JP2007069347A

JP2007069347A - 難燃性複合板

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Publication number: JP2007069347A
Application number: JP2005255316A
Authority: JP
Inventors: Kojiro Inamori; 康次郎稲森; Hirokazu Komatsu; 弘和小松
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 2005-09-02
Filing date: 2005-09-02
Publication date: 2007-03-22

Abstract

【課題】難燃剤を含まないポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面にアルミニウム板を貼合し、軽量かつ難燃性の高い複合板を提供する。
【解決手段】３０重量％以上のポリオレフィン系樹脂を含む密度０．１５〜０．５ｇ／ｃｍ^３、厚み１．５ｍｍ以上の樹脂発泡シート２２と、この樹脂発泡シートの両面に貼合された厚み０．２〜０．５ｍｍのアルミニウム板２１とからなる複合板２０であって、ＩＳＯ５６６０−１に記載の燃焼試験を２０分間行った時の複合板の最高表面温度が５２０℃以下である複合板とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、樹脂発泡シートの両面にアルミニウム板を貼り合わせた難燃性複合板に関し、さらに詳述すると、軽量性と難燃性を兼ね備え、建築、車両等の内外装材として好適に使用される難燃性複合板に関する。

従来、樹脂発泡シートの少なくとも片面に金属板を貼合した軽量な複合板が、天井材、ドア材、目隠し板等の内外装板として広く用いられている。樹脂発泡シートを用いた複合板には、無垢の樹脂シートを用いた複合板よりも軽量で施工性がよいという利点がある。

樹脂発泡シートの原料としては、フェノール樹脂が広く用いられているが、価格や成形加工性の点では、フェノール樹脂よりもポリオレフィン系樹脂の方が優れている。しかし、ポリオレフィン系樹脂は易燃性であるため、難燃性複合板として使用するときは、ポリオレフィン系樹脂を難燃化する必要がある。

ポリオレフィン系樹脂を難燃化するために、樹脂に難燃剤を配合するという方法が広く用いられている。例えば特開平５−７０６２３号（特許文献１）では、ハロゲン化含リン化合物を難燃剤として使用しており、特開平６−１８２９１６号（特許文献２）、特開平８−２１６３０９号（特許文献３）、特開平８−３００５６３号（特許文献４）では、金属水酸化物を難燃剤として使用している。

しかし、いずれの場合も樹脂に難燃剤を大量に加えなければならず、その結果、難燃剤が樹脂の発泡性、流動性、曲げ特性、引っ張り特性等の低下の原因となる上に、比重の大きい難燃剤を多く加えると、発泡体の利点である軽量性が損なわれるという問題があった。これを解決するため、特開２００３−１９１３７６号（特許文献５）では、膨張性黒鉛と赤燐を組み合わせた少量の難燃剤を使用し、発泡性等の低下をできるだけ小さく抑えている。しかし、それでもある程度の難燃剤は必須であり、それによる発泡性等の特性の低下と価格の上昇は避けられなかった。

特開平５−７０６２３号公報特開平６−１８２９１６号公報特開平８−２１６３０９号公報特開平８−３００５６３号公報特開２００３−１９１３７６号公報

本発明の目的は、前述した従来技術の問題点を解決することにある。すなわち、本発明の第１の目的は、基本的に難燃剤を含まないポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面にアルミニウム板を貼合し、軽量かつ難燃性の高い複合板を提供することである。また、本発明の第２の目的は、少量の難燃剤を含むポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面にアルミニウム板を貼合し、軽量かつ不燃性能試験に合格しうる複合板を提供することである。

本発明者らは、前述した問題を解決するため鋭意検討を重ねた結果、ＩＳＯ５６６０−１に記載の燃焼試験を２０分間行った時の複合板の表面温度が５２０℃以下であれば、樹脂に難燃剤を加えなくても、難燃性の高い複合板、具体的には建築基準法第２条第９号の不燃性能試験に合格しうる複合板が得られることを見出した。また、本発明者らは、ＩＳＯ５６６０−１に記載の燃焼試験を２０分間行った時の複合板の表面温度が５５０℃以下であれば、樹脂に少量の難燃剤を加えるだけで、難燃性の高い複合板、具体的には建築基準法第２条第９号の不燃性能試験に合格しうる複合板が得られることを見出した。以下、その理由について説明する。

ＩＳＯ５６６０−１に記載の方法は、いわゆる「コーンカロリー燃焼試験」と呼ばれる方法で、建材等の難燃性を評価するため国際的に広く用いられている。詳細には、円錐状のヒーターにより５０ｋＷ／ｍ^２の輻射熱を１０ｃｍ角の試験体に均等に与え、所定時間内の周囲の酸素濃度の変化から試験体より放出される熱量を計算し、その熱量で試験体の難燃性を評価する方法である。例えば、日本の建築基準法第２条第９号では、前記方法による２０分間の試験（以下、不燃性能試験という）を行ったときに、以下の基準を満たせば不燃材料とすることが定められている。
（１）総発熱量が８ＭＪ／ｍ^２以下。
（２）最大発熱速度が１０秒以上連続して２００ｋＷ／ｍ^２を超えない。
（３）防火上有害な裏面まで貫通する亀裂や穴のないこと。

上記条件を確実に満足するためには、不燃性能試験中に樹脂発泡体に着火しないことが重要であり、着火したとしても少しの炎なら消火できることが重要である。試験中に樹脂発泡体に着火し、消火できない程度に燃え広がると、樹脂全体に延焼する可能性が高まり、結果として総発熱量の基準を満たすことが困難になるからである。樹脂全体が燃え尽きても総発熱量の基準を満たす程度に樹脂量を減らすことも考えられるが、そのためには極めて高い発泡倍率が必要であり、複合板の剛性の低下等を考慮すると現実的でない。

これに対し、本発明者らは、不燃性能試験中に試験体の最高表面温度を５２０℃以下に抑えれば、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面にアルミニウム板を貼合した複合板に着火しないことを見出した。詳細なメカニズムは不明であるが、最高表面温度が５２０℃以下であれば、ポリオレフィン系樹脂が分解して生成する可燃性ガスの着火温度を下回るためと考えられる。

また、本発明者らは、不燃性能試験中に試験体の最高表面温度を５５０℃以下に抑えれば、難燃剤を含むポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面にアルミニウム板を貼合した複合板が、着火したとしても消火できることを見出した。詳細なメカニズムは不明であるが、最高表面温度が５５０℃以下であれば、ポリオレフィン系樹脂が分解して生成する可燃性ガスの着火温度付近であり、仮に着火したとしても難燃剤があるため炎は小さく、自己消火できるためと考えられる。

本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、第１発明として、３０重量％以上のポリオレフィン系樹脂を含む密度０．１５〜０．５ｇ／ｃｍ^３、厚み１．５ｍｍ以上の樹脂発泡シートと、前記樹脂発泡シートの両面に貼合された厚み０．２〜０．５ｍｍのアルミニウム板とからなる複合板であって、ＩＳＯ５６６０−１に記載の燃焼試験を２０分間行った時の複合板の最高表面温度が５２０℃以下であることを特徴とする難燃性複合板を提供する。

また、本発明は、第２発明として、３０重量％以上のポリオレフィン系樹脂および１０〜３０重量％の難燃剤を含む密度０．１５〜０．５ｇ／ｃｍ^３、厚み１．５ｍｍ以上の樹脂発泡シートと、前記樹脂発泡シートの両面に貼合された厚み０．２〜０．５ｍｍのアルミニウム板とからなる複合板であって、ＩＳＯ５６６０−１に記載の燃焼試験を２０分間行った時の複合板の最高表面温度が５５０℃以下であることを特徴とする難燃性複合板を提供する。

以下、本発明につきさらに詳しく説明する。第１発明および第２発明において、ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエン三元共重合体、スチレンブタジエンゴム、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンビニルアルコール樹脂、エチレンエチルアクリレート樹脂、エチレンアクリル酸樹脂等が挙げられるが、これらに限られるものではない。さらに、上記各樹脂のシラン変性体、カルボン酸変性体等の変性体なども用いることができ、また、これらの樹脂は単独または２種以上の混合物として使用することができる。上述した樹脂のうち、複合板の剛性を高める目的からいえば、ポリプロピレンの使用が特に好ましい。

ポリオレフィン系樹脂としてポリプロピレンを使用する場合、押出加工性と発泡性を考慮すると、樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）（２３０℃；２．１６ｋｇｆ）は０．０５〜１０．０ｇ／１０ｍｉｎ、特に０．５〜３．０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましい。

ポリオレフィン系樹脂には、必要に応じて気泡核剤、熱安定剤、加工助剤、滑剤、衝撃改質剤、充填剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、顔料等の任意成分を適宜添加することができる。

ポリオレフィン系樹脂の含有量は、樹脂発泡シートの３０重量％以上であることが好ましい。３０重量％未満であると、ポリオレフィン系樹脂の持つ良好な加工性や発泡性が損なわれる恐れがある。

第１発明において、樹脂発泡シートには、複合板としての難燃性をより高める目的で、加工性と発泡性を損なわない程度に難燃剤を配合してもよい。第２発明においては、複合板としての難燃性をより高める目的で、樹脂発泡シートに難燃剤を必須成分として配合する。難燃剤としては、ハロゲン化合物、膨張性黒鉛、赤燐、ポリ燐酸アンモニウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等が用いられるが、これらに限られるものではない。この場合、難燃剤としてポリ燐酸アンモニウム系難燃剤を用いれば、少量で難燃性の高い発泡性樹脂組成物を得ることができる。上記ポリ燐酸アンモニウム系難燃剤とは、ポリ燐酸アンモニウム単体の他、難燃性を高めるために窒素系化合物を加えたものを指す。

第２発明における難燃剤の含有量は、樹脂発泡シートの１０〜３０重量％であることが好ましい。１０重量％未満であると樹脂発泡シートの難燃性が乏しくなり、３０重量％を超えると、発泡性が損なわれ、ひいては軽量であるという利点が失われるからである。難燃性と発泡性とのバランスを考慮すると、第２発明における難燃剤の含有量は、樹脂発泡シートの１５〜２５重量％であればより好ましく、１５〜２０重量％であればさらに好ましい。

本発明において、樹脂シートを発泡させる方法としては、押出機に樹脂とともに発泡剤を供給し、ダイから樹脂を押し出すと同時に発泡させる方法（押出発泡法）が挙げられる。上記押出発泡法で樹脂発泡シートを製造すれば、生産効率が高いという利点が得られる。

上記発泡剤としては、ガス発泡剤、蒸発型発泡剤、化学発泡剤を用いることができる。ガス発泡剤としては窒素ガスや炭酸ガス等を用いることができ、蒸発型発泡剤としてはブタン、ペンタン、メタノール、水等を用いることができ、化学発泡剤としてはアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等を用いることができるが、これらに限られるものではない。上記発泡剤の中では、環境への影響や難燃剤との相互作用の影響を考慮すると、窒素や炭酸ガスを用いたガス発泡が好ましく、中でも環境への悪影響を少なくする点で炭酸ガスを用いたガス発泡が好ましい。

前記ダイとしては、例えばＴダイを用いてシート状に押し出してもよいし、サーキュラーダイを用いて円筒状に押し出した後、一端以上を切断することでシート状に加工してもよい。ただし、本発明のように曲げ剛性が要求されるシートの場合は、一度サーキュラーダイを通すと曲げぐせがつく恐れがあるので、Ｔダイを用いる方が好ましい。

別の発泡方法として、化学発泡剤とポリオレフィン系樹脂とのコンパウンドをダイから押し出し、ダイを出た直後にシートに電子線を照射して樹脂を架橋させ、その後連続的に加熱炉にシートを供給して加熱、発泡させる方法（架橋発泡法）がある。あるいは、電子線で架橋する代わりに、樹脂にあらかじめ架橋開始剤を加えておき、ダイから出た後にシートを加熱して樹脂を化学架橋させ、その後加熱炉でシートを加熱、発泡させてもよい。ただし、樹脂を架橋させると、発泡倍率を高めやすくなる反面、発泡倍率が高くなりすぎて発泡シートの剛性が損なわれる恐れがある。剛性を考慮して発泡体の密度を１５０ｋｇ／ｍ^３以上にするためには、化学発泡剤の種類に応じて化学発泡剤の量を調節する。例えば、化学発泡剤としてアゾジカルボンアミドを用いた場合は、樹脂１００重量部に対して発泡剤量を２重量部以下にすることが好ましい。

上記架橋開始剤としては、ベンゾイルペルオキシド、オクタノイルペルオキシド、デカノイルペルオキシド、アセチルペルオキシド、ｔ−ブチルペルオキシイソブチレート、クメンヒドロペルオキシド等が用いられるが、これらに限られるものではない。

樹脂発泡シートの密度は０．１５ｇ／ｃｍ^３以上、０．５ｇ／ｃｍ^３以下の範囲にあることが好ましい。樹脂発泡シートの密度が０．１５ｇ／ｃｍ^３未満では複合板の剛性が不足し、０．５ｇ／ｃｍ^３を超えると複合板の軽量性が損なわれるからである。複合板の剛性と重量のバランスを考慮すると、樹脂発泡シートの密度は０．２ｇ／ｃｍ^３〜０．４ｇ／ｃｍ^３の範囲にあればさらに好ましい。

樹脂発泡シートの厚みは１．５ｍｍ以上であることが好ましい。樹脂発泡シートの厚みが１．５ｍｍ未満だと複合板の剛性が不足するからである。複合板の剛性を考慮すると、樹脂発泡シートの厚みは２ｍｍ以上であるとさらに好ましい。なお、樹脂発泡シートの厚みは通常１０ｍｍ以下とする。

本発明で使用するアルミニウム板は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる薄板であり、腐食性の問題からアルミニウム板の樹脂発泡シートとの接着面にはクロメートまたはアルマイト等の防食処理が施されているのが好ましい。アルミニウム板の前記接着面と反対側の面には、例えば塗装・防食処理等が施されていてよい。

アルミニウム板の表面に施される塗料としては、ポリエステル樹脂系塗料、アクリル樹脂系塗料、フッ素樹脂系塗料、エポキシ樹脂系塗料等を単体で用いてもよいし、それらを積層したものを用いてもよいが、これらに限られるものではない。コーンカロリー燃焼試験時の表面温度の上昇を抑えるには、エポキシ樹脂系塗料を用いることが好ましい。

エポキシ樹脂系塗料としては、エポキシ、変性エポキシ、タールエポキシ、エポキシエステル、ジアルキルアルカノールアミン付加工エポキシ樹脂等の単体や、それらにポリアミド、ポリアミン、ポリイソシアネート、アルキド樹脂、熱硬化性アクリル樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、フェノール樹脂、酸無水物ジシアンボノカルボン酸ヒドラジド等の硬化剤を加えて硬化したもの等が用いられるが、これらに限られるものではない。

塗料の塗布厚は、コーンカロリー燃焼試験時の表面温度の上昇を抑えるために１〜１５μｍであれば好ましく、５〜１０μｍであればさらに好ましい。

上述した塗料は難燃化されていてよい。難燃化されていない場合、複合板の難燃性を損なわないために、塗布される塗料の固形量は２００ｇ／ｍ^２以下、特に１００ｇ／ｍ^２以下とすることが好ましい。

アルミニウム板の厚みは０．２〜０．５ｍｍであることが好ましい。アルミニウム板の厚みが０．２ｍｍ未満では、不燃性能試験において総発熱量の基準を満たすことが難しい上に複合板の剛性も低くなり、アルミニウム板の厚みが０．５ｍｍを超えると、複合板全体が重くなるので軽量性という利点が損なわれるからである。軽量で難燃性の高い複合板にするには、アルミニウム板の厚みは０．２〜０．４ｍｍがより好ましく、０．２５〜０．３０ｍｍがさらに好ましい。

樹脂発泡シートとアルミニウム板とは接着剤によって接着してもよいし、接着剤を用いずに熱融着してもよい。上記接着剤としては、エポキシ化合物系またはウレタン化合物（イソシアネート）系の接着剤等を使用することができるが、これらに限られるものではない。

本発明において、表面温度とは、コーンカロリー燃焼試験中に図１の表面温度測定点１１における温度を熱電対１２で測定したものである。図１において、１３は試験体ホルダ、１４はコーンヒーター、１５は高電圧スパークを示す。表面温度測定点１１の位置は、垂直方向には試験体１３の表面から１ｍｍだけコーンヒーター１４側に寄った点であり、水平方向には高電圧スパーク１５の影響を避けるため試験体１３の中心から２ｃｍ離れた点とする。

試験体の表面温度を下げるためには、コーンヒーターからの輻射熱の吸収を小さくする必要がある。そのためには、アルミニウム板の表面に塗料を塗らないか、あるいは白色の塗料を使用することが好ましい。白色の塗料の中でも試験中に塗料に着火しないものがより好ましく、例えば白色のエポキシ樹脂系塗料を薄く塗ることが好ましい。

第１発明によれば、基本的に難燃剤を含まないポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面にアルミニウム板を貼合し、軽量かつ難燃性の高い複合板を提供することができる。第２発明によれば、少量の難燃剤を含むポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面にアルミニウム板を貼合し、軽量かつ不燃性能試験に合格しうる複合板を提供することができる。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明するが、本発明は下記例に限定されるものではない。図２は、本発明の難燃性複合板の一例を示す斜視図である。同図に示すように、複合板２０は、難燃性ポリオレフィン系樹脂発泡シート２１の両面に、アルミニウム板２２を貼合することで構成されている。なお、アルミニウム板２２の厚みは両面とも同じである必要はなく、異なっていてもよい。

次に、複合板２０の製造方法の一例を図３に示す。ポリオレフィン系樹脂と難燃剤、および必要に応じて発泡剤と他の添加剤を押出機３１のホッパー３２に供給し、Ｔダイ３３からポリオレフィン系樹脂発泡シート３４を押出成形する。ガス発泡剤を使用する場合は、押出機３１の側面に設けられたガス注入弁３５からガスを注入してもよい。なお、押出機３１としては単軸押出機、二軸押出機のいずれを用いることもできるし、両者を組み合わせてタンデム押出システムとしてもよい。発泡性を考慮すれば、タンデム押出システムを用いることが好ましい。続いて、押し出された樹脂発泡シート３４の表面をサイジングダイ３６で平滑に成形する。サイジングダイの代わりにサイジングロールを用いてもよい。次に、接着剤塗布装置３７にて樹脂発泡シート３４の表面に接着剤を塗布し、アルミニウム貼合装置３８にてアルミニウム板を貼合し、得られた板を切断機３９にて適当な長さに切断し、最終的な複合板２０を得る。

上記に示した方法は連続的に複合板を得る方法であるが、アルミニウム貼合装置３８と切断機３９との間で十分な距離が取れない場合は、切断時に接着剤が十分に乾いておらず、アルミニウム板と樹脂発泡シートが剥離する恐れがある。その場合は、図３においてサイジングダイ３６を出た後の樹脂発泡シートを適当な長さに切断し、得られた樹脂発泡シートの両面に接着剤を塗布し、アルミニウム板を貼合した後、接着剤が乾くまで放置してから、必要な大きさに切断すればよい。

ポリオレフィン系樹脂シートに架橋を施す場合は、押出機３１を出た直後に図に示されない電子線架橋装置にて架橋処理を行えばよい。化学架橋を施す場合は、ホッパー３２にポリオレフィン系樹脂、難燃剤、発泡剤、他の添加剤等とともに架橋開始剤を供給し、Ｔダイ３３を出た直後に図に示されない加熱炉を通して化学架橋させればよい。

なお、以上の製造方法は、本発明を実施するための一例であり、本発明を実現できる方法であれば、本発明の難燃性複合板の製造方法は上記記載に限定されるものではない。

以下に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。

（実施例１）
本例では、押出機としてタンデム押出システムを用いた。タンデム押出システムの１段目押出機としてφ４０ｍｍ単軸押出機、２段目押出機としてφ６５ｍｍ単軸押出機を用いた。ダイには幅４００ｍｍのＴダイを用いた。

ポリプロピレン（出光石油化学社製：Ｅ２０３Ｇ、ＭＦＲ＝２．４ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃；２．１６ｋｇｆ））１００重量部およびタルク（日本タルク社製：タルクＭＧ）１重量部からなる発泡シート成形材料を調製した。また、上記タンデム押出システムの１段目押出機のシリンダー温度を１７０℃〜２２０℃に、２段目押出機の設定温度を１７５℃〜２２０℃に、ダイ温度を１７３℃に設定した。

上記発泡シート成形材料を１段目押出機に供給し、Ｔダイより発泡樹脂をシート状に押し出した。このとき、発泡剤は１段目押出機の側面に設けられたガス供給弁から炭酸ガスを押出量に対して０．４重量％の割合で供給した。発泡樹脂をシート状に押し出した後、サイジングロールにてシートの表面を平滑に成形し、切断機にて１０００ｍｍの長さで切断した。これにより、密度０．３０ｇ／ｃｍ^３、厚み３．５ｍｍ、幅４００ｍｍ、長さ１０００ｍｍのポリプロピレン樹脂発泡シートを得た。

得られたポリプロピレン樹脂発泡シートの両面に接着剤としてイソシアネート系ウレタン化合物を塗布し、表面に塗料を塗布していないアルミニウム板（厚み０．２０ｍｍ）を貼合した。こうしてポリプロピレン発泡シートの両面にアルミニウム板を貼合した複合板を得た。

得られた複合板を電気鋸で１０ｃｍ角に切断し、ＩＳＯ５６６０−１に従いコーンカロリー燃焼試験を２０分間行い、総発熱量、最大発熱速度を測定するとともに、複合板に防火上有害な穴等が開くかどうかを調査した。また、前述した方法で試験中の複合板の表面温度（着火時および試験中の最大値）を測定した。コーンカロリー燃焼試験装置にはコーンカロリーメータＩＩＩ（株式会社東洋精機製作所製）を、表面温度の測定には熱電対ＴＭ−３０１（測温部はＬＫ−８００、アズワン株式会社製）を使用した。

（実施例２）
樹脂および添加剤は実施例１と同様とし、アルミニウム板のみを変更した。すなわち、厚み０．２５ｍｍのアルミニウム板の両面に白色エポキシ樹脂系塗料（厚み５μｍ）を塗布したものを使用し、実施例１と同様な製造方法で複合板を得た。得られた複合板について、実施例１と同様の方法でコーンカロリー燃焼試験を行った。

（実施例３）
樹脂および添加剤は実施例１と同様とし、アルミニウム板のみを変更した。すなわち、厚み０．２５ｍｍのアルミニウム板の両面に白色エポキシ樹脂系塗料（厚み５μｍ）を塗布し、さらにその上からシルバー色ポリエステル樹脂系塗料（厚み１５μｍ）を塗布したものを使用し、実施例１と同様な製造方法で複合板を得た。得られた複合板について、実施例１と同様の方法でコーンカロリー燃焼試験を行った。

（比較例１）
樹脂および添加剤は実施例１と同様とし、アルミニウム板のみを変更した。すなわち、厚み０．２７ｍｍのアルミニウム板の両面に白色エポキシ樹脂系塗料（厚み５μｍ）を塗布し、さらに一方の面に黒色のポリエステル樹脂系塗料（厚み１０μｍ）を塗布し、ポリエステル樹脂系塗料を塗布しない面を接着面として実施例１と同様な製造方法で複合板を得た。得られた複合板について、実施例１と同様の方法でコーンカロリー燃焼試験を行った。

（比較例２）
樹脂および添加剤は実施例１と同様とし、アルミニウム板のみを変更した。すなわち、厚み０．２７ｍｍのアルミニウム板の両面に白色エポキシ樹脂系塗料（厚み５μｍ）を塗布し、さらに一方の面に黒色のアクリル樹脂系塗料（厚み１５μｍ）を塗布し、アクリル樹脂系塗料を塗布しない面を接着面として実施例１と同様な製造方法で複合板を得た。得られた複合板について、実施例１と同様の方法でコーンカロリー燃焼試験を行った。

（比較例３）
樹脂および添加剤は実施例１と同様とし、アルミニウム板のみを変更した。すなわち、厚み０．１８ｍｍのアルミニウム板の両面に白色エポキシ樹脂系塗料（厚み５μｍ）を塗布して実施例１と同様な製造方法で複合板を得た。得られた複合板について、実施例１と同様の方法でコーンカロリー燃焼試験を行った。

実施例１〜３、比較例１〜３で得られた複合板について、コーンカロリー燃焼試験時の最高表面温度、発泡シートへの着火時の表面温度、総発熱量、最大発熱速度、貫通する穴等の有無、不燃性能試験に合格するレベルかどうかを比較した。結果を表１に示す。

表１の結果より、難燃剤を含まないポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面に所定厚みのアルミニウム板を貼合した複合板においては、コーンカロリー燃焼試験を２０分間行った時の複合板の最高表面温度が５２０℃以下である場合に、合格レベルの不燃性能が得られることがわかる。

（実施例４）
ポリプロピレン（出光石油化学社製：Ｅ２０３Ｇ、ＭＦＲ＝２．４ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃；２．１６ｋｇｆ））８２．５重量％と、ポリ燐酸アンモニウム系難燃剤（クラリアントジャパン社製：ＥｘｏｌｉｔＡＰ７５０）１７．５重量％とからなる樹脂組成物１００重量部に対して、タルク（日本タルク社製：タルクＭＧ）１重量部を加えて発泡シート成形材料を調製した。また、実施例１と同様のタンデム押出システムの１段目押出機のシリンダー温度を１７０℃〜２２０℃に、２段目押出機の設定温度を１７５℃〜２２０℃に、ダイ温度を１７３℃に設定した。

上記発泡シート成形材料を１段目押出機に供給し、Ｔダイより発泡樹脂をシート状に押し出した。このとき、発泡剤は１段目押出機の側面に設けられたガス供給弁から炭酸ガスを押出量に対して０．５重量％の割合で供給した。発泡樹脂をシート状に押し出した後、サイジングロールにてシートの表面を平滑に成形し、切断機にて１０００ｍｍの長さで切断した。これにより、密度０．３０ｇ／ｃｍ^３、厚み３．５ｍｍ、幅４００ｍｍ、長さ１０００ｍｍのポリプロピレン樹脂発泡シートを得た。

得られた複合板を電気鋸で１０ｃｍ角に切断し、ＩＳＯ５６６０−１に従いコーンカロリー燃焼試験を２０分間行い、総発熱量、最大発熱速度を測定するとともに、複合板に防火上有害な穴等が開くかどうかを調査した。また、前述した方法で試験中の複合板の表面温度（着火時および試験中の最大値）を測定した。コーンカロリー燃焼試験装置、熱電対としては前記と同じものを用いた。

（実施例５）
樹脂および添加剤は実施例４と同様とし、アルミニウム板のみを変更した。すなわち、厚み０．３０ｍｍのアルミニウム板の両面に白色エポキシ樹脂系塗料（厚み５μｍ）を塗布したものを使用し、実施例４と同様な製造方法で複合板を得た。得られた複合板について、実施例４と同様の方法でコーンカロリー燃焼試験を行った。

（実施例６）
樹脂および添加剤は実施例４と同様とし、アルミニウム板のみを変更した。すなわち、厚み０．２５ｍｍのアルミニウム板の両面に白色エポキシ樹脂系塗料（厚み５μｍ）を塗布したものを使用し、実施例４と同様な製造方法で複合板を得た。得られた複合板について、実施例４と同様の方法でコーンカロリー燃焼試験を行った。

（比較例４）
樹脂および添加剤は実施例４と同様とし、アルミニウム板のみを変更した。すなわち、厚み０．２７ｍｍのアルミニウム板の両面に白色エポキシ樹脂系塗料（厚み５μｍ）を塗布し、さらに一方の面に黒色のポリエステル樹脂系塗料（厚み１０μｍ）を塗布し、ポリエステル樹脂系塗料を塗布しない面を接着面として実施例４と同様な製造方法で複合板を得た。得られた複合板について、実施例４と同様の方法でコーンカロリー燃焼試験を行った。

（比較例５）
樹脂および添加剤は実施例４と同様とし、アルミニウム板のみを変更した。すなわち、厚み０．２７ｍｍのアルミニウム板の両面に白色エポキシ樹脂系塗料（厚み５μｍ）を塗布し、さらに一方の面に黒色のアクリル樹脂系塗料（厚み１０μｍ）を塗布し、アクリル樹脂系塗料を塗布しない面を接着面として実施例４と同様な製造方法で複合板を得た。得られた複合板について、実施例４と同様の方法でコーンカロリー燃焼試験を行った。

（比較例６）
樹脂および添加剤は実施例４と同様とし、アルミニウム板のみを変更した。すなわち、厚み０．２７ｍｍのアルミニウム板の両面に白色エポキシ樹脂系塗料（厚み５μｍ）を塗布し、さらに一方の面に黒色のフッソ樹脂系塗料（フッソ樹脂３０％＋アクリル樹脂７０％、厚み１０μｍ）を塗布し、フッ素樹脂系塗料を塗布しない面を接着面として実施例４と同様な製造方法で複合板を得た。得られた複合板について、実施例４と同様の方法でコーンカロリー燃焼試験を行った。

（比較例７）
樹脂および添加剤は実施例４と同様とし、アルミニウム板のみを変更した。すなわち、厚み０．２７ｍｍのアルミニウム板の両面に白色エポキシ樹脂系塗料（厚み５μｍ）を塗布し、さらに一方の面に黒色のフッソ樹脂系塗料（フッソ樹脂７０％＋アクリル樹脂３０％、厚み１０μｍ）を塗布し、フッ素樹脂系塗料を塗布しない面を接着面として実施例４と同様な製造方法で複合板を得た。得られた複合板について、実施例４と同様の方法でコーンカロリー燃焼試験を行った。

実施例４〜６、比較例４〜７４で得られた複合板について、コーンカロリー燃焼試験時の最高表面温度、発泡シートへの着火の有無、総発熱量、最大発熱速度、貫通する穴等の有無、不燃性能試験に合格するレベルかどうかを比較した。結果を表２に示す。

表２の結果より、少量の難燃剤を含むポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面に所定厚みのアルミニウム板を貼合した複合板においては、コーンカロリー燃焼試験を２０分間行った時の複合板の最高表面温度が５５０℃以下である場合に、合格レベルの不燃性能が得られることがわかる。

コーンカロリー燃焼試験の説明図である。本発明に係る難燃性複合板の一例を示す斜視図である。本発明に係る難燃性複合板の製造方法の一例を示すフロー図である。

符号の説明

１１表面温度測定点
１２熱電対
１３試験体ホルダ
１４コーンヒーター
１５高電圧スパーク
２０複合板
２１アルミニウム板
２２ポリオレフィン系樹脂発泡シート
３１押出機
３２ホッパー
３３Ｔダイ
３４樹脂発泡シート
３５ガス供給弁
３６サイジングダイ（サイジングロール）
３７接着剤塗布装置
３８アルミニウム板貼合装置
３９切断機

Claims

３０重量％以上のポリオレフィン系樹脂を含む密度０．１５〜０．５ｇ／ｃｍ^３、厚み１．５ｍｍ以上の樹脂発泡シートと、前記樹脂発泡シートの両面に貼合された厚み０．２〜０．５ｍｍのアルミニウム板とからなる複合板であって、ＩＳＯ５６６０−１に記載の燃焼試験を２０分間行った時の複合板の最高表面温度が５２０℃以下であることを特徴とする難燃性複合板。
３０重量％以上のポリオレフィン系樹脂および１０〜３０重量％の難燃剤を含む密度０．１５〜０．５ｇ／ｃｍ^３、厚み１．５ｍｍ以上の樹脂発泡シートと、前記樹脂発泡シートの両面に貼合された厚み０．２〜０．５ｍｍのアルミニウム板とからなる複合板であって、ＩＳＯ５６６０−１に記載の燃焼試験を２０分間行った時の複合板の最高表面温度が５５０℃以下であることを特徴とする難燃性複合板。
前記難燃剤がポリ燐酸アンモニウム系難燃剤であることを特徴とする請求項２に記載の難燃性複合板。
前記ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレンであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の難燃性複合板。
前記樹脂発泡シートが押出発泡法で製造されたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の難燃性複合板。
前記押出発泡法の発泡剤が炭酸ガスであることを特徴とする請求項５に記載の難燃性複合板。
前記アルミニウム板の少なくとも片面にエポキシ樹脂系塗料が塗布されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の難燃性複合板。