JP2007020567A - リン酸化糖組成物及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 原料リン酸化澱粉の水分散液に耐熱性澱粉分解酵素を添加して最初の酵素分解処理を行い酵素分解処理液を得る工程、該酵素分解処理液をジェットクッカーで処理して分散処理液を得る工程、及び該ジェットクッカーによる分散処理液にさらに耐熱性澱粉分解酵素を添加し追加の酵素分解処理を行って第二の酵素分解処理液を得る工程を有することを特徴とする澱粉分解酵素処理とジェットクッカー処理との組み合わせにより、リン酸化澱粉を低分子化してリン酸化糖組成物を製造する方法。
【選択図】 なし
Description
脱塩の方法としては、イオン交換樹脂を用いる方法が広く採用されているが、膜処理や電気透析なども利用できる。分子量が比較的大きいリン酸化デキストリンの精製には、膜処理が有効であり、NTR-7450(日東電工社製)のようなNF膜で遊離の無機リンが全リンの20%以下、好ましくは10%以下になるようにすることができる。脱塩した液を水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等でpH5〜9、好ましくは6〜7.5に調整後、除菌フィルター(ポァサイズ0.2〜0.45μm)で濾過し、スプレードライや凍結乾燥で乾燥することにより食品添加物の規格に適合したリン酸化糖、又はリン酸化糖組成物が得られる。
コーンスターチ600kg〔王子コーンスターチ(株)製、水分13質量%〕とリン酸ナトリウム溶液(リン酸1ナトリウム・2水塩88kgとリン酸2ナトリウム16kgを水に溶解して250kgとしたもの)とをタービュライザにて一定の速度で混合し、フラッシュドライヤーにて水分7質量%まで乾燥した。これを流動層に投入し、排気開放条件下で、発生する水分を系外に除去しながら170℃まで昇温後2時間焙焼して、結合リン2.7質量%のリン酸化澱粉500kgを得た。
前記のコーンスターチ600kgとリン酸ナトリウム溶液(リン酸1ナトリウム・2水塩8kgとリン酸2ナトリウム1.5kgを水に溶解して25kgとしたもの)とをリン酸化澱粉の調製例1と同様にして混合、乾燥し(乾燥後水分6質量%)、流動層にて排気開放条件下で、発生する水分を系外に除去しながら180℃まで昇温後1時間焙焼して、結合リン0.33質量%のリン酸化澱粉550kgを得た。
前記のコーンスターチ600kgとリン酸カリウム溶液(リン酸1カリウム9.9kgとリン酸2カリウム2.3kgを50℃程度の温水に溶解して50kgとしたもの)とをリン酸化澱粉の調製例1と同様にして混合、乾燥し(乾燥後水分6質量%)、流動層にて排気開放条件下で、発生する水分を系外に除去しながら170℃まで昇温後2時間焙焼して、結合リン0.45質量%のリン酸化澱粉550kgを得た。
前記のコーンスターチ120kgとリン酸ナトリウム溶液(リン酸1ナトリウム・2水塩12.7kgとリン酸2ナトリウム3.2kgを水に溶解して50kgとしたもの)とをリン酸化澱粉の調製例1と同様にして混合、乾燥した(乾燥後水分6質量%)。この乾燥品64kgとコーンスターチ250kgとを混合して流動層にて排気開放条件下で、発生する水分を系外に除去しながら170℃まで昇温後2時間焙焼して、結合リン0.48質量%のリン酸化澱粉250kgを得た。
リン酸1ナトリウム・2水塩12.7kgとリン酸2ナトリウム3.2kgを水700Lに溶解し、そこへコーンスターチ120kgを混合してスラリーとした。このスラリーをダブルドラムドライヤー(ドラム幅3m高さ1.2m)にて回転数1rpm、表面温度160℃の条件で糊化・乾燥した。これを粉砕機で粉砕後、60メッシュの篩を通した(乾燥品水分4%)。この糊化・乾燥品63kgとコーンスターチ250kgとを混合して流動層にて排気開放条件下で、発生する水分を系外に除去しながら170℃まで昇温後2時間焙焼して、結合リン0.49質量%のリン酸化澱粉250kgを得た。
無機リンの測定はFiske−Subbarow法(澱粉・関連糖質実験法、学会出版センター発行)で行った。全リンは試料を湿式分解処理して無機リンとしてから測定し、分解処理しない試料中の遊離の無機リンを測定して、次式で結合リンを算出した。測定値は乾燥質量に対する質量%で表示した。
結合リン(質量%)=全リン(質量%)−無機リン(質量%)
平均重合度=全糖(質量%)÷還元糖(質量%)
前記の調製例1で作製した結合リン2.7質量%のリン酸化澱粉を用いて以下の方法で酵素処理を行った。
70℃の温水283Lに塩化カルシウム二水和物135gを溶解した後、リン酸化澱粉32kgを攪拌しながら徐々に溶解した。苛性ソーダでpH6.0とした後、耐熱性α−アミラーゼの「ターマミル クラッシック」(商品名:ノボザイムズ社製)を対澱粉0.05質量%添加し、5分間保持した。粘度が下がり始めたらリン酸化澱粉18kgを徐々に添加して分散させた。苛性ソーダでpH6.0に再調整後、追加した澱粉に対して前記「ターマミル クラッシック」を0.05質量%添加して90℃まで昇温し、そのまま60分保持した。酵素反応の停止は5質量%の塩酸でpHを3.5に調整することで行った。酵素反応終了後のリン酸化糖組成物溶液の平均重合度は8であった。
濾液には無機リンが多く含まれている(無機リン比率27%)ので、NF膜(日東電工社製、NTR−7450)で脱塩・濃縮処理を行い、無機リン比率を10%まで減少させた。さらに、10質量%の水酸化ナトリウムでpH6.2(1質量%溶液で測定)に調整した。0.45μmのポリスルフォンのメンブレンフィルター(ロキテクノ社製)で濾過後、スプレードライヤー(ニロ社製)で乾燥粉末化して30.6kgのリン酸化糖組成物(水分4質量%、結合リン2.6質量%、平均重合度11)を得た。 収率は60%であった。
70℃の水71Lに塩化カルシウム二水和物34gを溶解した後、攪拌しながら前記の調製例1のリン酸化澱粉8kgを徐々に添加しながら溶解した。水酸化ナトリウムでpH6.0とした後、前記「ターマミル クラッシック」を対澱粉0.05質量%添加し、5分間保持した。粘度が下がり始めると同じリン酸化澱粉4.5kgを徐々に追加添加した。水酸化ナトリウムでpH6.0に再調整後、追加した澱粉に対して前記「ターマミル クラッシック」を0.05質量%添加して10分保持し、リン酸化澱粉の分散液を得た。次に、調製したリン酸化澱粉分散液をジェットクッカーにて入口温度110℃、滞留時間5分の条件で処理した。この操作を4回繰り返して、50kgのリン酸化澱粉を処理した。ジェットクッカー処理した液をタンクに集め、60℃まで冷却後、「ターマミル クラッシック」を対澱粉0.05質量%追加添加し、60℃、3時間反応させた。酵素反応は塩酸でpH3.5に調整し、終了させた。酵素反応終了後のリン酸化糖組成物溶液の平均重合度は8であった。
酵素処理液の精製は比較例と同様に行い、セラミック濾過に8時間を要した。その後、比較例と同様にしてスプレードライで粉末化し、36.2kgのリン酸化糖組成物(水分4質量%、結合リン2.7質量%、平均重合度10)を得た。収率は71%であった。
実施例1と同様に、調製例1のリン酸化澱粉25kgをジェットクッカーで処理した後、60℃まで冷却し、塩酸でpH5.5に調整して、「マルトゲナーゼ」(商品名:ノボザイムズ社製)を対澱粉0.05質量%、及び前記「ターマミルクラッシック」を対澱粉0.01質量%添加し、60℃、3時間反応させた。酵素反応は塩酸でpH3.5に調整し、終了させた。酵素反応終了後のリン酸化糖組成物溶液の平均重合度は5であった。
酵素処理液の精製は比較例と同様に行い、セラミック濾過に4時間を要した。その後、比較例と同様にしてスプレードライで粉末化し、17.9kgのリン酸化糖組成物(水分4質量%、結合リン2.7質量%、平均重合度10)を得た。収率は70%であった。
実施例1と同様にして、調製例2のリン酸化澱粉25kgをジェットクッカーで処理した後、60℃まで冷却し、「ターマミル クラッシック」を対澱粉0.05質量%添加し、60℃、3時間反応させた。酵素反応は塩酸でpH3.5に調整し、終了させた。酵素反応終了後のリン酸化糖組成物溶液の平均重合度は4であった。
酵素処理液の精製は比較例と同様に行い、セラミック濾過に3.3時間を要した。その後、比較例と同様にしてスプレードライで粉末化し、18.9kgのリン酸化糖組成物(水分4質量%、結合リン0.32質量%、平均重合度6)を得た。収率は74%であった。
実施例1と同様にして、調製例2のリン酸化澱粉25kgをジェットクッカーで処理した後、60℃まで冷却し、前記「ターマミル クラッシック」を対澱粉0.02質量%添加し、70℃、2時間反応させた。酵素反応は塩酸でpH3.5に調整し、終了させた。酵素反応終了後のリン酸化糖組成物溶液の平均重合度は6であった。
酵素処理液を比較例と同様にして活性炭処理、濾過した。セラミック濾過に3.5時間を要した。その後、膜処理は行わずにリン酸化糖組成物溶液の濾過液を10%水酸化ナトリウムでpH6.5に調整し(1質量%溶液で測定)、メンブレンフィルターで除菌濾過後、比較例と同様にしてスプレードライで粉末化して20.2kgのリン酸化糖組成物(水分4質量%、結合リン0.28質量%、平均重合度5)を得た。収率は79%であった。
実施例1と同様にして、調製例3のリン酸化澱粉25kgをジェットクッカーで処理した後、60℃まで冷却し、前記「ターマミル クラッシック」を対澱粉0.02質量%添加し、70℃、2時間反応させた。酵素反応は塩酸でpH3.5に調整し、終了させた。酵素反応終了後のリン酸化糖組成物溶液の平均重合度は7であった。
酵素処理液を比較例と同様にして活性炭処理、濾過した。セラミック濾過に3.5時間を要した。その後、膜処理は行わずにリン酸化糖組成物溶液の濾過液を10%水酸化カリウムでpH6.5に調整し(1質量%溶液で測定)、メンブレンフィルターで除菌濾過後、比較例と同様にしてスプレードライで粉末化して19.9kgのリン酸化糖組成物(水分4質量%、結合リン0.38質量%、平均重合度6)を得た。 収率は78%であった。
70℃の水71Lに塩化カルシウム二水和物34gを溶解した後、攪拌しながら前記の調製例4のリン酸化澱粉8kgを徐々に添加しながら溶解した。水酸化ナトリウムでpH6.0とした後、前記「ターマミル クラッシック」を対澱粉0.10質量%添加し、5分間保持した。粘度が下がり始めると同じリン酸化澱粉4.5kgを徐々に追加添加した。水酸化ナトリウムでpH6.0に再調整後、追加した澱粉に対して「ターマミル クラッシック」を0.10質量%添加して10分保持し、リン酸化澱粉の分散液を得た。次に、調製したリン酸化澱粉分散液をジェットクッカーにて入口温度110℃、滞留時間5分の条件で処理した。この操作を計2回行って、25kgのリン酸化澱粉を処理した。ジェットクッカー処理した液をタンクに集め、80℃まで冷却後、「ターマミル クラッシック」を対澱粉0.04質量%追加添加し、80℃、1時間反応させた。酵素反応は塩酸でpH3.5に調整し、終了させた。酵素反応終了後のリン酸化糖組成物溶液の平均重合度は6であった。
酵素処理液の精製は比較例と同様に行い、セラミック濾過に3.5時間を要した。その後、比較例と同様にしてスプレードライで粉末化し、17.6kgのリン酸化糖組成物(水分4質量%、結合リン0.37質量%、平均重合度7)を得た。収率は69%であった。
実施例6と同様にして、調製例5のリン酸化澱粉25kgをジェットクッカーで処理した後、80℃まで冷却し、「ターマミル クラッシック」を対澱粉0.04質量%添加し、80℃、1時間反応させた。酵素反応は塩酸でpH3.5に調整し、終了させた。酵素反応終了後のリン酸化糖組成物溶液の平均重合度は6であった。
酵素処理液の精製は比較例と同様に行い、セラミック濾過に3.5時間を要した。その後、比較例と同様にしてスプレードライで粉末化し、17.4kgのリン酸化糖組成物(水分4質量%、結合リン0.37質量%、平均重合度7.5)を得た。収率は68%であった。
実施例7で作製したリン酸化糖組成物7kgを40Lの純水に溶解後、強酸性カチオン交換樹脂10L、弱塩基性アニオン交換樹脂10Lの入ったイオン交換樹脂塔にSV=2、30℃の条件で順次通液した。ひきつづき100Lの純水を樹脂塔に通液してアニオン交換樹脂に未吸着の糖を洗浄、除去した。次いで、アニオン交換樹脂塔に1.0Mの食塩水20L、純水20LをSV=2、20℃の条件で順次通液して、吸着しているリン酸化糖を溶出させた。溶出液のBrixが0.2を超えたところで回収を開始し、ピークを過ぎて、Brixが0.2以下に低下するまで回収を続けた。アニオン交換樹脂から溶出、回収したリン酸化糖を活性炭処理したのち、NF膜で脱塩後、スプレードライヤーにて粉末化した。得られたリン酸化糖の平均重合度は17であった。
Claims (11)
- 澱粉分解酵素処理とジェットクッカー処理との組合わせによりリン酸化澱粉を低分子化する方法であって、原料リン酸化澱粉の水分散液に耐熱性澱粉分解酵素を添加して最初の酵素分解処理を行い酵素分解処理液を得る工程、該酵素分解処理液をジェットクッカーで100〜130℃の温度で処理して分散処理液を得る工程、及び該ジェットクッカーによる分散処理液にさらに耐熱性澱粉分解酵素を添加し、100℃未満の温度で30分〜15時間追加の酵素分解処理を行って第二の酵素分解処理液を得る工程を有することを特徴とするリン酸化糖組成物の製造方法。
- 前記最初の酵素分解処理液を得る工程が、原料リン酸化澱粉を50〜95℃に加温した水に添加し、50〜95℃で攪拌しながら、耐熱性澱粉分解酵素を添加して一定時間酵素分解処理した後、さらに追加の原料リン酸化澱粉を添加し攪拌分散させてリン酸化澱粉濃度が15質量%以上である酵素分解処理液を得る工程であることを特徴とする請求項1記載のリン酸化糖組成物の製造方法。
- 原料リン酸化澱粉が、結合リン0.2質量%以上で、リン酸化率が70%以上のリン酸化澱粉であることすることを特徴とする請求項1又は2に記載のリン酸化糖組成物の製造方法。
- 原料リン酸化澱粉が、澱粉とリン酸化試薬を混合して焙焼するに当り、発生する水分を系外に除去しながら加熱して製造されているリン酸化澱粉であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のリン酸化糖組成物の製造方法。
- 原料リン酸化澱粉が、澱粉とリン酸化試薬とを混合する前後のいずれかに澱粉を糊化処理してから焙焼する方法で製造されているリン酸化澱粉であることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載のリン酸化糖組成物の製造方法。
- 前記リン酸化糖組成物が、リン酸化糖の他にグルコース、オリゴ糖、デキストリンのいずれかを含むの平均重合度が3〜30のリン酸化糖組成物である請求項1〜5のいずれかに記載のリン酸化糖組成物の製造方法。
- 前記請求項1〜6のいずれかに記載のリン酸化糖組成物の製造方法で得られるリン酸化糖組成物を精製することを特徴とする重合度が9〜50のリン酸化糖からなるリン酸化糖組成物の製造方法
- 前記請求項1〜6のいずれかに記載のリン酸化糖組成物の製造方法で得られる、リン酸化糖の他にグルコース、オリゴ糖、デキストリンのいずれかを含む平均重合度が3〜30のリン酸化糖組成物。
- 前記請求項1〜6のいずれかに記載のリン酸化糖組成物の製造方法で得られる平均重合度9〜50のリン酸化糖からなるリン酸化糖組成物。
- 食品、飲料、調味料、味質改善剤、口腔衛生剤、洗剤、入浴剤、化粧品、医薬、農薬、金属補給剤、金属吸収促進剤、触媒、製紙、プラスチック、ゴム、糊剤、混和剤、塗料、顔料、飼料又は肥料の成分として用いる、請求項1〜7のいずれかに記載の製造方法で得られるリン酸化糖組成物及び請求項8〜9のいずれかに記載のリン酸化糖組成物から選ばれるリン酸化糖組成物の使用。
- 請求項1〜7のいずれかに記載の製造方法で得られるリン酸化糖組成物及び請求項8〜9のいずれかに記載のリン酸化糖組成物から選ばれる少なくとも1種のリン酸化糖組成物を含む食品、飲料、調味料、味質改善剤、口腔衛生剤、洗剤、入浴剤、化粧品、医薬、農薬、金属補給剤、金属吸収促進剤、触媒、製紙、プラスチック、ゴム、糊剤、混和剤、塗料、顔料、飼料又は肥料。
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