JP2006340737A - ミシンフレーム - Google Patents

Abstract

【課題】 効率よく搬送することができかつ簡単に組み立て可能なミシンフレームの提供。
【解決手段】 上支持部材と該上支持部材に対して所定の間隔を空けて略平行に配置された下支持部材とを接合部材によって一体的に結合したメインフレームと、該メインフレームの所定位置にそれぞれ配置され、該メインフレームを所定高さにおいて略水平に保持するための一対の支承部材とにより、ミシンフレームを構成する。メインフレーム及び支承部材はそれぞれの形状が同じであって、同種のものを同時に多数梱包した場合であっても従来に比べて小嵩の梱包ですむことから搬送効率が上がる。また、メインフレームを支承部材に接続するだけでよいことから、搬送先においても簡単にミシンフレームの組み立てを行うことができる。
【選択図】 図５

Description

この発明は多頭式ミシンのミシンフレームに関し、特に搬送性に優れておりかつ搬送後において簡単に組み立てを行うことのできるようにしたミシンフレームの構造に関する。

複数のミシンヘッドを具えた多頭式ミシンに用いられるミシンフレームとしては、例えば下記に示す特許文献１に開示されているミシンフレームが従来から知られている。図７及び図８に示すように、このミシンフレームは、左右方向（図中の矢印Ｘ方向）に所定の間隔をもって配置された一対の基台２０と、該両基台２０の上面にそれぞれ立設固定されている一対の支柱２１（脚柱とも呼ぶ）とを具えている。両支柱２１に対しては、縫い針を駆動するためのミシンヘッド（図示せず）を取り付けるための例えば鋼製角パイプなどの高い剛性の素材からなる上フレーム２２と、上フレーム２２の下方において縫い針の上下駆動に同期して回転駆動される釜を内蔵した釜土台（図示せず）を取り付けるための鋼製角パイプなどからなる下フレーム２３とが、それぞれ架け渡された状態で固定されている。また、両支柱２１の背面には補助支柱２４がそれぞれ固定されており、こうすることで基台２０と支柱２１及び支柱２１と上フレーム２２との結合をより強固にしている。

上記したミシンフレームは、これを構成する各部材間の固定部分が溶接によって一体化されるようにして組み立てられている。そこで、従来知られたミシンフレームの組み立て加工方法を簡単に説明すると、図８に示すように、まず基台２０に支柱２１及び補助支柱２４を溶接固定することにより一対の脚部Ａを形成する。この形成した一対の脚部Ａにおける支柱２１の上端面部（図中においてＡ１で示す箇所）に上フレーム２２を載置して溶接すると共に、支柱２１の中高部（図中においてＡ２で示す箇所）に下フレーム２３の両端部を溶接する。こうすることによって、基台２０及び支柱２１及び補助支柱２４からなる一対の脚部Ａに対して上フレーム２２及び下フレーム２３がそれぞれ架け渡された状態に固定されている、つまり各部材が一体化されたミシンフレームが組み立てられる。
特開平9-94367号

ところで、ミシンフレームは例えば溶接工場などで上述したように一体化されるようにして組み立てられており、この組み立てられたミシンフレームがミシン組付工場へと搬送される。そして、ミシン組付工場において搬送されたミシンフレームに対してミシンヘッドなどのミシンを構成する他の部品を組み付けることによって、最終的に多頭式ミシンを完成するようになっている。しかし、従来のミシンフレームはそれ全体が一体化するように組み立てられていることから、溶接工場からミシン組付工場へと搬送する際に一度に多くの組み立て済みのミシンフレームを運ぶことができずに搬送効率が悪く、そのためにミシンフレームを搬送する際にかかる搬送コストが高くなることが生じてしまい不都合である、という問題点があった。特に、組み立て済みのミシンフレームを海外から搬入又は海外へ搬出する際には、梱包上の問題から上記の不具合がより顕著に現れる。こうした問題点を解決する方法の１つとして、一対の脚部Ａと上フレーム２２と下フレーム２３とをそれぞれ別個に梱包してミシン組付工場へと搬送して、ミシン組付工場でそれぞれを溶接してミシンフレームを組み立てる方法が考えられる。しかし、従来のミシンフレームは上フレーム２２と下フレーム２３とを一対の脚部Ａに対してそれぞれ別々の箇所に溶接しなければならず時間がかかること、下フレーム２３を脚部Ａの所定箇所Ａ２に正確に溶接することが非常に難しいことなどから、ミシン組付工場ではミシンフレームの組み立てを行うことができない。したがって、上記したような方法をとることもできず、結局は溶接工場で予め組み立てたミシンフレームをミシン組付工場へと搬送するしか方法がなかった。

本発明は上述の点に鑑みてなされたもので、ミシンフレームを効率的に搬送することができるようにすると共に、搬送後におけるミシンフレームの組み立てを簡単な作業で行うことのできるようにした多頭式ミシンのミシンフレームを提供することを目的とする。

本発明に係るミシンフレームは、複数のミシンヘッドを略水平方向に並設支持するための上支持部材と、前記ミシンヘッドに対応する複数の釜土台を同じく略水平方向に並設支持するための下支持部材とを所定の間隔を空けて略平行に配置し、これらを接合部材によって一体的に結合したメインフレームと、該メインフレームの所定位置にそれぞれ配置され、該メインフレームを所定高さにおいて略水平に保持するための一対の支承部材とを具える。

これによると、一体的に構成されたメインフレームを一対の支承部材に対して着脱可能に若しくは固定的に接続することによりミシンフレームを組み立てることができる。すなわち、上支持部材と該上支持部材に対して所定の間隔を空けて略平行に配置された下支持部材とを接合部材によって一体的に結合したメインフレームに対して、該メインフレームの所定位置にそれぞれ配置され、該メインフレームを所定高さにおいて略水平に保持するための一対の支承部材を結合することにより、ミシンフレームは組み立てられる。上記メインフレーム及び支承部材はそれぞれの形状が同じであって、同種のものを同時に多数梱包した場合であってもミシンフレームをそのまま梱包するしかなかった従来の場合に比べて小嵩の梱包ですむ。したがって、同じ台数のミシンフレームを搬送する場合に、従来と比べて小嵩のままで搬送することが可能となり搬送効率が上がる。また、上記のようにメインフレームを支承部材に接続するだけでミシンフレームを組み立てることができ、搬送先においても簡単にミシンフレームを組み立てることができる。

本発明によれば、ミシンフレームをメインフレームと支承部材とにより構成することから、ミシンフレームをメインフレームと支承部材とに分割してそれぞれを小嵩のままで搬送することが可能となり搬送効率が上がる、という効果が得られる。特に、船便や空輸等で海外からミシンフレームを搬入したり搬出したりする場合において、梱包を小嵩にまとめることに伴う搬送経費の節減効果が顕著に表れる。
また、搬送後においてミシンフレームの組み立てを実施する際にはメインフレームと支承部材とを結合するという作業を行うだけでよいことから、搬送先でもミシンフレームを簡単に完成させることができるようになる。

以下、この発明の実施の形態を添付図面に従って詳細に説明する。

まず、本発明に係るミシンフレームの実施形態について、図１〜図４を用いて説明する。図１は本発明に係るミシンフレームの一実施例を示す正面図、図２は同ミシンフレームの平面図、図３は同ミシンフレームの側面図、図４は同ミシンフレームの斜視図である。ただし、図１〜図３においては、最終的な製品として多頭式ミシンを完成するために該ミシンフレームに付設される部品、つまり多頭式ミシンを構成するミシンフレーム以外の他の部品を想像線で示し、ミシンフレーム本体を実線で示した。

これらの図面で示すように、この実施例に示したミシンフレームは大きく分けて、下支持部材４（下フレームとも呼ぶ）及び上支持部材６（上フレームとも呼ぶ）及び支柱５とからなるメインフレーム１００と、基台１及び脚柱２及び補助支柱３とからなる支承部材１１０とにより構成される。上記メインフレーム１００を構成する各構成要素、つまり下支持部材４、上支持部材６、支柱５のそれぞれには、例えば鋼製角パイプなどの断面形状が角型であって剛性の高い素材が使用されている。勿論、上記支承部材１１０を構成する基台１、脚柱２、補助支柱３に対しても鋼製角パイプなどの剛性の高い素材が使用されていることは言うまでもない。

メインフレーム１００は、鋼製角パイプなどからなる下支持部材４と上支持部材６とを所定の間隔（詳しくは支柱５の高さに相当する分だけの間隔）を空けて平行に配置しておき、その上で左右方向（図中の矢印Ｘ方向）の両端部においてそれぞれの間に接合部材である支柱５を溶接固着することによって、下支持部材４と上支持部材６と支柱５とが一体的に組み立てられているものである。すなわち、メインフレーム１００における下支持部材４の上方には接合部材である一対の支柱５を介して、下支持部材４と同様に鋼製角パイプからなる上支持部材６が下支持部材４と平行になるようにして固定されている。一方、支承部材１１０は一対の基台１の上に立設するようにして脚柱２と補助支柱３とをそれぞれ基台１毎に溶接固着することによって、基台１と脚柱２と補助支柱３とが一体的に組み立てられているものである。脚柱２は左右方向（矢印Ｘ方向）に所定の間隔をもって配置された一対の基台１の上面にそれぞれ固定されており、両脚柱２の背面側には補助支柱３がそれぞれ設けられる。すなわち、鋼製角パイプからなり前後方向（図中の矢印Ｙ方向）に所定長さを有する基台１の略中央部に、同じく鋼製角パイプからなる脚柱２を溶接により固着する。そして、各脚柱２の背面に対して、同じく鋼製角パイプからなる補助支柱３を溶接により固着する。また、各補助支柱３の下端も基台１に溶接する。このようにして、基台１と脚柱２と補助支柱３とが一体的に組み立てられているものが支承部材１１０である。

上述したメインフレーム１００及び支承部材１１０は例えば最終的な製品である多頭式ミシンを組み立てるためのミシン組付工場へとそれぞれ搬送されて、搬送先のミシン組付工場において最終的に多頭式ミシンへと組み立てられる。すなわち、搬送されたメインフレーム１００と支承部材１１０とを組み合わせて構成されるミシンフレームに対して多頭式ミシンを構成する他の部品を付設することによって、多頭式ミシンは完成される。そこで、ミシンフレームの組み立てについて、つまり搬送後における上記メインフレーム１００及び支承部材１１０を用いてのミシンフレームの組み立て加工方法について、図５を用いて説明する。図５は、ミシンフレームの組み立て加工方法を示す分解斜視図である。

図５に示すように、ミシンフレームはメインフレーム１００の両端部に支承部材１１０を固着することにより組み立てられる。この場合、メインフレーム１００の下支持部材４の両端部下面をそれぞれ各脚柱２の上端に溶接する。すなわち、両脚柱２の上に下支持部材４及び上支持部材６が架け渡された状態で配置されるようにして、メインフレーム１００と支承部材１１０とを溶接する。また、補助柱３の前面とメインフレーム１００の背面とを溶接する。このミシンフレームにおいては上支持部材６の前面及び下支持部材４の前面とが互いに平行かつ床面に対して垂直となるように、メインフレーム１００に対して支承部材１１０を固着しなければならない。これは後述する多頭式ミシンの組み立て時において、ミシンヘッド８と釜土台１０とを付設するメインフレーム１００の位置は高精度にあっていなければならないため、ミシンヘッド８が取り付けられる上支持部材６の前面と、土台９を介して釜土台１０が取り付けられる下支持部材４の前面とが高精度に互いに平行かつ床面に対して垂直になっていることが好ましいからである。また、下支持部材４の上面にはテーブル１１がその上面と床面とが平行になるように取り付けられたり、該テーブル１１上を布などの被縫製物を保持する保持枠１２が前後左右に移動するように駆動するための駆動機構１４等が取り付けられるために、下支持部材４の上面が床面に対して高精度に垂直になっていることが好ましいからである。したがって、上支持部材６の前面（背面）及び下支持部材４の前面（背面）とが互いに平行となるようにメインフレーム１００を組み立てておくことは勿論のこと、ミシンフレームを組み立てる場合には補助柱３の前面とメインフレーム１００の背面とが密接するようにして溶接できるようにしてある。これにより、上支持部材６の前面及び下支持部材４の前面とが互いに高精度に平行かつ床面に対して垂直となるように、メインフレーム１００に対して支承部材１１０を固着することができるようにしている。

上記のようにして組み立てられたミシンフレームに対して、ミシンを構成するその他の部品を取り付けることによって、多頭式ミシンが完成される。すなわち、 図１〜図３に示すように、メインフレーム１００の上支持部材６の前面には、座部材７を左右方向に複数個（この実施例では矢印Ｘ方向に１０個）固定的に配置する。各座部材７には図示しない取付孔が設けてあり、各座部材７には取付孔を介してそれぞれミシンヘッド８が取り付けられる。下支持部材４の前面には土台９が固定してあり、土台９の上面には各ミシンヘッド８と対応する位置において釜土台１０がそれぞれ配置される。上支持部材６と下支持部材４との間にはテーブル１１が配置され、テーブル１１の上面には布などの被縫製物を保持する保持枠１２が移動自由に載置される。下支持部材４の後方にはステー１３が配置され、その両端部は両補助支柱３の背面に固定してある。このステー１３に対しては、テーブル１１を支えるスタッド（図示せず）や保持枠１２を駆動するための駆動機構１４などが取り付けられる。このようにして完成された多頭式ミシンにおける上記各構成要素は公知のものであることから、それぞれの機能や動作などについての説明は省略する。

上述したメインフレーム１００と支承部材１１０とを組みあわせた構成のミシンフレームによれば、複数個のミシンフレームを従来に比べて小嵩のまま搬送することが可能となる。すなわち、全体の形状が長方形であり突出した箇所のないメインフレーム１００のみを複数個、Ｔ字状の形状である支承部材１１０のみを複数個、それぞれ梱包することができ、それらは小嵩の梱包で済む。このように、梱包を小嵩にまとめることができることから、搬送経費を節減することができるようになる。また、搬送後にミシンフレームの組み立てを実施する際には支承部材１１０の補助支柱３に沿ってメインフレーム１００を結合するだけで正確にミシンフレームを組み立てることができることから、搬送先でもミシンフレームを簡単に完成させることができるようになる。

次に、本発明に係るミシンフレームの別の実施形態について、図６を用いて説明する。図６は、本発明に係るミシンフレームの別の実施例を示す斜視図である。この図６に示したミシンフレームは上述した実施例１に示したものと異なり、メインフレーム１００において下支持部材４に予め土台９を固着しておくようにしてある。勿論、土台９以外でも搬送、梱包に不都合を生じない部材であれば、メインフレーム１００に予め固着しておくようにしてもよい。また、上述した実施例１に示したミシンフレームにおいては、メインフレーム１００を支承部材１１０に対して溶接により結合したが、この図６に示す実施例のように、ボルトＢを用いてのボルト締めによりメインフレーム１００と支承部材１１０とを結合するように構成してもよい。そうした場合、メインフレーム１００及び支承部材１１０それぞれに、図６に示すような所定位置にボルトＢを挿入するための挿入孔を設けておく必要がある。このようにすると、溶接する場合に比べてメインフレーム１００を支承部材１１０に対して簡単にかつ正確な位置に取り付けすることができる。また、予めメインフレーム１００に土台９を固着しておくことで、ミシンフレームに対して多頭式ミシンの他の部品を、特に座部材７に取り付けられたミシンフレーム８に対応する土台上の所定位置に釜土台１０を正確に取り付けることができるようになり有利である。

なお、上述した実施例においては補助支柱３を支承部材１１０の一構成要素としたものを示したが、補助支柱３は支承部材１１０に必須の構成要素ではないことから補助支柱３はなくてもよい。ただし、補助支柱３によるメインフレーム１００と支承部材１１０との結合をより強固にすることに伴って、ミシン稼動時に発生するミシン全体の振動を抑制したりミシンの剛性を保持するなどの利点があることを考慮すると、補助支柱３はあったほうがよい。
なお、上述した実施例においてはミシンフレームを組み立てた後に、上支持部材６の前面にミシンヘッド８を取付けるための座部材７を取り付けるようにしたがこれに限らず、ミシンフレーム（あるいはメインフレーム１００）を組み立てる前の上支持部材６の前面に座部材７が予め固着されていてもよい。

本発明に係るミシンフレームの一実施例を示す正面図である。 同ミシンフレームを示す平面図である。 同ミシンフレームを示す側面図である。 同ミシンフレームを示す斜視図である。 同ミシンフレームの組み立て加工方法を示す分解斜視図である。 第２の実施例に従うミシンフレームの組み立て加工方法を示す分解斜視図である。 従来のミシンフレームを示す斜視図である。 従来のミシンフレームの組み立て加工方法を示す分解斜視図である。

符号の説明

１（２０）…基台、２（２１）…脚柱、３（２４）…補助支柱、４（２３）…下支持部材（下フレーム）、５…支柱、６（２２）…上支持部材（上フレーム）、７…座部材、８…ミシンヘッド、９…土台、１０…釜土台、１１…テーブル、１２…保持枠、１３…ステー、１４…駆動機構、１００…メインフレーム、１１０…支承部材

Claims (1)

1. 複数のミシンヘッドを略水平方向に並設支持するための上支持部材と、前記ミシンヘッドに対応する複数の釜土台を同じく略水平方向に並設支持するための下支持部材とを所定の間隔を空けて略平行に配置し、これらを接合部材によって一体的に結合したメインフレームと、
   該メインフレームの所定位置にそれぞれ配置され、該メインフレームを所定高さにおいて略水平に保持するための一対の支承部材と
   を具えたミシンフレーム。

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