができる。

本発明によれば、透明性、色再現性及び耐光性に優れた着色粒子及びカラートナーを提供することができる。

以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。

（実施例１）
（１）着色粒子分散液の作製
ビーカーにメタクリル酸メチル９０重量部、無水マレイン酸１０重量部、紫外線吸収剤Ａ８重量部（ＪＦ−７７、城北化学社製）、紫外線吸収剤Ｂ３重量部（ＲＵＶＡ−９３、大塚化学社製）、イオン交換水７５６重量部、乳化剤としてｎ−ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３．６２重量部（ＳＣ−Ｆ、第一工業製薬社製）、乳化助剤としてステアリルメタクリレート１０重量部（ライトエステル−Ｓ、共栄社化学社製）、及び、重合開始剤として過硫酸アンモニウム５．４重量部を入れ、超音波ホモジナイザー（ＵＨ−６００Ｓ、エスエムテー社製）を用いて分散乳化させた。得られた乳化液をセパラブルフラスコに入れ、更にｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム溶液１００重量部（１２％水溶液）も投入し、分散させた後、窒素気流下で６０℃、４時間反応させた。その後、冷却することで着色用粒子分散液を得た。得られた着色用粒子分散液において着色用粒子の平均粒子径を粒度分布計（ＮＩＣＯＭＰ ３８０ＺＬＳ、Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ社製）を用いて測定したところ、１０１ｎｍであった。
次に、ビーカーに酢酸ソーダ水溶液（１％）１４重量部、酢酸水溶液（１０％）１４重量部、イオン交換水１０２４重量部、ポリビニルアルコール水溶液（１０％）１０重量部を入れ、攪拌した。これに、上記着色用粒子分散液７０重量部を投入し分散させた後に染料水溶液（０．５％、Ｂｌｕｅ．３ＧＬＨ、保土谷化学工業社製）３８５重量部を投入し、常温で１時間染着して、着色粒子分散液を得た。

（２）トナー樹脂粒子ラテックスの作製
ビーカーにＷＡＸ分散液（ポリプロピレンエマルション、平均分子量：３０００、数平均一次粒子径：１２０ｎｍ、固形分濃度３０．０％）１６．７重量部と、乳化剤としてｎ−ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ＳＣ−Ｆ、第一工業製薬社製）２．７重量部を混合し、スチレン１６８重量部、メタクリル酸メチル３６重量部、アクリル酸ブチル３６重量部、分子量調整剤として１−オクタンチオール５．８重量部、イオン交換水９６０重量部、ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム６重量部、及び、重合開始剤として過硫酸アンモニウム４．８重量部を入れ、超音波ホモジナイザー（ＵＨ−６００Ｓ、エスエムテー社製）を用いて分散乳化させた。得られた乳化液をセパラブルフラスコに入れた後、窒素気流下で、６０℃、４時間反応させた。その後、冷却することでトナー樹脂粒子ラテックスを得た。得られたトナー樹脂粒子ラテックスの平均粒子径を粒度分布計（ＮＩＣＯＭＰ ３８０ＺＬＳ、Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ社製）を用いて測定したところ、１０８ｎｍであった。

（３）荷電制御分散液の作製
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム５．０重量部をイオン交換水１００重量部に攪拌溶解しながら、サリチル酸系錯体（ＴＮ−１０５、保土谷化学工業社製）２重量部を徐々に添加し、次いで、攪拌装置（クリアミックス、エム・テクニック社製）を用いて分散させ、荷電制御分散液を得た。得られた荷電制御分散液の粒径を、電気泳動光散乱光度計（ＥＬＳ−８００、大塚電子工業社製）を用いて測定した結果、重量平均粒径は２２０ｎｍであった。

（４）カラートナーの作製
得られたトナー樹脂粒子ラテックス１５０重量部、イオン交換水１３５０重量部及び得られた着色粒子分散液１５００重量部を反応容器に入れ、窒素気流下、３０℃で５N−水酸化ナトリウム水溶液でｐＨを１０．０に調整した。次いで、塩化マグネシウム６水和物５６重量部をイオン交換水７２重量部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃で５分かけて添加した。その後、５分間放置して、昇温を開始し、５分間で８５℃まで昇温した。この状態でコールターカウンター（ＴＡ−II、コールター社製）を用いて分散径を測定し、体積平均分散径が４μｍになった時点で得られた荷電制御剤分散液５０重量部を加え、更に塩析、融着を継続し、体積平均粒径が６．５μｍになった時点で、塩化ナトリウム１１０重量部をイオン交換水８００重量部に溶解した水溶液を添加して、粒径成長を停止させ、更に継続して液温度９０±２℃にて、８時間加熱攪拌し、塩析、融着させた。その後、５℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加して、ｐＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。
生成した着色樹脂粒子を濾過、洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して、カラートナー用樹脂粒子を得た。得られたカラートナー用樹脂粒子１００重量部に対して、外添剤としてシリカ（Ｒ９７２、日本アエロジル社製）を２重量部添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、カラートナーを得た。

（実施例２）
ビーカーにメタクリル酸メチル９０重量部、紫外線吸収剤（ＪＦ−７７、城北化学社製)８重量部、反応性紫外線吸収剤（ＲＵＶＡ−９３、大塚化学社製）３重量部、ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム１２重量部、染料（ＳＯＴ Ｂｌｕｅ−２、保土谷化学工業社製）４０重量部、無水マレイン酸１０重量部、イオン交換水７５６重量部、乳化剤としてｎ−ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３．６重量部、乳化助剤としてステアリルメタクリレート（ライトエステル−Ｓ、共栄社化学社製）１０重量部、及び、重合開始剤として過硫酸アンモニウム５．４重量部を入れ、超音波ホモジナイザー（ＵＨ−６００Ｓ、エスエムテー社製）を用いて分散乳化させた。得られた乳化液をセパラブルフラスコに入れ、窒素気流下で６０℃、４時間反応させた。その後、冷却することで着色粒子分散液を得た。得られた着色粒子分散液において着色粒子の平均粒子径を粒度分布計（ＮＩＣＯＭＰ ３８０ＺＬＳ、Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ社製）を用いて測定したところ、１０３ｎｍであった。
実施例１（２）で得られたトナー樹脂粒子ラテックス３６３重量部、イオン交換水２５００重量部及び得られた着色粒子分散液１００重量部を用いた以外は、実施例１と同様にして着色樹脂粒子及びカラートナー用樹脂粒子を作製し、カラートナーを得た。

（実施例３）
実施例１（１）で得られた着色粒子分散液、及び、実施例１（２）で得られたトナー樹脂粒子ラテックスを噴霧乾燥し、着色粒子粉及びトナー樹脂粉を得た。上記トナー樹脂粉１００重量部に対して、着色粒子粉３１重量部、荷電制御剤であるサリチル酸系錯体（ＴＮ−１０５、保土谷化学工業社製）２．６重量部を配合し、コンテイニアスニーダー（栗本鐵工所社製）によって溶融混合し、冷却後、コーヒーミル（ＣＡＲＩＯＣＡ−ＭＩＬＬ、松下電器産業社製）で粗粉砕し、更にジェットミル（ラボジェット、日本ニューマチック工業社製）で微粉砕し、分級機（ＭＤＳ−２、日本ニューマチック工業社製）で５０％平均粒度が９．０μmであるカラートナー用樹脂粒子を得た。
得られたカラートナー用樹脂粒子１００重量部に外添剤としてシリカ（Ｒ９７２、日本アエロジル社製）２重量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、カラートナーを得た。

（比較例１）
ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウムを用いなかった以外は、実施例１と同様にして着色用粒子分散液、着色粒子分散液、カラートナーを得た。得られた着色用粒子分散液において着色用粒子の平均粒子径を粒度分布計（ＮＩＣＯＭＰ ３８０ＺＬＳ、Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ社製）を用いて測定したところ、１２１ｎｍであった。

（比較例２）
カラートナーの作製において、実施例（１）で得られた着色粒子分散液１５００重量部の代わりに、顔料ペースト（ＳＦ６７０ ブルー、大日本インキ化学工業社製）を用いた以外は、実施例１と同様にしてカラートナーを得た。
顔料ペースト中の顔料粒子の平均粒子径を粒度分布計（ＮＩＣＯＭＰ ３８０ＺＬＳ、Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ社製）を用いて測定したところ、９８ｎｍであった。

（評価）
実施例１〜３及び比較例１、２で得られた着色粒子分散液及びカラートナーについて以下の評価を行った。結果を表１に示した。

（１）着色粒子の評価
（１−１）平均粒子径及びＣＶ値の測定
粒度分布計（ＮＩＣＯＭＰ ３８０ＺＬＳ、Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ社製）を用いて平均粒子径、ＣＶ値を測定した。

（１−２）スルホ基含有量の測定
得られた着色粒子分散液をセルロース半透膜で透析を行った後、一旦乾燥させてから少量のテトラヒドロフランに完全に溶解させ、再度純水で希釈して２．５重量％の水／テトラヒドロフラン(５０／５０（Ｗ／Ｗ）)溶液を作製した。この溶液を電位差自動滴定装置（ＡＴ−５１０、京都電子工業社製）を用いて、１／２０N−水酸化ナトリウム水溶液にて中和滴定し、滴定量からスルホ基含有量の測定を行った。

（１−３）紫外線透過率の測定
得られた着色粒子分散液を乾燥させた後、クロロホルムに溶解させることにより、０．１重量％クロロホルム溶液を作製した。得られた溶液について、分光光度計（Ｕ−３０００、日立製作所社製）を用い、スキャン速度１２０ｎｍ／分にて測定波長３５０ｎｍ、４００ｎｍにおける光線透過率を測定した。

（２）カラートナーの評価
（２−１）染料含有量の測定
得られたカラートナーをクロロホルムに溶解し、紫外線スペクトルにより測定した。
（２−２）平均粒子径の測定
粒度分布測定装置（ＬＡ９１０、堀場製作所社製）を用いて測定した。

（２−３）耐光性評価
得られたカラートナー、カラープリンター（ＬＢＰ２２６０、キヤノン社製）及びＡｄｏｂｅ Ｉｌｌｕｓｔｒａｔｏｒ ８．０Ｊを用い、シアン１００％の画像（その他の色設定は０％）を上質紙に印刷し、評価用印刷物を得た。
得られた評価用印刷物について、ＪＩＳ Ｌ ０８４２に準拠した方法で、紫外線フェードメーター（Ｕ４８ＡＵＢ（ランプ：カーボンアーク）、スガ試験機社製）を用いて、８０時間照射し、色差計（ＴＣ−１８００ＭＫＩＩ、ＴＯＫＹＯ ＤＥＮＳＨＯＫＵ社製）にて試験前との色差（ΔＥ）を測定し、以下の基準で等級を評価した。
○：３−４級以上
△：３級
×：３級未満

（２−４）透明性評価
得られたカラートナーを用いて、熱プレスによりカラートナーフィルム（厚さ：３０μｍ）を作製し、更に２枚のガラス板（厚さ：１．３１ｍｍ）で挟み、カラートナーフィルムを両面から積層した。
得られたサンプルについて、ＪＩＳ Ｋ ７１５０に準拠した方法で、ヘイズ値を測定した。
○：４０未満
△：４０以上５０未満
×：５０以上

本発明によれば、透明性、色再現性及び耐光性に優れる着色粒子及びカラートナーを提供することができる。

Claims (8)

1. スルホ基を有する成分を含有する樹脂及び染料からなる着色粒子であって、
   前記スルホ基の含有量が１×１０^−４〜２０×１０^−４モル／ｇであり、
   前記染料の含有量が１〜５０重量％である
   ことを特徴とする着色粒子。
2. スルホ基を有する成分は、重合性スルホン酸系モノマーに由来するものであることを特徴とする請求項１記載の着色粒子。
3. スルホ基を有する成分を含有する樹脂は、更に、活性水素を有する官能基を２個以上有するセグメントを０．５〜８０重量％含有することを特徴とする請求項１又は２記載の着色粒子。
4. 染料は、イオン性化合物であることを特徴とする請求項１、２又は３記載の着色粒子。
5. 染料は、水溶性であることを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の着色粒子。
6. クロロホルムに溶解して０．１重量％溶液とした場合の波長３５０ｎｍにおける光線透過率が３５％以下、波長４００ｎｍにおける光線透過率が８０％以上であることを特徴とする請求項１、２、３、４又は５記載の着色粒子。
7. 平均粒子径が２０〜５００ｎｍであることを特徴とする請求項１、２、３、４、５又は６記載の着色粒子。
8. 請求項１、２、３、４、５、６又は７記載の着色粒子を着色剤として用いてなることを特徴とするカラートナー。