JP2007100004A - 熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルム - Google Patents
熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルム Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】 原料のポリエステル樹脂が、ジカルボン酸(a)成分由来の単位として、非脂環式ジカルボン酸(a1)成分、脂環式ジカルボン酸(a2)、および/または、そのエステル形成性誘導体(a3)成分由来の繰り返し単位を主成分として有し、ジオール(b)成分由来の単位として、非脂環式ジオール(b1)、脂環式ジオール(b2)成分由来の繰り返し単位を含み、かつ、(a2)、(a3)および/または(b2)成分由来の繰り返し単位を、ポリエステル系樹脂に対し合せて少なくとも30モル%を含む特殊ポリエステル系樹脂(A)を含んでなるものであり、発泡フィルムは、密度が0.01〜1.2g/cm3であり、かつ、80℃の温水に10秒間浸漬し、その直後に23℃の水中に30秒間浸漬した後の主収縮方向の最大熱収縮率が10%以上であることを特徴とする。
【選択図】 なし。
Description
1.空洞(発泡セル)の径が小さく均一で、比重が小さく、断熱効果・衝撃吸収性が十分な熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルムを提供すること。
2.外観が美麗で、商品名や製品説明文などを美麗に印刷可能で、熱収縮性ラベル、工業用部品などを包装、結束、被覆するための資材として好適な、熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルムを提供すること。
原料のポリエステル系樹脂が、以下に記載の(1)および/または(2)を満足し、かつ、ポリエステル系樹脂に対して、以下に記載の脂環式成分由来の単位を合わせて少なくとも15モル%含む特殊ポリエステル系樹脂(A)を含んでなるポリエステル系樹脂組成物であり、
発泡フィルムは、密度が0.01〜1.2g/cm3であり、かつ、80℃の温水に10秒間浸漬し、その直後に23℃の水中に30秒間浸漬した後の主収縮方向の最大熱収縮率が10%以上であることを特徴とする、熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルム。
(1)ジカルボン酸(a)成分由来の単位として、非脂環式ジカルボン酸(a1)成分由来の繰り返し単位、脂環式ジカルボン酸(a2)成分由来の繰り返し単位、そのエステル形成性誘導体(a3)成分由来の繰り返し単位のうち、少なくとも一種の単位を有する。
(2)ジオール(b)成分由来の単位として、非脂環式ジオール(b1)成分由来の単位、脂環式ジオール(b2)成分由来の繰り返し単位のうち、少なくとも一種の単位を有する。
1.本発明に係る熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルムは、優れた断熱効果、衝撃吸収性を発揮する。
2.本発明に係る熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルムは、表面に凹凸が少なく美麗であるので、熱収縮性ラベルとして使用する際、商品名や製品説明用の印刷が極めて容易である。
3.本発明に係る熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルムは、アルミニウム製ボトル、鋼製ボトルの熱収縮性ラベルとして使用する際、収納物が過冷または過熱されていても、断熱性に優れているので容易に把持できるし、冷却された収納物が短時間で温くなってしまうことがなく、加熱された収納物が短時間で温度が低下することがない。
に占める1,4−シクロヘキサンジカルボン酸、および/または、そのエステル形成性誘導体成分の比率が50モル%以上であることを「主成分」といい、より好ましいのは70モル%以上であり、とりわけ好ましいのは90モル%以上である。また、1,4−シクロヘキサンジカルボン酸、および/または、そのエステル形成性誘導体成分には、トランス体とシス体の異性体があり、トランス異性体の比率が80モル%以上であるのが好ましく、中でも好ましいのは90モル%以上である。
−β−ヒドロキシエトキシフェニル)プロパン、ビス(4−ヒドロキシフェニル)スルホン、ビス(4−β−ヒドロキシエトキシフェニル)スルホン酸などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら他のジオール(b1)成分は、一種でも二種以上の混合物であってもよい。
(1)ポリエステル−A:市販されているポリエステル樹脂(イーストマン・ケミカル社製、商品名:EASTAR PETG Copolyester6763)につき、組成成分とその割合を1H−NMR法で測定した結果、ジカルボン酸成分由来の単位がテレフタル酸(以下、「TPA」と略記する。)に由来する単位のみであり、ジオール成分由来の単位が、エチレングリコール(以下、「EG」と略記する。)に由来する単位が全ジオールに対して68モル%と、1,4−シクロヘキサンジメタノール(以下、「CHDM」と略記する。)に由来する単位が全ジオール由来の単位に対して32モル%のポリエステル樹脂であり、下記方法で測定した固有粘度は、0.78dl/gである。ポリエステル樹脂の原料成分と固有粘度とを、表−1に記載した。
[製造例1]
攪拌機、還流冷却器、加熱装置、圧力計、温度計および減圧装置を装備し、容量が100リットルのステンレス製反応器に、TPA106.3重量部、1,4−CHDA(シス体とトランス体の比率が、モル比で95対5のもの)47.1重量部、エチレングリコール68重量部、および、テトラエチレンアンモニウムヒドロオキサイド0.034重量部を仕込み、反応器内を窒素ガスで置換し、次いで大気圧に対する相対圧力で0.09MPaに加圧した。反応器の内温を2時間かけて220℃に昇温して、この温度で2時間エステル化反応を行った。次いで内温を30分かけて250℃に昇温させると同時に、反応器の圧力を30分かけて放圧し、窒素シール状態とした。その後さらに内温を250℃に昇温して、エステル化反応を終了させた。
上記製造例1に記載の方法によって製造したポリエステル樹脂について、1H−NMR法で組成分析を行った結果、ジカルボン酸成分由来の単位がTPAに由来する単位67モル%と、1,4−シクロヘキサンジカルボン酸(以下、「CHDA」と略記する。)に由来する単位33モル%であり、ジオール成分由来の単位がEGに由来する単位のみを有するポリエステル樹脂であり、下記の方法で測定した固有粘度は0.79dl/gである。ポリエステル樹脂の原料成分と固有粘度とを、表−1に記載した。
[製造法2]
製造例1で使用した同一の反応器に、ジメチルテレフタレート106.2重量部、1,4−CHDM(シス体とトランス体の比率が、モル比で30対70のもの)94.6重量部、テトラブチルチタネート0.037重量部(3.5ppmTi/樹脂成分)を仕込み、反応器内を窒素ガスで置換した。内温を150℃から300℃まで3.5時間かけて昇温して、この間にエステル化反応を行った。エステル化反応終了後に、反応器に、酢酸マグネシウム・四水塩0.066重量部(50ppmMg/樹脂成分、Mg/Tiのモル比は1.0のもの)を1,4−CHDMに溶解して添加し、引き続きテトラブチルチタネート0.1027重量部(96.5ppmTi/樹脂成分)を添加し、重縮合反応を開始させた。重縮合反応の過程で、反応器内圧を常圧から徐々に1Torrまで減圧し、内圧を1Torrに維持しつつ重縮合反応を継続し、反応器攪拌機のトルクが所定の値に達した時点で、重縮合反応を終了した。重縮合反応終了後、得られた樹脂を水中にストランド状に抜き出し、切断してペレット化した。
上記製造例2に記載の方法によって製造したポリエステル樹脂について、1H−NMR法で組成分析を行った結果、ジカルボン酸成分由来の単位がTPAに由来する単位のみであり、ジオール成分由来の単位が1,4−シクロヘキサンジメタノール(以下、「CHDM」と略記する。)に由来する単位70モル%と、EGに由来する単位30モル%を有するポリエステル樹脂であり、下記の方法で測定した固有粘度は0.78dl/gである。ポリエステル樹脂の原料成分と固有粘度とを、表−1に記載した。
[製造例3]
製造例1で使用した同一の反応器に、トランス−1,4−CHDA101.5重量部、1,4−CHDM(トランス体対シス体の比率が、モル比で約7対3のもの)87.5重量部、および、テトラ−n−ブチルチタネートの6重量%ブタノール溶液0.005重量部を仕込み、反応器内を窒素ガスで置換した。反応器内を窒素ガスでシールしながら、内温を30分間で150℃に昇温し、さらに150℃から200℃まで1時間をかけて昇温した。次いで、200℃の温度で1時間保持してエステル化反応を行った後、200℃から250℃へ45分間で昇温しつつ、反応器内の圧力を徐々に減圧にしながら重縮合反応を行った。反応器内圧力を絶対圧力0.1kPa、反応温度を250℃として2.2時間維持し、重縮合反応を終了した。重縮合反応終了後、得られた樹脂を水中にストランド状に抜き出し、切断してペレット化した。
上記製造例3に記載の方法によって製造したポリエステル樹脂について、1H−NMR法で組成分析を行った結果、ジカルボン酸成分由来の単位がCHDAに由来する単位のみであり、ジオール成分由来の単位がCHDMに由来する単位のみを有するポリエステル樹脂であり、下記の方法で測定した固有粘度は0.98dl/gである。ポリエステル樹脂の原料成分と固有粘度とを、表−1に記載した。
[製造例4]
製造例1で使用した同一の反応器に、トランス−1,4−CHDA103.4重量部、1,4−CHDM(トランス体対シス体の比率が、モル比で約7対3のもの)87.5重量部、および、テトラ−n−ブチルチタネートの6重量%ブタノール溶液0.005重量部を仕込み、反応器内を窒素ガスで置換した。反応器内を窒素ガスでシールしながら、内温を30分間で150℃に昇温し、さらに150℃から200℃まで1時間をかけて昇温した。次いで、200℃の温度で1時間保持してエステル化反応を行った後、200℃から250℃へ45分間で昇温しつつ、反応器内の圧力を徐々に減圧にしながら重縮合反応を行った。反応器内圧力を絶対圧力0.1kPa、反応温度を250℃として3.5時間維持し、重縮合反応を終了した。重縮合反応終了後、得られた樹脂を水中にストランド状
に抜き出し、切断してペレット化した。
上記製造例4に記載の方法によって製造したポリエステル樹脂について、1H−NMR法で組成分析を行った結果、ジカルボン酸成分由来の単位がCHDAに由来する単位のみであり、ジオール成分由来の単位がCHDMに由来する単位のみを有するポリエステル樹脂であり、下記の方法で測定した固有粘度は1.25dl/gである。ポリエステル樹脂の原料成分と固有粘度とを、表−1に記載した。
(6)PET:ポリエチレンテレフタレート(三菱化学社製、商品名:ノバペックスGM700)である。
(7)タルク:タルク(日本タルク社、商品名:MS)である。
(8)安定剤:リン系安定剤(旭電化社製、商品名:アデカスタブAX−71)である。
(a)固有粘度:ポリエステル樹脂試料約0.25gを、フェノール/1,1,2,2−テトラクロロエタン(重量比1/1)の混合溶媒約25mLに、濃度が1.00g/dLとなるように溶解させた後、30℃まで冷却、保持し、全自動溶液粘度計(センテック社製、型式:2CH型DJ504)によって、濃度が1.00×10−2g/dLの試料溶液及び溶媒のみの落下秒数を測定し、次式すなわち、固有粘度={(1+4KHηsp)0.5−1}/(2KHC)、によって算出した。ここで、ηsp=η/η0−1であり、ηは試料溶液の落下秒数、η0は溶媒のみの落下秒数、Cは試料溶液濃度(g/dL)、KHはハギンズ定数である。KHは、0.33とした。
(c)空洞含有率(単位:%):次の計算式、すなわち、[空洞含有率(体積%)=100×{1−(真比容積/見掛け比容積)}]、によって算出した。ここで、真比容積とは、フィルム中の各成分の重量分率/真比重の積算値であり、見掛け比容積は、(1/フィルムの密度)で算出される値である。空洞含有率は、20〜70%の範囲が好ましい。
(e)最大熱収縮率(単位:%):実施例または比較例で得られた製品フィルムを、延伸方向に直角の方向(TD)に150mm、これに対する直向方向(MD)に20mmの大きさに切り取り試験片を作製した。試験片を測定方向に5mm間隔の標線を付し、80℃の温水に10秒間浸漬させ、その直後に23℃の水中に30秒間浸漬し、標線の間隔を測定して収縮率を算出する方法である。測定は同一サンプルについて5点実施し、平均値によって次式により収縮率を算出した。計算式は、[収縮率(%)={(100−L)/100}×100]、であり、ここで、Lは収縮後の長辺の長さ(mm)である。この収縮率の最大値が、10%以上であることが必要である。
(g)断熱性(単位:℃):実施例または比較例で製造し、収縮率を測定した発泡シートを幅15mmにして切り取った。この発泡シートを、容量が500mlのアルミニウム製の空ボトル缶(直径65mm、高さ197mm)の外壁面に、底壁から65mmの位置を基準にして帯状に巻き付け、発泡シートの両端部を幅4mmとして重ね、重ねた部分を粘着テープによって固定した。このボトル缶に60℃の温水を500ml充填し、23℃の室内で5分放置後、発泡シートの表面温度を接触式温度計によって測定する方法である。発泡シートの表面温度が53℃以下であると、手で保持することができる。判定は、表面温度が50℃以下を◎、50℃を超えて53℃以下を○、53℃を超えて55℃以下を△、55℃を超えた温度を×とした。
ポリエステル−A50質量%にタルク(日本タルク社、商品名:MS)50質量%を配合し、溶融混練して調製したタルクのマスターバッチを使用し、ポリエステル−A96質量部に対しタルクが4質量部となるように秤量・配合した混合物を得た。この混合物を、先端にTダイ(ダイリップ幅70mm)を装着し、シリンダー途中に発泡剤注入口を供えた単軸押出機(口径65mm、L/D=34)のホッパーに供給し、シリンダー温度を220〜260℃とし、吐出量60kg/hrとなる速度で溶融・押出し、シリンダーの途中から超臨界窒素を0.06kg/hrの量で注入し、Tダイ出口での樹脂温度231℃、Tダイ内の圧力12.8MPaの条件下で発泡シートを押出し、温度を30℃に設定した冷却ロールによって常温まで冷却し、引取ロールで引き取り、厚さ1.831mm、密度0.584g/cm3の発泡シートを製造した。この発泡シートから6cm×6cmの正方形の試料を切り出し、T.M.Long社製の同時二軸延伸機を使用して、延伸温度80℃で、押出方向に対して直角方向(TD)に4倍延伸を行い、製品の熱収縮性フィルムを得た。製品の熱収縮性フィルムについて、上記各種の評価試験を行った。評価結果を、熱収縮性フィルムの厚さとともに、表−3に示す。
実施例1に記載の例において、押出機先端に装着したTダイを、ダイリップ幅100mmのものに変更し、同例で使用したタルクのマスターバッチを混合した原料樹脂を使用し、同例で使用したのと同じ押出機を使用し、同例におけると同様に超臨界窒素を0.06kg/hrの量で注入し、Tダイ出口での樹脂温度を230℃、Tダイ内の圧力13.0MPaとした条件下で発泡シートを押出し、温度を30℃に設定した冷却ロールによって常温まで冷却し、引取ロールで引き取り、厚さ0.862mm、密度0.648g/cm3の発泡シートを製造した。この発泡シートから、同例におけると同様の手順で試料を切り出し、同例におけると同様の手順で4倍延伸を行い、製品の熱収縮性フィルムを得た。得られた熱収縮性フィルムについて、上記の各種の評価試験を行った。評価結果を、熱収縮性フィルムの厚さとともに、表−3に示す。
実施例1に記載の例において、タルクのマスターバッチの樹脂および原料樹脂をポリエステル−Bに変更した外は、同例におけると同様の手順で発泡シートを製造した。得られた発泡シートは、厚さが1.403mm、密度が0.575g/cm3であった。この発泡シートから、同例におけると同様の手順で試料を切り出し、同例におけると同様の手順で4倍延伸を行い、製品の熱収縮性フィルムを得た。得られた熱収縮性フィルムについて、上記の各種の評価試験を行った。評価結果を、熱収縮性フィルムの厚さとともに、表−3に示す。
実施例1に記載の例において、タルクのマスターバッチの樹脂および原料樹脂をポリエステル−Cに変更した外は、同例におけると同様の手順でマスターバッチを混合した混合物を得た。この混合物を原料樹脂とし、同例で使用した同じ押出機を使用し、シリンダー温度を240〜280℃とし、Tダイ出口での樹脂温度を253℃に変更し、同例におけると同様の手順で発泡シートを製造した。得られた発泡シートは、厚さが1.456mm、密度が0.668g/cm3であった。この発泡シートから、同例におけると同様の手順で試料を切り出し、同様の手順で4倍延伸を行い、製品の熱収縮性フィルムを得た。得られた熱収縮性フィルムについて、上記の各種の評価試験を行った。評価結果を、熱収縮性フィルムの厚さとともに、表−3に示す。
実施例1に記載の例において、タルクのマスターバッチの樹脂および原料樹脂をポリエステル−Dに変更した外は、同例におけると同様の手順でマスターバッチを混合した混合物を得た。この混合物を原料樹脂とし、同例で使用した同じ押出機先端に装着したTダイを、ダイリップ幅150mmのものに変更し、Tダイ出口での樹脂温度を231℃に変更し、同例におけると同様の手順で発泡シートを製造した。得られた発泡シートは、厚さが0.659mm、密度が0.606g/cm3であった。この発泡シートから、同例におけると同様の手順で試料を切り出し、同様の手順で4倍延伸を行い、製品の熱収縮性フィルムを得た。得られた熱収縮性フィルムについて、上記の各種の評価試験を行った。評価結果を、熱収縮性フィルムの厚さとともに、表−3に示す。
実施例1に記載の例において、タルクのマスターバッチの樹脂および原料樹脂をポリエステル−Dに変更した外は、同例におけると同様の手順でマスターバッチを混合した混合物を得た。この混合物を原料樹脂とし、同例で使用した同じ押出機先端に装着したTダイを、ダイリップ幅80mmのものに変更し、Tダイ出口での樹脂温度を233℃に変更し、同例におけると同様の手順で発泡シートを製造した。得られた発泡シートは、厚さが1.505mm、密度が0.485g/cm3であった。この発泡シートから、同例におけると同様の手順で試料を切り出し、同様の手順で4倍延伸を行い、製品の熱収縮性フィルムを得た。得られた熱収縮性フィルムについて、上記の各種の評価試験を行った。評価結果を、熱収縮性フィルムの厚さとともに、表−3に示す。
ポリエステル−D80質量部、ポリカーボネート(三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名:ユーピロンS−2000N、以下PCと略称する)20質量部、および、リン系安定剤{(前記(8))0.05質量部を秤量し、ブレンダーで混合して混合物を調製した。この混合物を、二軸押出機(日本製鋼所社製、型式:TEX−30口径30mm、L/D=42)のホッパーに投入し、シリンダー温度280℃、吐出量15kg/hr、回転数150rpmの条件下で溶融・混練してストランド状に押出し、カッターで切断して樹脂成分のペレットを得た。この樹脂成分のペレット50質量%に、タルク(日本タルク社、商品名:MS)50質量%を配合し、溶融混練して調製したマスターバッチを、樹脂成分96質量部、タルクが4質量部となるように秤量・配合した混合物を得た。この混合物を原料樹脂とし、実施例1で使用したのと同じ押出機を使用し、同例におけると同様の手順で発泡シートを製造した。この時のTダイの出口での樹脂温度は、245℃であった。得られた発泡シートは、厚さが1.533mm、密度が0.505g/cm3あった。この発泡シートから、同例におけると同様の手順で試料を切り出し、延伸温度を85℃と変えた外は実施例1におけると同様の手順で4倍延伸を行い、製品の熱収縮性フィルムを得た。得られた熱収縮性フィルムについて、上記の各種の評価試験を行った。評価結果を、熱収縮性フィルムの厚さとともに、表−3に示す。
実施例1に記載の例において、押出機のシリンダーの途中から超臨界窒素を0.02kg/hrで注入する方法に変えた外は、同例におけると同様の手順で発泡シートを製造した。得られた発泡シートは、厚さが0.825mm、密度が0.937g/cm3であった。この発泡シートから、同例におけると同様の手順で試料を切り出し、同様の手順で4倍延伸を行い、製品の熱収縮性フィルムを得た。得られた熱収縮性フィルムについて、上記の各種の評価試験を行った。評価結果を、熱収縮性フィルムの厚さとともに、表−3に示す。
実施例1に記載の例において、タルクのマスターバッチの樹脂、および原料樹脂をポリエステル−Eに変えた外は、同例におけると同様の手順でマスターバッチを混合した混合物を得た。この混合物を原料樹脂とし、同例で使用した同じ押出機先端に装着したTダイを、ダイリップ幅350mmのものに変更し、Tダイ出口での樹脂温度を231℃に変更し、同例におけると同様の手順で発泡シートを製造した。得られた発泡シートは、厚さが0.311mm、密度が0.529g/cm3であった。この発泡シートから、同例におけると同様の手順で試料を切り出し、同例におけると同様の手順で4倍延伸を行い、製品の熱収縮性フィルムを得た。得られた熱収縮性フィルムについて、上記の各種の評価試験を行った。評価結果を、熱収縮性フィル ムの厚さとともに、表−3に示す。
実施例9に記載の例と同様の手順で、発泡シートを製造した。得られた発泡シートを延伸する際の温度を、75℃に変更した外は、実施例9に記載の手順で熱収縮性フィルムを得た。得られた熱収縮性フィルムについて、上記の各種の評価試験を行った。評価結果を、熱収縮性フィルムの厚さとともに、表−3に示す。
実施例1に記載の例において、原料樹脂をPETに変更した外は、同例におけると同様の手順、条件で発泡シートを製造しようとしたが、押出されたシートが安定せず、破断するため引き取れず、発泡シートが得られなかった。従って、引き続く発泡シート延伸は行わず、延伸フィルムの評価試験も行わなかった。
真空ベント付き押出機(プラスチック工学研究所社製、型式:BT−30、口径30mm、L/D=36)先端に、幅350mmのTダイを装着し、この押出機ホッパーに、市販されている収縮性ラベル用ポリエステル樹脂(イーストマン・ケミカル社製、商品名:エンブレイス)を投入し、シリンダー温度を260℃に設定し、真空ベントから1×102Paに減圧にしつつ、発泡剤を注入せず、吐出量16.6kg/hrという条件で、40℃の温度調節した冷却ロール上に押出し、幅が300mm、厚さが0.1mmのシートを製造した。このシートから6cm×6cmの正方形の試料を切り出し、T.M.Long社製の同時二軸延伸機を使用して、延伸温度80℃で、押出方向に対して直角方向(TD)に4倍延伸を行い、熱収縮性フィルムを得た。得られた熱収縮性フィルムについて、上記の各種の評価試験を行った。評価結果を、熱収縮性フィルムの厚さとともに、表−3に示す。
容量が500mlのアルミニウム製の空ボトル缶(直径65mm、高さ197mm)の外壁面に、発泡シートに巻きつけずに、60℃の温水を500ml充填し、23℃の室内で5分放置後、発泡シートの表面温度を接触式温度計によって断熱性を評価した。評価結果を、表−3に示す。
1.本発明に係るポリエステル系樹脂発泡フィルムは、密度が0.01〜1.2g/cm3の範囲にあり、平均セル径も20〜200nmの範囲にあり、最大熱収縮率が10%以上であり、断熱性にも優れている(実施例1〜実施例10参照)。特に空洞含有率が30%以上であると、優れた断熱性を発揮する。
2.これに対してPET樹脂は、実施例の樹脂と同じ成形条件では発泡シート化できなかった(比較例1参照)。
3.発泡剤を配合せずシート化したものは、発泡シートを巻きつけないものと同様、断熱性に劣る(比較例2および比較例3参照)。
Claims (9)
- 熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルムであって、
原料のポリエステル系樹脂が、以下に記載の(1)および/または(2)を満足し、かつ、ポリエステル系樹脂に対して、以下に記載の脂環式成分由来の単位を合わせて少なくとも15モル%含む特殊ポリエステル系樹脂(A)を含んでなるポリエステル系樹脂組成物であり、
発泡フィルムは、密度が0.01〜1.2g/cm3であり、かつ、80℃の温水に10秒間浸漬し、その直後に23℃の水中に30秒間浸漬した後の主収縮方向の最大熱収縮率が10%以上であることを特徴とする、熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルム。
(1)ジカルボン酸(a)成分由来の単位として、非脂環式ジカルボン酸(a1)成分由来の繰り返し単位、脂環式ジカルボン酸(a2)成分由来の繰り返し単位、そのエステル形成性誘導体(a3)成分由来の繰り返し単位のうち、少なくとも一種の単位を有する。
(2)ジオール(b)成分由来の単位として、非脂環式ジオール(b1)成分由来の単位、脂環式ジオール(b2)成分由来の繰り返し単位のうち、少なくとも一種の単位を有する。 - 脂環式ジカルボン酸(a2)成分が1,4−シクロヘキサンジカルボン酸成分を主成分とするジカルボン酸であり、脂環式ジオール(b2)成分が1,4−シクロヘキサンジメタノールを主成分とするジオールである、請求項1に記載の熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルム。
- ジオール(b)成分として、炭素数2〜10のアルキレンジオール(b3)成分が0.05〜20モル%の量共重合されたものである、請求項1または請求項2に記載の熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルム。
- ポリエステル系樹脂組成物が、特殊ポリエステル系樹脂(A)40〜99質量%、他の熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマー1〜60質量%から構成されたものである、請求項1ないし請求項3のいずれか一項に記載の熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルム。
- ポリエステル系樹脂発泡フィルムが、押出機シリンダー途中で超臨界流体を注入されて発泡シートとして押出され、少なくとも一軸方向に延伸されて製造されたものである、請求項1ないし請求項4のいずれか一項に記載の熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルム。
- ポリエステル系樹脂発泡フィルムの空洞含有率が20〜70%である、請求項1ないし請求項5のいずれか一項に記載の熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルム。
- 発泡フィルムの発泡セルの平均セル径が20〜200μmである、請求項1ないし請求項6のいずれか一項に記載の熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルム。
- 請求項1ないし請求項7のいずれか一項に記載の熱収縮性ポリエステル系樹脂発泡フィルムを基材としてなることを特徴とする、熱収縮性ラベル。
- 請求項8に記載の熱収縮性ラベルを装着してなることを特徴とする、断熱性容器。
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