JP2007046089A - 高強度発泡チタン焼結体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】水素化チタン粉末または水素化チタン粉末および金属チタン粉末の混合粉末に、有機バインダー、発泡剤、可塑剤および水を配合し、必要に応じて界面活性剤を配合し、混合して発泡スラリーを作製し、この発泡スラリーを成形して成形体を作製し、得られた成形体を加熱乾燥することにより発泡させて高気孔率を有する発泡グリーン成形体を作製し、得られた高気孔率を有する発泡グリーン成形体を水素を含む雰囲気中で脱脂したのち真空または不活性雰囲気中で焼結する気孔率:50容量%以上の高気孔率を有する高強度発泡チタン焼結体の製造方法。
【選択図】なし
Description
(1)水素化チタン粉末に、有機バインダー、発泡剤、可塑剤および水を配合し混合して発泡スラリーを作製し、この発泡スラリーを成形して成形体を作製し、得られた成形体を加熱乾燥することにより発泡させて高気孔率を有する発泡グリーン成形体を作製し、得られた高気孔率を有する発泡グリーン成形体を水素を含む雰囲気中で脱脂したのち真空または不活性雰囲気中で焼結する気孔率:50容量%以上の高気孔率を有する高強度発泡チタン焼結体の製造方法、
(2)水素化チタン粉末に、有機バインダー、発泡剤、可塑剤、界面活性剤および水を配合し混合して発泡スラリーを作製し、この発泡スラリーを成形して成形体を作製し、得られた成形体を加熱乾燥することにより発泡させて高気孔率を有する発泡グリーン成形体を作製し、得られた高気孔率を有する発泡グリーン成形体を水素を含む雰囲気中で脱脂したのち真空または不活性雰囲気中で焼結する気孔率:50容量%以上の高気孔率を有する高強度発泡チタン焼結体の製造方法、に特徴を有するものである。
(3)水素化チタン粉末および金属チタン粉末の混合粉末に、有機バインダー、発泡剤、可塑剤および水を配合し混合して発泡スラリーを作製し、この発泡スラリーを成形して成形体を作製し、得られた成形体を加熱乾燥することにより発泡させて高気孔率を有する発泡グリーン成形体を作製し、得られた高気孔率を有する発泡グリーン成形体を水素を含む雰囲気中で脱脂したのち真空または不活性雰囲気中で焼結する気孔率:50容量%以上の高気孔率を有する高強度発泡チタン焼結体の製造方法、
(4)水素化チタン粉末および金属チタン粉末の混合粉末に、有機バインダー、発泡剤、可塑剤、界面活性剤および水を配合し混合して発泡スラリーを作製し、この発泡スラリーを成形して成形体を作製し、得られた成形体を加熱乾燥することにより発泡させて高気孔率を有する発泡グリーン成形体を作製し、得られた高気孔率を有する発泡グリーン成形体を水素を含む雰囲気中で脱脂したのち真空または不活性雰囲気中で焼結する気孔率:50容量%以上の高気孔率を有する高強度発泡チタン焼結体の製造方法、
(5)前記水素化チタン粉末および金属チタン粉末の混合粉末は、金属チタン粉末:10容量%以下、残部:水素化チタン粉末からなる配合組成を有する前記(3)または(4)記載の気孔率:50容量%以上の高強度発泡チタン焼結体の製造方法、に特徴を有するものである。
原料粉末として、平均粒径:15μmの水素化チタン粉末および平均粒径:10μmの純チタン粉末を用意した。さらに、水溶性樹脂結合剤としてメチルセルロースを用意し、有機溶剤としてネオペンタン、ヘキサンおよびブタンを用意し、可塑剤としてグリセリンおよびエチレングリコールを用意し、溶媒として水を用意し、さらに界面活性剤としてアルキルベンゼンスルホン酸塩を用意した。
得られた発泡スラリーをブレードギャップ:0.4mmでドクターブレード法によりスラリー層をジルコニア製板の上に成形し、このスラリー層をジルコニア製板の上に載せたまま高温・高湿度槽に供給し、そこで温度:40℃、湿度:90%、20分間保持の条件で発泡させたのち、温度:80℃、15分間保持の条件の温風乾燥を行い、高気孔率を有する発泡グリーン成形体を作製した。
得られた脱脂体をジルコニア製板の上に載せたまま酸素ゲッターの目的でチタン製の板または箔で包んで焼成炉の中を通しながら5×10−3Pa、温度:1200℃、3時間保持の条件で焼結することにより本発明高強度発泡チタン焼結体の製造方法(以下、本発明法という)1〜7、比較高強度発泡チタン焼結体の製造方法(以下、比較法という)1〜2および従来高強度発泡チタン焼結体の製造方法(以下、従来法という)を実施し、その後、焼結炉内にアルゴンガスを投入し冷却した。
さらに、本発明法1〜7、比較法1〜2および従来法により得られた発泡チタン焼結体から直径:20mmの円板をレーザーにより試験片を切り出し、得られた試験片を圧縮し、応力−歪曲線を測定し、応力−歪曲線が直線を示す弾性領域から曲線へと変化する領域の応力を圧縮強度として測定し、その結果を表2に示した。
実施例1で用意した水素化チタン粉末および純チタン粉末を混合して表3に示される配合組成を有する混合粉末を作製し、前記混合粉末を先に用意した水溶性樹脂結合剤としてのメチルセルロース、有機溶剤としてのネオペンタン、ヘキサンおよびヘプタン、可塑剤としてのグリセリンおよびエチレングリコール、界面活性剤としてのアルキルベンゼンスルホン酸塩、並びに溶媒としての水をそれぞれ表3に示す配合組成となるように配合し、さらに15分間混練して発泡スラリーを作製した。
さらに、本発明法8〜14および比較法3により得られた発泡チタン焼結体から直径:20mmの円板をレーザーにより試験片を切り出し、得られた試験片を圧縮し、応力−歪曲線を測定し、応力−歪曲線が直線を示す弾性領域から曲線へと変化する領域の応力を圧縮強度として測定し、その結果を表4に示した。
Claims (5)
- 水素化チタン粉末に、有機バインダー、発泡剤、可塑剤および水を配合し混合して発泡スラリーを作製し、この発泡スラリーを成形して成形体を作製し、得られた成形体を加熱乾燥することにより発泡させて高気孔率を有する発泡グリーン成形体を作製し、得られた高気孔率を有する発泡グリーン成形体を水素を含む雰囲気中で脱脂したのち真空または不活性雰囲気中で焼結することを特徴とする気孔率:50容量%以上の高気孔率を有する高強度発泡チタン焼結体の製造方法。
- 水素化チタン粉末に、有機バインダー、発泡剤、可塑剤、界面活性剤および水を配合し混合して発泡スラリーを作製し、この発泡スラリーを成形して成形体を作製し、得られた成形体を加熱乾燥することにより発泡させて高気孔率を有する発泡グリーン成形体を作製し、得られた高気孔率を有する発泡グリーン成形体を水素を含む雰囲気中で脱脂したのち真空または不活性雰囲気中で焼結することを特徴とする気孔率:50容量%以上の高気孔率を有する高強度発泡チタン焼結体の製造方法。
- 水素化チタン粉末および金属チタン粉末の混合粉末に、有機バインダー、発泡剤、可塑剤および水を配合し混合して発泡スラリーを作製し、この発泡スラリーを成形して成形体を作製し、得られた成形体を加熱乾燥することにより発泡させて高気孔率を有する発泡グリーン成形体を作製し、得られた高気孔率を有する発泡グリーン成形体を水素を含む雰囲気中で脱脂したのち真空または不活性雰囲気中で焼結することを特徴とする気孔率:50容量%以上の高気孔率を有する高強度発泡チタン焼結体の製造方法。
- 水素化チタン粉末および金属チタン粉末の混合粉末に、有機バインダー、発泡剤、可塑剤、界面活性剤および水を配合し混合して発泡スラリーを作製し、この発泡スラリーを成形して成形体を作製し、得られた成形体を加熱乾燥することにより発泡させて高気孔率を有する発泡グリーン成形体を作製し、得られた高気孔率を有する発泡グリーン成形体を水素を含む雰囲気中で脱脂したのち真空または不活性雰囲気中で焼結することを特徴とする気孔率:50容量%以上の高気孔率を有する高強度発泡チタン焼結体の製造方法。
- 前記水素化チタン粉末および金属チタン粉末の混合粉末は、金属チタン粉末:10容量%以下、残部:水素化チタン粉末からなる配合組成を有することを特徴とする請求項3または4記載の気孔率:50容量%以上の高強度発泡チタン焼結体の製造方法。
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