JP2006296402A

JP2006296402A - 大型クラゲの塩クラゲ製造方法

Info

Publication number: JP2006296402A
Application number: JP2005153067A
Authority: JP
Inventors: Kiyobumi Nishikawa; 清文西川; Kyoichi Kobayashi; 恭一小林
Original assignee: Fukui Prefecture
Current assignee: Fukui Prefecture
Priority date: 2005-04-25
Filing date: 2005-04-25
Publication date: 2006-11-02

Abstract

【課題】本発明は、大型クラゲにミョウバン、混合塩、食塩を用い、圧力処理を行う塩クラゲの製造方法であって、全製造工程におけるミョウバン使用量の低減と工程の大幅な短縮、簡略化を図った大型クラゲの塩クラゲ製造方法を提供することを目的とするものである。
【解決手段】大型クラゲを０．５％ミョウバン液に晒した後に、食塩：ミョウバン＝１００：３．５もしくは食塩：ミョウバン＝１００：２．５の組成からなる混合塩もしくは食塩のみのいずれかを使用して、２回または３回の圧力処理を行い、脱水させることでミョウバンの使用を軽減し短期間に塩クラゲを製造することができる。
【選択図】なし

Description

本発明は大型クラゲを塩クラゲに加工して、食品加工等の食材を目的にする方法である。

大型クラゲから塩クラゲを作るには、まず頭と皮（傘）の部分に分け、傘の部分を塩クラゲに加工する。この場合、傘の部分を０．５％ミョウバン液に１０分程度通し前処理を行った後、１．０％ミョウバン液に２４時間晒す。この晒しクラゲ重量の１５．５７％量の混合塩１（食塩：ミョウバン＝１００：３．５）で５日間塩漬けを行い、塩水切りした塩クラゲ重量の１５．４５％量の混合塩２（食塩：ミョウバン＝１００：２．５）で６日間塩漬け、さらに塩水切りしたクラゲ重量の４〜５％食塩で３日間塩漬けを行い、これを塩水切り３日間行っている。この製法は中国で行われており、全工程に１８日を要する（図１の従来法参照）。

一方、日本では、塩クラゲの加工は脱水効率を高め、製造の低コスト化を図ることが、実用化の課題となっている。これまで、ミズクラゲに５％ミョウバン混合塩を重量の２０％加えることで塩クラゲを製造した例（非特許文献１参照）があるが、ミズクラゲは傘径１０〜３０ｃｍと小型で、大型クラゲには利用できない。さらに大型クラゲの有明アカクラゲでは、従来法よりも多くのミョウバンを用い、１８日間かけて塩クラゲを製造した例がある（特許文献１参照）。
「平成１３年度大分県海洋水産研究センター大分県海水研事業報告」，大分県海洋水産研究センター，２００２年，ｐｐ．６４特開昭５８−１７５４７８号公開

このように、大型クラゲを用いた塩クラゲの製造方法は煩雑で、ミョウバンを多量に使用するため製造コストがかかる。その上、製造日数が長くかかるため、人件費がかかる等の問題がある。本発明が解決しようとする課題はこの問題点であって、短縮化、簡略化および低コスト化を図る方法である。

本発明に係る塩クラゲの製造方法は、まず大型クラゲを０．５％ミョウバン液に晒した後、食塩：ミョウバン＝１００：３．５の組成からなる混合塩（混合塩１とする）もしくは食塩：ミョウバン＝１００：２．５の組成からなる混合塩（混合塩２とする）もしくは食塩のみのいずれかを使用して、２回または３回の圧力処理を行い、脱水させることを特徴とする。
さらに、本発明に係る１回の圧力処理は２８時間以内であることを特徴とする。

本発明により、塩クラゲの製造工程は大幅に短縮、簡略化され、５日以内で製造することができる。また、ミョウバンの使用は最初の晒し工程のみの場合でも塩クラゲを製造することができ、ミョウバン使用量を軽減化することができる。

本発明の製造方法には３つある。まず、製造方法１は従来法の晒しミョウバン液のミョウバン濃度を１．０％から０．５％に低減し、脱水工程のクラゲ重量に対して１５．５７％混合塩１（食塩：ミョウバン＝１００：３．５）処理およびクラゲ重量に対して１５．４５％混合塩２（食塩：ミョウバン＝１００：２．５）処理を各々クラゲ重量の１６％の混合塩１および混合塩２処理に変える。次にクラゲ重量の食塩４〜５％処理をクラゲ重量の１６％食塩処理に変えた脱水工程が３回の方法である。さらにこの３回の脱水工程時に重石による圧力処理を併用するが、重石のかわりに圧搾機等を用いることもできる。製造方法２は製造方法１の脱水工程３回のうち、クラゲ重量の１６％混合塩２処理を省いた脱水２回の方法である。製造方法３は製造方法２の混合塩１の代わりにクラゲ重量の１６％食塩処理に変えた方法である。この３つの方法は圧力処理によって従来法の１８日間の製造より１５日間短い３日間で製造でき、また晒しミョウバン濃度の低減および混合塩１や混合塩２を食塩に置き換え、ミョウバンの使用量軽減を図った方法である。これら３つの方法の概略を図１に示した。

従来の塩クラゲ製造方法と比較して、ミョウバンを使用することは同じであるが、本発明の製造方法により、ミョウバンの使用量軽減および製造工程を大幅に短縮、簡略化することができる。これらについての試験結果について説明する。

＜実施例１＞
大型クラゲであるエチゼンクラゲの傘部分２５ｋｇを用いて晒し液のミョウバン濃度を０．５％と１．０％に変え、混合塩１、混合塩２、食塩の３回の脱水工程時に７．５ｋｇの重石による圧力処理（０．００９９ｋｇ／ｃｍ^２）を行った。その時の処理時間、脱水率を表１に示した。

ミョウバン濃度０．５％においても９０％以上の脱水率が得られ、１．０％と同等の製品が得られた。

＜実施例２＞
０．５％ミョウバン液に晒した脱水率１７．６％のクラゲ１０ｋｇを用い、脱水処理工程における圧力処理の時間および脱水率について検討した。この方法は製造方法１である。その結果を表２に示した。圧力処理により脱水が促進され、従来法では２週間かかっていた脱水工程が２日まで大幅に短縮化された。その結果、塩クラゲは晒しも含めると３日で製造出来た。

＜実施例３＞
実施例２と同様に、０．５％ミョウバン液に晒した脱水率１５．５％のクラゲ１０ｋｇを用い、製造方法の違いが処理時間および脱水率に及ぼす影響を検討した。脱水３回（１６％混合塩１処理、１６％混合塩２処理、１６％食塩処理）を２回（１６％混合塩１処理、１６％食塩処理）に簡略した製造方法２とその製造方法２の１６％混合塩１処理をさらに１６％食塩処理に変えた製造方法３による塩クラゲの作出を行った。この結果を表３に示した。

製造方法２および製造方法３の脱水率は同等であり、歯ごたえのある塩クラゲが３日間で得られた。

＜作出されたクラゲの品質＞
実施例１、実施例２、実施例３で得られた塩クラゲ試作品および市販品の塩クラゲの水分、タンパク質、炭水化物、灰分、塩分、アルミニウム含量、官能評価による食感および外観を調べた。官能評価の食感は、非常に強い・・・５、かなり強い・・・４、強い・・・３、やや強い・・・２、弱い・・・１の五段階で示した。やや強い以上のものは商品性がある。これらの結果を表４に示す。

試作品は、工程の短縮に伴いタンパク質の増加や食感の向上が認められた。本発明の３つの方法は食感の良好な塩クラゲが得られた。一方、大幅な短縮や簡略化は塩クラゲの収縮を招き、外観を損ねたが、珍味加工品や刻み塩クラゲ等の食材として利用できると思われる。

従来法と本発明の塩クラゲ製造方法の概略図である。

Claims

大型クラゲを０．５％ミョウバン液に晒した後に、食塩：ミョウバン＝１００：３．５もしくは食塩：ミョウバン＝１００：２．５の組成からなる混合塩もしくは食塩のみのいずれかを使用して、２回または３回の圧力処理を行い、脱水させることを特徴とする塩クラゲの製造方法。
１回の圧力処理が２８時間以内であることを特徴とする請求項１による塩クラゲの製造方法。