JP2009181973A - プラズマ処理装置用ガス拡散板及びプラズマ処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ガスを均一に拡散して放射することができるガス拡散板及びこのガス拡散板を用いたプラズマ処理装置を提供する。
【解決手段】プラズマ用ガスを通過可能なガス拡散板１２であって、相互に連通状態の空孔部２１によって三次元網目構造をなす骨格部２２を有する多孔質焼結金属板によって構成され、プラズマ用ガスを通過可能な補強板１１が積層されており、プラズマ発生用の電極部３に配置され、多孔質焼結金属板の表面が放電面とされている。
【選択図】図２

Description

本発明は、プラズマ用ガスを通過させるガス拡散板及びそのガス拡散板を用いたプラズマ処理装置に関する。

半導体デバイス製造プロセスに使用されるプラズマエッチング装置やプラズマＣＶＤ装置等のプラズマ処理装置は、チャンバー内に、高周波電源に接続される電極板と架台とを例えば上下に対向配置し、架台の上にシリコンウエハを載置した状態として、電極板に形成した貫通孔からガスをシリコンウエハに向かって流通させながら高周波電圧を印加することによりプラズマを発生させ、シリコンウエハにエッチング等の処理を行う構成とされている。

このプラズマ処理装置に用いられる電極板は、材料としては例えば単結晶シリコンが用いられ、その大きさは例えば外径３００ｍｍ、厚さ数ｍｍの円板状とされる。また、この電極板に形成される貫通孔は、例えば内径約０．５ｍｍのものが８ｍｍ程度のピッチで多数形成されたものとされ、例えば、特許文献１、２に記載のようにダイヤモンドドリルを用いたドリル加工によって形成されるのが一般的である。また、特許文献１には、ドリル加工以外にも、超音波加工、放電加工、レーザー加工等による孔開け方法が開示されている。
特開平１１−１０４９５０号公報 特開平１１−２８１３０７号公報

ところで、電極板に多数形成されている孔は、プラズマ用ガスを放電面からチャンバー内に一様に拡散させるために設けられているが、ドリル加工や超音波加工、放電加工、レーザー加工等によって形成されるため、電極板の厚さ方向に沿って直線状に形成される。そして、ガスは、電極板の背部に形成されるガス室に供給され、このガス室から電極板の直線状の孔を通ってチャンバー内に放射されるため、ガス室内での圧力変動等によって電極板の面方向に圧力分布が生じると、直線状の孔から放射されるガスの圧力が面内で不均一になり易い。また、複数のガスを用いる場合には、濃度分布が生じ易い。

この場合、チャンバー内は真空雰囲気とされており、電極板の孔を経由するガスは、孔の出口から高速でチャンバー内に放射されるため、わずかな圧力分布でも面内不均一となり易く、エッチング処理の場合にはウエハにエッチングむらが生じ易い。近年では、シリコンウエハが大径化してきたことから、均一性の要求が一層高まってきている。

本発明は、このような事情に鑑みて提案されたもので、ガスを均一に拡散して放射することができるガス拡散板及びこのガス拡散板を用いたプラズマ処理装置の提供を目的とする。

本発明に係るガス拡散板は、プラズマ用ガスを通過可能なガス拡散板であって、相互に連通状態の空孔部によって三次元網目構造をなす骨格部を有する多孔質焼結金属板によって構成されていることを特徴とする。

すなわち、このガス拡散板は、三次元網目構造をなす骨格部の中に空孔部が相互に連通状態にひろがっているので、ガスが内部に侵入すると、そのガスは、ガス拡散板の厚さ方向に通過する間に、その空孔部を伝って面方向にもひろがっていく。したがって、このガス拡散板の一方の面側に供給されたガスの一部に面方向に圧力分布が生じていたとしても、ガス拡散板を通過することで面方向に拡散されることから、他方の面から放射されるときには面内のばらつきが少なくなり、ほぼ均一な圧力となるものである。

また、本発明に係るガス拡散板は、プラズマ用ガスを通過可能な補強板が積層されていることを特徴とする。
つまり、このガス拡散板を構成している多孔質焼結金属板は相互に連通状態の空孔部によって気孔率が大きく強度的に弱いので、補強板により補強し、プラズマ処理装置にも補強板を取り付けることにより、そのチャンバー内に懸架した状態に保持することが可能となる。

そして、このようなガス拡散板をプラズマ発生用の電極部又は該電極部から放出されるプラズマ領域内に配置したプラズマ処理装置とすることにより、プラズマガスの面内均一性を確保し得て、処理基板に対して面内均一なプラズマ処理を施すことができる。

この場合、前記ガス拡散板が前記電極部に設けられ、前記多孔質焼結金属板の表面が放電面とされていることにより、ガス拡散効果を有効に発揮し、面内均一なプラズマガスを生成させることができる。

本発明のプラズマ処理装置用ガス拡散板によれば、相互に連通状態の空孔部によって三次元網目構造をなす骨格部を有する多孔質焼結金属板によって構成されているので、ガスが通過する間に空孔部を伝って面方向にもひろがり、面内で十分に拡散した状態で放射される。したがって、供給されるガスに若干の圧力分布が生じていたとしても、放射面においては面内均一にすることができる。そして、このガス拡散板を用いたプラズマ処理装置とすることにより、プラズマガスの面内均一性を確保し得て、処理基板に対して面内均一なプラズマ処理を施すことができ、その品質を高めることができるという効果を奏する。

以下、本発明の一実施形態について、図面に基づいて説明する。
まず、このガス拡散板が用いられるプラズマ処理装置の実施形態としてプラズマエッチング装置について説明する。

このプラズマエッチング装置１は、図１の断面概略図に示されるように、真空チャンバー２内に上部電極部３及び下部電極部４が上下に対向して設けられている。上部電極部３は、真空チャンバー２の壁を貫通状態に設けられたガス供給管５の先端に、該ガス供給管５の先端部を拡径するように形成されたカバー部６が設けられるとともに、該カバー部６の開口部を閉塞するように電極板７が設けられた構成とされ、これらカバー部６と電極板７とにより囲まれた空間が、ガス供給管５から供給されたガスを拡散するためのガス拡散室８とされている。一方、下部電極部４は、架台９の上にウエハＳを載置して静電チャック（図示略）等によって固定するようになっている。

電極板７は、補強板１１とガス拡散板１２との二層構造とされている。補強板１１は、金網、パンチングメタル、エキスパンドメタル等の金属板からなり、ガスを通過させるための多数の貫通孔１３が形成される。これら補強板１１及びガス拡散板１２は、導電性を有する材料であるとともに、プラズマ中で生成するラジカルな反応性ガスに対して耐食性を有する材料であることが求められ、例えばチタン（Ｔｉ）が用いられる。また、ステンレス（ＳＵS）やＡＳＴＭ（米国材料試験協会）の合金規格でＵＳＮ Ｎｏ．Ｎ０６０２２あるいはＮ０６２１０等のＮｉ基合金も適用可能である。エッチングガスが酸素系ガスの場合はチタン金属が好適であり、塩素系ガスの場合はＮｉ基合金が好適に用いられ、使用されるガスに応じて選択すればよい。

ガス拡散板１２は、図２及び図３に示すように、相互に連通状態の空孔部２１が複雑に入り組んで三次元網目構造をなす骨格部２２を有する発泡金属製の多孔質焼結金属板によって構成されており、その表裏両面には、内部の空孔部２１に連通する複数の開口部２３が形成され、各開口部２３の周囲がほぼ面一の平面状に広がる面状部２４とされている。各開口部２３は、ほぼ円形状に形成され、かつ内部の空孔部２１の径より若干小径に形成されている。

この場合、ガス拡散板（多孔質焼結金属板）１２は、表面の全面積に対する面状部２４の面積の占める割合が３０〜８０％、逆に言えば表面の全面積に対する開口部２３の面積の占める割合（表面開口率）が２０〜７０％になっている。また、空孔部２１の平均孔径が２０〜１０００μｍに形成され、気孔率が４０〜９９容量％に形成されている。

そして、このガス拡散板１２と補強板１１とは拡散接合により一体化され、補強板１１がガス拡散室８に面するように向けられ、ガス拡散板１２が下部電極部４の架台９に対向するように配置されている。また、補強板１１はガス拡散板１２よりも大きい外径に形成され、ガス拡散板１２からはみ出す外周部がカバー部６への取り付け部とされている。

なお、真空チャンバー２には、ガスの排出口２５が形成されている。また、ガス供給管５は真空チャンバー２に対して絶縁状態に取り付けられているとともに、上部電極部３の電極板７と、下部電極部４の架台９との間には、高周波電源２６により高周波電圧が印加されるようになっている。

次に、電極板７の製造方法について説明する。
まず、ガス拡散板１２となる多孔質焼結金属板については、前述したように、空孔部２１が入り組んで三次元網目構造をなす骨格部２２を有する発泡金属によって製造されており、金属粉末を含むスラリーを薄く成形して乾燥させたグリーンシートを焼成することにより製造される。

このスラリーは、金属粉末、発泡剤（例えば炭素数５〜８の非水溶性炭化水素系有機溶剤であり、例えばネオベンタン、ヘキサン、ヘプタン）、樹脂バインダ（例えばメチルセルロースやヒドロキシプロピルメチルセルロース）、溶媒（水）等を混合したものである。例えば、原料粉末としてチタン（Ｔｉ）の粉末を４０〜６０重量％、水溶性樹脂バインダーとしてのメチルセルロースを５〜１５重量％、界面活性剤としてのアルキルベンゼンスルホン酸塩を１〜３重量％、発泡剤（例えば炭素数５〜８の非水溶性炭化水素系有機溶剤）としてのヘキサンを０．５〜３重量％、残部を水および不可避不純物とするものを混練機で混合して製造される。原料粉末は、平均粒径が約１０μｍのもので構成されている。

この発泡性スラリーをドクターブレード法により薄く成形するグリーンシート製造装置３１を図４に示す。
このグリーンシート製造装置３１において、まず、スラリー３２が貯蔵されたホッパー３３から、キャリアシート３４上にスラリー３２が供給される。キャリアシート３４はローラ３５によって搬送されており、キャリアシート３４上のスラリー３２は、移動するキャリアシート３４とドクターブレード３６との間で延され、シート状に成形される。そのブレードギャップ（キャリアシート３４とブレード３６との間隔）Ｇを適宜に設定することにより、所要の厚さのスラリーシート３７を得ることができる。

このスラリーシート３７は、さらにキャリアシート３４によって搬送され、加熱処理を行う発泡槽３８および加熱炉３９を順次通過する。発泡槽３８では高湿度雰囲気下で加熱処理を行うので、スラリーシート３７にひび割れを生じさせずに発泡剤を発泡させて発泡孔を形成することができる。この際、厚さ方向に隣り合う発泡孔がつながって、スラリーシート３７の表裏面に達して該表裏面に開口するとともに、面方向で隣り合う発泡孔も連通状態となる。そして、このスラリーシート３７が加熱炉３９で乾燥されると、金属粉末が有機バインダによって接合された状態のグリーンシート４０が形成される。

このグリーンシート４０をキャリアシート３４から取り外した後、図示しない真空炉で脱脂、焼成することにより、樹脂バインダが取り除かれて金属粉末同士が焼結し、発泡孔による空孔部２１が入り組んで三次元網目構造をなす骨格部２２を有する発泡金属製の多孔質焼結金属板（ガス拡散板）１２が得られる。

このようにして製造された多孔質焼結金属板（ガス拡散板）１２は、図２及び図３に示すように、その表裏両面には、内部の空孔部２１に連通する複数の開口部２３が形成され、各開口部２３の周囲が面一の平面状に広がる面状部２４とされている。多孔質焼結金属板（ガス拡散板）１２全体の気孔率は４０％以上９９％以下のものとされる。この場合、必要に応じて厚さ方向に若干圧縮することにより、気孔率を調整するようにしてもよいし、多数枚を積層することにより多孔質焼結金属板（ガス拡散板）１２全体の体積を増大させるようにしてもよい。

この気孔率は、多孔質焼結金属板（ガス拡散板）１２全体の体積から金属分の体積を引くことにより気孔部分の容積を求め、これを多孔質焼結金属板（ガス拡散板）１２全体の体積で割った値である。金属分の体積は、多孔質焼結金属板（ガス拡散板）１２全体の重量を測定して、その重量を素材金属の真密度によって割ることにより求められる。

また、表面開口率は、光学的なデジタルマイクロスコープで表面画像を撮影して、これを画像処理によって２値化して測定した。デジタルマイクロスコープとしては、例えば、株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ（登録商標）−２００を用い、倍率１００倍で画像を撮影した。撮影の際の焦点は多孔質焼結金属板（ガス拡散板）の表面に合わせる。撮影視野としては２×３ｍｍとし、任意の１０箇所について撮影した。

次いで、三谷商事株式会社製画像処理ソフトＷｉｎＲＯＯｆ（登録商標）を用い、撮影した画像それぞれに対し、表面の孔の部分と孔でない金属部分とを２値化処理する。この際、原料粉末の凹凸に起因する輝度の小さい部分、あるいは原料粉末どうしの小さな隙間も孔として認識するため、面積が１３０μｍ^２以下の孔として認識された部分は孔でない金属部分（面状部）として計算することにより、開口部２３と面状部２４とを抽出する。１０箇所それぞれでの開口部２３の面積の総和を撮影視野面積で割った値の平均値を表面開口率とした。

そして、このガス拡散板（多孔質焼結金属板）１２に、予め用意した補強板１１を積層して密着させ、真空あるいは不活性ガス中で加圧、加熱することにより、拡散接合によって固着して、電極板７を構成する。この場合、ガス拡散板１２をドクターブレード法によって製造したときにキャリアシート３４に接していた方の表面は、その面状部２４が他方の面よりも平坦に形成され易いので、このキャリアシート３４に接していた表面を補強板１１に接合するとよい。

そして、これらガス拡散板１２と補強板１１とを接合してなる電極板７をプラズマエッチング装置１の上部電極部３におけるカバー部６の開口部を閉塞するように取り付ける。このとき、ガス拡散板１２を下方に向けた状態として、補強板１１の外周部をカバー部６にねじ止め等によって固定する。

このように構成されたプラズマエッチング装置１において、上部電極部３と下部電極部４との間に高周波電圧を印加した状態でガス供給管５からエッチングガスを供給すると、このエッチングガスは、ガス供給管５の先端に形成されているガス拡散室８内に送られ、電極板７を通過して電極板７と架台９との間の空間に放出され、この空間内でプラズマとなってウエハＳに当り、このプラズマによるスパッタリングすなわち物理反応と、エッチングガスの化学反応とにより、ウエハＳの表面がエッチングされる。図１中、符号Ｐがプラズマ領域を示している。

この場合、エッチングガスは、ガス拡散室８において横方向に拡散させられ、電極板７における補強板１１の各貫通孔１３を経由してガス拡散板１２内に侵入し、その内部の空孔部２１によって四方に拡散されながらガス拡散板１２内を通過して、その下面の全面から放射させられる。このガス拡散板１２内の空孔部２１は、複雑に入り組んだ状態で相互に連通している。このため、ガス拡散室８内において面方向に若干の圧力分布が生じていたとしても、そのガスがガス拡散板１２を厚さ方向に通過する間に、図２に矢印で示したように、その複雑に入り組んだ空孔部２１内を伝って面方向にひろがるため、ガス拡散板１２の下面から放射される際には、面方向にほぼ均一な圧力となるものである。したがって、ウエハＳに対して面内均一なプラズマ処理を施すことができ、その品質を高めることができる。

ここで、ガス拡散板１２は、その表面の全面積に対する面状部２４の面積の占める割合が３０〜８０％になっているので、流体の流通性を良好な状態に維持しつつ、接触面積の十分大きな多孔質焼結金属板を得ることができる。表面の全面積に対する面状部２４の面積の占める割合を３０〜８０％としたのは、３０％未満では面状部２４の面積が小さくなるため、補強板１１との接触面積が十分得られなくなるからであり、８０％超では、表面における開口部２３の開口面積が小さくなり過ぎて、ガス透過性が低下するからである。

また、空孔部２１の平均孔径が２０〜１０００μｍ、気孔率が４０〜９９容量％に形成されているので、ガスの流通性を良好な状態に維持することができるとともに、強度的にも優れたものを得ることができる。空孔部２１の平均孔径を２０〜１０００μｍとしたのは、２０μｍ未満では空孔部２１が小さ過ぎるために三次元網目構造の骨格部２２としての形成が困難であるからであり、１０００μｍ超にすると、空孔部２１が大きくなり過ぎることにより拡散効果が損なわれるおそれがあるからである。また、気孔率を４０〜９９容量％としたのは、４０容量％未満にすると、強度的には向上するものの、ガスの流通性が損なわれるからであり、９９容量％超にすると、強度不足になるおそれがあるからである。

一方、ガス拡散板１２の厚さは、０．２〜１０ｍｍとされる。０．２ｍｍ未満にすると、ガスの拡散性が低下するとともに、強度不足になるおそれがあるからである。一方、厚さの上限は、圧損を大きくしないように考慮すると例えば１０ｍｍとされるが、前述したドクターブレード法により量産製造する場合は、１枚の厚さは２ｍｍ以下が生産性の観点から適しており、それ以上に厚くする場合は、複数層を積層して使用する。

なお、ガス拡散板１２を補強板１１の片面に接合して電極板７を構成することとしているが、補強板も、金網、パンチングメタル、エキスパンドメタル等からなり、ガスを通過させるための多数の貫通孔が形成されているので、その両面にガス拡散板を接合するようにしてもよいし、さらに必要に応じて積層数を増やしてもよい。

原料粉末として、平均粒径１０μｍの純チタン粉末を用いた。さらに水溶性樹脂結合剤としてメチルセルロース、有機溶剤としてネオペンタン、可塑剤としてエチレングリコール、溶媒として水を用意し、さらに界面活性剤としてアルキルベンゼンスルホン酸塩を用意し、純チタン粉を６０質量％、メチルセルロースを３質量％、アルキルベンゼンスルホン酸塩を４質量％、残部が水となるように配合し、１５分間混練して発泡性スラリーを作製した。

得られた発泡性スラリーをドクターブレード法によりブレードギャップ１ｍｍで樹脂フィルムからなるキャリアシート上に成形し、恒温、高湿度槽に供給して、温度４０℃、湿度９０％に３０分間保持することにより発泡させた後、温度８０℃で３０分間加熱して乾燥し、スポンジ状成形体（グリーンシート）を作製した。

このスポンジ状成形体をキャリアシートから剥離し、２００ｍｍ×２００ｍｍに切断した後、ジルコニア製板の上に載せた。そして、このスポンジ状成形体を載せたジルコニア製板を脱脂装置にセットし、真空雰囲気中、温度５００℃、５時間保持の条件で脱脂した。得られた脱脂体をジルコニア製板に載せたまま焼結装置に投入し、真空雰囲気中、温度１２００℃、５時間保持の条件で焼結することにより、１８０ｍｍ×１８０ｍｍ、厚さ２〜２．２ｍｍ、気孔率８５％のスポンジ状チタン焼結体を得た。
このスポンジ状チタン焼結体の厚さを統一するため、圧延機を用いて厚さ１．８ｍｍに圧延して多孔質焼結金属板とした。

また、補強板としては、チタン製パンチングメタルを用いた。このパンチングメタルは、厚さ１．５ｍｍのチタン製板を直径４００ｍｍに切断し、その直径３５０ｍｍよりも内側に、レーザー加工機を用いて、孔径５ｍｍの孔を千鳥状に加工して製作した。直径３５０ｍｍの範囲における孔の開口率は３０％とした。

そして、このパンチングメタル（補強板）の上に、チタン製の多孔質焼結金属板を複数枚隙間なく並べて敷き詰めてガス拡散板とし、さらにその上にジルコニア製板を載せ、さらに０．５ｋＰａの荷重が加わるように鋼材製の錘を載せた状態とし、真空炉で１０００℃、保持時間３０分の条件で接合した。

一方、材料としてステンレスを用いたものも製作した。
ステンレス製のガス拡散板としては、原料粉末としてＳＵＳ３１６ステンレスのガスアトマイズ粉末として、平均粒径１５μｍのものを用意し、チタン製ガス拡散板の場合と同じ方法でステンレス製多孔質焼結金属板を製作した。
補強板としては、市販のＳＵＳ３１６ステンレス製で、線径０．１４ｍｍ、６０メッシュの金網を準備し、直径４００ｍｍに切断加工したものを用いた。
そして、この金網の両面に多孔質焼結金属板を重ねてガス拡散板とし、さらにその上にジルコニア製板を載せ、さらに０．５ｋＰａの荷重が加わるように鋼材製の錘を載せた状態とし、真空炉で１０００℃、保持時間３０分の条件で接合した。

また、補強板としてエキスパンドメタルを用いたものも製作した。この補強板は、市販のＳＵＳ３１６ステンレス鋼エキスパンドメタルで、厚さ１．５ｍｍ、ひし形の短目方向の中心距離が１２ｍｍ、ひし形の長目方向の中心距離が３０．５ｍｍのものを準備し、直径４００ｍｍにレーザー加工機で切断して製作した。
そして、このエキスパンドメタルにステンレス製の多孔質焼結金属板を複数枚隙間なく敷き詰め、さらにその上に同じくステンレス製の多孔質焼結金属板を敷き詰めることにより、多層状のガス拡散板とした。その際、１層目の継ぎ目と２層目の継ぎ目とが重ならないように敷き詰めた。さらにその上にジルコニア製板を載せ、さらに０．５ｋＰａの荷重が加わるように鋼材製の錘を載せた状態とし、真空炉で１０００℃、保持時間３０分の条件で接合した。

以上のいずれの実施例の場合も、ガス拡散板としては、表面開口率が２０〜７０％、空孔部の平均孔径が２０〜１０００μｍに形成され、気孔率が４０〜９９容量％に形成され、そのガス拡散板と補強板とを積層した電極板をプラズマエッチング装置に取り付けて、プラズマエッチング処理を行ったところ、３００ｍｍウエハの全面でエッチングむらがなく、ほぼ均一にエッチングされることが確認された。

なお、本発明においては、上記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更をすることが可能である。例えば、実施形態では多孔質焼結金属板からなるガス拡散板を電極板として適用しているが、電極板としてでなく、上部電極部と下部電極部との間のプラズマ領域Ｐ内に配置するようにしてもよい。また、このガス拡散板となる多孔質焼結金属板をドクターブレード法を用いて成形したが、スリップキャスト法によって成形してもよい。さらに、発泡金属製の多孔質焼結金属板の周縁部に発泡剤を含まない非発泡性スラリーを塗布して焼結させることにより、空孔部を有しない多孔質焼結部を環状に形成し、これを補強部としてカバー部に取り付けるようにしてもよく、その場合は補強板を省略してもよい。また、このようなガス拡散板が用いられるプラズマ処理装置としては、実施形態のプラズマエッチング装置以外にも、プラズマＣＶＤ装置やプラズマ洗浄装置等にも用いることができる。

本発明に係るプラズマ処理装置の一実施形態を示す概略断面図である。 図１のプラズマ処理装置に用いられている電極板の一部を拡大した断面図である。 図１のプラズマ処理装置に用いられている電極板のガス拡散板の要部を示す斜視拡大図である。 図３の多孔質焼結金属板の製造過程で使用されるグリーンシート製造装置の例を示す概略構成図である。

符号の説明

１ プラズマエッチング装置
２ 真空チャンバー
３ 上部電極部
４ 下部電極部
５ ガス供給管
６ カバー部
７ 電極板
８ ガス拡散室
９ 架台
１１ 補強板
１２ ガス拡散板（多孔質焼結金属板）
１３ 貫通孔
２１ 空孔部
２２ 骨格部
２３ 開口部
２４ 面状部
３１ グリーンシート製造装置
３２ スラリー
３３ ホッパー
３４ キャリアシート
３５ ローラ
３６ ドクターブレード
３７ スラリーシート
３８ 発泡槽
３９ 加熱炉
４０ グリーンシート
Ｓ ウエハ
Ｇ ブレードギャップ
Ｐ プラズマ領域

Claims (4)

1. プラズマ用ガスを通過可能なガス拡散板であって、
   相互に連通状態の空孔部によって三次元網目構造をなす骨格部を有する多孔質焼結金属板によって構成されていることを特徴とするプラズマ処理装置用ガス拡散板。
2. プラズマ用ガスを通過可能な補強板が積層されていることを特徴とする請求項１記載のプラズマ処理装置用ガス拡散板。
3. 請求項１又は２記載のガス拡散板がプラズマ発生用の電極部又は該電極部から放出されるプラズマ領域内に配置されたプラズマ処理装置。
4. 前記ガス拡散板が前記電極部に設けられ、前記多孔質焼結金属板の表面が放電面とされていることを特徴とする請求項３記載のプラズマ処理装置。

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