JP2006339403A - ケース部品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ＥＣＵ等の電気部品を収容するケースの防水性と放熱性を向上させながら、ケース内の部品に悪影響を及ぼすことを防止する。
【解決手段】 ＥＣＵケースのケース蓋１４は、金属製のヒートシンク１５の外周縁に沿って樹脂製の保持枠１６を射出成形してヒートシンク１５と保持枠１６とを一体化する。その際、ヒートシンク１５の外周縁に形成した凹溝２５に弾性材料製のシール部材２６を配置した状態でヒートシンク１５の外周縁を覆うように保持枠１６を射出成形することで、ヒートシンク１５と保持枠１６との接合界面にシール部材２６を埋設する。これにより、ヒートシンク１５の露出面積を確保したまま、ヒートシンク１５と保持枠１６との接合界面から水が浸入することを防止すると共に、仮にシール部材２６が導電性阻害成分を放出する材料で形成されている場合でも、その導電性阻害成分がケース内に侵入することを防止する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、放熱性と防水性を要するケース又はその構成部品として用いられ、放熱部材の外周縁に沿って樹脂製の保持部材を設けて放熱部材と保持部材とを一体化したケース部品及びその製造方法に関するものである。

例えば、自動車の電子制御回路等の電気部品を収容するケースにおいては、特許文献１（特開２００１−１６９４３５号公報）に記載されているように、ケース内の電気部品が被水しないように防水構造にする必要があり、更に、ＣＰＵ、パワートランジスタ等の発熱量の多い電気部品には金属製のヒートシンク（放熱部材）を取り付けるようにしている。

また、ケース内の電気部品で発生する熱を効率良く放熱させるために、金属製のヒートシンクの外周縁に沿って樹脂製の保持枠を接着やビスの締め付け等により取り付けてケース部品（例えばケース蓋）を形成し、このケース部品をケース本体に組み付けることで、ヒートシンクの内面に絶縁フィルム等を介してケース内の電気部品（特に発熱量の多い電気部品）を接触させて、ケース外に露出したヒートシンクの外面から放熱させる構成としたものがある。

しかし、ケース部品を構成するヒートシンクや保持枠の寸法ばらつき、両者の熱膨張率の違い等によりヒートシンクと保持枠との接合界面に僅かな隙間が生じることがあり、この隙間から毛細管現象やケース内の温度低下による圧力低下によってケース内に水が浸入するおそれがある。この対策として、ケース部品の外側や内側でヒートシンクと保持枠との境界部をシリコーン系接着剤で覆ってシールすることで、ケース部品の防水性を向上させるようにしたものがある。
特開２００１−１６９４３５号公報

しかし、ケース部品の外側でヒートシンクと保持枠との境界部を覆うようにシリコーン系接着剤を塗布すると、ケース外に露出するヒートシンクの露出面積が減少して放熱効率が低下するという欠点がある。一方、ケース部品の内側でヒートシンクと保持枠との境界部を覆うようにシリコーン系接着剤を塗布すると、そのシリコーン系接着剤から発生するガスに含まれるシロキサン（Ｓｉ−Ｏ結合を持つ化合物の総称）等の導電性阻害成分がケース内の電気部品の接点に付着して当該接点の表面の導電性を劣化させ、最悪の場合、接点の導通不良を生じさせることがある。

本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、従って本発明の目的は、ケース内の部品に悪影響を及ぼすことなく、防水性と放熱性を向上させることができるケース部品を提供することにある。

上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、放熱部材の外周縁に沿って樹脂製の保持部材を設けて放熱部材と保持部材とを一体化したケース部品であって、放熱部材の外周縁に沿って弾性材料製のシール部材を配置した状態で放熱部材の外周縁を覆うように保持部材を射出成形することで放熱部材と保持部材との接合界面にシール部材を圧縮力を受けた状態で埋設するようにしたものである。

この構成では、放熱部材と保持部材との接合界面を弾性材料製のシール部材でシールすることができるため、放熱部材と保持部材との接合界面からケース内に水が浸入することを防止することができる。しかも、ケース外に露出する放熱部材の露出面積がシール部材によって減少することがなく、放熱性を向上させることができる。また、放熱部材と保持部材との接合界面にシール部材を埋設するため、仮にシール部材がシロキサン等の導電性阻害成分を放出する材料で形成されている場合でも、その導電性阻害成分がケース内に侵入することを抑制してケース内の電気回路の導電性に悪影響を及ぼすことを防止することができる。これにより、シロキサン等の導電性阻害成分を放出する材料で形成されたシール部材を使用することも可能となり、シール部材の材料の選択肢が広がるという利点もある。

この場合、請求項２のように、放熱部材の外周縁に沿って凹溝を形成し、この凹溝にシール部材を配置するようにすると良い。このようにすれば、シール部材を確実に所定位置（つまり凹溝の形成位置）に配置することができると共に、保持部材の射出成形時等にシール部材が位置ずれするのを凹溝によって効果的に防止することができ、シール部材のシール性能を安定化させることができる。

更に、請求項３のように、凹溝を放熱部材の外周縁の両面に形成し、少なくとも一方の凹溝にシール部材を配置するようにしても良い。両方の凹溝にシール部材を配置すれば、ケース部品の防水性を更に向上させることができる。また、一方の凹溝だけにシール部材を配置すれば、他方の凹溝には保持部材の成形材料（樹脂材料）を充填して、そのアンカー作用により放熱部材と保持部材とを強固に接合することができる。

また、請求項４のように、シール部材を耐熱性と耐油性を備えたゴム材料（例えばアクリルゴム）で形成するようにしても良い。このようにすれば、保持部材の射出成形時の熱でシール部材が熱劣化することを防止することができると共に、ケース部品の製造後のシール部材の耐熱性や耐油性を向上させることができる。

また、請求項５のように、保持部材には、放熱部材との接合部以外の部分に通気孔を形成し、その通気孔を防水性通気膜で覆うようにしても良い。このようにすれば、ケース部品を用いたケースの防水性を確保しながら、通気性を確保してケース内圧を外気圧（大気圧）とほぼ同じにすることができ、ケースやシール部材に掛かる圧力負荷を軽減することができる。

更に、請求項６のように、保持部材には、被取付部材に係止させるための係止部を一体成形するようにしても良い。このようにすれば、ケース部品の保持部材に一体成形した係止部を被取付部材（例えばケース本体）に係止させるという簡単な方法で、ケース部品を被取付部材に組み付けることができると共に、部品点数を削減して低コスト化することができる。

本発明のケース部品を製造する場合には、請求項７のように、放熱部材の外周縁に沿って弾性材料製のシール部材を配置した状態で該放熱部材と該シール部材とを保持部材の射出成形型内にセットした後、この射出成形型内に溶融樹脂材料を射出充填して放熱部材の外周縁を覆うように保持部材を成形することで、放熱部材と保持部材との接合界面にシール部材を圧縮力を受けた状態で埋設するようにすると良い。このようにすれば、本発明のケース部品を効率良く製造することができる。

この場合、放熱部材を射出成形型内にセットした後に、その放熱部材の外周縁に沿ってシール部材を配置する手順としても良いが、請求項８のように、放熱部材の外周縁に沿ってシール部材を配置した後に、その放熱部材を射出成形型内にセットする手順としても良い。このようにすれば、射出成形型の外で、放熱部材の外周縁に沿ってシール部材を配置する作業を容易に行うことができる。

更に、請求項９のように、シール部材を放熱部材に対して粘着性を有する材料で形成するようにすると良い。このようにすれば、保持部材を射出成形する前に放熱部材を移動させたりするときに、放熱部材が傾いたり、振動したりしても、放熱部材の外周縁に沿って配置したシール部材が放熱部材に対して位置ずれすることを防止することができる。

また、請求項１０のように、シール部材は、液状のシール部材を放熱部材の外周縁に沿って吐出した後に硬化させて形成するようにしても良い。このようにすれば、複雑な外周形状の放熱部材の場合でも、その放熱部材の外周縁に沿ってシール部材を簡単に配置することができる。

この場合、液状のシール部材の粘度が低過ぎると、液状のシール部材を所望の形状となるように吐出しても、液状のシール部材を硬化させる前にシール部材の形状が崩れてしまうおそれがある。

そこで、請求項１１のように、液状のシール部材は、粘度が２０〜３０Ｐａ・ｓのものを用いると良い。このようにすれば、吐出された液状のシール部材に適度な自己保形性を持たせることができ、液状のシール部材を硬化させる前にシール部材の形状が崩れてしまうことを防止することができる。

また、請求項１２のように、液状のシール部材を放熱部材の外周縁に沿って吐出する際に、該液状のシール部材を切れ目なく環状になるように吐出すると良い。このようにすれば、放熱部材の全周に亘って放熱部材と保持部材との接合界面をシール部材でシールすることができ、ケース部品の防水性を確実に向上させることができる。

更に、請求項１３のように、液状のシール部材を放熱部材の外周縁に沿って吐出する際に、該液状のシール部材を断面略円形状になるように吐出すると良い。このようにすれば、保持部材の射出成形時に、射出圧力をシール部材の外周全体にほぼ均等に作用させることができ、シール部材の局部的変形を少なくすることができる。

また、請求項１５のように、射出成形型は、射出開始直後に溶融樹脂材料が放熱部材の外周縁に配置されたシール部材に接触しないような位置に射出ゲートを設けるようにすると良い。このようにすれば、射出開始直後の高温で流動速度の速い溶融樹脂材料によってシール部材が溶融したり、シール部材が位置ずれしたりする製造不良を未然に防止することができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態を３つの実施例１〜３を用いて説明する。

本発明の実施例１を図１乃至図６に基づいて説明する。
図１及び図２に示すように、自動車のＥＣＵ１１（電子制御回路）を収容するＥＣＵケース１２は、箱状に形成された樹脂製のケース本体１３に、該ケース本体１３の開口部を塞ぐためのケース蓋１４（ケース部品）が取り付けられている。このケース蓋１４は、金属製のヒートシンク１５（放熱部材）の外周縁に沿って樹脂製の保持枠１６（保持部材）を射出成形することでヒートシンク１５と保持枠１６とが一体化されている。

ケース本体１３と保持枠１６は、例えば、ガラス繊維入りのＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ガラス繊維入りのＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＡ（ポリアミド）、ＳＰＳ（シンジオタクチックポリスチレン）等の耐熱性、耐加水分解性、耐薬品性に優れた絶縁性樹脂により形成されている。また、ヒートシンク１５は、例えば、アルミニウムや銅等の熱伝導性（放熱性）に優れた金属により形成されている。

図２に示すように、ＥＣＵケース１２は、ケース本体１３の外周壁上面とケース蓋１４（保持枠１６）の外周壁下面との間にパッキン１９（例えば、シリコンゴム、ＥＰＤＭ等で形成されたＯリング、シリコーン系接着剤等）を介在させることで、ケース本体１３の外周壁上面とケース蓋１４の外周壁下面との間をシールするようになっている。

また、ＥＣＵケース１２は、ケース蓋１４（保持枠１６）の外周壁に一体成形された複数の係止部１７を、それぞれケース本体１３の外周壁に一体成形された被係止部１８に係止させることで、ケース蓋１４がケース本体１３に組付固定されている。これにより、係止部１７を被係止部１８に係止させるという簡単な方法でケース蓋１４をケース本体１３に組み付けることができると共に、部品点数を削減して低コスト化することができる。尚、ケース蓋１４をケース本体１３に接着やビスの締め付け等により組付固定するようにしても良い。

ＥＣＵケース１２内には、ＥＣＵ１１を構成するトランジスタ、ＩＣ等の電気部品２０が実装された制御基板２１や該制御基板２１を外部と電気的に接続するための多数の端子（図示せず）等が収容され、制御基板２１は、ケース本体１３に一体成形された支持ボス２２にビス２３で締め付け固定されている。この制御基板２１に実装された電気部品２０（特に発熱量の多い電気部品）が、絶縁フィルム、絶縁性グリス等の絶縁層２４を介してヒートシンク１５の内面に接触して、ヒートシンク１５の外面がＥＣＵケース１２外に露出している。

また、図３に示すように、ヒートシンク１５の外周縁の外面と内面には、それぞれ凹溝２５がヒートシンク１５の外周縁に沿って環状に延びるように形成されている。このヒートシンク１５の外面側の凹溝２５に弾性材料製のシール部材２６を配置した状態で、ヒートシンク１５の外周縁を覆うように保持枠１６を射出成形することで、ヒートシンク１５と保持枠１６との接合界面にシール部材２６が圧縮力を受けた状態で埋設されている。また、ヒートシンク１５の内面側の凹溝２５には保持枠１６の成形材料（樹脂材料）を充填して固化させることで、アンカー作用によりヒートシンク１５と保持枠１６とが強固に接合されている。

ここで、シール部材２６は、アクリルゴム等の耐熱・耐油性ゴムのように、耐熱性と耐油性を兼ね備えると共にヒートシンク１５に対して粘着性を有する材料で形成されている。ヒートシンク１５に対して粘着性を有する材料でシール部材２６を形成することで、保持枠１６を射出成形する前にヒートシンク１５を移動させるときに、ヒートシンク１５が傾いたり、振動したりしても、ヒートシンク１５の外周縁に沿って配置したシール部材２６がヒートシンク１５に対して位置ずれすることを防止するようにしている。また、アクリルゴム等の耐熱性と耐油性を兼ね備えた部材でシール部材を形成することで、保持枠１６の射出成形時の熱でシール部材２６が熱劣化することを防止すると共に、ケース蓋１４の製造後のシール部材２６の耐熱性や耐油性を向上させるようにしている。

また、図１及び図４に示すように、保持枠１６の隅部（ヒートシンク１５との接合部以外の部分）には、円形の通気孔２７が形成されている。図４に示すように、保持枠１６の内面のうち通気孔２７の周縁部には、円形のシート固定部２８が形成され、このシート固定部２８の下面に、防水性と通気性を有する通気シート２９が接合固定されて、通気孔２７が通気シート２９によって覆われている。これにより、ＥＣＵケース１２の防水性を確保しながら、通気性を確保してＥＣＵケース１２の内圧を外気圧（大気圧）とほぼ同じにすることができ、ＥＣＵケース１２やシール部材２６に掛かる圧力負荷を軽減できるようになっている。

通気シート２９は、通気性と防水性を有する防水性通気膜の片面又は両面に、補強用のバッキングシートを積層して構成されている。防水性通気膜は、例えば、多数の不規則形状の微細孔が不規則方向に形成されたポリテトラフルオロエチレン樹脂製の多孔質膜であり、気体の通過を許容し且つ液体の通過を阻止するようになっている。一方、バッキングシートは、例えば、ポリエステル、ポリオレフィン等の樹脂繊維で形成された不織布又は織布であり、樹脂繊維間に多数の空隙が不規則方向に形成されている。

通気シート２９は、保持枠１６の成形材料をバッキングシートの空隙（より好ましくは、バッキングシートの空隙及び防水性通気膜の微細孔）に浸入させて固化させることで、アンカー作用により保持枠１６のシート固定部２８の下面に通気シート２９が接合固定されて一体化されている。尚、通気シート２９は、防水性通気膜にバッキングシートを積層しない構成、つまり、防水性通気膜単体を用いる構成としても良い。

次に、ケース蓋１３の製造方法について説明する。まず、外面と内面に凹溝２５が形成されたヒートシンク１５を準備し、シール部材形成工程に進む。このシール部材形成工程では、ヒートシンク１５の外面側の凹溝２５に沿って、粘度が２０〜３０Ｐａ・ｓの液状のシール部材２６（例えば硫化前のアクリルゴム材料）を、断面略円形状（例えば直径が０．５〜３．０ｍｍ）で切れ目なく環状になるように吐出した後、その液状のシール部材２６を硬化させる（例えば加熱して加硫させる）ことで、ヒートシンク１５の外周縁の凹溝２５に沿って環状に配置されたシール部材２６を形成する。

この場合、粘度が２０〜３０Ｐａ・ｓの液状のシール部材２６を用いることで、吐出された液状のシール部材２６に適度な自己保形性を持たせて、液状のシール部材２６を硬化させる前にシール部材２６の形状が崩れてしまうことを防止するようにしている。

シール部材形成工程の終了後、保持枠成形工程に進む。この保持枠成形工程では、図５に示すように、保持枠１６を成形するための射出成形型３０内に、シール部材２６が配置されたヒートシンク１５をセットすると共に通気シート２９をセットして、射出成形型３０を閉じる。これにより、保持枠１６を成形するキャビティ３０ａの内周側部分にヒートシンク１５の外周部を露出させると共に、シート固定部２８を成形する部分に通気シート２９の外周部を露出させた状態にする。

ここで、射出成形型３０は、保持枠１６を成形するキャビティ３０ａの外周側部分に射出ゲート３１が設けられ、図６に示すように、キャビティ３０ａの外周側部分から溶融樹脂材料を充填することで、射出開始直後には溶融樹脂材料がヒートシンク１５の外周縁に配置されたシール部材２６に接触しないようになっている。これにより、射出開始直後の高温で流動速度の速い溶融樹脂材料によってシール部材２６が溶融したり、シール部材２６が位置ずれしたりする製造不良を防止するようになっている。

この後、射出成形型３０内に、加熱溶融した樹脂材料を射出して充填した後、射出された樹脂材料の圧力をシール部材２６に作用させた状態で樹脂材料を冷却固化させることで、ヒートシンク１５の外周縁を覆うように保持枠１６を成形する。これにより、ヒートシンク１５の外周縁に保持枠１６を接合固定して、ヒートシンク１５と保持枠１６との接合界面にシール部材２６を圧縮力を受けた状態で埋設すると共に、シート固定部２８の下面に通気シート２９の外周部を接合固定する。尚、射出充填時には、樹脂材料が加熱溶融されているため、キャビティ３０ａに露出したヒートシンク１５の外周縁全体に亘ってほぼ均一な樹脂圧が掛かる。

この後、射出成形型３０を開いて、ヒートシンク１５の外周縁に保持枠１６を接合して一体化したケース蓋１４を射出成形型３０から取り出す。これにより、ケース蓋１４の製造が完了する。

以上説明した本実施例１では、ヒートシンク１５の外周縁に沿って弾性材料製のシール部材２６を配置した状態でヒートシンク１５の外周縁を覆うように保持枠１６を射出成形することでヒートシンク１５と保持枠１６との接合界面にシール部材２６を圧縮力を受けた状態で埋設するようにしたので、ヒートシンク１５と保持枠１６との接合界面をシール部材２６でシールすることができ、ヒートシンク１５と保持枠１６との接合界面からケース１２内に水が浸入することを防止することができる。しかも、ケース１２外に露出するヒートシンク１５の露出面積がシール部材２６によって減少することがなく、放熱性を向上させることができる。また、ヒートシンク１５と保持枠１６との接合界面にシール部材２６を埋設するため、仮にシール部材２６がシロキサン等の導電性阻害成分を放出する材料で形成されている場合でも、その導電性阻害成分がケース１２内に侵入することを阻止してケース１２内の電気部品２０に悪影響を及ぼすのを防止することができる。これにより、シロキサン等の導電性阻害成分を放出する材料で形成されたシール部材２６（例えば、シリコーン樹脂系のシール部材）を使用することも可能となり、シール部材２６の材料の選択肢が広がるという利点もある。

また、本実施例１では、ヒートシンク１５に形成した凹溝２５にシール部材２６を配置するようにしたので、シール部材２６を確実に所定位置（つまり凹溝２５の形成位置）に配置することができると共に、保持枠１６の射出成形時等にシール部材２６が位置ずれするのを凹溝２５によって防止することができ、シール部材２６のシール性能を安定化させることができる。しかも、ヒートシンク１５の両面に凹溝２５を形成して、外面側の凹溝２５だけにシール部材２６を配置するようにしたので、内面側の凹溝２５には保持枠１６の成形材料（樹脂材料）を充填して、そのアンカー作用によりヒートシンク１５と保持枠１６とを強固に接合することができる。

また、本実施例１では、ヒートシンク１５の外周縁に沿ってシール部材２６を配置した後に、そのヒートシンク１５を射出成形型３０内にセットする手順としたので、射出成形型３０の外で、ヒートシンク１５の外周縁に沿ってシール部材２６を配置する作業を容易に行うことができ、作業効率を向上させることができる。

また、本実施例１では、シール部材２６は、液状のシール部材をヒートシンク１５の外周縁に沿って吐出した後に硬化させて形成するようにしたので、複雑な外周形状のヒートシンク１５の場合でも、そのヒートシンク１５の外周縁に沿ってシール部材２６を簡単に配置することができる。

更に、本実施例１では、液状のシール部材を断面略円形状で吐出して硬化させるようにしたので、保持枠１６の射出成形時に、射出圧力をシール部材２６の外周全体にほぼ均等に作用させることができ、シール部材２６の変形を少なくすることができる。

また、液状のシール部材を切れ目なく環状になるように吐出して硬化させるようにしたので、ヒートシンク１５の全周に亘ってヒートシンク１５と保持枠１６との接合界面をシール部材２６でシールすることができ、ケース蓋１４の防水性を確実に向上させることができる。

前記実施例１では、ヒートシンク１５の外面側の凹溝２５にシール部材２６を配置するようにしたが、図７に示す本発明の実施例２では、ヒートシンク１５の外周縁の両面に凹溝２５を形成し、ヒートシンク１５の内面側の凹溝２５にシール部材２６を配置して、ヒートシンク１５の外面側の凹溝２５には保持枠１６の成形材料（樹脂材料）を充填するようにしている。

本実施例２では、ヒートシンク１５の内面側の凹溝２５に配置したシール部材２６によってヒートシンク１５と保持枠１６との接合界面から水が浸入することを防止することができると共に、外面側の凹溝２５に充填した成形材料（樹脂材料）のアンカー作用によりヒートシンク１５と保持枠１６とを強固に接合することができる。

尚、上記各実施例１，２では、ヒートシンク１５の両面に形成した凹溝２５のうちの一方の凹溝２５だけにシール部材２６を配置するようにしたが、両方の凹溝２５にシール部材２６を配置するようにしても良い。このようにすれば、ケース蓋１４の防水性を更に向上させることができる。

図８に示す本発明の実施例３では、ヒートシンク１５の外周縁の外面（又は内面）にシール用の凹溝２５を形成すると共に、その内周側の両面に接合用の凹溝３２を形成し、ヒートシンク１５の外面（又は内面）に形成したシール用の凹溝２５にシール部材２６を配置して、ヒートシンク１５の両面に形成した接合用の凹溝３２にそれぞれ保持枠１６の成形材料（樹脂材料）を充填するようにしている。

本実施例３では、ヒートシンク１５の外面（又は内面）の凹溝２５に配置したシール部材２６によってヒートシンク１５と保持枠１６との接合界面から水が浸入することを防止することができると共に、ヒートシンク１５の両面の凹溝３２に充填した成形材料（樹脂材料）のアンカー作用によりヒートシンク１５と保持枠１６とを更に強固に接合することができる。

尚、上記各実施例１〜３では、シール部材２６をアクリルゴムで形成したが、これに限定されず、シール部材２６は、シリコーンゴム、ブチルゴム、樹脂等の他の弾性材料で形成しても良い。更に、シール部材２６は、熱硬化型に限定されず、揮発硬化型、反応硬化型、紫外線硬化型等の硬化させる際に熱源を必要としない材料で形成しても良い。

また、上記各実施例１〜３では、ヒートシンク１５の外周縁に沿ってシール部材２６を配置した後に、そのヒートシンク１５を射出成形型３０内にセットする手順としたが、ヒートシンク１５を射出成形型３０内にセットした後に、そのヒートシンク１５の外周縁に沿ってシール部材２６を配置する手順としても良い。

また、シール部材２６は、液状のシール部材をヒートシンク１５の外周縁に沿って吐出した後に硬化させて形成するものに限定されず、シール部材は、予め環状に成形されたシール部材をヒートシンク１５の外周縁に沿って配置するようにしても良い。このようにすれば、シール部材をヒートシンク１５に配置した状態で硬化させる工程が不要となる。

その他、本発明は、ＥＣＵケースに限定されず、様々な放熱性防水ケースに適用して実施できる。

本発明の実施例１におけるＥＣＵケースの外観斜視図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 実施例１のＥＣＵケースのシール部材及びその周辺部の拡大断面図である。 通気孔及びその周辺部の拡大断面図である。 樹脂材料の充填前の状態を示す射出成形型の断面図である。 樹脂材料の充填中の状態を示す射出成形型の断面図である。 実施例２のＥＣＵケースのシール部材及びその周辺部の拡大断面図である。 実施例３のＥＣＵケースのシール部材及びその周辺部の拡大断面図である。

符号の説明

１１…ＥＣＵ、１２…ＥＣＵケース、１３…ケース本体、１４…ケース（ケース部品）、１５…ヒートシンク（放熱部材）、１６…保持枠（保持部材）、１７…係止部、１８…被係止部、２０…電気部品、２１…制御基板、２５…凹溝、２６…シール部材、２７…通気孔、２９…通気シート、３０…射出成形型、３１…射出ゲート

Claims (15)

1. 放熱部材の外周縁に沿って樹脂製の保持部材を設けて前記放熱部材と前記保持部材とを一体化したケース部品であって、
   前記放熱部材の外周縁に沿って弾性材料製のシール部材が配置された状態で前記放熱部材の外周縁を覆うように前記保持部材を射出成形することで前記放熱部材と前記保持部材との接合界面に前記シール部材が圧縮力を受けた状態で埋設されていることを特徴とするケース部品。
2. 前記放熱部材の外周縁に沿って凹溝が形成され、該凹溝に前記シール部材が配置されていることを特徴とする請求項１に記載のケース部品。
3. 前記凹溝は、前記放熱部材の外周縁の両面に形成され、少なくとも一方の凹溝に前記シール部材が配置されていることを特徴とする請求項２に記載のケース部品。
4. 前記シール部材は、耐熱性と耐油性を備えたゴム材料で形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のケース部品。
5. 前記保持部材には、前記放熱部材との接合部以外の部分に通気孔が形成され、該通気孔が防水性通気膜で覆われていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のケース部品。
6. 前記保持部材には、被取付部材に係止させるための係止部が一体成形されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のケース部品。
7. 放熱部材の外周縁に沿って樹脂製の保持部材を設けて前記放熱部材と前記保持部材とを一体化したケース部品を製造する方法であって、
   前記放熱部材の外周縁に沿って弾性材料製のシール部材を配置した状態で該放熱部材と該シール部材とを前記保持部材の射出成形型内にセットした後、該射出成形型内に溶融樹脂材料を射出充填して前記放熱部材の外周縁を覆うように前記保持部材を成形することで、前記放熱部材と前記保持部材との接合界面に前記シール部材を圧縮力を受けた状態で埋設することを特徴とするケース部品の製造方法。
8. 前記放熱部材の外周縁に沿って前記シール部材を配置した後に、該放熱部材を前記射出成形型内にセットすることを特徴とする請求項７に記載のケース部品の製造方法。
9. 前記シール部材は、前記放熱部材に対して粘着性を有する材料で形成されていることを特徴とする請求項７又は８に記載のケース部品の製造方法。
10. 前記シール部材は、液状のシール部材を前記放熱部材の外周縁に沿って吐出した後に硬化させて形成することを特徴とする請求項７乃至９のいずれかに記載のケース部品の製造方法。
11. 前記液状のシール部材は、粘度が２０〜３０Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項１０に記載のケース部品の製造方法。
12. 前記液状のシール部材を前記放熱部材の外周縁に沿って吐出する際に、該液状のシール部材を切れ目なく環状になるように吐出することを特徴とする請求項１０又は１１に記載のケース部品の製造方法。
13. 前記液状のシール部材を前記放熱部材の外周縁に沿って吐出する際に、該液状のシール部材を断面略円形状になるように吐出することを特徴とする請求項１０乃至１２のいずれかに記載のケース部品の製造方法。
14. 前記シール部材は、予め環状に成形されたシール部材を前記放熱部材の外周縁に沿って配置することを特徴とする請求項７乃至９のいずれかに記載のケース部品の製造方法。
15. 前記射出成形型は、射出開始直後に溶融樹脂材料が前記放熱部材の外周縁に配置されたシール部材に接触しないような位置に射出ゲートが設けられていることを特徴とする請求項７乃至１４のいずれかに記載のケース部品の製造方法。

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