JP2007050539A - 補強層の製造方法及び空気のうの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 第１帯状補強部材１１ａをクラウン部３７の周面に貼付ける作業を短時間で効率よく行うこと。
【解決手段】
第１帯状補強部材１１ａの表側からマグネット５９の磁力によって第１帯状補強部材１１ａの始端部をクラウン部３７の周面に対して仮止めし、マグネット５９を取外して、クラウン部３７の周面に第１帯状補強部材１１ａを周方向へ沿って一周分貼付け、既にクラウン部３７の周面に貼付けた第１帯状補強部材１１ａ上に第１帯状補強部材１１ａを周方向へ沿って重ねて貼付けることにより、トップ部ＴＤを成型し、第２帯状補強部材１１ｂをトップ部１１ＴＤの周面を起点として一対のスロープ部３９の外周面に周方向へ沿ってそれぞれ貼付けることにより、一対のスカート部１１ＳＤを成型すること。
【選択図】図１

Description

本発明は、空気のうの構成要素の１つである環状の補強層を製造するための補強層の製造方法、及び前記空気のうを製造するための空気のうの製造方法に関する。

近年、タイヤ業界においては、タイヤの内圧が急激に低下した際に前記タイヤに代わって車両荷重を支持する空気のうについて、種々の開発が行われている。また、前記空気のうは、作動気体としての空気を充填可能な中空円環状のチューブの他に、このチューブに設けられた環状の補強層を具備しており、この補強層は、次のように、ゴムと不織布の複合材料からなる帯状補強部材によって製造される。

即ち、前記空気のうの外周面に近似しかつ離型処理を施した周面を有した硬質の成型ドラムを用い、この成型ドラムの周面に前記帯状補強部材を周方向へ沿って一周分貼付ける。更に、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材上に前記帯状補強部材を周方向へ沿って重ねて貼付けることにより、環状の前記補強層を成型する。そして、前記補強層を前記成型ドラムから離型することにより、前記補強層の製造が終了する。

なお、本発明に関連する先行技術として特許文献１に示すものがある。
ＷＯ２００２／０９６６７８号公報

ところで、前記補強層を前記成型ドラムから容易に離型できるようにするためには、前述のように、前記成型ドラムの周面に離型処理を施す必要がある。

一方、前記成型ドラムの周面に離型処理を施すと、前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に貼付ける際（重ねて貼付ける際も含む）に、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材の位置ずれ（前記成型ドラムの周面に対する位置ずれ）が生じ易くなる。そのため、前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に貼付ける作業（重ねて貼付ける作業を含む）に多くの時間がかかって、前記補強層を製造する際における作業能率が低下するという問題がある。

そこで、本発明は、前述の問題を解決するため、前記成型ドラムの周面に離型処理を施しても、前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に貼付ける際に、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材の位置ずれを十分に抑えることができる、新規な構成の補強層の製造方法を提供することを第１の目的とし、更に、新規な補強層の製造方法と共通の主要部を有した新規な空気のうの製造方法を提供することを第２の目的とする。

本発明の第１の特徴は、タイヤの内圧が急激に低下した際に前記タイヤに代わって車両荷重を支持する空気のうの構成要素の１つである環状の補強層を、ゴムと不織布の複合材料からなる帯状補強部材によって製造するための補強層の製造方法において、前記空気のうの外周面に近似しかつ離型処理を施した周面を有した硬質の成型ドラムを用い、前記帯状補強部材の表側からマグネットの磁力によって前記帯状補強部材の始端部を前記成型ドラムの周面に対して仮止めする始端部仮止め工程と、前記始端部仮止め工程が終了した後に、前記マグネットを取外して、前記成型ドラムの周面に前記帯状補強部材を周方向へ沿って一周分貼付ける帯状補強部材貼付け工程と、前記帯状補強部材貼付け工程が終了した後に、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材上に前記帯状補強部材を周方向へ沿って重ねて貼付ける帯状補強部材重ね貼工程と、を具備したことである。

第１の特徴によると、前記帯状補強部材の表側から前記マグネットの磁力によって前記帯状補強部材の始端部を前記成型ドラムの周面に対して仮止めしているため、前記成型ドラムの周面に離型処理を施しても、前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に貼付ける際（重ねて貼付ける際も含む）に、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材の位置ずれ（前記成型ドラムの周面に対する位置ずれ）を十分に抑えることができる。

本発明の第２の特徴は、第１の特徴に加えて、前記帯状補強部材貼付け工程中に、前記帯状補強部材の表側からマグネットの磁力によって前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に対して部分的に仮止めしつつ、前記成型ドラムの周面に周方向へ沿って一周分貼付けることである。

第２の特徴によると、前記帯状補強部材貼付け工程中に、前記帯状補強部材の表側からマグネットの磁力によって前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に対して部分的に仮止めしているため、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材の位置ずれを十分かつ確実に抑えることができる。

本発明の第３の特徴は、第１の特徴又は第２の特徴に加えて、前記帯状補強部材の始端部及び終端部が帯幅方向に対して傾斜してあって、前記帯状補強部材重ね貼工程中に、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材上に前記帯状補強部材を周方向へ沿って重ねて貼付けることにより、前記帯状補強部材の始端部と終端部をラップさせることである。

ここで、前記帯状補強部材の始端部と終端部をラップさせるとは、前記帯状補強部材の始端部と終端部を直接的にラップさせることの他に、前記帯状補強部材の中間部を介して間接的にラップさせることを含む意である。

第３の特徴によると、前記帯幅方向に対して傾斜した前記帯状補強部材の始端部と終端部をラップさせているため、前記補強層の剛性を高めつつ、前記タイヤの内圧が急激に低下した際において、前記空気のうの拡張変形による前記補強層の応力集中を抑えることができる。

本発明の第４の特徴は、タイヤの内圧が急激に低下した際に前記タイヤに代わって車両荷重を支持する空気のうの構成要素の１つであって、トップ部と、このトップ部の両側に連続して形成された一対のスカート部とを有した環状の補強層を、ゴムと不織布の複合材料からなる幅広の第１帯状補強部材及び幅狭の第２帯状補強部材によって製造するための補強層の製造方法において、前記空気のうの外周面に近似した周面を有したクラウン部と、このクラウン部の両側にそれぞれ連続して形成されかつ前記クラウン部から遠ざかるにつれて細くなるようにそれぞれ構成された一対のスロープ部とを備えてあって、前記クラウン部の周面及び一対のスロープ部の周面に離型処理を施した硬質の成型ドラムを用い、前記第１帯状補強部材の表側からマグネットの磁力によって前記第１帯状補強部材の始端部を前記クラウン部の周面に対して仮止めする始端部仮止め工程と、前記始端部仮止め工程が終了した後に、前記マグネットを取外して、前記クラウン部の周面に前記第１帯状補強部材を周方向へ沿って一周分貼付ける第１帯状補強部材貼付け工程と、前記第１帯状補強部材貼付け工程が終了した後に、既に前記クラウン部の周面に貼付けた前記第１帯状補強部材上に前記第１帯状補強部材を周方向へ沿って重ねて貼付けることにより、前記トップ部を成型する第１帯状補強部材重ね貼工程と、前記第１帯状補強部材重ね貼工程が終了した後に、前記第２帯状補強部材を前記トップ部の周面を起点として一対の前記スロープ部の外周面に周方向へ沿ってそれぞれ貼付けることにより、一対の前記スカート部を成型する第２帯状補強部材貼付け工程と、を具備したことである。

第４の特徴によると、前記第１帯状補強部材の表側から前記マグネットの磁力によって前記第１帯状補強部材の始端部を前記クラウン部の周面に対して仮止めしているため、前記成型ドラムの周面（前記クラウン部の周面及び一対のスロープ部の周面）に離型処理を施しても、前記第１帯状補強部材を前記クラウン部の周面に貼付ける際（重ねて貼付ける際も含む）に、既に前記クラウン部の周面に貼付けた前記第１帯状補強部材の位置ずれ（前記クラウン部の周面に対する位置ずれ）を十分に抑えることができる。

本発明の第５の特徴は、第４の特徴に加えて、前記成型ドラムは、前記クラウン部及び一対の前記スロープ部の他に、一方の前記スロープ部の一側及び他方の前記スロープ部の他側にそれぞれ連続して形成されかつ前記空気のうの外径よりも小径になるように構成された一対のボトム部とを備え、一対のボトム部の周面に離型処理を施してあって、前記第２帯状補強部材貼付け工程中に、前記第２帯状補強部材を前記トップ部の周面を起点として一方の前記スロープ部の周面から一方のボトム部の周面に亘って貼付けると共に、前記第２帯状補強部材を前記トップ部の周面を起点として他方の前記スロープ部の周面から他方のボトム部の周面に亘って貼付けることにより、一対の前記スカート部を成型することである。

本発明の第６の特徴は、第４の特徴又は第５の特徴に加えて、前記第１帯状補強部材貼付け工程中に、前記第１帯状補強部材の表側からマグネットの磁力によって前記第１帯状補強部材を前記クラウン部の周面に対して部分的に仮止めしつつ、前記クラウン部の周面に周方向へ沿って一周分貼付けることである。

第６の特徴によると、第４の特徴又は第５の特徴に加えて、前記第１帯状補強部材貼付け工程中に、前記第１帯状補強部材の表側からマグネットの磁力によって前記第１帯状補強部材を前記クラウン部の周面に対して部分的に仮止めしつつ、前記クラウン部の周面に周方向へ沿って一周分貼付けることである。

第６の特徴によると、前記第１帯状補強部材の表側から前記マグネットの磁力によって前記第１帯状補強部材を前記クラウン部の周面に対して部分的に仮止めしているため、既に前記クラウン部の周面に貼付けた前記第１帯状補強部材の位置ずれを十分かつ確実に抑えることができる。

本発明の第７の特徴は、第４の特徴から第６の特徴のうちのいずれかの特徴に加えて、前記第１帯状補強部材の始端部及び終端部が帯幅方向に対して傾斜してあって、前記第１帯状補強部材重ね貼工程中に、既に前記クラウン部の周面に貼付けた前記第１帯状補強部材上に前記第１帯状補強部材を周方向へ沿って重ねて貼付けることにより、前記第１帯状補強部材の始端部と終端部をラップさせつつ、前記トップ部を成型することである。

ここで、前記第１帯状補強部材の始端部と終端部をラップさせるとは、前記第１帯状補強部材の始端部と終端部を直接的にラップさせることの他に、前記第１帯状補強部材の中間部を介して間接的にラップさせることを含む意である。

第７の特徴によると、前記帯幅方向に対して傾斜した前記第１帯状補強部材の始端部と終端部をラップさせているため、前記補強層の剛性を高めつつ、前記タイヤの内圧が急激に低下した際において、前記空気のうの拡張変形による前記補強層の応力集中を抑えることができる。

本発明の第８の特徴は、タイヤの内圧が急激に低下した際に前記タイヤに代わって車両荷重を支持する空気のうを製造するための空気のうの製造方法において、ゴムを構成材料として用い、中空円環状のチューブを成型するチューブ成型工程と、前記空気のうの外周面に近似しかつ離型処理を施した周面を有した硬質の成型ドラムを用い、前記帯状補強部材の表側からマグネットの磁力によって前記帯状補強部材の始端部を前記成型ドラムの周面に対して仮止めする始端部仮止め工程と、前記始端部仮止め工程が終了した後に、前記マグネットを取外して、前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に周方向へ沿って貼付ける帯状補強部材貼付け工程と、前記帯状補強部材貼付け工程が終了した後に、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材上に前記帯状補強部材を周方向へ沿って重ねて貼付けることにより、環状の前記補強層を成型する帯状補強部材重ね貼工程と、前記帯状補強部材重ね貼り工程が終了した後に、前記補強層を前記成型ドラムから離型する補強層離型工程と、前記チューブ成型工程及び前記補強層離型工程が終了した後に、前記チューブを前記補強層の内側に挿入して、前記補強層を前記チューブに組付ける補強層組付け工程と、具備したことである。

第８の特徴によると、前記帯状補強部材の表側から前記マグネットの磁力によって前記帯状補強部材の始端部を前記成型ドラムの周面に対して仮止めしているため、前記成型ドラムの周面に離型処理を施しても、前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に貼付ける際（重ねて貼付ける際も含む）に、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材の位置ずれ（前記成型ドラムの周面に対する位置ずれ）を十分に抑えることができる。

本発明の第９の特徴は、第８の特徴に加えて、前記補強層組付け工程が終了した後に、前記補強層に加硫処理を施すことにより、前記補強層の剛性を強化する補強層加硫工程と、を具備したことである。

本発明の第１０の特徴は、第８の特徴又は第９の特徴に加えて、前記帯状補強部材貼付け工程中に、前記帯状補強部材の表側からマグネットの磁力によって前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に対して部分的に仮止めしつつ、前記成型ドラムの周面に周方向へ沿って貼付けることである。

第１０の特徴によると、前記帯状補強部材貼付け工程中に、前記帯状補強部材の表側から前記マグネットの磁力によって前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に対して部分的に仮止めしているため、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材の位置ずれを十分かつ確実に抑えることができる。

本発明の第１１の特徴は、第８の特徴から第１０の特徴のうちのいずれかの特徴に加えて、前記帯状補強部材の始端部及び終端部が帯幅方向に対して傾斜してあって、前記帯状補強部材重ね貼工程中に、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材上に前記帯状補強部材を周方向へ沿って重ねて貼付けることにより、前記帯状補強部材の始端部と終端部をラップさせつつ、環状の前記補強層を成型することである。

ここで、前記帯状補強部材の始端部と終端部をラップさせるとは、前記帯状補強部材の始端部と終端部を直接的にラップさせることの他に、前記帯状補強部材の中間部を介して間接的にラップさせることを含む意である。

第１１の特徴によると、前記帯幅方向に対して傾斜した前記帯状補強部材の始端部と終端部をラップさせているため、前記補強層の剛性を高めつつ、前記タイヤの内圧が急激に低下した際において、前記空気のうの拡張変形による前記補強層の応力集中を抑えることができる。

請求項１から請求項１１のうちのいずれかの請求項に記載の発明によれば、前記成型ドラムの周面に離型処理を施しても、前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に貼付ける際に、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材（前記第１帯状補強部材）の位置ずれを十分に抑えることができるため、前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に貼付ける作業（重ねて貼付ける作業を含む）を短時間で効率よく行うことができ、前記補強層を製造する際における作業能率の向上を図ることができる。

請求項３、請求項７、又は請求項１１のうちのいずれかの請求項に記載の発明によれば、前記補強層の剛性を高めつつ、前記タイヤの内圧が急激に低下した際において、前記空気のうの拡張変形による前記補強層の応力集中を抑えることができるため、前記空気のうの品質の向上を図ることができる。

本発明の実施形態について図１から図１２を参照して説明する。

ここで、図１は、本発明の実施形態に係わるタイヤに収容された状態の空気のうの部分断面図であって、図２は、本発明の実施形態に係わる空気のうの斜視図であって、図３及び図４は、本発明の実施形態に係わる補強層成型装置の模式的な斜視図であって、図５は、本発明の実施形態に係わる加硫金型装置の断面図であって、図６から図１２は、本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法を説明する図である。

図１及び図２に示すように、本発明の実施形態に係わる空気のう１は、タイヤ３内に収容された状態でリム５に組付けられるものであって、パンク等によってタイヤ３の内圧が急激に低下した際にタイヤ３に代わって車両荷重を支持するものである。

空気のう１は、作動気体としての空気を充填可能な中空円環状の空気のチューブ７を具備しており、このチューブ７は、天然ゴム，プチルゴム等のゴムからなるものである。また、チューブ７に充填された空気の圧力は、タイヤ３の内部に充填された空気の圧力以上になっている。なお、空気のう１に充填される作動気体には、窒素ガス等の空気以外の作動気体も含まれる。

チューブ７には、加硫処理を施した補強体９が設けられており、この補強体９は、チューブ７全体を覆うように構成されている。また、補強体９は、チューブ７に設けられた補強層１１と、この補強層１１に一体に接合された外皮層１３と、補強層１１と外皮層１３との間に介在した一対の補強ビード１５とからなる。

ここで、補強層１１は、例えばポリアミド不織布，ポリエステル不織布，カーボン不織布，レーヨン不織布，ガラス不織布等の不織布と例えば天然ゴム，プチルゴム等のゴムの複合材料からなる幅広の第１帯状補強部材１１ａ及び幅狭の第２帯状補強部材１１ｂによって成型されるものであって、チューブ７に組付けられる前の補強層１１は、トップ部１１ＴＤと、このトップ部１１ＴＤの両側に連続して形成された一対のスカート部１１ＳＤとを有している（図９参照）。また、外皮層１３は、例えば天然ゴム，プチルゴム等のゴムからなる帯状外皮部材１３ａによって成型されるものであって、補強ビード１５は、例えば天然ゴム，プチルゴム等のゴムからなる帯状ビード部材１５ａによって構成されるものである。

更に、外皮層１３の内周面には、リム５の外周面に接触可能な複数の第１リッジ１７が形成されており、外皮層１３の内寄りの肩面には、タイヤ３におけるビードフィラ１９に接触可能な複数の第２リッジ２１が形成されている。

従って、パンク等によってタイヤ３の内圧が急激に低下すると、空気のう１が拡張変形して、タイヤ３の内周面に密着する。これによって、タイヤ３に代わって、空気のう１により車両荷重を支持することができる。

一方、通常の走行中においては、補強体９における補強層１１によってチューブ７の剛性（換言すれば、空気のう１の剛性）を高めつつ、遠心力による空気のう１の拡張を抑えることができる。これによって、空気のう１とタイヤ３との擦り合いによる空気のう１及びタイヤ３の損傷をなくすことができる。

また、複数の第１リッジ１７によって空気のう１の内周面とリム５の外周面との間、複数の第２リッジ２１によって空気のう１の内寄りの肩面とビードフィラ１９との間に、空気が通過可能な間隙（通路）を形成することができ、タイヤ３内における空気の循環を高めることができる。これによって、リム５による放熱作用を十分に発揮させて、タイヤ３内における空気の温度上昇又は温度のばらつきを抑えることができる。

図３及び図４に示すように、本発明の実施形態に係わる補強体成型装置２３は、環状の補強体９を成型する際に用いられる装置であって、成型装置本体２５を具備している。また、成型装置本体２５には、軸受部材２７が設けられており、この軸受部材２７には、ドラム回転軸２９がドラム軸心（ドラム回転軸２９の軸心）Ｃを中心として回転可能に設けられている。そして、成型装置本体２５における軸受部材２７の近傍には、ドラム回転軸２９を回転させる回転モータ３１が設けられており、この回転モータ３１の出力軸３３は、ドラム回転軸２９に連動連結されている。

ドラム回転軸２９には、硬質の成型ドラム３５が設けられており、この成型ドラム３５は、ドラム軸心Ｃを中心としてドラム回転軸２９と一体的に回転可能であって、成型ドラム３５の構成の詳細は、次のようになる。

即ち、成型ドラム３５は、クラウン部３７を備えており、このクラウン部３７は、空気のう１の外周面に近似した外周面を有している。また、クラウン部３７の両側には、スロープ部３９がそれぞれ連続して形成されており、一対のスロープ部３９は、クラウン部３７から遠ざかるにつれて細くなるようにそれぞれ構成されている。更に、一方のスロープ部３９の一側及び他方のスロープ部３９の他側には、ボトム部４１がそれぞれ連続して形成されており、一対のボトム部４１は、空気のう１の外径よりも小径になるようにそれぞれ構成されている。そして、クラウン部３７の周面、一対のスロープ部３９の周面、及び一対のボトム部４１の周面は、例えばブラスト処理等の離型処理がそれぞれ施されている。

また、成型ドラム３５は、８つの分割ドラム３５Ｓにセグメント化されており、８つの分割ドラム３５Ｓは、適宜の手段によって成型ドラム３５のドラム径方向へ拡縮移動（拡張移動・収縮移動）できるようにそれぞれ構成されている。なお、８つの分割ドラム３５Ｓをドラム径方向へ収縮移動させる場合には、まず、４つの分割ドラム（１つ間隔置きの分割ドラム）３５Ｓをドラム径方向へ収縮移動させて、次に、残りの４つの分割ドラム３５Ｓをドラム径方向へ収縮移動させるようになっている。

なお、本発明の実施形態にあっては、成型ドラム３５は、前述のように、クラウン部３７、一対のスロープ部３９、及び一対のボトム部４１を備えているが、一対のボトム部４１を省略しても差し支えない。

図５に示すように、本発明の実施形態に係わる加硫金型装置４３は、上下に対向した円板状のトップ金型４５と円板状のアンダー金型４７を備えており、トップ金型４５は、適宜の手段によってそれぞれ上下方向へ移動可能である。また、トップ金型４５とアンダー金型４７の間には、環状のアウター金型４９が設けられており、このアウター金型４９は、複数の分割アウター金型４９Ｓにセグメント化されてあって、複数の分割アウター金型４９Ｓは、適宜の手段によって加硫金型装置４３の金型径方向へ拡縮移動（拡張移動・収縮移動）できるようになっている。更に、トップ金型４５とアンダー金型４７の間におけるアウター金型４９の内側には、環状のインナー金型５１が設けられており、このインナー金型５１は、複数の分割インナー金型５１Ｓにセグメント化されてあって、複数の分割インナー金型５１Ｓは、適宜の手段によって金型径方向へ拡縮移動（拡張移動・収縮移動）できるようになっている。

そして、トップ金型４５、アンダー金型４７、アウター金型４９、及びインナー金型５１によって、補強体９を組付けたチューブ７を収容する収容空間４３Ｖが形成されるようになっており、インナー金型５１における収容空間４３Ｖを形成する部位には、第１リッジ１７に対応する複数の第１凹部５３、及び第２リッジ２１に対応する複数の第２凹部５５が形成されている。

なお、トップ金型４５、アンダー金型４７、アウター金型４９、及びインナー金型５１は、ヒータ５７をそれぞれ内蔵している。

次に、本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法について図６から図１１を参照して説明する。

本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法は、空気のう１を製造するための方法であって、次のように、(i)チューブ成型工程、(ii)始端部貼付け工程、(iii)第１帯状補強部材貼付け工程、(iv)第１帯状補強部材重ね貼り工程、(v)第２帯状補強部材貼付け工程、(vi)帯状外皮部材貼付け工程、(vii)補強体離型工程（換言すれば、補強層離型工程）、(viii)補強体組付け工程（換言すれば、補強層組付け工程）、(ix)補強体加硫工程（換言すれば、補強層加硫工程）を具備している。

(i) チューブ成型工程
図６（ａ）に示すように、ゴムを構成材料として用い、押出成型機（図示省略）によって中空棒状の半チューブ７’を成型する。そして、図６（ｂ）に示すように、半チューブ７’の一端部と他端部を接合して、中空円環状のチューブ７を形成する。更に、チューブ７に加硫処理又は半加硫処理を施すことにより、チューブ７の剛性を強化する。

(ii) 始端部貼付け工程
前記(i)チューブ成型工程が終了した後に、図７（ａ）に示すように、第１帯状補強部材１１ａの表側からマグネットシート５９の磁力によって幅広の第１帯状補強部材１１ａの始端部をクラウン部３７の周面に対して仮止めする。

ここで、マグネットシート５９の数は、単数でも、複数であっても差し支えなく、マグネットシート５９の代わりに、図１２に示すような角形マグネット６１又は丸形マグネットを用いても差し支えない。また、第１帯状補強部材１１ａの始端部は、帯幅方向に対して傾斜してある。

(iii) 第１帯状補強部材貼付け工程
回転モータ３１の駆動により成型ドラム３５をドラム軸心Ｃを中心として回転させつつ（図３参照）、図７（ａ）（ｂ）に示すように、幅広の第１帯状補強部材１１ａをクラウン部３７の周面に周方向へ沿って一周分貼付ける。

ここで、図１２に示すように、第１帯状補強部材１１ａの表側から複数の角形マグネット６１の磁力によって第１帯状補強部材１１ａをクラウン部３７の周面に対して部分的に仮止めしつつ、クラウン部３７の周面に周方向へ沿って一周分貼付けるようにしても差し支えない。

(iv) 第１帯状補強部材重ね貼り工程
前記(iii)第１帯状補強部材貼付け工程が終了した後に、回転モータ３１の駆動により成型ドラム３５をドラム軸心Ｃを中心として回転させつつ（図３参照）、図８（ａ）（ｂ）に示すように、マグネットシート５９を取外して、既にクラウン部３７の周面に貼付けた第１帯状補強部材１１ａ上に第１帯状補強部材１１ａを周方向へ沿って重ねて貼付ける。これにより、第１帯状補強部材１１ａの始端部と終端部を（第１帯状補強部材の中間部を介して間接的に）ラップさせつつ、トップ部１１ＴＤを成型することができる。

ここで、第１帯状補強部材１１ａの終端部は、第１帯状補強部材１１ａの始端部と同様に、帯幅方向に対して傾斜してある。

(v) 第２帯状補強部材貼付け工程
前記第１帯状補強部材重ね貼り工程が終了した後に、回転モータ３１の駆動により成型ドラム３５をドラム軸心Ｃを中心として回転させつつ、図９（ａ）に示すように、幅狭の第２帯状補強部材１１ｂをトップ部１１ＴＤの周面を起点として一方のスロープ部３９の周面から一方のボトム部４１の周面に亘って貼付けると共に、第２帯状補強部材１１ｂをトップ部１１ＴＤの周面を起点として他方のスロープ部３９の周面から他方のボトム部４１の周面に亘って貼付ける。これにより、一対のスカート部１１ＳＤ、換言すれば、環状の補強層１１を成型することができる。

更に、回転モータ３１の駆動により成型ドラム３５をドラム軸心Ｃを中心として回転させつつ、帯状ビード部材１５ａを補強層１１の両縁部の近傍に二重に貼付けることにより、一対の補強ビード１５を形成する。

(vi) 帯状外皮部材貼付け工程
前記(v)第２帯状補強部材貼付け工程が終了した後に、回転モータ３１の駆動により成型ドラム３５をドラム軸心Ｃを中心として回転させつつ（図３参照）、図９（ｂ）に示すように、帯状外皮部材１３ａを補強層１１の表面全体に周方向へ沿って貼付ける。これにより、外皮層１３を成型することができ、換言すれば、環状の補強体９を成型することができる。

(vii) 補強体離型工程（補強層離型工程）
前記(vi)帯状外皮部材貼付け工程が終了した後に、８つの分割ドラム３５Ｓをドラム径方向へ収縮移動させることにより（図４参照）、図９（ｃ）に示すように、環状の補強体９を成型ドラム３５から離型する。

(viii) 補強体組付け工程（補強層組付け工程）
前記(i)チューブ成型工程及び前記(vii)補強体離型工程が終了した後に、図１０（ａ）に示すように、チューブ７を補強体９の内側に挿入する。そして、図１０（ｂ）に示すように、補強体９によってチューブ７全体を覆いつつ、チューブ７の内周面側で補強体９の一縁部と他縁部をオーバーラップさせる。これにより、補強体９をチューブ７に組付けることができる。

(ix) 補強体加硫工程（補強層加硫工程）
前記(viii)補強体組付け工程が終了した後に、図１１に示すように、加硫金型装置４３における収容空間４３Ｖに補強体９を組付けたチューブ７を収容する。そして、予め形成した適宜の貫通穴（図示省略）からチューブ７の内部を加圧しつつ、補強体９に加硫処理を施す。これにより、外皮層１３の内周面に複数の第１リッジ１７、外皮層１３の内寄りの肩面に複数の第２リッジ２１をそれぞれ形成しつつ、補強体９の剛性を強化することができる。

更に、トップ金型４５を上方向へ移動させつつ、複数の分割アウター金型４９Ｓを金型径方向へ拡張移動させると共に、複数の分割インナー金型５１Ｓを金型径方向へ収縮移動させる。これにより、空気のう１を加硫金型装置４３から取出すことができる。

以上により、空気のう１の製造が終了する。

なお、前記(ii)始端部貼付け工程、前記(iii)第１帯状補強部材貼付け工程、前記(iv)第１帯状補強部材重ね貼り工程、前記(v)第２帯状補強部材貼付け工程、前記(vii)補強体離型工程（補強層離型工程）を具備することによって、本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法の一部を、環状の補強層１１を製造するための補給層の製造方法として捉えることができる。

続いて、本発明の実施形態の作用及び効果について説明する。

第１帯状補強部材１１ａの表側からマグネットシート５９の磁力によって第１帯状補強部材１１ａの始端部をクラウン部３７の周面に対して仮止めしているため、成型ドラム３５の周面（クラウン部３７の周面、一対のスロープ部３９の周面、及び一対のボトム部４１の周面）に離型処理を施しても、第１帯状補強部材１１ａをクラウン部３７の周面に貼付ける際（重ねて貼付ける際も含む）に、既にクラウン部３７の周面に貼付けた第１帯状補強部材１１ａの位置ずれ（クラウン部３７の周面に対する位置ずれ）を十分に抑えることができる。特に、図１２に示すように、前記(iii)第１帯状補強部材貼付け工程中に、第１帯状補強部材１１ａの表側から複数の角形マグネット６１の磁力によって第１帯状補強部材１１ａをクラウン部３７の周面に対して部分的に仮止めした場合には、既にクラウン部３７の周面に貼付けた第１帯状補強部材１１ａの位置ずれを十分かつ確実に抑えることができる。

また、前記帯幅方向に対して傾斜した第１帯状補強部材１１ａの始端部と終端部をラップさせているため、補強層１１の剛性を高めつつ、タイヤ３の内圧が急激に低下した際において、空気のう１の拡張変形による補強層１１の応力集中を抑えることができる。

以上如き、本発明の実施形態によれば、成型ドラム３５の周面に離型処理を施しても、第１帯状補強部材１１ａをクラウン部３７の周面に貼付ける際に、既にクラウン部３７の周面に貼付けた記第１帯状補強部材１１ａの位置ずれを十分に抑えることができるため、第１帯状補強部材１１ａをクラウン部３７の周面に貼付ける作業（重ねて貼付ける作業を含む）を短時間で効率よく行うことができ、補強層１１を製造する場合、換言すれば、空気のう１を製造する場合における作業能率の向上を図ることができる。

また、補強層１１の剛性を高めつつ、タイヤ３の内圧が急激に低下した際において、空気のう１の拡張変形による補強層１１の応力集中を抑えることができるため、空気のう１の品質の向上を図ることができる。

なお、本発明は、前述の実施形態の他に、種々の態様で実施可能である。また、本発明に包含される権利範囲は、これらの実施形態に限定されないものである。

本発明の実施形態に係わるタイヤに収容された状態の空気のうの部分断面図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの斜視図である。 本発明の実施形態に係わる補強層成型装置の模式的な斜視図である。 本発明の実施形態に係わる補強層成型装置の模式的な斜視図であって、分割ドラムがドラム径方向へ移動する状態を示している。 本発明の実施形態に係わる加硫金型装置の断面図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法におけるチューブ成型工程を説明する図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法における始端部仮止め工程及び第１帯状補強部材貼付け工程を説明する図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法における第１帯状補強部材重ね貼り工程を説明する図である。 図９（ａ）は、本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法における第２帯状補強部材貼付け工程を説明する図であって、図９（ｂ）は、本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法における帯状外皮部材貼付け工程を説明する図であって、図９（ｃ）は、本発明の実施形態に係わる補強体離型工程を説明する図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法における補強体組付け工程を説明する図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法における補強体加硫工程を説明する図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法における第１帯状補強部材貼付け工程の別態様を説明する図である。

符号の説明

１ 空気のう
３ タイヤ
７ チューブ
９ 補強体
１１ 補強層
１１ＳＤ スカート部
１１ＴＤ トップ部
１１ａ 第１帯状補強部材
１１ｂ 第２帯状補強部材
１３ 外皮層
１３ａ 帯状外皮部材
３５ 成型ドラム
３５Ｓ 分割ドラム
３７ クラウン部
３９ スロープ部
４１ ボトム部
５９ マグネットシート
６１ 角形マグネット

Claims (11)

1. タイヤの内圧が急激に低下した際に前記タイヤに代わって車両荷重を支持する空気のうの構成要素の１つである環状の補強層を、ゴムと不織布の複合材料からなる帯状補強部材によって製造するための補強層の製造方法において、
   前記空気のうの外周面に近似しかつ離型処理を施した周面を有した硬質の成型ドラムを用い、前記帯状補強部材の表側からマグネットの磁力によって前記帯状補強部材の始端部を前記成型ドラムの周面に対して仮止めする始端部仮止め工程と、
   前記始端部仮止め工程が終了した後に、前記マグネットを取外して、前記成型ドラムの周面に前記帯状補強部材を周方向へ沿って一周分貼付ける帯状補強部材貼付け工程と、
   前記帯状補強部材貼付け工程が終了した後に、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材上に前記帯状補強部材を周方向へ沿って重ねて貼付ける帯状補強部材重ね貼工程と、
   を具備したことを特徴とする補強層の製造方法。
2. 前記帯状補強部材貼付け工程中に、前記帯状補強部材の表側からマグネットの磁力によって前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に対して部分的に仮止めしつつ、前記成型ドラムの周面に周方向へ沿って一周分貼付けることを特徴とする請求項１に記載の補強層の製造方法。
3. 前記帯状補強部材の始端部及び終端部が帯幅方向に対して傾斜してあって、
   前記帯状補強部材重ね貼工程中に、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材上に前記帯状補強部材を周方向へ沿って重ねて貼付けることにより、前記帯状補強部材の始端部と終端部をラップさせることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の補強層の製造方法。
4. タイヤの内圧が急激に低下した際に前記タイヤに代わって車両荷重を支持する空気のうの構成要素の１つであって、トップ部と、このトップ部の両側に連続して形成された一対のスカート部とを有した環状の補強層を、ゴムと不織布の複合材料からなる幅広の第１帯状補強部材及び幅狭の第２帯状補強部材によって製造するための補強層の製造方法において、
   前記空気のうの外周面に近似した周面を有したクラウン部と、このクラウン部の両側にそれぞれ連続して形成されかつ前記クラウン部から遠ざかるにつれて細くなるようにそれぞれ構成された一対のスロープ部とを備えてあって、前記クラウン部の周面及び一対のスロープ部の周面に離型処理を施した硬質の成型ドラムを用い、前記第１帯状補強部材の表側からマグネットの磁力によって前記第１帯状補強部材の始端部を前記クラウン部の周面に対して仮止めする始端部仮止め工程と、
   前記始端部仮止め工程が終了した後に、前記マグネットを取外して、前記クラウン部の周面に前記第１帯状補強部材を周方向へ沿って一周分貼付ける第１帯状補強部材貼付け工程と、
   前記第１帯状補強部材貼付け工程が終了した後に、既に前記クラウン部の周面に貼付けた前記第１帯状補強部材上に前記第１帯状補強部材を周方向へ沿って重ねて貼付けることにより、前記トップ部を成型する第１帯状補強部材重ね貼工程と、
   前記第１帯状補強部材重ね貼工程が終了した後に、前記第２帯状補強部材を前記トップ部の周面を起点として一対の前記スロープ部の外周面に周方向へ沿ってそれぞれ貼付けることにより、一対の前記スカート部を成型する第２帯状補強部材貼付け工程と、
   を具備したことを特徴とする補強層の製造方法。
5. 前記成型ドラムは、前記クラウン部及び一対の前記スロープ部の他に、一方の前記スロープ部の一側及び他方の前記スロープ部の他側にそれぞれ連続して形成されかつ前記空気のうの外径よりも小径になるように構成された一対のボトム部とを備え、一対のボトム部の周面に離型処理を施してあって、
   前記第２帯状補強部材貼付け工程中に、前記第２帯状補強部材を前記トップ部の周面を起点として一方の前記スロープ部の周面から一方のボトム部の周面に亘って貼付けると共に、前記第２帯状補強部材を前記トップ部の周面を起点として他方の前記スロープ部の周面から他方のボトム部の周面に亘って貼付けることにより、一対の前記スカート部を成型することを特徴とする請求項４に記載の補強層の製造方法。
6. 前記第１帯状補強部材貼付け工程中に、前記第１帯状補強部材の表側からマグネットの磁力によって前記第１帯状補強部材を前記クラウン部の周面に対して部分的に仮止めしつつ、前記クラウン部の周面に周方向へ沿って一周分貼付けることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の補強層の製造方法。
7. 前記第１帯状補強部材の始端部及び終端部が帯幅方向に対して傾斜してあって、
   前記第１帯状補強部材重ね貼工程中に、既に前記クラウン部の周面に貼付けた前記第１帯状補強部材上に前記第１帯状補強部材を周方向へ沿って重ねて貼付けることにより、前記第１帯状補強部材の始端部と終端部をラップさせつつ、前記トップ部を成型することを特徴とする請求項４から請求項６のうちのいずれかの請求項に記載の補強層の製造方法。
8. タイヤの内圧が急激に低下した際に前記タイヤに代わって車両荷重を支持する空気のうを製造するための空気のうの製造方法において、
   ゴムを構成材料として用い、中空円環状のチューブを成型するチューブ成型工程と、
   前記空気のうの外周面に近似しかつ離型処理を施した周面を有した硬質の成型ドラムを用い、前記帯状補強部材の表側からマグネットの磁力によって前記帯状補強部材の始端部を前記成型ドラムの周面に対して仮止めする始端部仮止め工程と、
   前記始端部仮止め工程が終了した後に、前記マグネットを取外して、前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に周方向へ沿って貼付ける帯状補強部材貼付け工程と、
   前記帯状補強部材貼付け工程が終了した後に、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材上に前記帯状補強部材を周方向へ沿って重ねて貼付けることにより、環状の前記補強層を成型する帯状補強部材重ね貼工程と、
   前記帯状補強部材重ね貼り工程が終了した後に、前記補強層を前記成型ドラムから離型する補強層離型工程と、
   前記チューブ成型工程及び前記補強層離型工程が終了した後に、前記チューブを前記補強層の内側に挿入して、前記補強層を前記チューブに組付ける補強層組付け工程と、
   具備したことを特徴とする空気のうの製造方法。
9. 前記補強層組付け工程が終了した後に、前記補強層に加硫処理を施すことにより、前記補強層の剛性を強化する補強層加硫工程と、
   を具備したことを特徴とする請求項８に記載の空気のうの製造方法。
10. 前記帯状補強部材貼付け工程中に、前記帯状補強部材の表側からマグネットの磁力によって前記帯状補強部材を前記成型ドラムの周面に対して部分的に仮止めしつつ、前記成型ドラムの周面に周方向へ沿って貼付けることを特徴とする請求項８又は請求項９に記載の空気のうの製造方法。
11. 前記帯状補強部材の始端部及び終端部が帯幅方向に対して傾斜してあって、
    前記帯状補強部材重ね貼工程中に、既に前記成型ドラムの周面に貼付けた前記帯状補強部材上に前記帯状補強部材を周方向へ沿って重ねて貼付けることにより、前記帯状補強部材の始端部と終端部をラップさせつつ、環状の前記補強層を成型することを特徴とする請求項８から請求項１０のうちのいずれかの請求項に記載の空気のうの製造方法。

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