JP2007098745A - 印刷装置、画像処理装置、印刷方法、および画像処理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】メモリ量の増加や処理内容の複雑化を招くことなく、擬似輪郭のない高画質な画像を印刷する。
【解決手段】画像データを受け取ると、色材付着量データ（画像を構成する各画素に付着させる色材量を表すデータ）を生成する。次いで、この色材付着量データを、隣接する画素間での色材の付着量の差が小さくなるように修正する。こうして得られた色材付着量データに従って、印刷媒体上に色材を付着させながら画像を印刷する。このように、画像データから生成した色材付着量データを修正してから画像を印刷すれば、たとえ色材付着量データへの変換精度が十分でなかった場合でも、色の繋がりや濃度の変化の不自然な箇所が生じて、その部分が擬似輪郭として認識されることを回避することができ、メモリ容量の圧迫や、処理内容の複雑化を招くことなく、高画質な画像を印刷することが可能となる。
【選択図】図１

Description

本発明は、印刷媒体上にドットを形成して画像を印刷する技術に関し、詳しくは、擬似輪郭の発生しない高画質な画像を印刷する技術に関する。

コンピュータを初めとするデジタル技術の進歩により、今日では、一般家庭においても十分な画質で画像を印刷することが可能となってきた。例えば、コンピュータ上で作成した画像や、デジタルカメラで撮影した画像、更にはスキャナで読み取った画像を、各種の印刷装置から十分な画質で印刷媒体上に出力することが可能である。

これらの印刷装置は、インクやトナーなどの色材を、何らかの方法で印刷媒体に適切な密度で付着させることによって画像を印刷しているが、画像データは、色材の付着量に対応したデータとはなっていない。そこで、画像の印刷に際しては、コンピュータなどの画像処理装置を用いて、画像データを色材の付着量に対応したデータに変換する処理が必要となる。例えば、カラー画像を印刷する場合、Ｃ（シアン色）、Ｍ（マゼンタ色）、Ｙ（イエロ色）、Ｋ（黒色）のインクあるいはトナーを用いて画像を印刷するが、画像データは、光の三原色と呼ばれるＲ（赤色）、Ｇ（緑色）、Ｂ（青色）の三色を用いて表現されていることが通常であるから、画像の印刷に先立って、ＲＧＢ画像データを、ＣＭＹＫ各色のインクあるいはトナーの付着量に対応するデータに変換している。

また、良好なカラー画像を印刷するために、インクあるいはトナーの付着量のデータに変換するに先立って、ＲＧＢ画像データに適切な処理を施す技術も各種提案されている。例えば、スキャナで読み取ってＲＧＢ画像データを生成する際に、ＲＧＢ各成分間での色ズレの発生を回避するために、適切な修正を施す技術が提案されている（特許文献１）。更に、画質改善のための処理が施されたＲＧＢ画像データは、予めＲＧＢ画像データに対応付けてＣＭＹＫ階調値の組合せを記憶しておいた変換テーブルを参照することにより、インクあるいはトナーなどの色材の付着量に対応するデータに変換される。かかる処理は色変換処理と呼ばれ、色変換処理を迅速に実行するためにも各種の技術が提案されている（例えば、特許文献２）。こうして得られたデータに基づいて印刷媒体上に色材が付着されて、画像が印刷される。

特開２００３−９２６６３号公報 特開平７−３０７７２号公報

しかし、このようにして印刷された画像には、擬似輪郭と呼ばれる筋状に画質の乱れた部分が発生することがあるという問題があった。これは、例えばカラー画像を印刷する場合には、上述したように変換テーブルを参照して、ＲＧＢ画像データをＣＭＹＫ各色の色材付着量に対応するデータに変換するが、その際に、色の繋ぎが不自然になる箇所が発生して、これが擬似輪郭として認識される場合が生じ得るのである。

もちろん、色変換処理に際して参照する変換テーブルの精度を向上させれば、擬似輪郭の発生を回避することが可能となるが、変換テーブルの精度を向上させるためには大きな記憶容量が必要となるため、コンピュータなどの画像処理装置のメモリ容量を圧迫するという新たな問題を引き起こしてしまう。

この発明は、従来の技術における上述した課題を解決するためになされたものであり、画像データに基づいて画像を印刷する場合に、コンピュータなどの画像処理装置のメモリ容量を圧迫したり、処理内容を複雑化させることなく、擬似輪郭の発生を回避して高画質な画像を得ることの可能な技術の提供を目的とする。

上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の印刷装置は次の構成を採用した。すなわち、
色材を画像データに応じた分量で印刷媒体上に付着させることにより画像を印刷する印刷装置であって、
前記画像を構成する各画素について、前記色材の付着量を表す色材付着量データを、前記画像データに基づいて生成する色材付着量データ生成手段と、
前記画像の隣接する画素間で前記色材の付着量の差が小さくなるように、前記色材付着量データを修正する色材付着量データ修正手段と、
前記修正された色材付着量データに基づいて、前記印刷媒体上に色材を付着させて前記画像を形成する画像形成手段と
を備えることを要旨とする。

また、上記の印刷装置に対応する本発明の印刷方法は、
色材を画像データに応じた分量で印刷媒体上に付着させることにより画像を印刷する印刷方法であって、
前記画像を構成する各画素について、前記色材の付着量を表す色材付着量データを、前記画像データに基づいて生成する第１の工程と、
前記画像の隣接する画素間で前記色材の付着量の差が小さくなるように、前記色材付着量データを修正する第２の工程と、
前記修正された色材付着量データに基づいて、前記印刷媒体上に色材を付着させて前記画像を形成する第３の工程と
を備えることを要旨とする。

かかる本発明の印刷装置および印刷方法においては、画像データから、画像を構成する各画素についての色材付着量データを生成した後、隣接する画素間での色材の付着量の差が小さくなるように、色材付着量データを修正する。こうして得られた色材付着量データに従って、印刷媒体上に色材を付着させながら画像を印刷する。

このように、画像データから生成した色材付着量データを、そのまま使って画像を印刷するのではなく、隣接する画素間での色材付着量の差が小さくなるように色材付着量データを修正してから、画像を印刷してやれば、たとえ画像データから色材付着量データへの変換精度が十分でなかった場合でも、色の繋がりや濃度の変化の不自然な箇所が生じて、その部分が擬似輪郭として認識されることを回避することができる。このため、メモリ容量の圧迫や、処理内容の複雑化を招くことなく、高画質な画像を印刷することが可能となる。

こうした印刷装置においては、次のようにして、画像中の特定の色彩の部分だけ、色材付着量データを修正することとしても良い。すなわち、画像データの表現可能な色彩範囲の中で、所定の色彩範囲を予め記憶しておく。そして、印刷しようとする画像の中で、この記憶されている色彩領域に該当する領域を画像データに基づいて抽出し、抽出した画像領域について、色材付着量データを修正することとしてもよい。

色の繋がりや濃度の変化が不自然になって擬似輪郭が発生する現象は、ある特定の色彩（およびその近傍）で生じることが多い。従って、このような色彩の範囲を予め記憶しておき、この色彩範囲に該当する部分について、色材付着量データを修正することとすれば、不要な修正を行う必要がなくなるので、擬似輪郭の発生を効率的に回避することができる。加えて、不要な修正を行ったために、例えば物の輪郭部分が鈍ってしまうといった好ましくない影響が生じるおそれも回避することができる。

尚、予め記憶しておく色彩の範囲としては、いわゆる記憶色と呼ばれ、特定の対象物と結びつけられた色彩の範囲を記憶しておくこととしてもよい。

例えば、空の青色、山の緑色、皮膚の肌色、夕日の赤色など、特定の対象物と結びついて記憶される記憶色は、人の注意を引き付けるので、少しでも色の繋がりや濃度変化の不自然な部分があると、これが擬似輪郭として認識されてしまう傾向にある。従って、こうした記憶色の色彩範囲を記憶しておき、画像中の該当する部分についての色材付着量データを修正することとすれば、擬似輪郭の発生を確実に回避することが可能となる。

また、上述した各種の印刷装置においては、隣接する画素間での色材の付着量の差が、所定値以下の場合にだけ、色材付着量データを修正することとしてもよい。

一般に、物体の輪郭に対応する部分では、色相、彩度、あるいは濃度が大きく変化すると考えられるので、隣接する画素間で色材の付着量の差があまりに大きい場合は、その部分は物体の輪郭に該当している可能性があり、この部分のインク量データを修正してしまうと、輪郭が鈍ってしまうおそれがある。そこで、色材の付着量の差が所定値以下の場合にだけ、色材付着量データを修正することとしておけば、物体の輪郭を鈍らせてしまうことなく、擬似輪郭の発生を回避することにより、高画質な画像を印刷することが可能となる。

また、互いに大きさの異なる複数種類のドットを印刷媒体上に形成して色材を付着させることにより、画像を印刷する印刷装置においては、次のようにして画像を印刷することとしてもよい。先ず、画像データから色材付着量データを生成するに際して、ドットの種類毎の形成密度に関するデータを、色材付着量データとして生成する。ドットの形成密度に関するデータは、それのみで色材の付着量を表すことはできないが、ドットの種類が特定されていれば、形成密度と色材の付着量とは一対一に対応する。このことから、ドットの種類毎に得られた形成密度に関するデータを、色材付着量データとして求めることも可能である。そして、色材付着量データを修正するに際しては、ドットの種類毎の形成密度に関するデータを、隣接する画素間での密度差が小さくなるように修正することとしてもよい。

こうすれば、複数種類のドットを形成して画像を印刷する印刷装置においても、擬似輪郭の発生しない高画質な画像を印刷することが可能となる。

また、上述した本発明の印刷装置および印刷方法が、画像を印刷するに先立って、印刷しようとする画像の画像データに所定の画像処理を施すことにより、大きさの異なる複数種類のドットについて、画素毎にドット形成の有無を判断している点に着目すれば、本願発明は、次のように画像処理装置および画像処理方法として把握することも可能である。すなわち、本発明の画像処理装置は、
印刷媒体上に色材を付着させることによって画像を印刷する印刷装置が、該色材の付着量を制御するために用いる制御データを、該画像を表す画像データに所定の画像処理を施すことによって生成する画像処理装置であって、
前記画像を構成する各画素について、前記色材の付着量を表す色材付着量データを、前記画像データに基づいて生成する色材付着量データ生成手段と、
前記画像の隣接する画素間で前記色材の付着量の差が小さくなるように、前記色材付着量データを修正する色材付着量データ修正手段と、
前記修正された色材付着量データに基づいて、前記制御データを生成する制御データ生成手段と
を備えることを要旨とする。

また、上記の画像処理装置に対応する本発明の画像処理方法は、
印刷媒体上に色材を付着させることによって画像を印刷する印刷装置が、該色材の付着量を制御するために用いる制御データを、該画像を表す画像データに所定の画像処理を施すことによって生成する画像処理方法であって、
前記画像を構成する各画素について、前記色材の付着量を表す色材付着量データを、前記画像データに基づいて生成する工程（Ａ）と、
前記画像の隣接する画素間で前記色材の付着量の差が小さくなるように、前記色材付着量データを修正する工程（Ｂ）と、
前記修正された色材付着量データに基づいて、前記制御データを生成する工程（Ｃ）と
を備えることを要旨とする。

かかる本発明の画像処理装置および画像処理方法においても、画像データから生成した色材付着量データを、隣接する画素間での色材の付着量の差が小さくなるように修正する。次いで、得られた色材付着量データに従って、印刷装置が色材の付着量を制御するために用いる制御データを生成する。

こうすれば、たとえ画像データから色材付着量データへの変換精度が十分でなかった場合でも、色の繋がりや濃度の変化の不自然な箇所が生じて、その部分が擬似輪郭として認識されることの無いような制御データを生成することができる。このため、画像処理装置のメモリ容量の圧迫や、画像処理内容の複雑化を招くことなく、高画質な画像を印刷することが可能となる。

更に本発明は、上述した印刷方法あるいは画像処理方法を実現するためのプログラムをコンピュータに読み込ませ、所定の機能を実行させることにより、コンピュータを用いて実現することも可能である。従って、本発明は次のようなプログラム、あるいは該プログラムを記録した記録媒体としての態様も含んでいる。すなわち、上述した印刷方法に対応する本発明のプログラムは、
色材を画像データに応じた分量で印刷媒体上に付着させることにより画像を印刷する方法を、コンピュータを用いて実現するためのプログラムであって、
前記画像を構成する各画素について、前記色材の付着量を表す色材付着量データを、前記画像データに基づいて生成する第１の機能と、
前記画像の隣接する画素間で前記色材の付着量の差が小さくなるように、前記色材付着量データを修正する第２の機能と、
前記修正された色材付着量データに基づいて、前記印刷媒体上に色材を付着させて前記画像を形成する第３の機能と
を実現させることを要旨とする。

また、上記のプログラムに対応する本発明の記録媒体は、
色材を画像データに応じた分量で印刷媒体上に付着させることにより画像を印刷するプログラムを、コンピュータで読取可能に記録した記録媒体であって、
前記画像を構成する各画素について、前記色材の付着量を表す色材付着量データを、前記画像データに基づいて生成する第１の機能と、
前記画像の隣接する画素間で前記色材の付着量の差が小さくなるように、前記色材付着量データを修正する第２の機能と、
前記修正された色材付着量データに基づいて、前記印刷媒体上に色材を付着させて前記画像を形成する第３の機能と
をコンピュータを用いて実現させることを要旨とする。

更に、上述した画像処理方法に対応する本発明のプログラムは、
印刷媒体上に色材を付着させることによって画像を印刷する印刷装置が、該色材の付着量を制御するために用いる制御データを、該画像を表す画像データに所定の画像処理を施すことによって生成する方法を、コンピュータを用いて実現するためのプログラムであって、
前記画像を構成する各画素について、前記色材の付着量を表す色材付着量データを、前記画像データに基づいて生成する機能（Ａ）と、
前記画像の隣接する画素間で前記色材の付着量の差が小さくなるように、前記色材付着量データを修正する機能（Ｂ）と、
前記修正された色材付着量データに基づいて、前記制御データを生成する機能（Ｃ）と
を実現させることを要旨とする。

また、上記のプログラムに対応する本発明の記録媒体は、
印刷媒体上に色材を付着させることによって画像を印刷する印刷装置が、該色材の付着量を制御するために用いる制御データを、該画像を表す画像データに所定の画像処理を施すことによって生成するプログラムを、コンピュータで読取可能に記録した記録媒体であって、
前記画像を構成する各画素について、前記色材の付着量を表す色材付着量データを、前記画像データに基づいて生成する機能（Ａ）と、
前記画像の隣接する画素間で前記色材の付着量の差が小さくなるように、前記色材付着量データを修正する機能（Ｂ）と、
前記修正された色材付着量データに基づいて、前記制御データを生成する機能（Ｃ）と
をコンピュータを用いて実現させることを要旨とする。

これらのプログラムをコンピュータに読み込んで、上記の各種機能を実現させれば、色の繋がりや濃度の変化の不自然な部分が擬似輪郭として認識されることを回避しながら、メモリ容量の圧迫や、処理内容の複雑化を招くことなく、高画質な画像を印刷することが可能となる。

以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施例を説明する。
Ａ．実施例の概要 ：
Ｂ．装置構成 ：
Ｂ−１．全体構成 ：
Ｂ−２．内部構成 ：
Ｂ−２−１．スキャナ部の内部構成 ：
Ｂ−２−２．プリンタ部の内部構成 ：
Ｃ．第１実施例 ：
Ｃ−１．第１実施例の画像印刷処理 ：
Ｃ−２．第１実施例のインク量データ修正処理 ：
Ｄ．第２実施例 ：
Ｄ−１．第２実施例の画像印刷処理 ：
Ｄ−２．第２実施例のインク量データ修正処理 ：
Ｅ．変形例 ：
Ｅ−１．第１の変形例 ：
Ｅ−２．第２の変形例 ：

Ａ．実施例の概要 ：
実施例の詳細な説明に入る前に、図１を参照しながら、実施例の概要について説明しておく。図１は、本実施例の印刷装置１０の概要を示した説明図である。図示した印刷装置１０は、色材としてのインクを吐出して印刷媒体Ｐ上にインクドットを形成することにより画像を印刷するいわゆるインクジェットプリンタである。

図示した印刷装置１０には、「画像データ受取モジュール」や、「色材付着量データ生成モジュール」、「色材付着量データ修正モジュール」、「画像形成モジュール」などが搭載されており、画像を印刷しようとする画像データに次のような処理を行うことによって画像を印刷する。先ず「画像データ受取モジュール」は、デジタルカメラやコンピュータから、印刷しようとする画像の画像データを受け取って、「色材付着量データ生成モジュール」に供給する。「色材付着量データ生成モジュール」は、画像データを変換して、色材（ここではインク）の付着量を表すデータである色材付着量データを、画像を構成する各画素について生成し、得られた色材付着量データを「色材付着量データ修正モジュール」に供給する。「色材付着量データ修正モジュール」は、色材付着量データを画素間で比較して、画素間の色材付着量データの差が小さくなるように色材付着量データを修正する。色材付着量データの修正は、最も単純には、各画素の色材付着量データの移動平均を求めることにより、色材付着量データを平滑化することによって実現することができる。図１には、各画素について求められた色材付着量データに移動平均が施されて平滑化されている様子が概念的に示されている。

次いで、修正した色材付着量データを「画像形成モジュール」に供給する。「画像形成モジュール」は、各画素について得られた色材付着量データに基づいて、印刷媒体Ｐ上にインクドットを形成するか否かを判断し、インクドットを形成すると判断された画素には、インク吐出ヘッド１２を駆動してインク滴を吐出することにより、インクドットを形成する。その結果、印刷媒体Ｐ上には、画像データに対応する画像が色材によって印刷されることになる。

ここで、画像データを色材付着量データに変換する際の変換精度が十分でない場合には、画素間の繋がりが不自然となって、これが擬似輪郭として認識されてしまう場合が生じ得る。もちろん、変換精度を高くすれば擬似輪郭の発生を抑制することはできるが、変換精度を高くしようとすると、メモリの使用量が増加したり、あるいは色材付着量データに変換するための制御が複雑になってしまうという問題が生じ得る。

こうした点に鑑みて、図１に示した印刷装置では、画像データを色材付着量データに変換すると、得られた色材付着量データを、隣接する画素間での色材付着量の差が小さくなるように修正し、修正した色材付着量データに基づいて画像を形成する。こうすれば、画像データを変換して得られた色材付着量データに、画素間でのつながりの不自然な部分が生じていても、不自然さを抑制することができるので、擬似輪郭が認識されてしまうことを回避して、高画質な画像を印刷することが可能となる。このような印刷装置１０は各種態様で実現することが可能であるため、以下では、実施例に基づいて、各種の態様について詳しく説明する。

Ｂ．装置構成 ：
Ｂ−１．全体構成 ：
図２は、本実施例の印刷装置１０の外観形状を示す斜視図である。図示されるように、本実施例の印刷装置１０は、スキャナ部１００と、プリンタ部２００と、スキャナ部１００およびプリンタ部２００の動作を設定するための操作パネル３００などから構成されている。スキャナ部１００は、印刷画像を読み込んで画像データを生成するスキャナ機能を有しており、プリンタ部２００は、画像データを受け取って印刷媒体上に画像を印刷するプリンタ機能を有している。また、スキャナ部１００で読み取った画像をプリンタ部２００から出力すれば、コピー機能を実現することも可能である。すなわち、本実施例の印刷装置１０は、単独でスキャナ機能、プリンタ機能、コピー機能を実現可能な、いわゆるスキャナ・プリンタ・コピー複合装置（以下、ＳＰＣ複合装置という）となっている。

図３は、印刷画像を読み込むために、印刷装置１０の上部に設けられた原稿台カバー１０２を開いた様子を示す説明図である。図示されているように、原稿台カバー１０２を上に開くと、透明な原稿台ガラス１０４が設けられており、その内部には、スキャナ機能を実現するための後述する各種機構が搭載されている。印刷画像を読み込む際には、図示されているように原稿台カバー１０２を開いて原稿台ガラス１０４の上に印刷画像を置き、原稿台カバー１０２を閉じてから操作パネル３００上のボタンを操作する。こうすれば、印刷画像を直ちに画像データに変換することが可能となっている。

また、スキャナ部１００は全体が一体のケース内に収納された構成となっており、スキャナ部１００とプリンタ部２００とは、印刷装置１０の背面側でヒンジ機構２０４（図４参照）によって結合されている。このため、スキャナ部１００の手前側を持ち上げることにより、ヒンジの部分でスキャナ部１００のみを回転させることが可能となっている。

図４は、スキャナ部１００の手前側を持ち上げて回転させた様子を示した斜視図である。図示するように、本実施例の印刷装置１０では、スキャナ部１００の手前側を持ち上げることで、プリンタ部２００の上面を露出させることが可能である。プリンタ部２００の内部には、プリンタ機能を実現するための後述する各種機構や、スキャナ部１００を含めて印刷装置１０全体の動作を制御するための後述する制御回路２６０（図５参照）、更には、スキャナ部１００やプリンタ部２００などに電力を供給するための電源回路（図示は省略）なども設けられている。また、図４に示されているように、プリンタ部２００の上面には、開口部２０２が設けられており、インクカートリッジなどの消耗品の交換や、紙詰まりの処理、軽微な修理などを簡便に行うことが可能となっている。

Ｂ−２．内部構成 ：
図５は、本実施例の印刷装置１０の内部構成を概念的に示した説明図である。前述したように、印刷装置１０にはスキャナ部１００とプリンタ部２００とが設けられており、スキャナ部１００の内部にはスキャナ機能を実現するための各種構成が搭載され、プリンタ部２００の内部にはプリンタ機能を実現するための各種構成が搭載されている。以下では、初めにスキャナ部１００の内部構成について説明し、次いでプリンタ部２００の内部構成について説明する。

Ｂ−２−１．スキャナ部の内部構成 ：
スキャナ部１００は、印刷画像をセットする透明な原稿台ガラス１０４と、セットされた印刷画像を押さえておくための原稿台カバー１０２と、セットされた印刷画像を読み込む読取キャリッジ１１０と、読取キャリッジ１１０を読取方向（主走査方向）に移動させる駆動ベルト１２０と、駆動ベルト１２０に動力を供給する駆動モータ１２２と、読取キャリッジ１１０の動きをガイドするガイド軸１０６などから構成されている。また、駆動モータ１２２や読取キャリッジ１１０の動作は、後述する制御回路２６０によって制御されている。

制御回路２６０の制御の下で駆動モータ１２２を回転させると、駆動ベルト１２０を介してその動きが読取キャリッジ１１０に伝達され、その結果、読取キャリッジ１１０は、ガイド軸１０６に導かれながら駆動モータ１２２の回転角度に応じて読取方向（主走査方向）に移動するようになっている。また、駆動ベルト１２０は、アイドラプーリ１２４によって絶えず適度に張った状態に調整されており、このため、駆動モータ１２２を逆回転させれば回転角度に応じた距離だけ読取キャリッジ１１０を逆方向に移動させることも可能となっている。

読取キャリッジ１１０の内部には、光源１１２や、レンズ１１４、ミラー１１６、ＣＣＤセンサ１１８などが搭載されている。光源１１２からの光は原稿台ガラス１０４に照射され、原稿台ガラス１０４の上にセットされた印刷画像で反射する。この反射光は、ミラー１１６によってレンズ１１４に導かれ、レンズ１１４によって集光されてＣＣＤセンサ１１８で検出される。ＣＣＤセンサ１１８は、光の強度を電気信号に変換するフォトダイオードが、読取キャリッジ１１０の移動方向（主走査方向）と直交する方向に列状に配置されたリニアセンサによって構成されている。このため、読取キャリッジ１１０を主走査方向に移動させながら、光源１１２の光を印刷画像に照射し、ＣＣＤ１１８によって反射光強度を検出すれば、印刷画像を電気信号に変換することができる。

また、光源１１２は、ＲＧＢの３色の発光ダイオードによって構成され、所定の周期でＲ色、Ｇ色、Ｂ色の光を順次、照射することが可能となっており、これに応じてＣＣＤ１１８では、Ｒ色、Ｇ色、Ｂ色の反射光が順次、検出されることになる。一般に、画像の赤色の部分はＲ色の光を反射するが、Ｇ色やＢ色の光はほとんど反射しないから、Ｒ色の反射光は画像のＲ成分を表したものとなっている。同様に、Ｇ色の反射光は画像のＧ成分を表しており、Ｂ色の反射光は画像のＢ成分を表している。従って、ＲＧＢ３色の光を所定の周期で切り替えながら印刷画像に照射し、これに同期してＣＣＤ１１８で反射光強度を検出すれば、印刷画像のＲ成分、Ｇ成分、Ｂ成分を検出することができ、カラー画像を読み込むことが可能となっている。尚、光源１１２が照射する光の色を切り替えている間も読取キャリッジ１１０は移動しているから、ＲＧＢの各成分を検出する画像の位置は、厳密には、読取キャリッジ１１０の移動量に相当する分だけ異なっているが、このずれは、各成分を読み込んだ後に、画像処理によって補正することが可能である。

Ｂ−２−２．プリンタ部の内部構成 ：
次に、プリンタ部２００の内部構成について説明する。プリンタ部２００には、印刷装置１０の全体の動作を制御する制御回路２６０と、印刷媒体上に画像を印刷するための印刷キャリッジ２４０と、印刷キャリッジ２４０を主走査方向に移動させる機構と、印刷媒体の紙送りを行うための機構などが搭載されている。

印刷キャリッジ２４０は、色材としてのＫインクを収納するインクカートリッジ２４２と、色材としてのＣインク，Ｍインク，Ｙインクの各種インクを収納するインクカートリッジ２４３と、底面側に設けられた印字ヘッド２４１などから構成されており、印字ヘッド２４１には、インク滴を吐出するインク吐出ヘッドがインク毎に設けられている。印刷キャリッジ２４０にインクカートリッジ２４２，２４３を装着すると、カートリッジ内の各インクは図示しない導入管を通じて、各色毎のインク吐出ヘッド２４４ないし２４７に供給される。尚、図５に示したプリンタ部２００では、Ｃインク，Ｍインク，Ｙインクについては一つのインクカートリッジ２４３に一体に収納されているものとして説明したが、これらインクをそれぞれ別体に形成された専用のインクカートリッジに収納することも可能である。また、これらインクに加えて、濃度の低いＣインク（ＬＣインク）や、濃度の低いＭインク（ＬＭインク）、更には濃度の低いＫインク（ＬＫインク）などを搭載することも可能である。

印刷キャリッジ２４０を主走査方向に移動させる機構は、印刷キャリッジ２４０を駆動するためのキャリッジベルト２３１と、キャリッジベルト２３１に動力を供給するキャリッジモータ２３０と、キャリッジベルト２３１に絶えず適度な張力を付与しておくための張力プーリ２３２と、印刷キャリッジ２４０の動きをガイドするキャリッジガイド２３３と、印刷キャリッジ２４０の原点位置を検出する原点位置センサ２３４などから構成されている。後述する制御回路２６０の制御の下でキャリッジモータ２３０を回転させると、回転角度に応じた距離だけ印刷キャリッジ２４０を主走査方向に移動させることが可能である。また、キャリッジモータ２３０を逆回転させれば、印刷キャリッジ２４０を逆方向に移動させることも可能となっている。

印刷媒体の紙送りを行うための機構は、印刷媒体を裏面側から支えるプラテン２３６と、プラテン２３６を回転させて紙送りを行う紙送りモータ２３５などから構成されている。後述する制御回路２６０の制御の下で紙送りモータ２３５を回転させれば、回転角度に応じた距離だけ印刷媒体を副走査方向に紙送りすることが可能となっている。

制御回路２６０は、ＣＰＵを中心として、ＲＯＭや、ＲＡＭ、デジタルデータをアナログ信号に変換するＤ／Ａ変換器、更には、周辺機器との間でデータのやり取りを行うための周辺機器インターフェースＰＩＦなどから構成されている。制御回路２６０は、印刷装置１０全体の動作を制御しており、スキャナ部１００に搭載された光源１１２や、駆動モータ１２２、ＣＣＤ１１８とデータをやり取りしながら、これらの動作を制御している。

また、制御回路２６０は、キャリッジモータ２３０および紙送りモータ２３５を駆動して印刷キャリッジ２４０の主走査および副走査を行いながら、各色のインク吐出ヘッド２４４ないし２４７に設けられたノズルの駆動を制御する制御データを供給して、インク滴を吐出させる制御も行っている。インク吐出ヘッド２４４ないし２４７に供給する制御データは、コンピュータ２０やデジタルカメラ３０などから画像データを読み込んで、後述する画像処理を行うことによって生成する。もちろん、スキャナ部１００で読み込んだ画像データに画像処理を施すことにより、制御データを生成することも可能である。こうして制御回路２６０の制御の下で、印刷キャリッジ２４０を主走査および副走査させながら、インク吐出ヘッド２４４ないし２４７からインク滴を吐出して印刷媒体上に各色のインクドットを形成することによって、カラー画像を印刷することが可能となっている。もちろん、制御回路２６０内で画像処理を行うのではなく、画像処理が施されたデータをコンピュータ２０から受け取って、このデータに従って印刷キャリッジ２４０の主走査および副走査を行いながらインク吐出ヘッド２４４ないし２４７を駆動することも可能である。

また、制御回路２６０は、操作パネル３００ともデータをやり取り可能に接続されており、操作パネル３００上に設けられた各種のボタンを操作することにより、スキャナ機能や、プリンタ機能の詳細な動作モードを設定することが可能となっている。更には、コンピュータ２０から、周辺機器インターフェースＰＩＦを介して詳細な動作モードを設定することも可能である。

図６は、各色のインク吐出ヘッド２４４ないし２４７に、インク滴を吐出する複数のノズルＮｚが形成されている様子を示した説明図である。図示するように、各色のインク吐出ヘッドの底面には、各色毎のインク滴を吐出する６組のノズル列が形成されており、１組のノズル列には、４８個のノズルＮｚがノズルピッチｋの間隔を空けて千鳥状に配列されている。制御回路２６０からは、これらノズルＮｚのそれぞれに制御データが供給され、各ノズルＮｚは制御データに従って、それぞれのインクによるインク滴を吐出する。また、本実施例の印刷装置１０は、吐出するインク滴の大きさを制御することにより、印刷媒体上に大きさの異なるドットを形成することも可能となっている。以下、大きさの異なるドットを形成する原理について説明する。

図７は、吐出するインク滴の大きさを制御することにより、インクドットの大きさを制御する原理を示す説明図である。また、図７（ａ）は、インク滴を吐出するノズルの内部構造およびインク滴を吐出する方法を示した説明図である。各色のインク吐出ヘッド２４４ないし２４７には、このようなノズルが複数設けられている。図示するように、各ノズルにはインク通路２５５とインク室２５６とが設けられており、また、インク室の上面にはピエゾ素子ＰＥが設けられている。キャリッジ２４０にインクカートリッジ２４２，２４３を装着すると、カートリッジ内のインクがインクギャラリ２５７を経由してインク室２５６に供給される。

ピエゾ素子ＰＥは、周知のように、電圧を印加すると結晶構造が歪んで極めて高速に電気−機械エネルギの変換を行う素子である。本実施例では、ピエゾ素子ＰＥの両端に設けられた電極間に所定波形の電圧を印加することで、インク室２５６の側壁を変形させる。その結果、インク室２５６の容積が減少し、容積の減少分に相当するインクがインク滴ＩｐとなってノズルＮｚから吐出される。このインク滴Ｉｐがプラテン２３６に装着された印刷用紙Ｐに染み込むことで、印刷用紙上にインクドットが形成される。

図７（ｂ）は、ピエゾ素子ＰＥに印加する電圧波形を制御することで、吐出するインク滴の大きさを変更する原理を示した説明図である。ノズルからインク滴Ｉｐを吐出するために、ピエゾ素子ＰＥに負の電圧を印加してインクギャラリ２５７からインク室２５６内に一旦インクを吸入し、その後、ピエゾ素子ＰＥに正電圧を印加してインク室容積を減少させて、インク滴Ｉｐを吐出させる。ここで、インクの吸引速度が適切であればインク室容積の変化量に相当するインクが吸入されるが、吸引速度が速すぎると、インクギャラリ２５７とインク室２５６との間には通路抵抗があるためにインクギャラリ２５７からのインクの流入が間に合わなくなる。その結果、インク通路２５５のインクがインク室内に逆流して、ノズル付近のインク界面が大きく後退した状態となる。図７（ｂ）に実線で示した電圧波形ａは、適正な速度でインクを吸引する波形を示し、破線で示した電圧波形ｂは適切速度より大きな速度で吸引する波形の一例を示している。

十分なインクがインク室２５６内に供給された状態で、ピエゾ素子ＰＥに正電圧を印加すると、インク室２５６の容積減少に相当する体積のインク滴ＩｐがノズルＮｚから吐出される。これに対して、インクの供給量が不足してインク界面が大きく後退した状態で正電圧を印加すると、吐出されるインク滴は小さなインク滴となる。このように、本実施例の印刷装置１０では、インク滴の吐出前に印加する負の電圧波形を制御してインクの吸引速度を変更することで、吐出するインク滴の大きさを制御することができる。これにより、大ドット、中ドット、小ドットの３種類のインクドットを形成することが可能となっている。

もちろん、３種類に限らず、より多種類のドットを形成することも可能である。更には、微細なインク滴を一度に複数吐出して、吐出するインク滴の数を制御するといった方法を用いて、印刷用紙上に形成されるインクドットの大きさを制御してもよい。

尚、インク吐出ヘッドからインク滴を吐出する方法には、種々の方法を適用することができる。すなわち、ピエゾ素子を用いてインクを吐出する方式や、インク通路に配置したヒータでインク通路内に泡（バブル）を発生させてインク滴を吐出する方法などを用いることができる。また、インクを吐出する代わりに、熱転写などの現象を利用して印刷用紙上にインクドットを形成する方式や、静電気を利用して各色のトナー粉を印刷媒体上に付着させる方式のプリンタを使用することも可能である。

上述したように、プリンタ部２００で所望の画像を印刷するためには、画像データに適切な画像処理を施して、各ノズルの駆動を制御するための制御データを生成する必要がある。従って、画像を印刷する際には、画像データに対して所定の画像処理を施して制御データを生成し、得られた制御データに基づいてインクドットを形成することにより画像を印刷する処理（画像印刷処理）が必要となる。また、詳細には後述するが、本実施例の印刷装置１０では、擬似輪郭のない高画質な画像を印刷するために特別な処理を行っており、かかる特別な処理の実施態様に応じて、画像印刷処理にも幾つかの態様が存在している。そこで、以下では、これらの画像印刷処理について詳しく説明する。尚、本実施例の印刷装置１０では、プリンタ部２００に組み込まれた制御回路２６０内で画像処理を行うが、外部に設けられたコンピュータ２０で画像処理を行い、処理済みのデータを周辺機器インターフェースＰＩＦから読み込んで、ドットを形成することも可能である。

Ｃ．第１実施例 ：
Ｃ−１．第１実施例の画像印刷処理 ： 図８は、第１実施例の画像印刷処理の流れを示すフローチャートである。以下、フローチャートに従って説明する。第１実施例の画像印刷処理を開始すると、制御回路２６０は先ず初めに、印刷しようとする画像データの読み込みを行う（ステップＳ１００）。ここでは、画像データはＲ，Ｇ，Ｂ各色の階調値によって表現されたＲＧＢ画像データであるものとする。

次いで、読み込んだ画像データの解像度を、プリンタ部２００が印刷するための解像度（印刷解像度）に変換する処理を行う（ステップＳ１０２）。読み込んだ画像データの解像度が印刷解像度よりも低い場合は、隣接する画素の間に補間演算を行って新たな画像データを設定することで、より高い解像度に変換する。逆に、読み込んだ画像データの解像度が印刷解像度よりも高い場合は、隣接する画素の間から一定の割合で画像データを間引くことによって、より低い解像度に変換する。解像度変換処理では、読み込んだ画像データに対して適切な割合で画像データを生成あるいは間引くことによって、読み込んだ解像度を印刷解像度に変換する処理を行う。

こうして画像データの解像度を印刷解像度に変換したら、制御回路２６０は色変換処理を開始する（ステップＳ１０４）。色変換処理とは、Ｒ，Ｇ，Ｂの階調値の組合せによって表現されているＲＧＢカラー画像データを、プリンタに搭載された各色インクの使用量（換言すれば、印刷用紙上に付着させるインクの付着量）に対応するデータに変換する処理である。前述したように、プリンタ部２００では、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの４色のインクを用いて画像を印刷しているから、本実施例の色変換処理では、ＲＧＢ画像データを、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各色インクの付着量に対応する階調値のデータ（インク量データ）に変換する処理を行う。もちろん、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの４色に加えて、濃度の薄いＣインク（ＬＣインク）や、濃度の薄いＭインク（ＬＭインク）、あるいは濃度の薄いＫインク（ＬＫインク）などが搭載されている場合には、ＲＧＢ画像データを、これら淡インクを加えた各色のインク量のデータに変換することとしても良い。

色変換処理は、色変換テーブル（ＬＵＴ）と呼ばれる３次元の数表を参照することによって行われる。図９は、色変換処理のために参照される色変換テーブル（ＬＵＴ）を概念的に示した説明図である。今、ＲＧＢ各色の階調値が０〜２５５の値を取り得るものとして、図９に示すように直交する３軸にＲ，Ｇ，Ｂ各色の階調値を取った色空間を考える。すると、全てのＲＧＢ画像データは、原点を頂点として一辺の長さが２５５の立方体（色立体）の内部の点に対応付けることができる。このことから、見方を変えて、色立体をＲＧＢ各軸に直角に格子状に細分して色空間内に複数の格子点を生成すると、各格子点は、それぞれがＲＧＢ画像データに対応していると考えることができる。そこで、各格子点に、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋなどの各色インクの付着量に対応する階調値の組合せを予め記憶しておく。こうすれば、格子点に記憶されている階調値を読み出すことによって、ＲＧＢ画像データを、各色インクの付着量に対応するデータ（インク量データ）に迅速に変換することが可能となる。

例えば、画像データのＲ成分がＲＡ、Ｇ成分がＧＡ、Ｂ成分がＢＡであったとすると、この画像データは、色空間内のＡ点に対応づけられる（図９参照）。そこで、色立体を細分する微細な立方体の中から、Ａ点を内包する立方体ｄＶを検出し、この立方体ｄＶの各格子点に記憶されている各色インクの付着量を読み出してやる。そして、これら各格子点の階調値から補間演算すればＡ点でのインク付着量を求めることができる。以上に説明したように、色変換テーブルＬＵＴとは、ＲＧＢ各色の階調値の組合せで示される各格子点に、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋなどの各色インクの付着量に対応する階調値の組合せを記憶した３次元の数表と考えることができ、色変換テーブルを参照すれば、ＲＧＢ画像データを各色インクの付着量に対応するインク量データに、迅速に色変換することが可能となる。

こうして色変換処理を行って、ＲＧＢ画像データをＣＭＹＫ各色のインク量データに変換したら、得られたインク量データを修正する処理を行う（図８のステップＳ１０６）。上述したように、色変換処理ではＣＭＹＫ各色についてのインク量データが画素毎に得られるが、続いて行うインク量データ修正処理では、隣接する画素とのインク量データの階調差が小さくなるように、各色のインク量データを修正する処理を行う。かかる処理の詳細な内容については別図を用いて後述するが、隣接する画素間でのインク量データの階調差が小さくなるように修正しておけば、印刷された画像中で色の繋がりの不自然な部分が発生することを抑制することが可能となる。

図８に示した第１実施例の画像印刷処理では、インク量データ修正処理に続いて、ハーフトーン処理を行う（ステップＳ１０８）。ハーフトーン処理とは、次のような処理である。色変換処理によって各画素について求められ、インク量データ修正処理によって修正されたＣＭＹＫ各色のインク付着量を表すインク量データは、画素毎に、階調値０から階調値２５５までの値を取り得るデータである。これに対してプリンタ部２００では、ドットを形成することによって画像を表示しているから、それぞれの画素については「大ドットを形成する」、「中ドットを形成する」、「小ドットを形成する」、「何れのドットも形成しない」の４つの状態しか取り得ない。そこで、２５６階調を有するＣＭＹＫ各色のインク量データを、画素毎にドット形成の有無を表したデータ（ドットデータ）に変換しておく必要がある。本実施例では、ドット形成の有無を表す状態は４つ存在するから、ドットデータは４階調のデータとなる。ハーフトーン処理とは、このように、２５６階調を有するＣＭＹＫ各色のインク量データを、より少ない階調のドットデータに変換する処理である。

ハーフトーン処理を行う手法としては、誤差拡散法やディザ法などの種々の手法を適用することができる。誤差拡散法は、ある画素についてドットの形成有無を判断したことでその画素に発生する階調表現の誤差を、周辺の画素に拡散するとともに、周囲から拡散されてきた誤差を解消するように、各画素についてのドット形成の有無を判断していく手法である。また、ディザ法は、ディザマトリックスにランダムに設定されている閾値とＣＭＹＫ各色のインク量データとを画素毎に比較して、インク量データの方が大きい画素にはドットを形成すると判断し、逆に閾値の方が大きい画素についてはドットを形成しないと判断することで、各画素についてのドットデータを得る手法である。

また、本実施例のプリンタ部２００では、大ドット、中ドット、小ドットの３種類のドットを形成可能であることから、ハーフトーン処理においても、これら大中小の各ドットについて、ドットを形成するか否かを判断する処理を行う。本実施例のハーフトーン処理では、これら大中小の各ドットについての形成有無を、ディザ法を用いて判断するものとして説明するが、その準備として、形成可能なドットの種類が一種類の場合に、ディザ法を用いて行うハーフトーン処理に付いて簡単に説明しておく。

図１０は、ディザ法で用いられるディザマトリックスの一部を拡大して例示した説明図である。図示したマトリックスには、縦横それぞれ６４画素、合計４０９６個の画素に、階調値０〜２５５の範囲から万遍なく選択された閾値がランダムに記憶されている。ここで、閾値の階調値が０〜２５５の範囲から選択されているのは、本実施例ではＣＭＹＫ各色のインク量データが１バイトデータであり、階調値が０〜２５５の値を取り得ることに対応するものである。尚、ディザマトリックスの大きさは、図１０に例示したように縦横６４画素分に限られるものではなく、縦と横の画素数が異なるものも含めて、種々の大きさに設定することが可能である。

図１１は、ディザマトリックスを参照しながら、画素毎にドット形成の有無を判断している様子を概念的に示した説明図である。尚、かかる判断は、ＣＭＹＫの各色について行われるが、以下では説明が煩雑となることを避けるために、ＣＭＹＫの各色を区別することなく、単にインク量データと称するものとする。

ドット形成有無の判断に際しては、先ず、判断の対象として着目している画素（着目画素）についてのインク量データの階調値と、ディザマトリックス中の対応する位置に記憶されている閾値とを比較する。図中に示した細い破線の矢印は、着目画素のインク量データを、ディザマトリックス中の対応する位置に記憶されている閾値と比較していることを模式的に表したものである。そして、ディザマトリックスの閾値よりも着目画素のインク量データの方が大きい場合には、その画素にはドットを形成するものと判断する。逆に、ディザマトリックスの閾値の方が大きい場合には、その画素にはドットを形成しないものと判断する。図１１に示した例では、画像の左上隅にある画素のインク量データは「９７」であり、ディザマトリックス上でこの画素に対応する位置に記憶されている閾値は「１」である。従って、左上隅の画素については、インク量データの方がディザマトリックスの閾値よりも大きいから、この画素にはドットを形成すると判断する。図１１中に実線で示した矢印は、この画素にはドットを形成すると判断して、判断結果をメモリに書き込んでいる様子を模式的に表したものである。

一方、この画素の右隣の画素については、インク量データは「９７」、ディザマトリックスの閾値は「１７７」であり、閾値の方が大きいので、この画素についてはドットを形成しないものと判断する。このように、インク量データとディザマトリックスに設定された閾値とを比較することにより、ドットの形成有無を画素毎に決定することができる。

以上の説明を踏まえて、ディザ法を適用して大中小の各ドットについての形成有無を判断することにより、ドットデータを生成するハーフトーン処理について説明する。

図１２は、ＣＭＹＫ各色のインク量データに対してディザ法を適用することにより大中小の各種ドットについてのドット形成有無を判断する処理の流れを示したフローチャートである。以下、フローチャートに従って説明する。

印刷装置１０の制御回路２６０は、ハーフトーン処理を開始すると先ず初めに、ＣＭＹＫの各色について得られたインク量データを、大ドット、中ドット、小ドットのドットサイズ毎のインク量データに変換する（ステップＳ２００）。すなわち、概念的には、大中小の各ドットのインク量データを合計が、色毎に求められたインク量データに対応する。もっとも、実際の数値は、大中小各ドットサイズのインク量データの合計と、色毎のインク量データとは一致していない。これは、大中小のドットサイズ毎にディザマトリックスを使い分けることを避ける目的で、ドットサイズ毎のインク量データが、単純なインク量ではなく、ドットサイズと組み合わせて初めてインク量を確定可能な、ドットの形成密度として表現されているためである。すなわち、ドットサイズが特定されれば、インク量とドットの形成密度とは一対一に対応する。しかし、ドットサイズが異なれば、形成密度が同じであっても実際のインク量は異なった値となる。図１２のステップＳ２００では、色毎に得られたインク量データが、実際には形成密度を表しており、ドットサイズを特定して初めてインク量を確定することが可能な、ドットサイズ毎のインク量データに変換する処理を行う。このような、色毎のインク量データから、ドットサイズ毎のインク量データへの変換は、予め設定しておいた変換テーブルを参照することによって実施することができる。

図１３は、色毎のインク量データをドットサイズ毎のインク量データに変換するために参照される変換テーブルを概念的に示した説明図である。図示されているように、変換テーブルには、色毎のインク量データに対して、小ドット、中ドット、大ドットのそれぞれのドットサイズについてのインク量データが、予め対応付けられた状態で設定されている。図中に示した太い破線が小ドットについてのインク量データを表しており、太い一点鎖線が中ドットについてのインク量データを、そして、太い実線が大ドットについてのインク量データを表している。

また、上述したように、ドットサイズ毎のインク量データは、単独ではドットの形成密度を表すデータとなっており、ドットサイズ毎のインク量データの階調値が大きくなるほど、高い密度でドットが形成されることを表している。例えば、ドットサイズ毎のインク量データの階調値２５５は、全ての画素にドットが形成されることを表しており、階調値０は、ドットが全く形成されないことを表している。変換テーブルには、このようなドットサイズ毎のインク量データが予め設定されており、ＣＭＹＫ各色のインク量データが得られれば、変換テーブルを参照することで、色毎のインク量データのそれぞれを、ドットサイズ毎のインク量データに変換することが可能である。図１２のステップＳ２００では、このようにしてドットサイズ毎のインク量データを生成する処理を行う。

以上のようにして、ＣＭＹＫの色毎のインク量データを、ドットサイズ毎のインク量データに変換したら、先ず初めに大ドットについての形成有無を判断する（ステップＳ２０２）。かかる判断は、大ドットのインク量データと、ディザマトリックスに設定されている閾値とを比較して、インク量データの方が大きい場合は大ドットを形成すると判断し、逆に閾値の方が大きければ大ドットは形成しないと判断する。

そして、大ドットを形成すると判断された画素には（ステップＳ２０４：ｙｅｓ）、ドットデータ「１１」を書き込む処理を行う（ステップＳ２０６）。ここでドットデータ「１１」は、その画素に大ドットを形成することを表しているデータである。大ドットを形成しないと判断された画素については（ステップＳ２０４：ｎｏ）、中ドットを形成するか否かを判断する処理を開始する。

中ドットについての形成有無の判断は、次のようにして行う。先ず初めに、大ドットのインク量データに中ドットのインク量データを加算して、中ドットの形成有無を判断するための中間データを算出する（ステップＳ２０８）。こうして算出した中間データと、ディザマトリックスの閾値とを比較することにより、中ドットの形成有無を判断する（ステップＳ２１０）。前述したように、ドットサイズ毎のインク量データを単純なインク量のデータとするのではなく、ドットの形成密度を表すデータとしておけば、大ドットの形成有無を判断するために参照したディザマトリックスと、中ドットの形成有無を判断するために参照するディザマトリックスとを同じマトリックスとすることができる。ディザマトリックスを記憶するためには、比較的おおきなメモリ容量を使用することから、このように同じマトリックスを参照してドット形成の有無を判断することができれば、メモリ容量を大きく節約することが可能となる。

中ドット用の中間データと、ディザマトリックスの閾値とを比較した結果、中間データの方が閾値より大きいと判断された場合には、その画素には中ドットを形成すると判断し、逆に閾値の方が大きいと判断された場合には、その画素には中ドットは形成しないと判断する。そして、中ドットを形成すると判断された画素については（ステップＳ２１２：ｙｅｓ）、中ドットを形成することを表すドットデータ「１０」を書き込む処理を行う（ステップＳ２１４）。中ドットを形成しないと判断された画素については（ステップＳ２１２：ｎｏ）、小ドットを形成するか否かを判断する処理を開始する。

小ドットの形成有無の判断は、小ドット用の中間データを用いて行う。小ドット用の中間データは、中ドット用の中間データに小ドットのインク量データを加算することによって算出する（ステップＳ２１６）。次いで、算出した小ドット用の中間データと、ディザマトリックスの閾値とを比較することにより、小ドットの形成有無を判断する（ステップＳ２１８）。この時に参照するディザマトリックスも、上述した大ドットおよび中ドットの形成有無を判断する際に参照したマトリックスと同じマトリックスとすることができる。そして、小ドット用の中間データの方が閾値より大きい画素には小ドットを形成すると判断し、小ドットを形成する画素については（ステップＳ２２０：ｙｅｓ）、小ドットを形成することを表すドットデータ「０１」を記憶する（ステップＳ２２２）。逆に、小ドット用の中間データよりも閾値の方が大きい画素には、小ドットも形成しないと判断し（ステップＳ２２０：ｎｏ）、この画素には、いずれのドットも形成しないことを表すドットデータ「００」を記憶する（ステップＳ２２４）。

図８に示した第１実施例の画像印刷処理のステップＳ１０８では、色変換処理（ステップＳ１０４）によって変換され、その後、インク量データ修正処理（ステップＳ１０６）によって修正されたＣＭＹＫ各色のインク量データに対して上述した処理を施すことにより、画素毎に大中小の各ドットについての形成有無を表したドットデータを生成する処理を行う。

以上のようにして、ＣＭＹＫ各色のインク量データをドットデータに変換したら、今度は、インターレース処理を開始する（ステップＳ１１０）。インターレース処理とは、印字ヘッド２４１がドットを形成する順序でドットデータを並び替えて、各色のインク吐出ヘッド２４４ないし２４７に供給する処理である。すなわち、図６に示したように、インク吐出ヘッド２４４ないし２４７に設けられたノズルＮｚは副走査方向にノズルピッチｋの間隔を空けて設けられているから、印刷キャリッジ２４０を主走査させながらインク滴を吐出すると、副走査方向にノズルピッチｋの間隔を空けてドットが形成されてしまう。そこで全画素にドットを形成するためには、印刷キャリッジ２４０と印刷媒体との相対位置を副走査方向に移動させて、ノズルピッチｋだけ隔たったドット間の画素に新たなドットを形成することが必要となる。このように、実際に画像を印刷する場合には、画像上で上方にある画素から順番にドットを形成しているわけではない。更に、主走査方向に同じ列にある画素についても、一回の主走査でドットを形成するのではなく、画質上の要請から、複数回の主走査に分けてドットを形成することとして、各回の主走査では飛び飛びの位置の画素にドットを形成することも広く行われている。

このため、実際にドットの形成を開始する前に、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各色毎に得られたドットデータを、インク吐出ヘッド２４４ないし２４７がドットを形成する順番に並び替えておく処理が必要となる。このような処理が、インターレースと呼ばれる処理である。

第１実施例の画像印刷処理では、インターレース処理を終了すると、インターレース処理によって得られたデータに基づいて、印刷媒体上に実際にドットを形成する処理（ドット形成処理）を開始する（ステップＳ１１２）。すなわち、キャリッジモータ２３０を駆動して印刷キャリッジ２４０を主走査させながら、順番を並び替えておいたドットデータをインク吐出ヘッド２４４ないし２４７に供給する。前述したようにドットデータは、各画素にドットを形成するか否かを表したデータであるから、インク吐出ヘッド２４４ないし２４７は、ドットデータに従ってインク滴を吐出すれば、各画素に適切にインクドットを形成することができる。

そして、一回の主走査が終了したら、今度は、紙送りモータ２３５を駆動して印刷媒体を副走査方向に紙送りした後、再びキャリッジモータ２３０を駆動して印刷キャリッジ２４０を主走査させつつ、順番を並べ替えておいたドットデータをインク吐出ヘッド２４４ないし２４７に供給してドットを形成する。このような操作を繰り返し行うことにより、印刷媒体上には、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各色のドットが画像データの階調値に応じて適切な分布で形成され、その結果として画像が印刷される。

また、上述した第１実施例の画像印刷処理の中では、色変換処理によって得られたＣＭＹＫ各色のインク量データに対して、インク量データ修正処理を施しているために、得られた印刷画像に擬似輪郭が発生することがなく、高画質な画像を印刷することが可能となる。以下では、こうしたことを可能とする第１実施例のインク量データ修正処理の内容について説明する。

Ｃ−２．第１実施例のインク量データ修正処理 ：
図１４は、第１実施例のインク量データ修正処理の流れを示すフローチャートである。かかる処理は、図８に示した第１実施例の画像印刷処理中でＣＭＹＫ各色のインク量データを生成した後に、印刷装置１０の制御回路２６０によって実行される処理である。尚、インク量データ修正処理は、色変換処理によって得られたＣＭＹＫ各色のインク量データに対して行われるが、各色についての処理内容は全く同様であるため、以下では、色を特定することなく説明する。

第１実施例のインク量データ修正処理を開始すると、先ず初めに、画素列の左端にある連続した２画素分のインク量データを読み込む処理を行う（ステップＳ２５０）。コンピュータ内では、周知のように、画像は格子状に細分されて、画素と呼ばれる小さな要素の集まりとして表現されている。インク量データ修正処理では、これらの画素を主走査方向に並んだ画素列（ラスタ）の単位で処理するものとして、先ず左端にある２画素分のインク量データを読み込む処理を行うのである。尚、ここで、読み込むインク量データを２画素分としているのは、第１実施例のインク量データ修正処理が、連続する３画素分のインク量データの平均を取ることによって、インク量データを修正することとしているためである。従って、仮に連続するＮ画素分のインク量データの平均を取る場合は、ステップＳ２５０では、Ｎ−１画素分のインク量データを読み込んでやればよい。

次いで、インク量データを修正する処理の対象とする画素（着目画素）のインク量データを読み込む処理を行う（ステップＳ２５２）。ここでは、画素列の左端から処理することとしているから、既にインク量データを読み出した連続する画素の右隣にある画素が、着目画素となる。

続いて、着目画素を含めてインク量データを読み出した連続する３つの画素について、隣接する画素間でのインク量データの階調差（絶対値）を算出し（ステップＳ２５４）、算出したインク量データの階調差（絶対値）が、所定値よりも小さいか否かを判断する（ステップＳ２５６）。ここで、インク量データの階調差が十分に小さければ擬似輪郭が発生するおそれはなく、インク量データを修正する処理は不要であることから、単純に考えると、インク量データが大きい場合に修正処理が必要になる筈である。しかし、インク量データの階調差があまりに大きい場合は、ちょうど物体の輪郭に対応する箇所である可能性が高く、このような箇所でインク量データを修正したのでは、輪郭のぼやけた画像になってしまうおそれがある。そこで、ステップＳ２５６では、隣接する画素間で算出したインク量データの階調差の中に、所定値を越える階調差が存在するか否かを判断するのである。

その結果、インク量データの階調差が所定値以下であると判断された場合は（ステップＳ２５６：ｙｅｓ）、物体の輪郭に対応する箇所ではないと考えられるので、擬似輪郭の発生を回避するべく、着目画素についてのインク量データを修正する処理を行う。インク量データの修正に際しては、先ず初めに、連続する３つの画素から読み出したインク量データの平均値を算出する（ステップＳ２５８）。次いで、着目画素のインク量データを、算出した平均値によって更新する（ステップＳ２６０）。こうすれば、着目画素のインク量データは、左隣に隣接する画素との間で、インク量データの差が小さくなるように修正されることになる。

一方、ステップＳ２５６において、算出したインク量データの階調差の中に、所定値を越えるものがあると判断された場合は（ステップＳ２５６：ｎｏ）、物体の輪郭に対応する箇所の可能性があるため、着目画素についてのインク量データを修正する処理はスキップすればよい。

以上のようにして、着目画素についてのインク量データを修正したら、全画素について、上述した処理を行ったか否かを判断する（ステップＳ２６２）。そして、未処理の画素が残っている場合は（ステップＳ２６２：ｎｏ）、ステップＳ２５２に戻って、着目画素の右隣にある画素のインク量データを選択し、この画素を新たな着目画素として、続く一連の処理を行う。こうして処理を繰り返し行い、全画素についての処理を終了したと判断されたら（ステップＳ２６２：ｙｅｓ）、図１４に示した第１実施例のインク量データ修正処理を終了して、図８の画像印刷処理に復帰する。

図１５は、上述した第１実施例のインク量データ修正処理によって、インク量データが修正される様子を示した説明図である。図１５（ａ）は、主走査方向に延びる画素列の一部を拡大して表したものであり、「ａ」，「ｂ」，「ｃ」，「ｄ」，「ｅ」が表示された小さな矩形のそれぞれは画素を表している。また、図１４に示した第１実施例のインク量データ修正処理では、連続する３画素についてのインク量データを読み込んで、これらの画素間での階調差が所定値以下であれば、インク量データを修正するものとして説明した。図１５（ａ）中に示した破線の矩形は、インク量データが読み込まれている連続する３つの画素を表したものである。破線で囲った３つの画素「ａ」，「ｂ」，「ｃ」の中で右端にある画素「ｃ」が着目画素となる。そして、画素「ｃ」についての処理が終わったら、破線の矩形を１画素分だけ右に移動させ、着目画素「ｄ」を含めた３つ画素「ｂ」，「ｃ」，「ｄ」について同様な処理を行う。こうして、破線の矩形で囲われた３つの画素の位置を移動させながら、矩形内で右端にある着目画素についてのインク量データを修正していく。以下、具体的に説明する。

図１５（ｂ）は、色変換処理によって各画素について得られたインク量データ、すなわち修正前のインク量データを概念的に示したものである。図中に示した小さな矩形は画素を表しており、矩形の中に表示された数値は、それぞれの画素のインク量データを概念的に表したものである。図１４を用いて前述したように、インク量データを修正するに際しては、先ず初めに左端の２つの画素に設定されているインク量データ「１０」および「１２」を読み出し（図１４のステップＳ２５０に対応）、次いで、その右隣にある着目画素のインク量データ「８」を読み出す（ステップＳ２５２に対応）。そして、これら３つのインク量データの階調差（絶対値）を算出し、階調差が所定値以下か否かを判断する（ステップＳ２５４、Ｓ２５６に対応）。そして所定値（ここでは、「５０」とする）以下であれば、これら３つのインク量データの平均値によって、着目画素のインク量データを置き換える（ステップＳ２５８、Ｓ２６０に対応）。ここでは、３つの画素のインク量データは、それぞれ「１０」、「１２」、「８」であるから、最も大きなインク量データの階調差は「４」であり、所定値「５０」に満たないので、これらインク量データの平均値「１０」で、着目画素のインク量データ「８」を置き換えてやる。

こうして着目画素のインク量データを修正したら、右隣にある画素を新たな着目画素として、インク量データ「１６」を読み込んで、同様な操作を行う。この結果、新たな着目画素のインク量データは「１２」に置き換えられる。

続いて、その右隣の画素を新たな着目画素として、インク量データ「６５」を読み込む。このインク量データ「６５」は、先ほど書き換えられた隣接する画素のインク量データ「１２」との階調差が「５１」もあるので、この着目画素についてはインク量データを修正する処理はスキップして、その右隣にある画素の処理を開始する。

図１５（ｃ）は、このようにして、図１５（ｂ）のインク量データを修正した結果を示したものである。また、図１５（ｄ）は、図１５（ｂ）に示した修正前のインク量データと、図１５（ｃ）に示した修正後のインク量データとを比較して示した説明図である。図示されているように、破線で示した修正後のインク量データは、インク量データがステップ上に変化するエッジの部分では、エッジを全く鈍らせることなく、それでいて、エッジでない部分では、インク量データがより滑らかに変化するように修正されていることが確認できる。

以上に説明したように、第１実施例の画像印刷処理では、色変換処理を行って画像データをインク量データに変換した後、得られたインク量データに対して、図１４に示したインク量データ修正処理を行うことにより、隣接する画素間でのインク量データの階調差（絶対値）が小さくなるように、インク量データを修正する。そして、修正後のインク量データに対してハーフトーン処理およびインターレース処理を行って、画像を印刷する。こうすれば、たとえ色変換処理に際して参照する変換テーブルの精度が必ずしも十分でなかった場合でも、隣接する画素間でインク量データがより滑らかに変化するようになる。その結果、色の繋がりが不自然で擬似輪郭として認識される部分が生じることを回避して、高画質な画像を印刷することが可能となる。

また、図１４に示した第１実施例のインク量データ修正処理では、隣接する画素間でのインク量データが所定値よりも大きく変化している場合には、インク量データを修正する処理をスキップすることとしている。このため、物体の輪郭の部分を鈍らせることなく、クッキリとした印象の画像を印刷することができる。もちろん、こうした判断を行うことなく、画像全体に平均化する処理を行ったとしても、平均を取る画素数を極端に大きな個数としない限り、画質が悪化するほどに物体の輪郭がぼやけてしまうことはない。

Ｄ．第２実施例 ：
上述した第１実施例の画像印刷処理では、インク量データ修正処理中で、物体の輪郭に対応する部分を、画素間のインク量データの階調差に基づいて検出し、その部分を避けてインク量データを修正することにより、輪郭を鈍らせることなく画像を印刷するものとして説明した。しかし、ＲＧＢ画像データ（あるいは色変換後のＣＭＹＫ各色のインク量データ）に基づいて、所定色彩の領域を抽出し、抽出した領域についてのみインク量データを修正することとしても良い。以下では、こうした第２実施例について説明する。

Ｄ−１．第２実施例の画像印刷処理 ：
図１６は、第２実施例の画像印刷処理の流れを示すフローチャートである。かかる第２実施例の画像印刷処理は、図８を用いて前述した第１実施例の画像印刷処理に対して、インク量データを修正する領域（修正対象領域）を予め抽出しておき、抽出した修正対象領域についてだけ、インク量データを修正する点が大きく異なっている。以下では、かかる相違点を中心として、第２実施例の画像印刷処理について説明する。

第２実施例の画像印刷処理においても、前述した第１実施例と同様に、処理を開始すると先ず初めに、印刷しようとする画像のＲＧＢ画像データを読み込んで（ステップＳ３００）、プリンタ部２００が印刷するための解像度（印刷解像度）に変換する処理を行う（ステップＳ３０２）。

こうして印刷解像度に変換されたＲＧＢ画像データに対して、修正対象領域を抽出する処理を行う（ステップＳ３０４）。ここで、修正対象領域とは、隣接する画素間でインク量データの階調差が小さくなるように、インク量データを修正する処理の対象となる画像領域である。ステップＳ３０４では、印刷解像度に変換された各画素について、その画素のインク量データを修正するか否かを予め決定しておくのである。

図１７は、修正対象領域抽出処理の流れを示すフローチャートである。以下、フローチャートに従って説明する。

修正対象領域抽出処理を開始すると、印刷解像度に変換されたＲＧＢ画像データの中から１画素分のデータを読み込んでやる（ステップＳ３５０）。そして、読み込んだ画素のＲＧＢ画像データが、予め設定しておいた記憶色領域に該当するか否かを判断する（ステップＳ３５２）。かかる判断は、次のようにして行う。

図１８は、ＲＧＢ画像データ中に記憶色領域が設定されている様子を概念的に示した説明図である。ここで記憶色とは、皮膚の肌色、空の青色、山の緑色、夕日の赤色などのように、特定の物と関連付けて記憶されている色をいう。画像中で、これら記憶色の部分は人間の注意を引き易く、従って、色の繋がりが少し不自然になっただけで擬似輪郭として認識される傾向にある。そこで、擬似輪郭が現れ易く、インク量データを修正すべき領域として、記憶色の色彩領域が設定されているのである。図１８では、記憶色領域Ａ、記憶色領域Ｂ、記憶色領域Ｃの３つの領域が、インク量データを修正すべき領域として設定されている。尚、ここでは、インク量データを修正すべき領域として、記憶色の領域のみが設定されているものとして説明しているが、記憶色ではない色彩の領域を設定しても構わない。

図１７のステップＳ３５２では、ステップＳ３５０で読み込んだ画素のＲＧＢ画像データが、図１８に示されているように、インク量データを修正すべき領域として予め設定された領域（ここでは記憶色領域）に該当するか否かを判断する。そして、読み込んだＲＧＢ画像データが記憶色領域に該当すると判断した場合は（ステップＳ３５２：ｙｅｓ）、その画素に、インク量データを修正することを示すフラグを設定する（ステップＳ３５４）。一方、読み込んだＲＧＢ画像データが記憶色領域に該当しないと判断された場合は（ステップＳ３５２：ｎｏ）、フラグの設定は行わない。

次いで、全画素について、上述した処理を終了したか否かを判断し（ステップＳ３５６）、未処理の画素が残っていれば（ステップＳ３５６：ｎｏ）、ステップＳ３５０に戻って新たな画素のＲＧＢ画像データを読み込んだ後、続く一連の処理を行う。こうした処理を繰り返すうちに、全画素についての処理を終了したと判断されたら（ステップＳ３５６：ｙｅｓ）、図１７に示した修正対象領域抽出処理を終了して、図１６に示した第２実施例の画像印刷処理に復帰する。

第２実施例の画像印刷処理に復帰すると、続いて、色変換処理を開始する（ステップＳ３０６）。色変換処理では、図９に示した色変換テーブルを参照することにより、ＲＧＢ画像データを、ＣＭＹＫ各色についてのインク量データに変換する処理を行う。かかる処理の内容は、前述した第１実施例における処理と同様であるため、ここでは説明を省略する。

第２実施例の画像印刷処理においても、第１実施例と同様に、色変換処理に続いて、得られたＣＭＹＫ各色のインク量データを修正する処理を行う（ステップＳ３０８）。かかる第２実施例のインク量データ修正処理の詳細な内容については別図を参照しながら後述するが、図１４を用いて前述した第１実施例のインク量データ修正処理では、隣接する画素間でのインク量データの階調差に基づいて、インク量データを修正するか否かを判断していたのに対して、第２実施例のインク量データでは、修正対象領域抽出処理を行うことによって設定されたフラグに基づいて判断している点が大きく異なったものとなっている。

インク量データ修正処理に続いて行われる処理は、第２実施例の画像印刷処理においても、前述した第１実施例の処理と同様である。以下、簡単に説明すると、先ず、修正されたインク量データに対してハーフトーン処理を行うことにより、ドットデータを生成する（ステップＳ３１０）。ここでドットデータとは、前述したように、大ドット、中ドット、小ドットの何れのドットを形成するか、あるいは何れのドットも形成しないかを、画素毎に表したデータである。

続いて、ハーフトーン処理によって得られたドットデータに対して、インターレース処理を行って、印字ヘッド２４１がドットを形成する順序でドットデータを並び替えた後、各色のインク吐出ヘッド２４４ないし２４７に供給する（ステップＳ３１２）。そして、供給されたドットデータに従って、インク滴を吐出してドットを形成することにより、印刷媒体上に画像を印刷することができる（ステップＳ３１４）。

以上に説明した第２実施例の画像印刷処理においても、インク量データ修正処理においてインク量データを修正しているため、擬似輪郭の生じない高画質な画像を印刷することが可能となっている。加えて、画像中でインク量データを修正する領域を予め抽出しておき、抽出した領域についてインク量データを修正するため、記憶色などの擬似輪郭が生じ易い画像領域のみ、修正することも可能となる。以下では、こうした第２実施例のインク量データ修正処理について説明する。

Ｄ−２．第２実施例のインク量データ修正処理 ：
図１９は、第２実施例のインク量データ修正処理の流れを示すフローチャートである。図１４を用いて前述した第１実施例のインク量データ修正処理では、隣接する画素間でのインク量データの階調差に基づいて、インク量データを修正するか否かを判断していたのに対して、第２実施例のインク量データでは、修正対象領域抽出処理を行うことによって設定されたフラグに基づいて判断している点が大きく異なったものとなっている。以下では、かかる相違点を中心として、第２実施例のインク量データ修正処理について説明する。尚、第２実施例のインク量データ修正処理も、色変換処理によって得られたＣＭＹＫ各色のインク量データに対して行われるが、各色についての処理内容は全く同様であるため、以下では、色を特定することなく説明する。

第２実施例のインク量データ修正処理を開始すると、先ず初めに、画素列の左端にある連続した２画素分のインク量データを読み込む処理を行う（ステップＳ４００）。次いで、インク量データを修正する処理の対象とする画素（着目画素）のインク量データを読み込む処理を行う（ステップＳ４０２）。

こうして３画素分のインク量データを読み込んだら、第２実施例のインク量データ修正処理では、これら３画素の全てにフラグが設定されているか否かを判断する（ステップＳ４０４）。フラグとは、図１７に示した修正対象領域抽出処理において、インク量データを修正すべき領域（ここでは、記憶色領域）に含まれる画素に設定されたフラグである。そして、全画素にフラグが設定されていることが確認できれば（ステップＳ４０４：ｙｅｓ）、これら３画素分のインク量データの平均値を算出し（ステップＳ４０６）、次いで、算出した平均値によって、着目画素のインク量データを更新する（ステップＳ４０８）。こうすれば、着目画素のインク量データは、左隣に隣接する画素との間で、インク量データの差が小さくなるように修正されることになる。

一方、ステップＳ４０４で、３つの画素の中にフラグの設定されていない画素が含まれていると判断された場合には（ステップＳ４０４：ｎｏ）、着目画素についてのインク量データを修正する処理はスキップすればよい。

以上のようにして、着目画素についてのインク量データを修正したら、全画素について、上述した処理を行ったか否かを判断する（ステップＳ４１０）。そして、未処理の画素が残っている場合は（ステップＳ４１０：ｎｏ）、ステップＳ４０２に戻って、着目画素の右隣にある画素のインク量データを選択し、この画素を新たな着目画素として、続く一連の処理を行う。こうして処理を繰り返し行い、全画素についての処理を終了したと判断されたら（ステップＳ４１０：ｙｅｓ）、図１９に示した第２実施例のインク量データ修正処理を終了して、図１６に示した第２実施例の画像印刷処理に復帰する。

以上に説明した第２実施例の画像印刷処理においては、擬似輪郭の発生し易い色彩領域を予め設定しておき、ＲＧＢ画像データ（あるいはＣＭＹＫ各色のインク量データ）に基づいて、画像中で該当する色彩領域を抽出し、抽出した領域についてインク量データを修正する。このため、必要な部分だけインク量データを修正することができるので、画像中で物体の輪郭が鈍ったり、あるいは色彩が若干変わってしまうといったおそれがなく、高画質な画像を印刷することが可能となる。

Ｅ．変形例 ：
上述した各種実施例には、幾つかの変形例が存在する。以下では、これら変形例について簡単に説明する。

Ｅ−１．第１の変形例 ：
上述した各種実施例では、色変換後のインク量データ（すなわち、図１３に示す色毎のインク量データ）に対して、インク量データを修正する処理を行うものとして説明した。しかし、色毎のインク量データをドットサイズ毎のインク量データに変換した後に、それぞれのドットサイズ毎のインク量データに対して、インク量データを修正する処理を行っても良い。

ドットサイズ毎のインク量データに対してインク量データを修正しておけば、たとえ、色毎のインク量データをドットサイズ毎のインク量データに変換する際に、不連続な部分が生じたとしても、擬似輪郭を発生させることなく、高画質な画像を印刷することが可能となる。

Ｅ−２．第２の変形例 ：
上述した第２実施例の画像印刷処理では、３つの記憶色領域が設定されているが、これら何れの記憶色領域に含まれる場合でも、同じようにインク量データを修正するものとして説明した。しかし、何れの領域に属するかを識別可能な状態でフラグを設定しておき、領域毎に、インク量データを修正することとしても良い。こうすれば、異なる色彩の領域が隣接している場合でも、境界を鈍らせることなく、擬似輪郭の発生を回避することが可能となる。

以上、本実施例の印刷装置について説明したが、本発明は上記すべての実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することができる。

本実施例の印刷装置の概要を示した説明図である。 本実施例の印刷装置の外観形状を示す斜視図である。 印刷画像を読み込むために印刷装置の上部に設けられた原稿台カバーを開いた様子を示す説明図である。 スキャナ部の手前側を持ち上げて回転させた様子を示した斜視図である。 本実施例の印刷装置の内部構成を概念的に示した説明図である。 インク吐出ヘッドにインク滴を吐出する複数のノズルが形成されている様子を示した説明図である。 吐出するインク滴の大きさを制御することによりインクドットの大きさを制御する原理を示す説明図である。 第１実施例の画像印刷処理の流れを示すフローチャートである。 色変換処理のために参照される色変換テーブルを概念的に示した説明図である。 ディザマトリックスの一部を拡大して例示した説明図である。 ディザマトリックスを参照しながら画素毎にドット形成の有無を判断している様子を概念的に示した説明図である。 ディザ法を適用して大中小の各種ドットについてのドット形成有無を判断する処理の流れを示したフローチャートである。 ハーフトーン処理で参照する変換テーブルを概念的に示した説明図である。 第１実施例のインク量データ修正処理の流れを示すフローチャートである。 インク量データ修正処理によってインク量データが修正される様子を示した説明図である。 第２実施例の画像印刷処理の流れを示すフローチャートである。 修正対象領域抽出処理の流れを示すフローチャートである。 ＲＧＢ画像データ中に記憶色領域が設定されている様子を概念的に示した説明図である。 第２実施例のインク量データ修正処理の流れを示すフローチャートである。

符号の説明

１０…印刷装置、 １２…インク吐出ヘッド、
１００…スキャナ部、 ２００…プリンタ部、 ２４０…印刷キャリッジ、
２４１…印字ヘッド、 ２４２…インクカートリッジ、
２４３…インクカートリッジ、 ２６０…制御回路、 ３００…操作パネル

Claims (10)

1. 色材を画像データに応じた分量で印刷媒体上に付着させることにより画像を印刷する印刷装置であって、
   前記画像を構成する各画素について、前記色材の付着量を表す色材付着量データを、前記画像データに基づいて生成する色材付着量データ生成手段と、
   前記画像の隣接する画素間で前記色材の付着量の差が小さくなるように、前記色材付着量データを修正する色材付着量データ修正手段と、
   前記修正された色材付着量データに基づいて、前記印刷媒体上に色材を付着させて前記画像を形成する画像形成手段と
   を備える印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記画像データの表現可能な色彩範囲の中で、所定の色彩範囲を予め記憶しておく色彩範囲記憶手段と、
   前記画像の中の前記記憶されている色彩範囲に該当する領域を、前記画像データに基づいて抽出する画像領域抽出手段と
   を備え、
   前記色彩付着量データ修正手段は、前記抽出された画像領域について、前記色材付着量データを修正する手段である印刷装置。
3. 請求項２に記載の印刷装置であって、
   前記色彩範囲記憶手段は、前記所定の色彩範囲として、特定の対象物と結びつけられた色彩たる記憶色の色彩範囲を記憶しておく手段である印刷装置。
4. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記色材付着量データ修正手段は、前記隣接する画素間での前記色材付着量の差が所定値以下の場合にだけ、前記色材付着量データを修正する手段である印刷装置。
5. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記画像形成手段は、互いに大きさの異なる複数種類のドットを前記印刷媒体上に形成して前記色材を付着させることにより、前記画像を形成する手段であり、
   前記色材付着量データ生成手段は、前記色材付着量データとして、前記ドットの種類毎の形成密度に関するデータを生成する手段であり、
   前記色材付着量データ修正手段は、前記ドットの種類毎の形成密度に関するデータを、隣接する画素間での密度差が小さくなるように修正する手段である印刷装置。
6. 印刷媒体上に色材を付着させることによって画像を印刷する印刷装置が、該色材の付着量を制御するために用いる制御データを、該画像を表す画像データに所定の画像処理を施すことによって生成する画像処理装置であって、
   前記画像を構成する各画素について、前記色材の付着量を表す色材付着量データを、前記画像データに基づいて生成する色材付着量データ生成手段と、
   前記画像の隣接する画素間で前記色材の付着量の差が小さくなるように、前記色材付着量データを修正する色材付着量データ修正手段と、
   前記修正された色材付着量データに基づいて、前記制御データを生成する制御データ生成手段と
   を備える画像処理装置。
7. 色材を画像データに応じた分量で印刷媒体上に付着させることにより画像を印刷する印刷方法であって、
   前記画像を構成する各画素について、前記色材の付着量を表す色材付着量データを、前記画像データに基づいて生成する第１の工程と、
   前記画像の隣接する画素間で前記色材の付着量の差が小さくなるように、前記色材付着量データを修正する第２の工程と、
   前記修正された色材付着量データに基づいて、前記印刷媒体上に色材を付着させて前記画像を形成する第３の工程と
   を備える印刷方法。
8. 印刷媒体上に色材を付着させることによって画像を印刷する印刷装置が、該色材の付着量を制御するために用いる制御データを、該画像を表す画像データに所定の画像処理を施すことによって生成する画像処理方法であって、
   前記画像を構成する各画素について、前記色材の付着量を表す色材付着量データを、前記画像データに基づいて生成する工程（Ａ）と、
   前記画像の隣接する画素間で前記色材の付着量の差が小さくなるように、前記色材付着量データを修正する工程（Ｂ）と、
   前記修正された色材付着量データに基づいて、前記制御データを生成する工程（Ｃ）と
   を備える画像処理方法。
9. 色材を画像データに応じた分量で印刷媒体上に付着させることにより画像を印刷する方法を、コンピュータを用いて実現するためのプログラムであって、
   前記画像を構成する各画素について、前記色材の付着量を表す色材付着量データを、前記画像データに基づいて生成する第１の機能と、
   前記画像の隣接する画素間で前記色材の付着量の差が小さくなるように、前記色材付着量データを修正する第２の機能と、
   前記修正された色材付着量データに基づいて、前記印刷媒体上に色材を付着させて前記画像を形成する第３の機能と
   を実現させるプログラム。
10. 印刷媒体上に色材を付着させることによって画像を印刷する印刷装置が、該色材の付着量を制御するために用いる制御データを、該画像を表す画像データに所定の画像処理を施すことによって生成する方法を、コンピュータを用いて実現するためのプログラムであって、
    前記画像を構成する各画素について、前記色材の付着量を表す色材付着量データを、前記画像データに基づいて生成する機能（Ａ）と、
    前記画像の隣接する画素間で前記色材の付着量の差が小さくなるように、前記色材付着量データを修正する機能（Ｂ）と、
    前記修正された色材付着量データに基づいて、前記制御データを生成する機能（Ｃ）と
    を実現させるプログラム。
    

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