JP2007023123A - ポリウレタン発泡成形体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 硬度を一定範囲に保ちつつ、耐久性に優れ、特に軽量性に優れたポリウレタン発泡成形体、及びその製造方法を提供する。
【解決手段】 （Ａ）ポリエーテルポリオールとポリマーポリオールとを含むポリオール混合物、（Ｂ）ポリイソシアネート、（Ｃ）水、を含むポリウレタン発泡原液を発泡硬化させてなるポリウレタン発泡成形体において、前記ポリマーポリオールが前記（Ａ）成分中に占める割合が１０質量％以上３０質量％以下であると共に、前記ポリエーテルポリオールのエチレンオキシドユニット含量が１８質量％を超え２５質量％未満であることを特徴とするポリウレタン発泡成形体。
【選択図】 なし

Description

本発明は、適度な硬度を有すると共に、耐久性に優れ、特に軽量性に優れるポリウレタン発泡成形体、及びその製造方法に関する。

ポリウレタン発泡成形体には用途ごとに種々の特性が要求されるが、一例として自動車内装材用途（シート用途含む）のポリウレタン発泡成形体には、一定の硬度を有した上で、熱圧縮残留歪み等の耐久性優れ、しかも軽量（低密度）であることが要求される。特に、自動車用内装材に対する要求レベルは高く、それら各特性を高度にバランスさせることが求められている。

ここで、ポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤、その他成分を含有するポリウレタン発泡原液を硬化させてなるポリウレタン発泡成形体において、硬度を一定レベルに高める方法としては、原料ポリオールにポリマーポリオールを配合する技術が知られている。しかし、ポリマーポリオールの配合は成形体の硬度向上には有効であるものの、一般に成形体の密度が上昇する（成形体が重くなる）傾向となってしまうため、上記各特性を高度にバランスさせる観点からはなお改善の余地があった。

また、ポリウレタン発泡成形体を軽量化する方法としては、例えば発泡させるポリウレタン発泡原液中の水の含有量を増量して発泡量を増やす方法が従来知られている。しかし、この方法により得られるポリウレタン発泡成形体は軽量性に優れたものとはなるものの、熱圧縮残留歪み等の耐久性に劣る傾向となるため改善の余地を有する。

一方、本出願人は先に、ポリウレタン発泡成形体を軽量化する方法として金型内に形成されたキャビティ空間内にポリウレタン発泡原料を供給し、減圧下で該ポリウレタン発泡原料を発泡させてポリウレタン発泡成形体を製造する方法を提案している（特許文献１：特開平１１−２２６９７３号公報参照）。この方法により得られるポリウレタン発泡成形体は軽量性に優れるのみならず、熱圧縮残留歪み等の耐久性についても、上記のような水を増量させる方法を用いて得たポリウレタン発泡成形体と比べて改善されたものである。

また、本出願人は先に、ポリウレタン発泡原液を構成するポリオール成分の溶液粘度に着目し、ポリオール成分の粘度、乃至ポリオール組成物（イソシアネート成分以外の成分から構成される組成物）の粘度を一定範囲とすることにより、ポリウレタン発泡原液の増粘速度を低減させて攪拌効率を向上させ、かつ発生ガスを均一に発生させることにより、軽量且つ均質なポリウレタン発泡成形体を実現する技術を提案している（特許文献２：特開２００５−０４２０８７号公報参照）。

しかしながら、成形体の密度低減は車重の低減、即ち燃費の向上に直結する問題であり、近年の環境問題意識の高まりから更なる密度低減化技術の開発が産業界から望まれている。上記特許文献２においても硬度及び成形体の耐久性に優れたポリウレタン発泡成形体が実現されているが、更なる成形体の密度低減が望まれていた。

特開平１１−２２６９７３号公報 特開２００５−０４２０８７号公報

本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、硬度を一定範囲に保ちつつ、耐久性に優れ、特に軽量性に優れたポリウレタン発泡成形体、及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討の結果、（Ａ）ポリエーテルポリオールとポリマーポリオールとを含むポリオール混合物、（Ｂ）ポリイソシアネート、（Ｃ）水、を含むポリウレタン発泡原液を発泡硬化させてなるポリウレタン発泡成形体において、一定の硬度を実現するためのポリマーポリオールの配合量に比して相対的に少量のポリマーポリオールを用いる条件下、上記（Ａ）成分中のポリエーテルポリオールのエチレンオキシドユニット含量をやや高めに設定することにより、一定の硬度範囲と耐久性を維持しつつ、特に軽量性に優れた成形体が実現され得ることを知見し、本発明をなすに至った。

即ち、本発明は以下のポリウレタン発泡成形体及びその製造方法を提供する。
請求項１：
次の（Ａ）〜（Ｃ）の各成分、
（Ａ）ポリエーテルポリオールとポリマーポリオールとを含むポリオール混合物、
（Ｂ）ポリイソシアネート、
（Ｃ）水、
を含むポリウレタン発泡原液を発泡硬化させてなるポリウレタン発泡成形体において、前記ポリマーポリオールが前記（Ａ）成分中に占める割合が１０質量％以上３０質量％以下であると共に、前記ポリエーテルポリオールのエチレンオキシドユニット含量が１８質量％を超え２５質量％未満であることを特徴とするポリウレタン発泡成形体。
請求項２：
前記ポリウレタン発泡原液が、さらに次の（Ｄ）成分、
（Ｄ）アミン系触媒、
を含むと共に、前記（Ｄ）成分が前記（Ａ）成分１００質量部に対して０．３質量部以上３質量部以下配合される請求項１記載のポリウレタン発泡成形体。
請求項３：
前記（Ａ）成分が、ポリエーテルポリオールとポリマーポリオールと架橋剤とからなるポリオール混合物であると共に、前記架橋剤が前記（Ａ）成分中に占める割合が０．５質量％以上１０質量％以下である請求項１又は２記載のポリウレタン発泡成形体。
請求項４：
前記架橋剤が、官能基数２〜３，数平均分子量８００〜１５００の架橋剤を５質量％以上２５質量％以下含む架橋剤である請求項３記載のポリウレタン発泡成形体。
請求項５：
請求項１乃至４のいずれかに記載のポリウレタン発泡成形体の製造方法であり、次の（Ａ）〜（Ｃ）の各成分、
（Ａ）ポリエーテルポリオールとポリマーポリオールとを含むポリオール混合物、
（Ｂ）ポリイソシアネート、
（Ｃ）水、
を含むポリウレタン発泡原液を金型内に形成されたキャビティ内に注入し、キャビティ内を減圧しながら該ポリウレタン発泡原液を発泡させるポリウレタン発泡成形体の製造方法であって、前記ポリマーポリオールが前記（Ａ）成分中に占める割合が１０質量％以上３０質量％以下であると共に、前記ポリエーテルポリオールのエチレンオキシドユニット含量が１８質量％を超え２５質量％未満であるポリウレタン発泡原液を用いることを特徴とするポリウレタン発泡成形体の製造方法。
請求項６：
前記発泡時の金型温度が６０〜７０℃、減圧度が−３００〜−６００ｍｍＨｇである請求項５記載のポリウレタン発泡成形体の製造方法。

本発明によれば、硬度を一定に保ちつつ、耐久性に優れ、特に軽量性に優れたポリウレタン発泡成形体、及びその製造方法が提供される。

以下、本発明につき更に詳述する。
本発明のポリウレタン発泡成形体は、以下の（Ａ）〜（Ｃ）の各成分、
（Ａ）ポリエーテルポリオールとポリマーポリオールとを含むポリオール混合物、
（Ｂ）ポリイソシアネート、
（Ｃ）水、
を含むポリウレタン発泡原液を発泡硬化させてなるポリウレタン発泡成形体において、前記ポリマーポリオールが前記（Ａ）成分中に占める割合が１０質量％以上３０質量％以下であると共に、前記ポリエーテルポリオールのエチレンオキシドユニット含量が１８質量％を超え２５質量％未満であることを特徴とするポリウレタン発泡成形体である。

本発明における上記（Ａ）成分において、ポリエーテルポリオールとしては、アルキレンオキシドの開環重合により得られるポリエーテルポリオールが好適である。このようなアルキレンオキシドとしては、プロピレンオキシド（ＰＯ）、エチレンオキシド（ＥＯ）等が挙げられ、これらは１種を単独で、又は２種以上を併用してもよい。

中でも、本発明においては上記ＰＯとＥＯとを共重合して得たポリエーテルポリオールが好適に用いられるが、本発明における上記ポリエーテルポリオールとしては、エチレンオキシドユニット含量が１８質量％を超え、好ましくは２０質量％以上、上限として２５質量％未満、好ましくは２３質量％未満のポリエーテルポリオールを用いる。
従来、ＰＯとＥＯとの共重合ポリエーテルポリオールを用いる場合、ＥＯ含量が１８質量％を超えるポリエーテルポリオールの生成がそもそも困難であること（上記特許文献２参照）、乃至、ＥＯ含量の増大は得られる成形体が独立気泡となって収縮する傾向となるため、実際の配合（実施例レベル）においてはＥＯ含量が１０〜１７質量％程度のポリエーテルポリオールが用いられていた（上記特許文献２、特開２００４−１９６８７５号公報、特開２００４−１９６９６６号公報等参照）。
しかし、本発明においては、一定の硬度を実現するためのポリマーポリオールの配合量に比して相対的に少量のポリマーポリオールを用いる条件下、上記ポリエーテルポリオールのＥＯ含量をやや高めに設定することにより、得られる成形体の硬度を一定範囲に維持し、耐久性をも維持した上で、更に密度を低減し得ることを知見したものである。ポリマーポリオールの配合量とポリエーテルポリオールのＥＯ含量とを適切に選択することで、軽量性と硬度と耐久性の三者のバランスに優れた成形体が実現される。

なお、上記ポリエーテルポリオールの一分子中に含まれる官能基（ヒドロキシル基）数としては、通常２〜４個、特に３個である。ヒドロキシル基の数が多すぎると原料粘度が上昇する場合があり、少なすぎると成形体物性が低下する場合がある。

上記ポリエーテルポリオールとしては、不飽和度の小さなものを用いることが好ましい。より具体的には、不飽和度として通常０．０４ミリ当量／ｇ以下であるポリエーテルポリオールが通常用いられる。ポリエーテルポリオール中の不飽和度が０．０４ミリ当量／ｇを超えるとポリウレタン発泡成形体の耐久性や硬度が損なわれる場合がある。本発明において「不飽和度」とは、ＪＩＳ Ｋ １５５７−１９７０に準拠し、試料中の不飽和結合に酢酸第二水銀を作用させて遊離する酢酸を水酸化カリウムで滴定する方法にて測定した、総不飽和度（ミリ当量／ｇ）を意味するものである。

上記ポリエーテルポリオールの数平均分子量としては、通常８０００未満、好ましくは６０００以下、下限として通常３０００以上、好ましくは４０００以上である。ポリエーテルポリオールの数平均分子量が大きすぎると（Ａ）成分の粘度が大きくなりすぎてポリウレタン発泡原液の攪拌効率に劣る場合がある。一方、小さすぎると成形体の反発弾性、伸び、乾熱圧縮残留歪み、湿熱圧縮残留歪みが低下する場合がある。本発明において数平均分子量とは、ＧＰＣ法によりポリスチレン換算値として算出した値である。

上記ポリエーテルポリオールの粘度としては、ポリウレタン発泡原液の増粘速度を抑制してポリウレタン発泡原液の攪拌効率を向上させ、イソシアネート基とヒドロキシル基とをより均一に反応させて発生ガスの発生効率を増加させる観点、ポリウレタン発泡原液内でのガス発生箇所を均一化させる観点から、通常８００〜１４００ｍＰａ・ｓ、好ましくは８００〜１１００ｍＰａ・ｓ以下とすることが好適である。なお、本発明において「粘度」とはＪＩＳ Ｚ ８８０３−１９９１に準拠し、液温２５℃において、毛細管粘度計を用いて測定した粘度を意味する。

一方、上記（Ａ）成分におけるポリマーポリオールとしては、ポリウレタン発泡成形体用として汎用のポリマーポリオールを用いることが可能である。より具体的には、例えば、ポリアルキレンオキシドからなる好ましくは数平均分子量が３０００以上８０００以下、好ましくは４０００以上７０００以下のポリエーテルポリオールにポリアクリロニトリル、アクリロニトリル−スチレン共重合体等のポリマー成分をグラフト共重合させたポリマーポリオール等が挙げられる。ポリアルキレンオキシドの原料となるアルキレンオキシドとしては、プロピレンオキシドを含むことが好ましく、プロピレンオキシド単独のもの、又はプロピレンオキシド及びエチレンオキシドを共に含むものであることが特に好ましい。また、上記ポリマーポリオール中に占める上記のようなポリマー成分の割合としては通常２５〜５０質量％である。

本発明において、ポリマーポリオールが上記（Ａ）成分中に占める割合としては３０質量％以下、好ましくは２５質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、下限としては１０質量％以上である。当該割合が上記範囲を逸脱すると、得られる成形体の独泡性とキュア性とのバランスが崩れて成形が困難となると共に、本発明の目的も達成されない。

上記（Ａ）成分としては、軽量化と物性のスペッククリア、成形性維持の観点から、ポリエーテルポリオールとポリマーポリオールと架橋剤とからなるポリオール混合物を用いることが好適である。
このような架橋剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、開始剤に対してＥＯだけを付加重合させた架橋剤や、ＥＯとＰＯとを共重合させた架橋剤を用いることができる。その数平均分子量としては通常５００〜１５００、好ましくは７００〜１０００とすることができ、その官能基数としては通常２〜８、好ましくは３〜７、より好ましくは４〜６とすることができる。
上記架橋剤としては市販品を用いることができ、例えば旭硝子製ＥＬ９８１等を挙げることができる。

また、上記架橋剤としては独泡性の観点から、連通化系架橋剤（官能基数２〜３，数平均分子量８００〜１５００の架橋剤）を併用することが好適である。当該連通化系架橋剤が全架橋剤中に占める割合としては、通常５〜２５質量％、好ましくは１０〜２０質量％である。当該割合が大きすぎると成形途中のフォームが不安定となる場合があり、一方、少なすぎると独泡性が低減できない場合がある。

なお、これら架橋剤の総量が上記（Ａ）成分中に占める割合としては、通常０．５質量％以上、好ましくは１質量％以上、上限として通常１０質量％以下、好ましくは８質量％以下である。当該割合が大きすぎると上述した架橋剤の添加効果がそれ以上見込めなくなる場合があり、一方、少なすぎると添加効果が認められない場合がある。

本発明における上記（Ｂ）成分としては、成形密度領域の観点から、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）及び／又はジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）を含むことが好適である。
ここで、上記ＴＤＩとしては、特に限定されるものではないが、２，４−ＴＤＩと２，６−ＴＤＩとの配合比が８０／２０〜６５／３５（質量比）の混合物であることが好ましく、８０／２０〜５０／５０（質量比）の混合物であることが特に好ましい。一方、ＭＤＩとしても特に限定されるものではなく、その分子量分布の広狭を問わず用いることができ、例えば、純（ピュア）ＭＤＩ（４，４’−ＭＤＩ）、ポリメリックＭＤＩ、粗（クルード）ＭＤＩなどを好適に用いることができる。
このようなＴＤＩ、ＭＤＩとしては、市販品を使用することができ、ＴＤＩとしては、例えばＴＤＩ−８０（住友バイエルウレタン（株）製）、ＭＤＩとしては、例えば４４Ｖ２０（住友バイエルウレタン（株）製 クルードＭＤＩ）を用いることができる。

なお、上記ＴＤＩとＭＤＩを併用する場合、両者の配合比としては、ＴＤＩ／ＭＤＩ（質量比）の値として通常２０／８０〜８０／２０（質量比）、好ましくは５０／５０〜８０／２０（質量比）である。

上記（Ｂ）成分が上記ポリウレタン発泡原液中に占める割合（２種以上のイソシアネートを併用する場合には、その総量がポリウレタン発泡原液中に占める割合）としては、その目安としてのイソシアネート当量（ポリウレタン発泡原液中の活性水素量（モル）を１００とした時の、ポリウレタン発泡原液中のイソシアネ−ト基の当量（モル）比）値として通常８０以上、好ましくは９５以上、上限として通常１２０以下、好ましくは１１５以下である。イソシアネート当量が８０未満であると、攪拌不良が起こる場合があり、一方１２０を超えると、フォームダウンする場合がある。

本発明におけるポリウレタン発泡原液には、環境問題とコストの観点から発泡剤として（Ｃ）成分が含まれる。水はポリイソシアナートと反応して炭酸ガスを発生させることから、本発明において発泡剤として用いることができる。
（Ｃ）成分の配合量としては、上記（Ａ）成分１００質量部に対して通常１〜７質量部、好ましくは２〜５質量部である。（Ｃ）成分の配合量が上記範囲を逸脱すると、得られるポリウレタン発泡成形体の熱圧縮残留歪み特性に劣る場合がある。

本発明における上記（Ｄ）成分としては、ポリウレタン発泡成形体用として汎用のものを用いることができ、例えば、トリエチレンジアミン、ジエタノールアミン等のアミン触媒を挙げることができる。なお、ポリウレタン発泡原液中における（Ｄ）成分の配合量（複数種を併用する場合にはその総量）としては、上記（Ａ）成分の１００質量部に対して通常３質量部以下、好ましくは１質量部未満、より好ましくは０．９質量部未満、下限として通常０．３質量部以上、好ましくは０．５質量部以上である。
本発明において（Ｄ）成分の配合量は、得られるポリウレタン発泡成形体の硬度に寄与する要素として捉えることができる。即ち、一定の成形体硬度を実現するためのポリマーポリオールの配合量に比して相対的に少量のポリマーポリオールを配合したポリウレタン発泡原液を用いる場合、（Ｄ）成分の配合量を低減すると、得られる成形体の硬度を上昇させ得ることが知見された。従って、一定硬度を有する成形体を得ようとする場合に、（Ｄ）成分の配合量を低下させることによりポリマーポリオールの配合量を更に低減させることが可能であり、しかも、詳細は詳らかではないが、得られた成形体は耐久性がさらに向上したものとなる。即ち、軽量性と硬度と耐久性の三者のバランスに優れた成形体が実現される。なお、（Ｄ）成分の配合量が少なすぎると、反応が所定時間内に進まない場合がある。
上記（Ｄ）成分としては市販品を用いることができ、例えばトリエチレンジアミン（花王（株）製）、ジエタノールアミン（（株）日本触媒製）等を挙げることができる。

さらに、本発明における上記ポリウレタン発泡原液には（Ｅ）シリコーン系整泡剤、を配合してもよい。シリコーン系整泡剤としては、例えば各種シロキサン−ポリエーテルブロック共重合体等のシリコーン系整泡剤を用いることができる。このような整泡剤としては市販品を用いることができ、例えば、Ｌ ５３０９（日本ユニカー（株）製）、ＳＲＸ ２７４Ｃ（東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製）等を用いることができる。なお、上記ポリウレタン発泡原液中の整泡剤の配合量としては、上記（Ａ）成分の１００質量部に対して通常０．３〜２質量部である。

本発明において、上記（Ａ）成分を除いた残りの各成分からなる組成物（以下、「ポリオール組成物」と略記することがある。）の粘度としては、通常１８００ｍＰａ・ｓ未満、より好ましくは１６００ｍＰａ・ｓ未満、更に好ましくは１４００ｍＰａ・ｓ未満、下限として通常１０００ｍＰａ・ｓ以上である。ポリオール組成物の粘度が大きすぎると、該ポリウレタン発泡原液の攪拌効率が低下して発泡が不均一かつ不十分となり、所望のポリウレタン発泡成形体が得られない場合がある。

本発明のポリウレタン発泡成形体は、上述した各成分が配合されたポリウレタン発泡原液を発泡硬化させてなるものである。発泡硬化は金型内で行なっても（モールド成型）、金型を用いずに行なっても（スラブ成型）良く、常圧環境下で行なっても減圧環境下で行なっても良いが、成形体の密度をより低減させる観点から、金型を用いると共に金型キャビティ内を減圧しながら成形する、いわゆる減圧工法を採用することが好ましい。

上記減圧工法としては、ポリウレタン発泡原液を金型のキャビティ内に充填し、これを発泡、成形する際にキャビティ内を減圧する方法であれば特に制限されないが、例えば下型と、この下型の開放部を覆うことにより下型との間に密閉キャビティ空間を形成する上型とを具備し、これら上下型が互いに脱着可能に配設された金型本体の上記キャビティ空間内にポリウレタン発泡原液を供給してこれを発泡、成形する方法を挙げることができる。
中でも、本発明において好適に用いられる減圧工法としては、キャビティ空間内の圧力を制御する圧力調整装置を配設して、キャビティ空間内にポリウレタン発泡原液を大気圧下に供給し、金型を閉じた後でポリウレタン発泡原液が充満する前に上記圧力調整装置を作動させてキャビティ空間内を減圧にすると共に、ポリウレタン発泡原液がゲル化した後であって脱型前に、上記圧力調整装置を作動させることによりキャビティ空間内を大気圧に戻すことによって、ポリウレタン発泡成形体を製造する方法が挙げられる。

なお、本発明のポリウレタン発泡成形体を製造する際の減圧度（大気圧からのズレ）としては通常−７００〜−１０ｍｍＨｇ、好ましくは−６００〜−３００ｍｍＨｇであり、また、金型温度としては、通常５０〜７５℃、好ましくは６０〜７０℃とすることができる。発泡成形時の金型温度、乃至雰囲気温度はウレタン化反応の反応速度に寄与する。なお、上記金型に上記ポリウレタン発泡原液を注入する際のポリウレタン発泡原液の温度としては、常温程度とすることができる。

上記ポリウレタン発泡原液の調製に際しては、ポリウレタン発泡原液を調製する前に不必要な粘度の上昇を抑制する観点から、少なくとも前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分とは、ポリウレタン発泡原液の調製工程における最終段階において混合されることが好ましい。
ここで、上記ポリウレタン発泡原液を構成するその他の各成分（（Ａ）成分及び（Ｂ）成分以外の各成分）については、個々に予め（Ａ）成分又は（Ｂ）成分に配合しておくことが通常行われる。その配合の組合せに特に制限はなく、混合する際に使用する装置の仕様や、得られるポリウレタン発泡成形体の物性等を鑑みて配合の組合わせが適宜設定されるが、イソシアネート基の失活を最小限に抑制する観点から、（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを除いた残りの各成分については、全て（Ａ）成分に予め配合しておくことが好適である。

金型内へのポリウレタン発泡原液の注入量としては、金型容積に対するポリウレタン発泡原液の体積比（（ポリウレタン発泡原液の体積）／（金型容積））として通常１／２０〜１／６０、好ましくは１／２５〜１／５０である。
なお、金型を用いた成形を行なう場合には通常、ポリウレタン発泡原液の発泡後の体積が金型容積よりも大きくなるように見積もって金型内にポリウレタン発泡原液を注入することとなるが、発泡後のポリウレタン発泡原液の体積と、金型容積との比（（発泡後のポリウレタン発泡原液の体積）／（金型容積））としては通常１／０．９３以上、好ましくは１／０．９４以上である。

本発明のポリウレタン発泡成形体の密度（ＪＩＳ Ｋ ６４００に準じて測定した「見掛け密度」）としては通常３２ｋｇ／ｍ³以下、好ましくは３０ｋｇ／ｍ³以下、より好ましくは２８ｋｇ／ｍ³以下、下限として通常２６ｋｇ／ｍ³以上であり、
ＪＩＳ Ｋ ６４００に準拠して測定した２５％硬さ（ｋｇｆ）としては通常１０ｋｇｆ以上、好ましくは１２ｋｇｆ以上、より好ましくは１４ｋｇｆ以上であり、
ＪＩＳ Ｋ ６４００に準拠して測定した乾熱圧縮残留歪み（％）としては通常１０％以下、好ましくは９％以下、より好ましくは８％以下であり、更に、
ＪＩＳ Ｋ ６４００に準拠して測定した湿熱圧縮残留歪み（％）としては通常２５％以下、好ましくは２４％以下、より好ましくは２３％以下である。各測定法の詳細については下記の実施例に準ずる。

本発明のポリウレタン発泡成形体は硬度、軽量性、耐久性が高度にバランスされたものであるため、特に軟質ポリウレタン時発泡成形体として車体軽量自動車のシートパッド、環境負荷の少ないシートパッド（廃棄される量が少なくて済み、低燃費、低排出ガスにも寄与し得るシートパッド）用途に好適である。

以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるものではない。

［実施例１，２、比較例１〜３］
表１に示すポリオール組成物を予め攪拌混合し、次いでイソシアネートを配合してポリウレタン発泡原液（液温２５℃）を調製し、これを、キャビティ空間内を減圧することが可能な金型（容積２０Ｌ）のキャビティ空間内に注入した。ポリウレタン発泡原液の仕込み量は１．２ｋｇであった。ポリウレタン発泡原液がキャビティ空間内に充満する前にキャビティ空間内を減圧すると共に、ポリウレタン発泡原液のゲル化が開始する前に充填を完了し、ポリウレタン発泡原液がゲル化した後にキャビティ空間内を大気圧に戻す方法にてポリウレタン発泡成形体を得た。
得られたポリウレタン発泡成形体につき諸物性を評価した。結果を表１に併記した。

ポリエーテルポリオールＡ
三洋化成製。数平均分子量５，０００、官能基（ＯＨ基）数３、ＥＯ１５％，ＰＯ８５％（仕込みモル）。不飽和度０．０４ミリ当量／ｇ。粘度９００ｍＰａ・ｓ（液温２５℃）。
ポリエーテルポリオールＢ
三洋化成製。数平均分子量５，０００、官能基（ＯＨ基）数３、ＥＯ２０％，ＰＯ８０％（仕込みモル）。不飽和度０．０４ミリ当量／ｇ。粘度９００ｍＰａ・ｓ（液温２５℃）。
ポリマーポリオール
三洋化成製。ベースＰＰＧ数平均分子量５０００、官能基数３、固形分濃度３３％。
架橋剤Ａ
旭硝子製ＥＬ９８１。数平均分子量７５０、官能基数６、ＥＯ２３％，ＰＯ７７％（仕込みモル）。
架橋剤Ｂ
住友化学バイエルウレタン社製、商品名Ｊ２２５。官能基数２、分子量１０００。
触媒Ａ
トリエチレンジアミン（花王（株）製）。
触媒Ｂ
ジエタノールアミン（（株）日本触媒製）。
整泡剤
Ｌ５３０９（日本ユニカー（株）製）。
ポリイソシアネート
ＴＤＩ／ＭＤＩ＝８０／２０（質量比）の混合物。ＴＤＩ：ＴＤＩ−８０（住友バイエルウレタン（株）製）、ＭＤＩ：４４Ｖ２０（住友バイエルウレタン（株）製 クルードＭＤＩ）。

イソシアネート当量
上記配合原料中のイソシアネート成分の配合量（質量部）、ポリオール成分の配合量（質量部）、及び水の配合量（質量部）から、下記式により算出した。

減圧度（ｍｍＨｇ）
減圧度が「−３００ｍｍＨｇ」とは、金型キャビティ空間内の圧力が（７６０−３００）＝４６０ｍｍＨｇであることを意味する。

密度（ｋｇ／ｍ ³ ）
ＪＩＳ Ｋ ６４００に記載の方法により密度の測定を実施した。密度は、ＪＩＳ規格で規定している「見掛け密度」を指す。
２５％硬さ（ｋｇｆ）
ＪＩＳ Ｋ ６４００に準じて測定した。試験片の空気を逃げ易くするために、直径６ｍｍ、中心距離１９ｍｍの多数の小孔のあいた台上に試験片を置いた。次に自動記録装置を有するインストロン型圧縮荷重試験機を用いて、直径２００ｍｍの円形加圧板で試験片の上面から押さえつけた。このとき、φ３００ｍｍ以上の円形を含む大きさの試験片を用い、ＩＬＤ（局部圧縮）で試験を行った。
前荷重として４．９Ｎかけた時の厚さを測定し、これをはじめの厚さとした。次に、円形加圧板を５０ｍｍ／ｍｉｎの速さではじめの厚さの７５％の距離を押し込んだ。押し込んだ後、直ちに５０ｍｍ／ｍｉｎに速さで加圧板を上昇させ、はじめの厚さまで戻した。１分間放置後、再び同じ速度で初めの厚さの２５％の距離まで圧縮し、静止させて２０秒後の荷重を読んだ。これを２５％硬さとした。
乾熱圧縮残留歪み（％）
ＪＩＳ Ｋ ６４００に準じて測定した。測定に際してはポリウレタン発泡成形体のコア部を５０×５０×２５ｍｍ切り抜き、これを試験片として使用した。試験片を５０％の厚みまで圧縮し、平行平面板に挟み、７０℃，５０％ＲＨの条件下に２２時間放置した。２２時間放置後この試験片を取り出し、さらに３０分後にその厚みを測定した。試験前の厚みの値と比較して歪み率を測定し、この歪み率を乾熱圧縮残留歪とした。
湿熱圧縮残留歪み（％）
ＪＩＳ Ｋ ６４００に準じて測定した。測定に際しては成形したポリウレタン発泡成形体のコア部を５０×５０×２５ｍｍ切り抜き、これを試験片として使用した。試験片を５０％の厚みまで圧縮し、平行平面板に挟み、５０℃，９５％ＲＨの条件下に２２時間放置した。２２時間放置後この試験片を取り出し、さらに３０分後にその厚みを測定した。試験前の厚みの値と比較して歪み率を測定し、この歪み率を湿熱圧縮残留歪みとした。

上表の結果から、以下の事項を読み取ることができる。
（１）２５％硬さが１４％前後の成形体（車両用シートとして適切な硬度）を得ることを前提とした上表１の配合において、従来の代表的な配合である比較例２を基準として実施例１を評価すると、ポリマーポリオールの配合量を低減すると共にＥＯ含量がやや高めのポリオール（ポリエーテルポリオールＢ）を使用することにより、硬度と耐久性が遜色なく、しかも軽量化を達成した成形体が実現されている。一方、実施例１と比較例１との比較から、ポリエーテルポリオールＢを用いない場合には、２５質量部程度のポリマーポリオール配合量では満足な硬度を有する成形体が得られないことがわかる。
（２）実施例１と実施例２との比較より、（Ｄ）成分の配合量を低減すると、ポリマーポリオール配合量を更に低減しても硬度及び耐久性を維持しつつ、軽量性に優れた成形体が実現されている。なお、比較例２と比較例３との比較から、ポリマーポリオールの配合量を変えずに（Ｄ）成分の配合量を低減すると、得られる成形体の硬度が上昇する傾向にあることが読み取れる。

Claims (6)

1. 次の（Ａ）〜（Ｃ）の各成分、
   （Ａ）ポリエーテルポリオールとポリマーポリオールとを含むポリオール混合物、
   （Ｂ）ポリイソシアネート、
   （Ｃ）水、
   を含むポリウレタン発泡原液を発泡硬化させてなるポリウレタン発泡成形体において、前記ポリマーポリオールが前記（Ａ）成分中に占める割合が１０質量％以上３０質量％以下であると共に、前記ポリエーテルポリオールのエチレンオキシドユニット含量が１８質量％を超え２５質量％未満であることを特徴とするポリウレタン発泡成形体。
2. 前記ポリウレタン発泡原液が、さらに次の（Ｄ）成分、
   （Ｄ）アミン系触媒、
   を含むと共に、前記（Ｄ）成分が前記（Ａ）成分１００質量部に対して０．３質量部以上３質量部以下配合される請求項１記載のポリウレタン発泡成形体。
3. 前記（Ａ）成分が、ポリエーテルポリオールとポリマーポリオールと架橋剤とからなるポリオール混合物であると共に、前記架橋剤が前記（Ａ）成分中に占める割合が０．５質量％以上１０質量％以下である請求項１又は２記載のポリウレタン発泡成形体。
4. 前記架橋剤が、官能基数２〜３，数平均分子量８００〜１５００の架橋剤を５質量％以上２５質量％以下含む架橋剤である請求項３記載のポリウレタン発泡成形体。
5. 請求項１乃至４のいずれかに記載のポリウレタン発泡成形体の製造方法であり、次の（Ａ）〜（Ｃ）の各成分、
   （Ａ）ポリエーテルポリオールとポリマーポリオールとを含むポリオール混合物、
   （Ｂ）ポリイソシアネート、
   （Ｃ）水、
   を含むポリウレタン発泡原液を金型内に形成されたキャビティ内に注入し、キャビティ内を減圧しながら該ポリウレタン発泡原液を発泡させるポリウレタン発泡成形体の製造方法であって、前記ポリマーポリオールが前記（Ａ）成分中に占める割合が１０質量％以上３０質量％以下であると共に、前記ポリエーテルポリオールのエチレンオキシドユニット含量が１８質量％を超え２５質量％未満であるポリウレタン発泡原液を用いることを特徴とするポリウレタン発泡成形体の製造方法。
6. 前記発泡時の金型温度が６０〜７０℃、減圧度が−３００〜−６００ｍｍＨｇである請求項５記載のポリウレタン発泡成形体の製造方法。