JP2006272675A - 積層熱可塑性樹脂フィルムおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 優れた透明性を有し、極めて薄い連弾状塗布筋欠点の少ない積層フィルムを提供する。
【解決手段】 熱可塑性樹脂フィルムを基材とし、該基材の少なくとも片面に、共重合ポリエステル樹脂又は共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを含む樹脂成分、及び粒子を含有する被覆層を設けてなるヘイズが１．５％以下の積層フィルムであって、且つ、当該積層フィルム中に存在する、下記の式１および式２に定義される核を有する欠点が下記式３及び式４に定義される状態で連なった連弾状塗布筋欠点の数が、３０本／ｍ²以下であることを特徴とする積層熱可塑性樹脂フィルム。
式１ １０μｍ≦Ｄｄ≦３５μｍ
式２ ３０ｎｍ≦Ｄｔ≦８００ｎｍ
式３ ｎ≧２
式４ ｔ≧１０ｍｍ
Ｄｄ：核の長径
Ｄｔ：核の最大高さ
ｎ：連弾状塗布筋欠点１ｍｍ当たりの、式１及び式２で定義される核の数
ｔ：連弾状塗布筋欠点の長さ

Description

本発明は、ディスプレイ関連用途に主として用いられる、反射防止フィルム、光拡散シート、プリズムシート、赤外線吸収フィルム、透明導電性フィルム、防眩フィルムなどの各種機能層（ハードコート層、光拡散層、プリズム層、赤外線吸収層、透明導電層、防眩層など）との密着性に優れ、さらに、粒子を主成分とする異物による光学的欠点が少なく、優れた透明性を有する積層熱可塑性樹脂フィルムに関するものである。

一般に、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）等のディスプレイの部材に用いられる光学機能性フィルムの基材には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アクリル系ポリマー、ポリカーボネート（ＰＣ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリオレフィン等からなる透明フィルムが用いられている。これらの基材フィルムを各種光学機能フィルムに用いる場合には、基材フィルムに、各種用途に応じた機能層が積層される。例えば、表面の傷つきを防止する保護膜（ハードコート層）、外光の映り込みを防止する反射防止層（ＡＲ層）、光の集光や拡散に用いられるプリズム層、輝度を向上する光拡散層等の機能層が挙げられる。これらの基材の中でも、特に、二軸配向ポリエステルフィルムは、優れた透明性、寸法安定性、耐薬品性の点から、各種光学機能性フィルムの基材として広く使用されている。

一般に、二軸配向ポリエステルフィルムや二軸配向ポリアミドフィルムのような二軸配向熱可塑性フィルムの場合、フィルム表面は高度に結晶配向しているため、各種塗料、接着剤、インキなどとの密着性に乏しいという欠点がある。このため、従来から二軸配向熱可塑性樹脂フィルム表面に種々の方法で易接着性を付与する方法が提案されてきた。

また、ポリオレフィンフィルムのような極性基を有しないフィルムでは、各種塗料、接着剤、インキなどとの密着性が非常に乏しいため、事前にコロナ放電処理、火焔処理などの物理的処理や化学処理を行った後、フィルム表面に種々の方法で易接着性を付与する方法が提案されてきた。

易接着性を付与する方法としては例えば、基材の熱可塑性樹脂フィルムの表面に、ポリエステル、アクリル系ポリマー、ポリウレタン、アクリルグラフトポリエステルなどの各種樹脂を被覆層の主たる構成成分とし、塗布法によって基材フィルムに前記被覆層を設ける方法が一般的に知られている。中でも共重合ポリエステル樹脂は、ディスプレイの拡散板やプリズムレンズの基材フィルムとして多用されている二軸配向ポリエステルフィルムとの接着性に優れるため、一般に、被覆層の材料としてよく使われている。また、塗布法としては、結晶配向が完了する前の熱可塑性樹脂フィルムに、直接又は必要に応じてコロナ放電処理を施してから、前記樹脂の溶液または樹脂を分散媒で分散させた分散体を含有する水性塗布液を基材フィルムに塗工し、乾燥後、少なくとも一軸方向に延伸し、次いで熱処理を施して、熱可塑性樹脂フィルムの結晶配向を完了させる方法（いわゆる、インラインコート法）や、熱可塑性樹脂フィルムの製造後、該フィルムに水系または溶剤系の塗布液を塗布後、乾燥する方法（いわゆる、オフラインコート法）が工業的に広く実施されている。

ＬＣＤ、ＰＤＰ等のディスプレイは年々、画像を鮮やかに表示させるために高輝度化が進み、さらに近年特に大型化と低コスト化が進んできている。このような中で、前記光学用フィルムにおいては、従来は目立たなかった極めて薄い光学欠点までもが顕在化するようになり、さらに、この欠点部を不良品とした場合には、ディスプレイの大型化によって光学用フィルムの製品歩留まりが大幅に低下するため、光学欠点の低減が求められている。この上、特に従来問題とならなかった薄い欠点であっても、連弾状の塗布筋欠点は目立つ傾向にあり、改善が強く求められるようになってきている。

さらに、被覆層には易滑性付与を目的として粒子を含有させるが、この粒子は画像を鮮やかに表示させるために、可視光線の光散乱が小さい微粒子を用いる場合が多い。このため、高透明でヘイズの小さい、すなわち光学特性の優れたフィルム程、極薄い連弾状の塗布筋欠点でも目立ちやすい傾向にある。

塗布筋欠点の検出には、一般に、フィルム表面にブロムライト（写真撮影、ビデオ撮影時用いる照明器具）を塗布面に照射し、その反射光を目視で観察する方法が採用されているが、ブロムライトは強い光を発するため、極薄い塗布筋の場合に見落とす場合がある。また、本発明者等は経験上、塗布面と反対側にブロムライトを照射し、塗布面側から観察して本発明が規定する連弾状塗布筋欠点を検出する方法が高い検出精度を得られることを把握している。

さらに、特に液晶パネルに用いられる光源は、三波長蛍光管が主流であり、前記ブロムライト検査で連弾状塗布筋が検出されなかった積層フィルムを用いても、ハードコート層の積層やＡＲフィルムやレンズフィルムへの加工後に連弾状塗布筋が顕在化し、ディスプレイに組み込まれた場合に、薄い連弾状塗布筋欠点となって視認される場合がある。

本発明でいう連弾状塗布筋欠点とは、極薄いものであり、後述する特定の条件下で暗室内で三波長蛍光管を用いて検出する方法、及び同環境下でブロムライトを用いて検出する方法の両方法を組み合わせて検出される、図１−１に示すような核が連なった塗布筋を意味し、一つの核の周囲に樹脂成分が山のすその状に広がっている形態のものが多い。図１−２は図１−１の核の拡大図であり、図２は一つの核及びその周囲の山すその部を含む凹凸を示す図である。また、本発明が規定する連弾状塗布筋欠点は、核の部分が複数個に分割された形状のものも含まれる。尚、本発明が規定する連弾状塗布筋欠点は、ブロムライトのみを用いて比較的容易に検出できる塗布液中に存在する粒子凝集物がフィルム上で密集し、さらに筋状に点在した粗大塗布筋欠点とは大きさ、形状が異なり、さらに発生メカニズムも異なるものである。本発明が規定する連弾状塗布筋欠点について、ブロムライトを用いた方が検出されやすい連弾状塗布筋と三波長蛍光管を用いた方が検出されやすい連弾状塗布筋が存在する理由は定かではないが、核の高さと核の周囲に存在する山すその部の大きさが関与しているものと推察する。

このような連弾状塗布筋欠点はインラインの欠点検査機では検出できない程度の極めて薄い欠点であり、優れた光学特性を維持しつつ改善することは極めて困難であった。

以下、従来の技術について具体的に見ていくと、一般に、二軸配向ポリエステルフィルムは、プリズムレンズやハードコート等に使用されるアクリル系樹脂を主成分とするコート剤との密着性が悪いことが知られている。このため、ポリエステルフィルムの表面に、ポリウレタン樹脂等よりなる被覆層を形成したものが各種提案されている（例えば、特許文献１参照）。

しかし、被覆層には、易滑性付与のために粒子が添加される。この粒子は、積層フィルムのヘイズ、透明性を維持するために、平均一次粒径が０．０１〜０．１μｍ程度の比較的小さいものが用いられる。しかしながら、粒子は粒径が小さければ小さいほど凝集しやすくなる傾向にあり、粗大凝集物による光学的欠点の一つの要因となっていた。

本発明者等は、特許文献２及び特許文献３に、ポリエチレンテレフタレートの基材フィルム上にポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂、及び適度な粒径の無機粒子を添加した混合層を設け、さらに、光学用基材フィルムとして極めて重要な特性である光学特性を維持しつつ、従来要求されてきた密着性を十分満足でき、且つ、光学的欠点の少ない積層ポリエステルフィルムを例示している。具体的には、縦方向に延伸されたポリエステルフィルムに、ポリエステル樹脂及びポリウレタン樹脂（ポリエステル樹脂固形分２０質量％、ポリウレタン樹脂８０質量％）、２種類の一次平均粒径４０ｎｍの粒子並びにアニオン性界面活性剤を含む水分散性塗布液を、濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）２５μｍのフェルト型ポリプロピレン製濾材で精密濾過して塗布した後、テンターに導き乾燥、横延伸後、２４０℃で熱固定して易接着性２軸延伸ポリエステルフィルムを得ている。

同特許文献記載の発明によって得られた易接着性２軸延伸ポリエステルフィルムは、優れた透明性を有し、且つ、塗布液中に含まれる大きさ１００μｍ以上の粗大粒子凝集物による光学的欠点は大幅に低減できている。しかしながら、前述のように近年の高輝度化、大型画面化に伴う極めて薄い連弾状の欠点低減に対する要求には十分に満足できるものではなくなってきていた。

同出願人は、特許文献４において、密着性の均一化を図るために塗布量のバラツキを規定内にした易接着フィルムロールを例示している。具体的には、縦方向に延伸されたポリエステルフィルムに、ポリエステル樹脂及びポリウレタン樹脂（ポリエステル樹脂固形分５０質量％、ポリウレタン樹脂５０質量％）、平均粒径１．４μｍの粒子並びにフッ素系界面活性剤を含む水分散性塗布液をリバースキス法を用い塗工キス長を８ｍｍとして塗布した後、乾燥炉で１２０℃にて乾燥後、横延伸、熱固定して易接着性２軸延伸ポリエステルフィルムを得ている。しかしながら、同特許文献記載の発明によって得られたフィルムロールは、優れた密着性をフィルムロール全体で均一に有し、薄い連弾状欠点についても前記特許文献２、特許文献３記載の発明品より改善されているが、それでも近年要求されている水準に達する物ではなかった。

また、特許文献５では塗布液を、濾過精度０．２〜３μｍのポリプロピレン製のフィルターで濾過し、フィルムスピードのおよそ１．２倍の周速で逆回転するグラビアロールを用いて連弾状塗布筋欠点の低減を図っている。しかしながら、この方法により、塗布液中に存在する粒子凝集物に由来するブロムライトのみで検出可能な比較的鮮明な塗布筋は低減可能であるが、本発明が規定する極薄い塗布筋が十分に低減されたものではなかった。

以上のように、この本発明が規定する薄い連弾状塗布筋欠点は、ヘイズが小さく透明性が高い程、目立ちやすくなるものであり、優れた光学特性と薄い連弾状欠点の低減の両立は極めて困難なものであった。
特開平６−３４００４９号公報 特開平１１−３２３２７１公報 特開２０００−２４６８５５号公報 特開２００４−１０６６９号公報 特開２００２−１７２３６２号公報

そこで、本発明の目的は、前記問題点に鑑み、優れた透明性を有し、極めて薄い連弾状塗布筋欠点の少ない積層フィルムを提供することにある。

上記本発明の課題は、以下の達成手段により達成される。

第１の発明は、熱可塑性樹脂フィルムを基材とし、該基材の少なくとも片面に、共重合ポリエステル樹脂又は共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを含む樹脂成分、及び粒子を含有する被覆層を設けてなるヘイズが１．５％以下の積層フィルムであって、且つ、当該積層フィルム中に存在する、下記の式１および式２に定義される核を有する欠点が下記式３及び式４に定義される状態で連なった連弾状塗布筋欠点の数が、３０本／ｍ²以下であることを特徴とする積層熱可塑性樹脂フィルムである。
式１ １０μｍ≦Ｄｄ≦３５μｍ
式２ ３０ｎｍ≦Ｄｔ≦５０００ｎｍ
式３ ｎ≧２
式４ ｔ≧１０ｍｍ
Ｄｄ：核の長径
Ｄｔ：核の最大高さ
ｎ：連弾状塗布筋欠点１ｍｍ当たりの、式１及び式２で定義される核の数
ｔ：連弾状塗布筋欠点の長さ

第２の発明は、共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを含む樹脂成分の、共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂との質量比が７：３〜３：７である、第１の発明に記載の積層熱可塑性樹脂フィルムである。

第３の発明は、被覆層に含まれる粒子が酸化珪素からなる粒子であることを特徴とする第１の発明又は第２の発明に記載の積層熱可塑性樹脂フィルムである。

第４の発明は、熱可塑性樹脂フィルム基材中には実質的に粒子が含有されていないことを特徴とする第１の発明から第３の発明のいずれかに記載の積層熱可塑性樹脂フィルム。

第５の発明は、共重合ポリエステル樹脂又は共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを含む樹脂成分、粒子、及び界面活性剤を含む塗布液を、走行する熱可塑性樹脂フィルムの片面または両面に塗布する塗布工程、塗布層を乾燥する乾燥工程、次いで少なくとも一軸方向に延伸する延伸工程、さらに延伸された塗布フィルムを熱固定処理する熱固定処理工程を含み、且つ、下記（１）〜（６）の条件を満足する積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法である。
（１）ノニオン系界面活性剤またはカチオン系界面活性剤を、塗布液に対し０．０１〜０．１８質量％配合させる。
（２）共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを併用する場合に、共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂との配合比が、質量比で３：７〜７：３である。
（３）塗工時のアプリケーターロールとフィルムのキス長さが１ｍｍ以上、５ｍｍ未満である。
（４）被覆層の最終塗布量が０．００５〜０．２ｇ／ｍ²である。
（５）塗布液の塗布直後から乾燥工程の入口までのフィルムの通過時間が２秒未満である。
（６）乾燥工程において、乾燥温度が１２０〜１５０℃であり、乾燥時間が０．１〜５秒間であり、乾燥風の風速が３０ｍ／秒以上である。

第６の発明は、共重合ポリエステル樹脂又は共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを含む樹脂成分、粒子、及び界面活性剤を含む塗布液を、走行する熱可塑性樹脂フィルムの片面または両面に塗布する塗布工程、塗布層を乾燥する乾燥工程、次いで少なくとも一軸方向に延伸する延伸工程、さらに延伸された塗布フィルムを熱固定処理する熱固定処理工程を含み、且つ、下記（１）〜（６）の条件を満足する第１の発明から第４の発明のいずれかに記載の積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法である。
（１）ノニオン系界面活性剤またはカチオン系界面活性剤を、塗布液に対し０．０１〜０．１８質量％配合させる。
（２）共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを併用する場合に、共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂との配合比が、質量比で３：７〜７：３である。
（３）塗工時のアプリケーターロールとフィルムのキス長さが１ｍｍ以上、５ｍｍ未満である。
（４）被覆層の最終塗布量が０．００５〜０．２ｇ／ｍ²である。
（５）塗布液の塗布直後から乾燥工程の入口までのフィルムの通過時間が２秒未満である。
（６）乾燥工程において、乾燥温度が１２０〜１５０℃であり、乾燥時間が０．１〜５秒間であり、乾燥風の風速が３０ｍ／秒以上である。

第７の発明は、条件（５）のフィルムの通過時間が１．５秒未満であり、条件（６）の乾燥温度が１３０〜１５０℃であり、乾燥時間が０．５〜３秒間である、第６の発明に記載の積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法である。

第８の発明は、第１の発明から第４の発明のいずれかに記載の熱可塑性樹脂フィルムを巻き取って得られる積層熱可塑性樹脂フィルムロールである。

本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムは、易接着性に優れ、優れた光学特性を有し、且つ連弾状塗布筋欠点が少ないという特徴を有しており、プリズムレンズシート用ベースフィルムやＡＲ（アンチリフレクション）フィルム用ベースフィルム等に好適に使用できる。

また、本発明の製造方法よれば、優れた光学特性を有した積層熱可塑性樹脂フィルムが得られ、且つ、従来塗布液の濾過処理のみでは改善しえなかった本発明が規定する極薄い連弾状塗布筋欠点を、大幅に低減することができる。

以下、本発明の実施の形態を説明する。

本発明は、熱可塑性樹脂フィルムを基材とし、該基材の少なくとも片面に、共重合ポリエステル樹脂又は共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを含む樹脂成分、及び粒子を含有する被覆層を設けてなるヘイズが１．５％以下の積層フィルムであって、且つ、当該積層フィルム中に存在する、下記の式１および式２に定義される核を有する欠点が下記式３及び式４に定義される状態で連なった連弾状塗布筋欠点の数が、３０本／ｍ²以下であることを特徴とする積層熱可塑性樹脂フィルムである。
式１ １０μｍ≦Ｄｄ≦３５μｍ
式２ ３０ｎｍ≦Ｄｔ≦５０００ｎｍ
式３ ｎ≧２
式４ ｔ≧１０ｍｍ
Ｄｄ：核の長径
Ｄｔ：核の最大高さ
ｎ：連弾状塗布筋欠点１ｍｍ当たりの、式１及び式２で定義される核の数
ｔ：連弾状塗布筋欠点の長さ

（基材フィルム）
本発明において、基材となる熱可塑性樹脂フィルムとは、熱可塑性樹脂を溶融押出し又は溶液押出しして得た未配向シートを、必要に応じ、長手方向又は幅方向の一軸方向に延伸し、あるいは二軸方向に逐次二軸延伸又は同時二軸延伸し、熱固定処理を施したフィルムである。

当該熱可塑性樹脂フィルムは、本発明の目的を損なわない範囲で、コロナ放電処理、グロー放電処理、火炎処理、紫外線照射処理、電子線照射処理、オゾン処理などの表面活性化処理が施されてもよい。

基材として用いる熱可塑性樹脂フィルムの厚さは、３０〜３００μｍの範囲で、使用する用途の規格に応じて任意に決めることができる。熱可塑性樹脂フィルムの厚みの上限は、２５０μｍが好ましく、特に好ましくは２００μｍである。一方、フィルム厚みの下限は、５０μｍが好ましく、特に好ましくは７５μｍである。フィルム厚みが３０μｍ未満では、剛性や機械的強度が不十分となりやすい。一方、フィルム厚みが３００μｍを超えると、フィルム中に存在する異物の絶対量が増加するため、光学欠点となる頻度が高くなる。また、フィルムを所定の幅に切断する際のスリット性も悪化し、製造コストが高くなる。さらに、剛性が強くなるため、長尺のフィルムをロール状に巻き取ることが困難になりやすい。

熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリメチルペンテン（ＴＰＸ）などのポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）、ポリプロピレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル樹脂、ナイロン６、ナイロン４、ナイロン６６、ナイロン１２などのポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、セルロースプロピオネート、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリフェニレンオキサイド、ポリスチレン（ＰＳ）、シンジオタクチックポリスチレン、ノルボルネン系ポリマーなどが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、共重合成分を少量含む共重合体であってもよい。また、これらの熱可塑性樹脂は、単独で使用する以外に、他の熱可塑性樹脂を１種以上ブレンドして使用してもよい。

これらの熱可塑性樹脂の中でも、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、シンジオタクチックポリスチレン、ノルボルネン系ポリマー、ポリカーボネート、ポリアリレートなどが好適である。また、ポリエステルやポリアミドのような極性官能基を有する樹脂は、被覆層との密着性の観点から好ましい。特に基材には、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート又はこれらの樹脂の構成成分を主成分とする共重合体が好適に用いられるが、ポリエチレンテレフタレートから形成された二軸配向フィルムが最も好適である。

熱可塑性樹脂フィルムを形成する樹脂としてポリエステル共重合体を用いる場合、例えば、そのカルボン酸成分としてはアジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、及び２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、トリメリット酸及びピロメリット酸等の多官能カルボン酸等が用いられる。また、グリコール成分としてはエチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、プロピレングリコール及びネオペンチルグリコール等の脂肪酸グリコール；ｐ−キシレングリコール等の芳香族グリコール；１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール；平均分子量が１５０〜２００００のポリエチレングリコール等が用いられる。共重合体組成比の一例としては、ポリエチレンテレフタレートを構成するモノマー成分に、他のコモノマー成分を２０モル％未満（コモノマー成分がカルボン酸成分である場合には、全カルボン酸成分中。コモノマー成分がグリコール成分である場合も同様）添加するのが好ましい。２０モル％以上ではフィルム強度、透明性、耐熱性が劣る場合がある。上記のカルボン酸成分とグリコール成分とを所定量調合して、触媒に、例えば、アルカリ土類金属化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、チタン／ケイ素複合酸化物、ゲルマニウム化合物などを使用して、ポリエステル共重合体が製造される。

また、基材を製造するにあたり、前記熱可塑性樹脂に本発明の効果を妨げない範囲で、触媒やそれ以外にも各種の添加剤を配合することができる。添加剤としては、例えば、無機粒子、耐熱性高分子粒子、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、リン化合物、帯電防止剤、ＵＶ吸収剤、耐光剤、難燃剤、熱安定剤、酸化防止剤、ゲル化防止剤、界面活性剤等が挙げられる。

前記の無機粒子、耐熱性高分子粒子は、熱可塑性樹脂フィルムの製造時やロール状に巻取る際・巻出す際のハンドリング性（滑り性、走行性、ブロッキング性、巻取り時の随伴空気の空気抜け性など）の点から、フィルム表面に適度な表面凹凸を付与するために用いられる。

無機粒子としては、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、非晶性シリカ、結晶性のガラスフィラー、カオリン、タルク、二酸化チタン、アルミナ、シリカ−アルミナ複合酸化物粒子、硫酸バリウム、フッ化カルシウム、フッ化リチウム、ゼオライト、硫化モリブデン、マイカなどが挙げられる。また、耐熱性高分子粒子としては、架橋ポリスチレン粒子、架橋アクリル系樹脂粒子、架橋メタクリル酸メチル系粒子、ベンゾグアナミン・ホルムアルデヒド縮合物粒子、メラミン・ホルムアルデヒド縮合物粒子、ポリテトラフルオロエチレン粒子などが挙げられる。

基材フィルムとしてポリエステルフィルムを用いる場合、前記の粒子の中でも、シリカ粒子が、ポリエステル樹脂と屈折率が比較的近く高い透明性を得やすいため、透明性が強く要求される用途では最も好適である。また、熱可塑性樹脂フィルム中に含有させる粒子は１種類を使用しても複数種を併用してもよい。

前記の粒子の種類、平均粒径、添加量は、透明性とハンドリング性とのバランスの点から用途に応じて決めればよく、特に、平均粒径は０．０１〜２μｍ、フィルム中の粒子含有量は０．０１〜５．０質量％の範囲で決めればよい。また、本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムを、透明性が高度に要求される用途に使用する場合、基材の熱可塑性樹脂フィルム中には、透明性を低下させる原因となる粒子を実質的に含有させず（すなわち、基材に粒子を配合しない）、被覆層に粒子を含有させる構成とすることが好ましい。「基材の熱可塑性樹脂フィルム中には、粒子が実質的に含有されていない」とは、例えば無機粒子の場合、ケイ光Ｘ線分析で無機元素を定量した場合に５０ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下、最も好ましくは検出限界以下となる含有量を意味する。これは積極的に粒子を基材フィルム中に添加させなくても、外来異物由来のコンタミ成分などが混入する場合があるためである。

また、本発明で基材として使用する熱可塑性樹脂フィルムの層構成は単層でもよいし、単層では得られない機能を付与するために積層構造とすることもできる。積層構造とする場合には、共押出法が好適である。

基材の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法としては、例えば、次の方法が挙げられる。粒子を含有した又は実質的に含有していない熱可塑性樹脂のペレットを十分に真空乾燥した後、押出し機に供給し、溶融温度以上でシート状に溶融押出しし、冷却固化せしめて未配向熱可塑性樹脂シートを製膜する。この際、溶融樹脂が任意の場所で、樹脂中に含まれる異物を除去するために高精度濾過を行う。得られた未配向シートを、ガラス転移点以上に加熱したロールで長手方向に２．５〜５．０倍延伸して、一軸配向熱可塑性樹脂フィルムを得る。

さらに、熱可塑性樹脂フィルムの原料としてポリエステルを用いた場合を代表例として、基材フィルムを得るための製造方法について、以下で詳しく説明する。

基材フィルム原料として用いるポリエステルペレットの固有粘度は、０．４５〜０．７ｄｌ／ｇの範囲が好ましい。より好ましくは、機械的強度、製膜安定性の点から、固有粘度が０．５０ｄｌ〜０．７ｄｌ／ｇ、さらに好ましくは０．５５〜０．７ｄｌ／ｇ、最も好ましくは０．６０〜０．７ｄｌ／ｇである。固有粘度が０．４５ｄｌ／ｇ未満であると、フィルム製造時に破断が発生しやすくなり生産性が低下する他、熱収縮特性が低下する傾向がある。一方、固有粘度が０．７ｄｌ／ｇを超えると、濾圧上昇が大きく高精度濾過が困難となり、生産性が低下する。

また、光学機能性フィルムまたはシートに用いる場合には、光学欠点の原因となる、原料のポリエステル中に含まれている異物を除去することが好ましい。ポリエステル中の異物を除去するために、溶融押出しの際に溶融樹脂が約２８０℃に保たれた任意の場所で高精度濾過を行う。溶融樹脂の高精度濾過に用いられる濾材は、特に限定はされないが、ステンレス焼結体の濾材の場合のＳｉ、Ｔｉ、Ｓｂ、Ｇｅ、Ｃｕを主成分とする凝集物、及び高融点有機物が除去性能に優れ好適である。

溶融樹脂の高精度濾過に用いる濾材の濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）は、１５μｍ以下が好ましい。濾材の濾過粒子サイズが１５μｍを超えると、２０μｍ以上の異物の除去が不十分となりやすい。濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）が１５μｍ以下の濾材を使用して溶融樹脂の高精度濾過を行うことにより生産性が低下する場合があるが、光学欠点の少ないフィルムを得るには極めて重要である。

溶融樹脂の押出し工程において、濾材を通過する微細な異物であっても、シート状溶融物の冷却工程において異物の周囲で結晶化が進み、これが配向工程において配向の不均一性を引き起こし、微小な厚みの差異を生じせしめレンズ状態となる箇所が生じる。ここでは、レンズがあるかの様に光が屈折又は散乱し、肉眼で観察した時には実際の異物より大きく見えるようになる。この微小な厚みの差は、凸部の高さと凹部の深さの差として観測することができ、凸部の高さが１μｍ以上で、凸部に隣接する凹部の深さが０．５μｍ以上であると、レンズ効果により、大きさが２０μｍの形状の物でも肉眼的には５０μｍ以上の大きさとして認識され、さらには１００μｍ以上の大きさの光学欠点として認識される場合もある。

高透明なフィルムを得るためには、基材フィルム中に粒子を含有させないことが好ましいが、粒子含有量が少なく透明性が高いほど、微小な凹凸による光学欠点はより鮮明となる傾向にある。

また、厚手のフィルムの表面は薄手のフィルムより急冷となりにくく、結晶化が進む傾向にあるため、未配向シート製造時にフィルム全体を急冷することが必要となる。未配向シートを冷却する方法としては、溶融樹脂を回転冷却ドラム上にファウンテンダイのスリット部からシート状に押し出し、シート状溶融物を回転冷却ドラムに密着させながら、急冷してシートとする方法が好適である。この未配向シートのエア面（冷却ドラムと接触する面との反対面）を冷却する方法としては、高速気流を吹きつけて冷却する方法が有効である。

得られた未配向シートを、ガラス転移点以上に加熱したロールで長手方向に２．５〜５．０倍延伸して、一軸配向熱可塑性樹脂フィルム（本例ではポリエステルフィルム）を得る。

（共重合ポリエステル樹脂）
本発明の被覆層に用いる共重合ポリエステル樹脂は、芳香族ジカルボン酸成分と、グリコール成分としてエチレングリコール及び分岐したグリコールとを構成成分とすることが好ましい。前記の分岐したグリコール成分とは、例えば、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−ブチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−プロピル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−イソプロピル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−ｎ−ヘキシル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−ｎ−ブチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−ｎ−ヘキシル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジ−ｎ−ブチル−１，３−プロパンジオール、２−ｎ−ブチル−２−プロピル−１，３−プロパンジオール、及び２，２−ジ−ｎ−ヘキシル−１，３−プロパンジオールなどが挙げられる。

前記の分岐したグリコール成分のモル比は、全グリコール成分に対し、下限が１０モル％であることが好ましく、特に好ましくは２０モル％である。一方、上限は８０モル％であることが好ましく、さらに好ましくは７０モル％、特に好ましくは６０モル％である。また、必要に応じて、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオールまたは１，４−シクロヘキサンジメタノールなどを併用してもよい。

芳香族ジカルボン酸成分としては、テレフタル酸およびイソフタル酸が最も好ましい。全ジカルボン酸成分に対し、１０モル％以下の範囲で、他の芳香族ジカルボン酸、特に、ジフェニルカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸を加えて共重合させてもよい。

共重合ポリエステルを製造するに際し、アンチモン化合物、アルミニウム化合物、チタン化合物、ゲルマニウム化合物等の重合触媒を用いることができる。

本発明で被覆層の樹脂成分として使用する共重合ポリエステル樹脂は、水溶性または水分散が可能な樹脂を使用することが好ましい。そのために、前記ジカルボン酸成分の他に、ポリエステルに水分散性を付与させるため、５−スルホイソフタル酸類又はそのアルカリ金属塩を、全ジカルボン酸成分に対し１〜１０モル％の範囲で使用するのが好ましく、その例としては、スルホテレフタル酸、５−スルホイソフタル酸、４−スルホナフタレン−２，７−ジカルボン酸および５−（４−スルホフェノキシ）イソフタル酸又はそれらのアルカリ金属塩などを挙げることができる。

（ポリウレタン樹脂）
本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムの被覆層に用いるポリウレタン系樹脂は、特に限定されないが、水溶性または水分散が可能な樹脂を使用することが好ましく、例としては、ブロック型イソシアネート基を含有する樹脂であって、末端イソシアネート基を親水性基で封鎖（以下ブロックともいう）した、熱反応型の水溶性ウレタンなどが挙げられる。上記イソシアネート基を親水性基で封鎖するためのブロック化剤としては、重亜硫酸塩類及びスルホン酸基を含有したフェノール類、アルコール類、ラクタム類、オキシム類及び活性メチレン化合物類等が挙げられる。ブロック化されたイソシアネート基はウレタンプレポリマーを親水化あるいは水溶化する。フィルム製造時の乾燥あるいは熱セット過程で、上記ポリウレタン樹脂に熱エネルギーが与えられると、ブロック化剤がイソシアネート基からはずれるため、上記ポリウレタン樹脂は自己架橋した編み目に、混合した水分散性共重合ポリエステル樹脂を固定化するとともに、上記共重合ポリエステル樹脂の末端基等とも反応する。塗布液調整中の樹脂は、親水性であるために耐水性が悪いが、塗布、乾燥、熱セットして熱反応が完了すると、ウレタン樹脂の親水基すなわちブロック化剤がはずれるため、耐水性が良好な塗膜が得られる。上記ブロック化剤の内、フィルム製造工程における熱処理温度、熱処理時間でブロック化剤がイソシアネート基からはずれる点、及び工業的に入手可能な点から、重亜硫酸塩類が最も好ましい。

上記樹脂において使用される、ウレタンプレポリマーの化学組成としては、（１）分子内に２個以上の活性水素原子を有する有機ポリイソシアネート、又は分子内に少なくとも２個の活性水素原子を有する分子量が２００〜２０，０００の化合物、（２）分子内に２個以上のイソシアネート基を有する有機ポリイソシアネート、あるいは、（３）分子内に少なくとも２個の活性水素原子を有する鎖伸長剤を反応せしめて得られる、末端イソシアネート基を有する化合物である。

上記（１）の化合物として一般に知られているのは、末端又は分子中に２個以上のヒドロキシル基、カルボキシル基、アミノ基又はメルカプト基を含むものであり、特に好ましい化合物としては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルエステルポリオール等が挙げられる。ポリエーテルポリオールとしては、例えば、エチレンオキシド、プロピレンオキシド等のアルキレンオキシド類、スチレンオキシド、エピクロルヒドリン等を重合した化合物、又はそれら２種以上をランダム共重合若しくはブロック共重合した化合物、あるいはそれらと多価アルコールとの付加重合を行って得られた化合物がある。

ポリエステルポリオール及びポリエーテルエステルポリオールとしては、主として直鎖状又は分岐状の化合物が挙げられる。コハク酸、アジピン酸、フタル酸、無水マレイン酸等の多価の飽和若しくは不飽和カルボン酸、又はこれらカルボン酸の無水物等と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、トリメチロールプロパン等の多価の飽和若しくは不飽和のアルコール類、比較的低分子量のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレンエーテルグリコール類、又はそれらアルコール類の混合物とを縮合することにより得ることができる。

さらにポリエステルポリオールとしては、ラクトン類及びヒドロキシ酸類から得られるポリエステル類を、また、ポリエーテルエステルポリオールとしては、あらかじめ製造されたポリエステル類にエチレンオキシド又はプロピレンオキシド等を付加せしめたポリエーテルエステル類を使用することもできる。

上記（２）の有機ポリイソシアネートとしては、トルイレンジイソシアネートの異性体類、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート類、キシリレンジイソシアネート等の芳香族脂肪族ジイソシアネート類、イソホロンジイソシアネート及び４，４−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等の脂環式ジイソシアネート類、ヘキサメチレンジイソシアネート及び２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネート類、又はこれらの化合物を単一若しくは複数でトリメチロールプロパン等とあらかじめ付加させたポリイソシアネート類等が挙げられる。

上記（３）の少なくとも２個の活性水素を有する鎖伸長剤としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール及び１，６−ヘキサンジオール等のグリコール類；グリセリン、トリメチロールプロパン及びペンタエリスリトール等の多価アルコール類；エチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン及びピペラジン等のジアミン類；モノエタノールアミン及びジエタノールアミン等のアミノアルコール類；チオジエチレングルコール等のチオジグリコール類；又は水等が挙げられる。

ウレタンプレポリマーを合成するには通常、上記鎖伸長剤を用いた一段式又は多段式イソシアネート重付加方法により、１５０℃以下、好ましくは７０〜１２０℃の温度において、５分ないし数時間反応させる。活性水素原子に対するイソシアネート基のモル比は、１以上であれば自由に選べるが、得られるウレタンプレポリマー中に遊離のイソシアネート基が残存することが必要である。さらに、遊離のイソシアネート基の含有量は１０質量％以下であればよいが、ブロック化された後のウレタンポリマー水溶液の安定性を考慮すると、７質量％以下であることが好ましい。

得られた上記ウレタンプレポリマーは、上記ブロック化剤（好ましくは重亜硫酸塩）を用いてブロック化を行う。ブロック化剤水溶液と混合し、約５分〜１時間、よく攪拌しながら反応を進行させる。反応温度は６０℃以下とするのが好ましい。その後、水で希釈して適当な濃度にして、熱反応型水溶性ウレタン組成物とする。該組成物は使用する際、適当な濃度および粘度に調製するが、通常８０〜２００℃前後に加熱すると、ブロック化剤が解離し、活性なイソシアネート基が再生するために、プレポリマーの分子内又は分子間で起こる重付加反応によってポリウレタン重合体が生成し、また他の官能基への付加を起こす性質を有するようになる。

上記に説明した熱反応型の水溶性ウレタンの１例としては、第一工業製薬（株）製の「エラストロン（登録商標）」が代表的に例示される。エラストロンは、重亜硫酸ソーダによってイソシアネート基をブロックしたものであり、分子末端に強力な親水性を有するカルバモイルスルホネート基が存在するため、水溶性となっている。

本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムの被覆層に用いる樹脂成分は、拡散層やプリズムレンズ、ハードコート層形成に用いられるアクリル系樹脂や各種インキとの密着性の観点から、共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂を併用することが好ましい。共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを併用する場合、その配合比は適宜選定することができる。例えば本発明で使用される共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン樹脂を混合して塗布液を調製する場合、共重合ポリエステル樹脂（（Ａ）とする）とポリウレタン樹脂（（Ｂ）とする）の固形分質量比は（Ａ）：（Ｂ）＝７：３〜３：７が好ましく、更に好ましくは６：４〜４：６の範囲である。

共重合ポリエステル樹脂の固形分質量比が上記範囲より大きいと、被覆層が脆くなりアクリレート系のハードコート層や拡散層形成後の加工工程においては、高速カッティングに耐える密着性が得られない場合がある。共重合ポリエステル樹脂の固形分質量比が上記範囲より小さいと、本発明が規定する連弾状の塗布筋が発生しやすくなり、また、基材である熱可塑性樹脂フィルムへの塗布性及び密着性、耐ブロッキング性が低下し、好ましくない。なお、塗布液の好ましい実施形態は、製造方法のところで説明する。

（粒子）
被覆層に粒子を含有させ、被覆層表面に適切な凹凸を形成させることで、滑り性、巻き取り性、耐スクラッチ性が付与される。このため、基材中に粒子を含有させる必要がなく、高透明性を保持することができる。

粒子としては、共重合ポリエステル樹脂又はポリウレタン系樹脂との親和性が高い粒子が好ましく、その両者に対する親和性に、どちらかの相に偏在する程度の差があることが好ましい。相分離した樹脂の一方に粒子を偏在させることによって、粒子が適度に集まり、比較的少ない粒子の添加で、すなわちヘイズを大幅に上昇させることなく、優れた耐ブロッキング性を得ることができるのである。

被覆層に含有させる粒子としては、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、非晶性シリカ、結晶性のガラスフィラー、カオリン、タルク、二酸化チタン、アルミナ、シリカ−アルミナ複合酸化物粒子、硫酸バリウム、フッ化カルシウム、フッ化リチウム、ゼオライト、硫化モリブデン、マイカなどの無機粒子；架橋ポリスチレン粒子、架橋アクリル系樹脂粒子、架橋メタクリル酸メチル系粒子、ベンゾグアナミン・ホルムアルデヒド縮合物粒子、メラミン・ホルムアルデヒド縮合物粒子、ポリテトラフルオロエチレン粒子などの耐熱性高分子粒子が挙げられる。

これらの粒子の中でも、酸化珪素からなる粒子（特に、シリカ粒子）が次の点から好適である。第１の利点は、被覆層の樹脂成分と屈折率が比較的近いため、高透明のフィルムを得やすいという点である。第２の利点は、当該粒子は相分離したポリウレタン系樹脂相に偏在しやすいという特徴があり、被覆層表面に存在するポリウレタン系樹脂相の耐ブロッキング性に劣るという、ポリウレタン系樹脂固有の性質を補完することができる点である。これは、当該粒子とポリウレタン系樹脂との表面エネルギーが共重合ポリエステル樹脂よりも近く、親和性が高いためと考えられる。

また、粒子の形状は特に限定されないが、易滑性を付与する点からは、球状に近い粒子が好ましい。

被覆層中の粒子の含有量は、被覆層に対して２０質量％以下とすることが好ましく、さらに好ましくは１５質量％以下、特に好ましくは１０質量％以下にする。被覆層中の粒子の含有量が２０質量％を超えると、透明性が悪化し、フィルムの密着性も不十分となりやすい。一方、粒子の含有量の下限は、被覆層に対して好ましくは０．１質量％、さらに好ましくは１質量％、特に好ましくは３質量％とする。

また、被覆層中には平均粒径の異なる粒子を２種類以上含有させてもよい。また、同種の粒子で平均粒径の異なるものを含有させてもよい。いずれにしても、粒子の平均粒径、および総含有量を前記の範囲内にすればよい。

また、粒子の平均粒径は、通常、２０〜１５０ｎｍが好ましく、さらに好ましくは４０〜６０ｎｍである。平均粒径が２０ｎｍ未満であると、十分な耐ブロッキング性を得ることが困難な他、耐スクラッチ性が悪化する傾向がある。一方、粒子の平均粒径が１５０ｎｍを超えると、ヘイズが上昇し且つ、粒子が脱落しやすくなるため好ましくない。

しかし、本発明では、平均粒径が２０〜１５０ｎｍの粒子Ｐ１のみでは、十分な耐ブロッキング性及び耐スクラッチ性が得られない場合がある。そのために、さらに耐ブロッキング性及び耐スクラッチ性を向上させるために、さらに平均粒径の大きな粒子Ｐ２を少量併用することが好ましい。平均粒径の大きな粒子Ｐ２の平均粒径は１６０〜１０００ｎｍが好ましく、特に好ましくは２００〜８００ｎｍである。粒子Ｐ２の平均粒径が１６０ｎｍ未満の場合、耐スクラッチ性、滑り性、巻き性が悪化する場合がある。一方、粒子Ｐ２の平均粒径が１０００ｎｍを超える場合、ヘイズが高くなる傾向がある。また、粒子Ｐ２は一次粒子が凝集した凝集体粒子であることが好ましく、この場合、平均粒径は、凝集体粒子の平均粒径で考える。さらにこの場合、凝集体粒子の平均粒径と一次粒子の平均粒径の比が、４以上であることが、耐スクラッチ性の点から好ましい。

２種類の粒子を用いる場合、例えば被覆層中の粒子Ｐ１（平均粒径：２０〜１５０ｎｍ）と粒子Ｐ２（平均粒径：１６０〜１０００ｎｍ）の含有量比（Ｐ１／Ｐ２）を５〜３０とし、かつ粒子Ｐ２の含有量を被覆層の固形分に対し０．１〜１質量％とする。２種類の特定粒径の粒子の含有量を前記範囲に制御することは、被覆層表面の三次元中心面平均表面粗さを適正化し、透明性と、ハンドリング性や耐ブロッキング性を両立させる上で好適である。被覆層に対し、粒子Ｐ２の含有量が１質量％を超えると、ヘイズの上昇が著しくなる傾向がある。

前記粒子の平均粒径の測定は下記方法により行う。

粒子を電子顕微鏡で写真を撮り、最も小さい粒子１個の大きさが２〜５ｍｍとなるような倍率で、３００〜５００個の粒子の最大径を測定し、その平均値を平均粒径とする。また、積層フィルムの被覆層中の粒子の平均粒径を求める場合は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、倍率１２万倍で積層フィルムの断面を撮影し、被覆層の断面に存在する粒子の最大径を求めることができる。粒子Ｐ２が凝集体粒子であった場合の平均粒径は、積層フィルムの被覆層の断面を、光学顕微鏡を用いて倍率２００倍で３００〜５００個撮影し、それらの凝集体粒子の最大径を測定する。

（ヘイズ）
本発明においてヘイズとは、ヘイズメーターを用い、フィルムの異なる箇所３カ所について測定して得られた値の平均値をいう。

本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムのヘイズは１．５％以下であることが、透明性が高度に要求される光学機能性フィルムまたはシートの基材フィルムとして使用する際に、重要である。前記のヘイズは１％以下であることがさらに好ましい。ヘイズが１．５％を超えると、フィルムをＬＣＤ用のレンズフィルムや、バックライト用基材フィルム等に用いた場合、画面の鮮明度が低下するので好ましくない。

本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムのヘイズを１．５％以下にするためには、基材フィルム中に粒子を含有させないことが好ましい。基材フィルム中に粒子を含有させない場合、被覆層に耐スクラッチ性やロール状に巻取る際や巻出す際のハンドリング性（滑り性、走行性、ブロッキング性、巻取り時の随伴空気の空気抜け性など）を改善するために、被覆層中に適切な大きさの粒子を特定量含有させて、被覆層表面に適度な凹凸を形成させることが好ましい。

（核）
本発明でいう連弾状塗布筋欠点の発生条件は、今まで不明であったが、本発明者らは、特定の長径と高さを有するフィルム表面の、ピーク形状のように鋭く高さの変化した部分（隆起した部分）が特定間隔内に複数並んだ場合に、連弾状塗布筋欠点が発生することを見出した。

フィルム表面は、理想的には完全な平面となるのであるが、実際には、フィルム表面の平均高さを取った場合に、平均高さよりも高さが高くなった部分（凸部）が存在する。具体的には、多くの場合、図１及び図２が示すように、凸部は、鋭いピーク形状とそのまわりに山のすそののように広がる小高い部分とからなっており、ピーク形状部は主に粒子の凝集体、山のすそののように広がる小高い部分は主に樹脂成分からなっている。本発明において、核とは、このフィルム表面に存在する凸部のピーク形状部であって、下記式１及び式２を満たす大きさを満たすものをいう。
式１ １０μｍ≦Ｄｄ≦３５μｍ
式２ ３０ｎｍ≦Ｄｔ≦５０００ｎｍ

Ｄｄで表される核の長径とは、この鋭いピーク形状のピーク幅（すなわち、フィルム表面の平均高さを基準として１つの凸部の高さを、凸部の両端から見ていった場合に、高さが急激に増大する２つの点（２つの変曲点）の間の距離）であって、かつ、その長さがその１つの凸部のピーク形状部において最大となるものとして定義される値である（図２参照）。Ｄｔで表される核の最大高さとは、核の高さの最大値とフィルム表面の平均高さの差によって定義される値である（図２参照）。

Ｄｄ及びＤｔの測定方法について具体的に例示すると、積層熱可塑性樹脂フィルムについて、非接触３次元形状測定装置（例、マイクロマップ社製非接触３次元形状測定装置ＴＹＰＥ５５０）を用いて測定する。この装置を用いた場合、例えば、１６６４×１２４８μｍの視野の表面形状をｗａｖｅモードで測定し、高さを疑似カラーで表す等高線モードデータを表示させる（図１参照）。このとき、表面のうねりを除去するため、面補正（４次関数補正）を行っておく。測定範囲内の平均高さを０ｎｍとし（上記視野の測定範囲内の平均高さをフィルム全体の平均高さとみなす。フィルム全体の平滑性を考えれば、上記視野の測定範囲内の平均で、充分にフィルム全体の平均の高さとみなして問題ない。）、カーソルを適切に凸部にあわせて凸部のプロファイル曲線を表示させ、視野内にある核（鋭いピーク形状部）のピーク幅及び０ｎｍとした平均高さからのピークトップの距離を測定する（このとき、ピーク幅及び０ｎｍとした平均高さからのピークトップの距離の値が、その凸部において最大の値となるよう、必ず適切にカーソルを合わせる）。このピーク幅がＤｄであり、０ｎｍとした平均高さからのピークトップの距離がＤｔである（図２参照）。

（連弾状塗布筋欠点）
本発明においては、上記の核を有する部分を欠点と呼び、特に、当該欠点が下記式３及び式４に定義される状態で連なっているものを連弾状塗布筋欠点と呼ぶ。
式３ ｎ≧２
式４ ｔ≧１０ｍｍ
ｎ：連弾状塗布筋欠点１ｍｍ当たりの、式１及び式２で定義される核の数
ｔ：連弾状塗布筋欠点の長さ

すなわち、１０ｍｍ以上の長さのある部分において、１ｍｍ辺り２個以上の上記欠点が並んだものが連弾状塗布筋欠点である。ここで、連弾状塗布筋欠点中の核の数を数える場合、連弾状塗布筋の幅方向に対し０．５ｍｍ以内の幅に並ぶ核は同一塗布筋欠点の核として数える。この定義された連弾状塗布筋欠点は、実際に、極薄であるが、暗室内で後述する特定の条件下で三波長蛍光管を用いた検出方法及び同環境下でブロムライトを用いて検出する方法の両方法を組み合わせて、筋として検出される。また、本発明が規定する連弾状塗布筋欠点は、核の部分が複数個に分割された形状のものも含まれる。尚、本発明が規定する連弾状塗布筋欠点は、ブロムライトのみを用いて比較的容易に検出できる、塗布液中に存在する粒子凝集物がフィルム上で密集し、さらに筋状に点在した粗大塗布筋欠点とは大きさ、形状が異なり、さらに発生メカニズムも異なるものである。本発明が規定する連弾状塗布筋欠点についてブロムライトを用いた方が検出されやすい連弾状塗布筋と三波長蛍光管を用いた方が検出されやすい連弾状塗布筋が存在する理由は定かではないが、核の高さと核の周囲に存在する山すその部の大きさが関与しているものと推察する。

本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムにおいては、連弾状塗布筋欠点数３０本／ｍ²以下である。かかる本数以下の連弾状塗布筋欠点を有する積層熱可塑性樹脂フィルムは、本願出願以前には確認されていない。連弾状塗布筋欠点数は、少ないほど光学特性に優れるため、好ましくは２０本／ｍ²以下、より好ましくは１０本／ｍ²以下、さらに好ましくは５本／ｍ²以下であり、連弾状塗布筋欠点数が存在しない（すなわち０本／ｍ²である）ことが最も好ましい。なお、フィルム幅方向に対し同一位置にある連弾状塗布筋欠点は一本と数えるが１００ｍｍ以上離れている場合は別個の連弾状塗布筋欠点として数える。

レンズフィルムや拡散板等の光学用基材フィルムとして用いる場合、通常、フィルム長さは、フィルム厚さが１００μｍ以上の比較的厚手のフィルムにおいても少なくとも１０００ｍ以上、時には２０００ｍ以上のロール状の形態でプリズム層や拡散層の積層工程に供される。一方で、この連弾状塗布筋欠点は、積層熱可塑性樹脂フィルムの全表面に均一に発生するわけではない。よって、本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムをロールとした場合には、「連弾状塗布筋欠点数が３０本／ｍ²以下である」については、連弾状塗布筋欠点をフィルムロール長手方向の１００ｍ間隔で１０点測定した時に、１０点の測定点とも３０本／ｍ²以下であればよい。すなわち、１００ｍ間隔で測定した１０点の測定点のうちの最大連弾状塗布筋欠点数が、３０本／ｍ²以下であればよく、好ましくは２０本／ｍ²以下、より好ましくは１０本／ｍ²以下、さらに好ましくは５本／ｍ²以下であり、最も好ましくは０本／ｍ²である。

本発明において被覆層には、本発明の効果を妨げない限りにおいて、触媒（無機物質、塩類、有機物質、アルカリ性物質、酸性物質および含金属有機化合物等）、帯電防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、顔料、有機フィラーおよび潤粒子等の種々の添加剤が含有されていても良い。

本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムを光学用易接着フィルムに使用する場合、被覆層の三次元中心面平均表面粗さ（ＳＲａ）は、０．００２〜０．０１μｍが好ましく、０．００２５〜０．００８μｍがより好ましく、０．００３〜０．００６μｍが特に好ましい。ＳＲａが０．００２μｍ未満の平滑な表面では耐スクラッチ性が悪化し、好ましくない。一方、ＳＲａが０．０１μｍを超えると、ヘイズが上昇し透明性が悪化するため、光学用フィルムとしては好ましくない。

本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムロールのフィルム厚みは、用途によって適宜決定されるが、３０．２〜３００.２μｍが好ましく、より好ましくは５０．２〜２５０．２μｍである。フィルム厚みが３０．２μｍ未満では、剛性が不十分となり好ましくない。一方、フィルム厚みが３００．２μｍを超えると、フィルム中に存在する光学欠点となる異物が増加する可能性が高くなり、また、コスト高となるため好ましくない。

被覆層の厚みとしては０.００５〜０.２μｍが好ましく、より好ましくは０.００８〜０.１５μｍである。被覆層の厚みは、被覆層の断面をミクロトームで切断し、電子顕微鏡で観察することにより測定できるが、被覆層が柔らかい場合、切断時に変形する場合がある。簡便的には、塗布量が既知であれば、被覆層の密度から厚み換算することができる。例えば、被覆層の密度が１ｇ／ｃｍ³の場合、塗布量が１ｇ／ｍ²であれば、厚みは１μｍに相当する。被覆層の密度は、被覆層を構成する樹脂、粒子の種類からそれぞれの材料の密度を求め、各材料の密度に材料の質量比を乗じ、その和を求めることで被覆層の厚みを推定することができる。

本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムをロールとする場合には、その巻き長及び幅は、当該フィルムロールの用途により適宜決定されるが、巻き長として好ましくは１５００ｍ以上であり、より好ましくは１８００ｍである。また、巻き長の上限としては５０００ｍが好ましい。また、フィルムロールの幅は０．５ｍ以上であることが好ましく、より好ましくは０.８ｍ以上である。なお、フィルムロールの幅の上限としては２.０ｍが好ましい。

ロールとする場合、積層熱可塑性樹脂フィルムは、通常、巻き取りコアに巻き取られるが、巻き取りコアの径、素材には特に制限がなく、通常、一般に使用される３インチ、６インチ、８インチなどの紙管やプラスチックや金属からなるコアを使用できる。

（製造方法）
本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、特に限定はないが、例えば、共重合ポリエステル樹脂又は共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを含む樹脂成分、粒子、及び界面活性剤を含む塗布液を、走行する熱可塑性樹脂フィルムの片面または両面に塗布する塗布工程、塗布層を乾燥する乾燥工程、次いで少なくとも一軸方向に延伸する延伸工程、さらに延伸された塗布フィルムを熱固定処理する熱固定処理工程を含み、且つ、下記（１）〜（６）の条件を満足する積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法によって製造され、当該製造方法は本発明の一部を構成する（当該製造方法を以下、本発明の製造方法ともいう）。
（１）ノニオン系界面活性剤またはカチオン系界面活性剤を、塗布液に対し０．０１〜０．１８質量％配合させる。
（２）共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂を併用する場合に、共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂との配合比が、質量比で３：７〜７：３である。
（３）塗工時のアプリケーターロールとフィルムのキス長さが下限１ｍｍ以上、上限５ｍｍ未満である。
（４）被覆層の最終塗布量が０．００５〜０．２ｇ／ｍ²である。
（５）塗布液の塗布直後から乾燥工程の入口までのフィルムの通過時間が２秒未満である。
（６）乾燥工程において、乾燥温度が１２０〜１５０℃であり、乾燥時間が０．１〜５秒間であり、乾燥風の風速が３０ｍ／秒以上である。

本発明で規定する連弾状塗布筋欠点の発生原因について鋭意研究を行った結果、連弾状塗布筋欠点は、図２に示すように主に粒子からなる大きさ１０〜３５μｍの凝集体を核とし、その周囲に正常部より厚さの厚い主に樹脂成分がこの核を中心として山のすそののように広がってなる微細な欠点が図１に示すようにフィルムの長手方向に連なっている形態を有しており、連弾状塗布筋欠点の発生頻度は、塗布液の組成、塗工キス部のキス長さ、塗布量等の塗布条件、及び塗布から乾燥炉の入り口までの経過時間や乾燥時の風速等の乾燥条件が大きく関与していることが判明した。従って、塗布時にアプリケーターロールと基材フィルムの塗工キス部に生じる液溜まり（図４の９）中で、連弾状塗布筋欠点の要因となる凝集物が生成していると考えられる。この凝集物は、まず、上記の液溜まり中で、粒子が凝集して核となり、この粒子と親和性の高い樹脂成分が核の周囲を覆い、さらにこれが直径２０〜１０００μｍ程度の集合体を形成し、この集合体がある一定以上の大きさになったものと考えられ、これが削られながら、走行するフィルムに付着して連弾状塗布筋欠点が発生するのである。このため、塗布液を目開きの細かいフィルターを用い、精密な濾過処理をしても、本発明が規定する連弾状光学欠点は低減できない。反対に塗布液を０．５μｍ以下の極度に細かいフィルターで濾過すると、必要な粒子凝集体までも除去され、本来要求されている易滑性、耐ブロッキング性が低下する場合がある。

従って、本発明でいう連弾状塗布筋欠点を低減するには、塗布液中の光学的欠点と成り得る粒子の粗大凝集物を精密濾過等で低減するのみでは成しえないものであり（むしろ、良好な易滑性、耐ブロッキング性を保持するには適度な粒子凝集体は必要である。）、液溜まり部での上記凝集物の生成を抑制することが重要なのである。

また、一般に塗布筋はロールコーター法においてフィルムに対するロールの押付け量を小さくすることによってロール上の塗布液の剪断力を低減すればある程度低減することが可能であることは経験上知られており、本発明で言う連弾状塗布筋においてもある程度有効であるが、ロールとフィルムの押しつけ量を小さくするのみでは近年要求されるレベルを十分満足できるものではなかった。すなわち、本発明で言う連弾状塗布筋欠点とは塗布液の精密濾過処理や塗布液にかかる剪断力の低減のみでは、満足できる程度に低減できるものではなかったのである。

しかしながら、本発明の製造方法によれば、従来塗布液の濾過処理のみでは改善しえなかった極薄い連弾状塗布筋欠点を塗布液組成、塗布条件、及び乾燥条件を高度に組み合わせることにより、本発明が規定する極薄い連弾状塗布筋欠点の大幅な低減を成し得ることができ、さらに得られる積層熱可塑性樹脂フィルムは、優れた光学特性を有するものとなる。

以下、本発明の製造方法を具体的に説明する。

（塗布工程）
塗布工程は、該フィルムの製造工程中に塗布するインラインコート法により実施することが好ましく、例えば、走行する基材熱可塑性樹脂フィルムの片面、若しくは両面に、上記共重合ポリエステル又は上記共重合ポリエステル樹脂と上記ポリウレタン系樹脂を含む樹脂成分、及び上記粒子を含む塗布液を連続的に塗布する。塗布方法は例えば、リバースロール・コート法、グラビア・コート法、キス・コート法、オフセットコート法などが挙げられ、これらの方法を単独であるいは組み合わせて行うことができる。これらの塗布方法はロール上の余分な塗布液をドクターブレードで掻き落とす機構を有しており、塗布斑の少ない均質な塗布面を得るには好適である。本発明においては面質の観点からリバースキスロール・コート法を用いるのが好ましい。

本発明において、被覆層形成のための塗布液は、公知方法に準じて調製できるが、水性塗布液とするのが環境上及び安全上の観点から好ましい。よって、本発明に用いる共重合ポリエステル樹脂及びポリウレタン系樹脂は、水溶性又は水分散性であることが好ましい。

共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを併用する場合、その配合比は、質量比で（Ａ）：（Ｂ）＝７：３〜３：７の範囲であり、好ましくは６：４〜４：６の範囲である。（条件（２））
塗布液に用いる溶剤は、水に、エタノール、イソプロピルアルコール、ベンジルアルコール等のアルコール類を、全塗布液に占める割合が３０〜５０質量％の範囲で混合した溶媒が好ましい。また、アルコール類の混合量が１０質量％未満である場合には、アルコール類以外の有機溶剤を溶解可能な範囲で混合してもよい。ただし、塗布液中、アルコール類とその他の有機溶剤との合計量は、５０質量％未満とする。アルコール類の混合量（その他の有機溶剤を用いる場合には、アルコール類と当該有機溶剤の合計量）が５０質量％未満であれば、塗布乾燥時に乾燥性が向上するとともに、溶剤が水のみの場合と比較して塗布膜の外観向上の効果がある。５０質量％以上では、溶剤の蒸発速度が速く塗工中に塗布液の濃度変化が起こり、粘度が上昇して塗工性が低下するために、塗布膜の外観不良を起こす恐れがあり、さらには火災などの危険性も考えられる。また、アルコール類の混合量が３０質量％未満では相対的に水の比率が増加し、親水性の高いポリウレタン成分が塗布層表面に偏析し、本発明が規定する連弾状塗布筋欠点が発生しやすくなる。

また塗布液のｐＨを調節するために、ｐＨ調整剤としてアルカリ性物質あるいは酸性物質を添加してもよい。ｐＨ調整剤としては密着性、耐ブロッキング性、塗布性に悪影響を及ぼさないもの又は影響が無視できる程度であるものであれば特に限定されないが、例示すればｐＨを上昇させる場合は重曹、炭酸ナトリウム、下げる場合は酢酸等が挙げられる。本発明の塗布液の好ましいｐＨは４以上、８未満である。ｐＨ４未満では被覆層表面に共重合ポリエステル成分が偏析しやすくなる傾向にあり、ハードコートフィルムにおけるハードコート層や拡散板における拡散層、プリズムシートにおけるプリズム層に対して十分な密着性が得られない場合がある。ｐＨが８以上では粒子の種類によっては凝集が起こりやすくなり、連弾状塗布筋欠点が発生しやすくなる他、ヘイズが上昇するため好ましくない。

粒子を調合中の液に添加する際には、予め粒子を水、または有機溶媒に２質量％以上、２５質量％未満の濃度の分散液として添加する方法が好ましい。調合中の液に直接粒子を添加した場合、均一な分散が困難となり、結果として、粒子凝集体が核となり、アプリケーターロール上で粒子と親和性の高い樹脂成分との集合体が成長しやすくなり、結果として連弾状塗布筋欠点が発生しやすくなるのである。粒子の分散液を作製する際、攪拌機を用いて十分分散させることが好ましい。攪拌機としては例えば粉体溶解機（Ｔ．Ｋ．ホモジェッターＭ型）が挙げられ、分散条件は分散液１０ｋｇに対し回転数５０００ｒｐｍ以上、好ましくは１００００ｒｐｍ以上、攪拌時間３０分以上、好ましくは６０分以上である。また、攪拌中は液温が３０℃以上に上昇しないよう冷却しながら攪拌するのが好ましい。

塗布液のフィルムへの濡れ性を上げ、塗布液を均一に塗布するために、ノニオン系界面活性剤又はカチオン系界面活性剤を用いる（条件（１））。これら界面活性剤の種類は良好な塗布性が得られるものであれば特に限定されないが、微量の添加で良好な塗布性を得るには、フッ素系界面活性剤が好適である。ノニオン系界面活性剤又はカチオン系界面活性剤の添加量は、塗布液に対し０．０１〜０．１８質量％、好ましくは０．０２〜０．１質量％である。添加量が０．０１質量％未満であると、良好な塗布性が得られず、０．１８質量％を超えると、塗布液中に含まれる粒子が凝集しやすくなるため連弾状塗布筋欠点の発生頻度が過度に上昇する。また、得られた積層フィルムのヘイズ上昇に繋がる（特に光学用基材フィルムとして問題である）。さらに界面活性剤成分がブリードアウトし、密着性に悪影響を及ぼす場合もある。

塗布液には、熱架橋反応を促進させるため、触媒を添加しても良く、例えば、無機物質、塩類、有機物質、アルカリ性物質、酸性物質および含金属有機化合物等、種々の化学物質が触媒に用いられる。

さらに塗布液には、易接着性を消失しない限りにおいて、帯電防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、顔料、有機フィラーおよび潤粒子等の種々の添加剤を混合してもよい。

塗布液中の固形分濃度は、３０質量％以下であることが好ましく、特に好ましくは１０質量％以下である。固形分濃度の下限は１質量％が好ましく、さらに好ましくは３質量％、特に好ましくは５質量％である。

塗布液は、塗布液の樹脂成分及び粒子を均一に分散させるため、また、粗大な粒子凝集物及び工程内埃等の異物を除去するために、精密濾過することが好ましい。塗布液を精密濾過するための濾材は、濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）が２５μｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは濾過性能１５μｍ以下、さらに好ましくは濾過性能１０μｍ以下、さらに好ましくはこれらのフィルターを組み合わせて用いる方法である。濾過粒子サイズが２５μｍを超えると、粗大凝集物の除去が不十分となりやすい。そのため、濾過で除去できなかった粗大凝集物は、塗布乾燥後の一軸延伸又は二軸延伸工程での延伸応力により広がって、１００μｍ以上の凝集物として認識され、光学欠点の原因となる。ただし、濾過性能が０．５μｍ以下の場合、必要な粒子凝集体までも除去され、本来要求されている易滑性、耐ブロッキング性が低下する場合があるため好ましくない。実用的には、塗布液のフィルター濾過粒子サイズの下限は５μｍとするのが、フィルター目詰まりを発生させる頻度も少なく、易滑性、耐ブロッキング性を保持しやすく、さらに塗布液に不必要に剪断力をかけないためにも好適である。塗布液を精密濾過するための濾材のタイプは、上記性能を有していれば特に限定はなく、例えば、フィラメント型、フェルト型、メッシュ型が挙げられる。塗布液を精密濾過するための濾材の材質は、上記性能を有しかつ塗布液に悪影響を及ばさない限り特に限定はなく、例えば、ステンレス、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン等が挙げられる。

本発明における被覆層の塗工方法は前述の方法であれば特に限定されないが、アプリケーターロールに基材フィルムを水平または垂直など種々な配置により接触させて、塗布液が形成するメニスカスにより、アプリケーターロール上の塗布液を基材フィルムに転写させる方法が好ましい。特に光学用途用の積層フィルムの製造においては、走行する基材フィルムとアプリケーターロールの接線の下流側に生じる僅かに液溜まりに含まれる気泡を素早く取り除くために、図３に見るように基材フィルムを垂直に走行させる方法が好ましい。さらに基材フィルムを垂直方向に走行させる方式では両面同時に塗工することが容易となり好適である。

本発明の製造方法を詳細に説明するためにリバースコート法を例に挙げ説明する。

リバースコート法とは図３に示すようにフィルム走行方向と逆回転するアプリケーターロール２とメタリングロール３を用い、走行するフィルム１にアプリケーターロール２を接触させ、塗布液をフィルムに転写させることによって塗布する方法である。

リバースコート法において、ロールの直径はアプリケーターロールおよびメタリングロールともに１０ｃｍ〜５０ｃｍであることが好ましく、アプリケーターロール／メタリングロールの直径比は０．５〜２の範囲であることが好ましい。

この塗布時において基材フィルムへの塗布液供給不足による転写不良を防止し、均一に塗布するために、走行するフィルム１とアプリケーターロール２の接線の下流側に図４に示すような僅かな液溜まり９が生じる塗布条件を設定する必要がある。しかしながら、この液溜まり９において、混合溶媒濃度のバランス、本発明の具体例では水とイソプロピルアルコールの濃度バランスが変化すると、塗布液中の粒子とこの粒子と親和性の高い樹脂成分が凝集体を形成しやすくなり、結果として本発明の規定する連弾状塗布筋欠点が発生しやすくなるのである。このため本発明では極力液溜まりを小さくし、且つ、塗布液の混合溶媒濃度バランスの変動を小さくすることが重要である。

まず、塗布液をコーターに供給する塗布液タンクは、図５に見るように調合用タンク１２と調合用タンク１２より容量の小さい循環用タンク１１とに分けて配置し、循環用タンク１１とコーターとの間でのみ塗布液を循環させるのが好ましい。循環用タンクを設けない場合は、塗布液の消費によりタンク内の液量が減少した場合に、コーター間での塗布液の循環回数が増加して溶媒のバランスが変動しやすくなる他、粒子の粗大な凝集物が発生しやすくなるので好ましくない。一方、受け皿７の容量に対して循環用タンク１１の容量を大きくすることが混合溶媒濃度バランスを安定化させる上で効果的であり、具体的には塗布液の受け皿７の容量を１とした時、循環用タンク１１の容量の比は１：１０以上、好ましくは１：５０以上にするのがよい。１：１０より循環用タンク１１の容量が小さいと混合溶媒濃度バランスの変動が大きくなりやすく、好ましくない。さらに好ましくは循環用タンク１１の容量と調合用タンク１２の容量の比を１：１０以上、好ましくは１：２０以上にする。この時、循環用タンク１１の容量が稼働時常に一定になるように調合用タンク１２から循環用タンク１１に塗布液を供給するのが好ましい。塗布液の供給において重要な点は、アプリケーターロール２とメタリングロール３との間隙間が十分な塗布液で満たされるだけの供給量が最低限必要であることである。

塗布液中の気泡による長尺塗布筋の発生を防止するために、脱泡を行うことが好ましい。脱泡は例えば、塗布液に極力空気を巻き込まないようにする手段と、微量に存在する塗布液中の空気を除去する手段により行う。

塗布液に極力空気を巻き込まないようにする手段とは、ファウンテンダイ４及びメタリングロール３からドクターブレード６によって掻き取られた塗布液が、直接受け皿７に落下し、この衝撃で空気が混入することを防止するために、図３に見るように、ファウンテンダイ４とドクターブレード６の下にガイド板５を設置し、塗布液がこのガイド板５に沿って滑らかに受け皿７に流れ込むようにした手段である。また、微量に存在する塗布液中の空気を除去する手段とは、塗布液を循環用タンク１１からファウンテンダイ４に供給する配管の途中に、図５に見るように、上方に伸びる冷却装置（図示しない）を有する分岐配管１０を設け、この配管１０から塗布液中に含まれる空気を除去する手段である。この分岐配管１０の出口の温度を、冷却装置によって２０℃以下、好ましくは１０℃以下にすることにより、揮発性の高い溶媒の揮散を抑制でき、塗布液の混合溶媒のバランスの変化を小さくできる。尚、この分岐配管１０の出口の高さは、塗布液流出を防止するため、及び十分な冷却効果を得るべく塗布液循環用タンク１１の液面より少なくとも１０ｃｍ以上とすることが好ましく、さらに好ましくは２０ｃｍ以上とする。液体の脱気方法として、減圧脱気による空気の除去が行われる場合があるが、本発明では、混合溶媒のバランスがくずれやすくなるため好ましくない。

塗布液の温度、アプリケーターロール２、メタリングロール３の表面温度は１０℃以上、３０℃未満とするのが好ましい。塗布液の温度が３０℃以上になると、塗布液が変質しやすくなるため、好ましくない。１０℃未満では塗布液の粘度が高くなりウネスジが発生しやすい。また、それぞれの温度の差は１０℃より大きくならないことが均一な品質を得る上で好ましい。

フィルム１がアプリケーターロール２と接触することにより、接触フィルム面に塗布液溜まり９ができる（塗布液溜まりと基材に塗られた樹脂との境界は明確に目視で観察される）。この塗布液溜まり９は塗工キス部と呼ばれるが、本発明において、キス長さとは、フィルムの走行方向に平行な方向の塗工キス部の長さをいう。キス長さを求めるには、塗布液溜まりと基材に塗られた樹脂との境界が、平行した２つの筋として観察されるが、この２つの境界間の距離を測定すればよい。

塗工時の基材フィルムとアプリケーターロールのキス長さは、通常５〜２０ｍｍの範囲に設定されることが一般的であり、特に光学用途の積層フィルムの製造においては８ｍｍ以上に設定される場合が多い。これは一般にキス長さ５ｍｍ未満では基材フィルムとアプリケーターロールの接圧が弱く、塗布液中に含まれる空気がメニスカス部分で発泡して長尺塗布筋欠点が発生しやすいためである。また、一般に２０ｍｍ未満としているのは特にアプリケーターロールと基材フィルムの接触によって基材フィルムに微小なキズが多数入り致命的な欠陥と成りうるためである。しかし、本発明においては、塗工時のアプリケーターロール２と基材フィルム１のキス長さは、１ｍｍ以上、５ｍｍ未満とする（条件（３））。アプリケーターロール２と基材フィルム１のキス長さを５ｍｍ未満としたのは、アプリケーターロール２と基材フィルム１の接触によるキズ発生を最大限に抑制するためである。アプリケーターロール２と基材フィルム１のキス長さを５ｍｍ未満にすると前述のように気泡による塗布斑が発生しやすくなるが、本発明では塗布時の基材フィルム１の走行方向を垂直にする以外に、後述する手段によってこの問題を解決し、キス長さを５ｍｍ未満にすることを成し得たのである。

キス長さは、フィルム走行速度（Ｆ）とフィルム走行方向に対して逆回転するアプリケーターロール２の周速（Ａ）の比（以下Ａ／Ｆ比と記す）を変化させることにより、コントロールすることが可能であり、キス長さを上記範囲内とするために、Ａ／Ｆ比は、１．０２以上、１．１５未満の範囲に設定するのが好ましく、さらに好ましくは１．０５以上、１．１未満である。Ａ／Ｆが１．０２未満では液溜まりが極度に小さくなり、塗布液による潤滑作用が低下するため基材フィルムとアプリケーターロールの接触によるキズが発生しやすくなる。１．１５以上では前述のように液溜まりが大きくなり、結果として本発明が規定する連弾状の塗布筋が増加する。通常、Ａ／Ｆ比が１．１５未満では、フィルムとアプリケーターロール間の液だまりが小さくなり、キズが発生しやすくなるため、本発明の製造方法においては、上記キズの発生を抑制するために、硬質クロムメッキ処理がなされ、且つ表面粗度０．１Ｓ以下の鏡面加工されたロールを用いることが好ましい。

フィルム走行速度としては特に制限はされないが１０ｍ／分〜１００ｍ／分が好ましく、２０ｍ／分〜８０ｍ／分がより好ましい。１０ｍ／分未満では生産性が低く、コスト高となる他、後述する塗布から乾燥炉入り口までの時間が長くなりやすく、結果として本発明が規定する連弾状塗布筋欠点が発生しやすい。１００ｍ／分を超えると塗布液に気泡が混入しやすくなる他、塗布斑が発生しやすくなるため好ましくない。

また、フィルムに対するロールの押付け量を調整することによっても、キス長さをコントロールすることができ、Ａ／Ｆ比を上記範囲内に設定した上で、キス長さが１ｍｍ以上、５ｍｍ未満となるように押付け量を設定する方法が好ましい。

被覆層の最終塗布量（乾燥後、延伸前のフィルム単位面積当りの固形分質量）は、０．００５〜０．２ｇ／ｍ²であり（条件（４））、好ましくは０．００８〜０．１５ｇ／ｍ²である。塗布量が０．００５ｇ／ｍ²未満では十分な密着性が得られない。０．２ｇ／ｍ²を超えると本発明が規定する連弾状塗布筋欠点が発生しやすくなる他、耐ブロッキング性が低下してしまう。また、未乾燥時の塗布量（以下、ウェット塗布量と略す）は２ｇ／ｍ²以上、１０ｇ／ｍ²未満が好ましい。２ｇ／ｍ²未満で必要な被覆層の最終塗布量を得ようとすると、塗布液の固形分濃度を高くする必要があり、この時、塗布液粘度が高くなるため、筋状の塗布斑が発生しやすい。１０ｇ／ｍ²以上では乾燥炉内の乾燥風の影響を受けやすく、塗布斑が発生しやすい。当該塗布量の塗布液が塗布されたフィルムは、配向および熱固定のためにテンターに導かれ、そこで加熱されて、熱架橋反応により安定な被膜を形成し、積層熱可塑性樹脂フィルムとなる。

なお、塗布液を塗布する際は、埃付着による欠点を防止するために、クリーン度をクラス５０００以下にするのが好ましい。

また、塗工時のフィルムテンションを４０００〜１００００Ｎ／原反幅（原反幅は１〜２ｍ）にするのがよく、フィルムテンションが当該範囲内にあると、工業的規模でフィルムの平面性が保持され（テンションはフィルムの厚さにより異なり、比較的薄いフィルムはより低いテンションを掛けることで平面性が保持される）、アプリケーターロールと基材フィルムの局所的接触が防止でき、さらに塗布液の転写量がフィルムの長さ方向で均一となる効果が得られる。１００００Ｎ／原反幅を超えると、フィルム原反が変形し、アプリケーターロールと基材フィルムに局所的に接圧の高い部分ができ、キズが発生しやすくなるため好ましくない。４０００Ｎ／原反幅未満においても、塗工時のフィルムの平面性が不十分となり、アプリケーターロールと基材フィルムの局所的接触によるキズが発生しやすくなる他、フィルムの蛇行も発生することがあり、さらに塗布液の転写量がフィルムの長さ方向で不均一となる。また、フィルムのウェット塗布量が大きく変動することにより、塗膜厚さのバラツキもより大きくなるため好ましくない。

塗工時のフィルムの平面性を向上させる手段としては、コーターと乾燥炉の間で、フィルムの幅方向の両端にそれぞれ一対のピンチロール１３で両面を挟む方法も有効である。

本発明では前述のように走行するフィルム１とアプリケーターロール２の接線の下流側に生じる液溜まり９を極力小さくし、粒子とこの粒子と親和性の高い樹脂成分からなる凝集体の発生を抑制することにより、本発明が規定する連弾状塗布筋を大幅に低減することが可能となる。しかし、混合溶媒として、水とイソプロピルアルコールを用いた場合、水に比べイソプロピルアルコールの方が蒸発速度が大きいため、乾燥が完了するまでの間に塗布層中の水の比率が高くなり、疎水性樹脂成分がポリエステル基材界面に、水と親和性の高い樹脂成分とこの樹脂成分と親和性の高い粒子が塗布層の表層に偏析し、結果として前述の連弾状欠点が目立ちやすくなる。そこで、本発明ではさらに僅かに発生する極薄い同連弾状塗布筋を低減するために、さらに以下に示す塗布液中の混合溶媒濃度バランスの安定化策を講じ、特定の乾燥条件及び熱固定条件とすることが好ましい。

塗工中における混合溶媒濃度バランス策を具体的に例示すると、アプリケーターロール２、メタリングロール３、塗布液受け皿７を含む装置に、図３に示すように溶媒揮散防止カバー８を設け、溶媒揮散防止カバー８の内部をイソプロピルアルコールの飽和蒸気圧に近づける工夫を施すことが効果的である。構造上完全に密閉することは困難であるが、開放部を小さくすることによって、特にアプリケーターロール２上の塗布液の溶媒濃度バランスの安定性は大幅に向上するのである。なお、混合溶媒濃度バランス策は上記に限られない。

（乾燥工程）
前記塗布液を塗布後、乾燥させる際、テンターの予熱ゾーンを利用して乾燥させる場合が多いが、この場合、製膜設備の大きさ、走行速度にも依存するが、一般に塗布から乾燥開始までの時間（塗布液の塗布直後から乾燥工程の入口までのフィルムの通過時間）は、フィルム厚さが３０μm以上の比較的厚手のフィルムを製造する場合、少なくとも５秒程度かかり、この間に塗布液の溶媒である水とアルコールのバランスがくずれ、これによって親水性の高いポリウレタン樹脂成分とポリウレタン樹脂成分と親和性の高い粒子が塗布層表面に偏析し、連弾状塗布筋欠点が発生しやすくなる。そこで、本発明では、塗布後直ちに乾燥させることが重要であり、塗布液の塗布直後から乾燥工程の入口までのフィルムの通過時間は２秒未満であることが必須である（条件（５））。当該通過時間は、好ましくは１．５秒未満である。この塗布から乾燥炉に入るまでの時間を２秒未満に維持するためには、適宜フィルムの走行速度を選択する必要があるが、コーターと乾燥炉入り口を可能な限り近づけることが好ましい。

乾燥炉内において、塗布面にあたる乾燥風の温度は、１２０℃以上１５０℃未満、風速は３０ｍ／秒以上であることが必須である（条件（６））。好ましい乾燥温度は、１３０℃以上、１５０℃未満であり、好ましい風速は、３０〜４０ｍ／秒である。該乾燥温度が１２０℃未満または風速３０ｍ／秒未満であると乾燥速度が遅くなり、塗布液の溶媒である水とアルコールのバランスがくずれ、相対的に水の比率が増加し、これによって親水性の高いポリウレタン成分が塗布層表面に偏析し、このポリウレタン成分と親和性の高い粒子も表面に偏析しやすくなるため連弾状塗布筋が目立ちやすくなるのである。１５０℃以上では基材フィルムの結晶化が起こり、横延伸時に破断が発生しやすい。乾燥時間は０．５秒から５秒であることが必須であり（条件（６））、好ましくは１秒から３秒である。０．５秒未満では塗布層の乾燥が不十分となり、乾燥工程から横延伸工程までの間に配置されたロールを通過する際、該ロールを乾燥不十分な塗布面で汚染する可能性がある。また、５秒を超えると基材フィルムの結晶化が起こり横延伸時に破断が発生しやすい。

１２０℃から１５０℃の温度で乾燥した後は、直ちに室温近くまで冷却するのが好ましい。温度が１００℃以上の高温のまま乾燥炉を出て室温近くのロールに接した場合、フィルムの収縮によってキズが発生しやすくなる。乾燥炉内の風速を通常３０ｍ／秒以上にすると、乾燥炉内で未乾燥状態の塗布面に強い乾燥風があたるため乾燥ムラが生じやすくなるが、本発明では吹き付ける風量と同量若しくはそれ以上の風量を乾燥炉外に排気することによって、３０ｍ／秒以上の風速を可能とすることができる。また、該排気風はコーターと反対側へ流れるようにし、コーターでの排気風による塗布面へのムラ発生を防止することも重要である。尚、乾燥風は埃混入防止のため、ＨＥＰＡフィルターを用いて清浄化された空気を用いることが好ましい。この際に用いるＨＥＰＡフィルターは、公称濾過精度０．５μｍ以上の埃を９５％以上カットする性能を有するフィルターを用いるのが好ましい。

（延伸工程）
乾燥後、フィルムの端部をクリップで把持して、通常、８０〜１８０℃（好ましくは１００〜１４０℃）に加熱され、風速が１０〜２０ｍ／秒である熱風ゾーンに導き、幅方向に２〜６倍（好ましくは２．５〜５．０倍）に延伸する。さらに別方向に延伸を行ってもよい。

（熱固定処理工程）
引き続き、通常、２２０〜２４０℃、好ましくは２２５℃〜２３５℃の熱処理ゾーンに導き、通常、１〜２０秒間の熱処理を行い、結晶配向を完了させる。２２０℃未満では、得られた積層フィルムの熱収縮率が大きくなり好ましくない。また、２４０℃を超えると、ハードコート層や拡散層に対する密着性が低下する場合がある。この工程中で、必要に応じて、幅方向あるいは長手方向に１〜１２％の弛緩処理を施してもよい。

一般に横延伸工程、熱固定工程、冷却工程は、温度の均一化を目的として１０〜３０ゾーンに分割され、それぞれのゾーンについてそれぞれ温度制御がなされている。特に横延伸ゾーン後半から熱固定最高温度設定ゾーンにおいても段階的に昇温させ、温度を均一化させることが幅方向の熱収縮率の均一なフィルムを得る上で好ましい。

かくして得られる積層フィルムは、易接着性に優れ、優れた光学特性を有し、且つ連弾状塗布筋欠点の少ないという特徴を有しており、プリズムレンズシート用ベースフィルムやＡＲ（アンチリフレクション）フィルム用ベースフィルム等に好適に使用できる。

また、積層フィルムを、巻き取り機等によって常法によりロール化することによって、本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムロールが製造される。当該フィルムロールは、スリッター等により適当な幅に裁断されてもよい。

次に、本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法について、ポリエチレンテレフタレート（以下ＰＥＴと略称する）基材を例にして説明するが、当然これに限定されるものではない。また、本明細書中の特性の評価は下記の方法によった。

（連弾状塗布筋欠点検出方法）
実施例及び比較例で得られた積層フィルムの幅１ｍの製品フィルムロール表層から１０ｍの部分を取り除き、続く長さ１ｍ以上のフィルムを抜き出し、暗室内で垂直方向に垂らした。次いでフィルム背面の全面に光沢の無い黒色の布を配置し前面（被覆層面）から三波長昼白色蛍光灯（ＦＬ２０ＳＳ ＥＸ−Ｎ／１８Ｐ：ナショナル社製）を用いてフィルム面に対し約１０°から４５°の範囲で該蛍光灯の角度を変えながらフィルム正面から観察し、評価面積１ｍ²について長さ１０ｍｍ以上の塗布筋欠点を検出しマーキングを行った。（製品フィルムロールの幅が１ｍ未満であっても評価面積が１ｍ²であればよい。）尚、筋欠点の長さは定規を用いて直接フィルムに接触しない程度に近づけ測定した。さらに評価する被覆層面と反対側にブロムライト（ＶＩＤＥＯ ＬＩＧＨＴ ＶＬＧ３０１ １００Ｖ ３００Ｗ ＬＰＬ社製）を用いて前記と同様に約１０°から４５°の範囲で照射し、ブロムライト照射面側（反被覆層面側）から観察し塗布筋欠点を抽出し、マーキングを行った。この時、光沢の無い黒色の布は観察者と反対側に配置した。尚、フィルム幅方向に対し同一位置にある筋は一本と数えるが１００ｍｍ以上離れている場合は別個の筋として数えた。

このマーキングした塗布筋欠点存在部分について、本発明でいう連弾状塗布筋欠点と、塗布液中に存在する粒子凝集物がフィルム上で密集しさらに筋状に点在した粗大塗布筋欠点等とを区別するために、マイクロマップ社製非接触３次元形状測定装置ＴＹＰＥ５５０を用い、１６６４×１２４８μｍの視野の表面形状を以下の測定条件で測定した。
測定条件：ｗａｖｅモード
対物レンズ １０倍
０．５倍ズームレンズ使用

次いで等高線表示モードにて、測定面が高さによって色分けされた画像を表示させた。この時、表面形状のうねりを除去するため面補正（４次関数補正）を行った。等高線表示モードでは、測定範囲内の平均高さを０ｎｍとし、高さ最高値を１００ｎｍ、高さ最低値を−１００ｎｍに設定し、高さ１００ｎｍ以上の突起部分が赤色に表示されるように表示させた。次いで同一測定視野の断面プロファイル表示モードを表示させた。断面移動画面で、カーソルの両端をつまんで突起の長尺方向に沿うように、かつ、カーソルが突起の最高高さ位置を通るように移動させた。プロット画面では、高さのスケールを突起全体が表示されるように調整した。プロット画面で２本のカーソルを突起の両端に合わせ、突起の大きさ（長径）を読みとった。次いで一本のカーソルを突起の最高点に、もう一本のカーソルを高さ０ｎｍ（測定範囲内の平均高さが０ｎｍである）に合わせ、突起高さを求めた。さらに測定位置を、測定した筋の延長線方向にずらし（ここで、連弾状塗布筋の幅方向に対し０．５ｍｍ以内の幅に並ぶ核は同一筋の核として数える）、同一といえる筋の測定長が１０ｍｍとなるまで、前記測定を繰り返した。

上記測定の結果、下記の式１および式２に定義される核を有する欠点が下記式３及び式４に定義される状態で連なった塗布筋欠点を、連弾状塗布筋欠点と判定し、フィルム１ｍ²当たりのその数を数え、そのフィルムの連弾状塗布筋欠点数とした。
式１ １０μｍ≦Ｄｄ≦３５μｍ
式２ １００ｎｍ≦Ｄｔ≦８００ｎｍ
式３ ｎ≧２
式４ ｔ≧１０
Ｄｄ：連弾状欠点部の一つ核の長径
Ｄｔ：連弾状欠点部の一つの核の最大高さ
ｎ：連弾状塗布筋欠点１ｍｍ当たりの式１、式２を満足する核の数
ｔ：連弾状塗布筋欠点の長さ

また、フィルムの長手方向に沿って１００ｍ間隔で１ｍ²当たりの連弾状筋状欠点を評価する場合は、実施例で得られた積層ポリエステルフィルムロールについて、巻きだし後１０ｍの部分、１００ｍの部分、２００ｍ・・・と１００ｍ間隔で１０箇所について、筋状欠点の抽出を行い、連弾状塗布筋欠点の数を数えた。

この測定された１０箇所の連弾状塗布筋欠点数のうち、最大値をフィルムロールの最大連弾状塗布筋欠点数とした。

（ヘイズの測定）
実施例及び比較例で得た光学用易接着フィルムをヘイズメーター（日本電色社製モデルＴＮＤＨ２０００）を用いて異なる箇所３カ所について測定し、その平均値をヘイズとした。

（キス長さ）
塗工フィルムがアプリケーターロールと接触することにより接触フィルム面にできる塗布液溜まり（塗工キス部）の、フィルム走行方向に平行方向（縦方向）の長さについて金尺で測定した（単位：ｍｍ）。

（二軸延伸フィルムの厚さ）
二軸延伸フィルムの厚さは、ＪＩＳ Ｃ ２１５１に準じて、フィルムロールの長さ方向についてマイクロメーター（ＯＮＯ Ｓ０ＫＫＩ社製 ＳＴ−０２２ ＧＡＵＧＥＳＴＡＮＤ）で測定した。

（実施例１）
（１）塗布液の調合
本発明に用いる塗布液を以下の方法に従って調製した。

ジメチルテレフタレート９５質量部、ジメチルイソフタレート９５質量部、エチレングリコール３５質量部、ネオペンチルグリコール１４５質量部、酢酸亜鉛０．１質量部および三酸化アンチモン０．１質量部を反応容器に仕込み、１８０℃で３時間かけてエステル交換反応を行った。次に、５−ナトリウムスルホイソフタル酸６．０質量部を添加し、２４０℃で１時間かけてエステル化反応を行った後、２５０℃で減圧下（１０〜０．２ｍｍＨｇ）で２時間かけて重縮合反応を行い、分子量１９５００、軟化点６０℃の共重合ポリエステル樹脂（Ａ）を得た。

得られた共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液を７．５質量部、重亜硫酸ソーダでブロックしたイソシアネート基を含有する自己架橋型ポリウレタン樹脂（Ｂ）の２０質量％水溶液（第一工業製薬製：商品名 エラストロン（登録商標）Ｈ−３）を１１．３質量部、エラストロン用触媒（第一工業製薬製：商品名 Ｃａｔ６４）を０．３質量部、水を３９．８質量部およびイソプロピルアルコールを３７．４質量部、それぞれ混合し、さらにフッ素系ノニオン界面活性剤（メガファック（登録商標）Ｆ１４２Ｄ：大日本インキ化学工業社製）の１０質量％水溶液を０．６質量部、粒子Ｐ１としてコロイダルシリカ（日産化学工業製、スノーテックスＯＬ；平均粒径４０ｎｍ）の２０質量％水分散液を２．３質量部、粒子Ｐ２として乾式法シリカ（日本アエロジル製、アエロジルＯＸ５０；平均粒径２００ｎｍ、平均一次粒径４０ｎｍ）の３．５質量％水分散液を０．５質量部添加した。前記粒子Ｐ２の３．５質量％水分散液を調合する際、分散液１０ｋｇに対し、粉体溶解機（Ｔ．Ｋ．ホモジェッターＭ型）を用いて回転数１００００ｒｐｍで、攪拌時間６０分間攪拌した。次いで、５質量％の重曹水溶液で塗布液のｐＨを６．２に調整し塗布液Ａとした。

基材フィルムの原料ポリマーとして、粒子を含有していない固有粘度が０．６２ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを１３５℃で６時間減圧乾燥（１３３．３Ｐａ）した後、押し出し機に供給し、約２８５℃でシート状に溶融押し出して、表面温度２０℃に保った金属ロール上で急冷固化し、キャストフィルムを得た。この際、溶融樹脂の異物除去用濾材として、濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）が１５μｍのステンレス製焼結濾材を用いた。次に、このキャストフィルムを加熱されたロール群及び赤外線ヒーターで９５℃に加熱し、その後周速差のあるロール群で長手方向に３．５倍延伸して一軸配向ＰＥＴフィルム（基材）を得た。次いで、前記塗布液Ａを濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）１０μｍのフェルト型ポリプロピレン製濾材で精密濾過した後、リバースキスロール法で表面温度が３０℃以下にされた一軸配向ＰＥＴフィルムの片面に塗布し、コーター真上に配置した４ゾーンに分かれた乾燥炉にてゾーンＮｏ１の温度１３５℃、１．０秒間、ゾーンＮｏ２の温度６５℃、２．２秒間、ゾーンＮｏ３の温度４０℃、１．８秒間、Ｎｏ４の温度３０℃、１．８秒間にて乾燥した。また、塗布量は固形分量として０．０８ｇ／ｍ²になるようにした。この時の塗布から乾燥炉入り口までの時間は０．８秒間であった。また、この時、ゾーンＮｏ１の乾燥風の風速は３０ｍ／秒、乾燥風の給気風量は１３０ｍ³／秒、排気風量は１７０ｍ／秒、ゾーンＮｏ２からゾーンＮｏ４は給気風量は１００ｍ³／秒、排気風量は１５０ｍ／秒に設定し、コーター側に乾燥風が流れないようにした。尚、フィルムテンションは７０００Ｎ／原反幅（ｍ）とし、塗布から乾燥炉入口までの間はピンチロールにてフィルム両端部を把持した。

尚、この時の塗工条件は以下のようにした。
（a）Ａ／Ｆ比 １．０６； 押付け量を以下のキス長さになるように調整
（b）塗工時のアプリケーターロールとフィルムのキス長さ：２ｍｍ
（c）アプリケーターロール、メタリングロールの温度は共に２２℃
（d）ファウンテンダイに供給される塗布液の温度：２３℃

さらに、この時の塗工においては以下のような特徴を有する塗工装置を用いた（図５参照）。
（A）アプリケーターロール２、メタリングロール３及び塗布液受け皿７を含む塗布装置に溶媒揮散防止カバー８を設けた塗布装置を使用。
（B）アプリケーターロール２の径φ２５０ｍｍ、メタリングロール３の径φ２２０ｍｍ
（C）アプリケーターロール２及びメタリングロール３の表面粗度：０．１Ｓ
（D）塗布液の受け皿７の容量と循環用タンク１１の容量比＝１：５０
（E）循環用タンク１１の容量と調合用タンク１２の容量比＝１：４０
尚、循環用タンク１１の液量は常に一定になるようにした。

引き続いてフィルムの端部をクリップで把持して温度１２０℃風速１５ｍ／秒の熱風ゾーンに導き、幅方向に４．３倍に延伸した。次にその延伸された幅を保ったまま、熱固定ゾーンＮｏ．１（温度２００℃風速）、熱固定ゾーンＮｏ．２（温度２２５℃）、熱固定ゾーンＮｏ．３及び熱固定ゾーンＮｏ．４（温度２３０℃）、熱固定ゾーンＮｏ．５（温度２１０℃）、熱固定ゾーンＮｏ．６（温度１７０℃、幅方向に３％の緩和）、熱固定ゾーンＮｏ．７（温度１２０℃）を順次連続して通過させた後、フィルム両端部のコートされていない部分をトリミングし、巻き取り装置にて巻き取り、さらにこれを幅方向に４等分してスリットし、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、フィルム厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。尚、熱固定ゾーンにおける熱風の風速はすべて１５ｍ／秒、通過時間は各ゾーン共４．５秒間、熱風を吹き出すノズル間隔は３５０ｍｍ、１ゾーン当たりのノズル本数は８本とした。

（実施例２）
押付け量を変えて塗工時のアプリケーターロールとフィルムのキス長さを４ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法で積層ポリエステルフィルムを得た。

（実施例３）
Ａ／Ｆ比を１．０９とし、キス長さが２ｍｍとなるように押付け量を変えた以外は、実施例１と同様の方法で積層ポリエステルフィルムを得た。

（実施例４）
塗布から乾燥炉入り口までの時間は０．７秒間、乾燥時間０．８秒間、さらに熱固定工程において各ゾーンの通過時間を３．５秒間、フィルム厚さ１００μｍとした以外は、実施例１と同様の方法での積層ポリエステルフィルムを得た。

（実施例５）
塗布から乾燥炉入り口までの時間は１．０秒間、乾燥時間１．９秒間、さらに熱固定工程において各ゾーンの通過時間を６．６秒間、フィルム厚さを１８８μｍとした以外は、実施例１と同様の方法で積層ポリエステルフィルムを得た。

（実施例６）
実施例１の塗布液の調合において、水を４４．５質量部、イソプロピルアルコールを３２．８質量部とした塗布液Ｂを用いた以外は、実施例１と同様の方法で積層フィルムを得た。

（実施例７）
実施例１の塗布液の調合において、水を３５．１質量部、イソプロピルアルコールを４２．１質量部とし、塗布液Ｃとした以外は、実施例１と同様の方法で積層フィルムを得た。

（実施例８）
実施例１において、塗布液中の共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂との質量比を６０／４０に変更した下記の塗布液Ｄに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で、積層ポリエステルフィルムを得た。

（塗布液Ｄの調合）
実施例１で用いた共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液を９．０質量部、実施例１で用いたポリウレタン系樹脂（Ｂ）の２０質量％水溶液を９．０質量部、エラストロン用触媒（第一工業製薬製、Ｃａｔ６４）を０．３質量部、水を４０．６質量部、およびイソプロピルアルコールを３７．３質量部、それぞれ混合した。さらに、実施例１で使用した界面活性剤水溶液を０．６質量部、粒子Ｐ１としてコロイダルシリカ（日産化学工業製、スノーテックスＯＬ；平均粒径４０ｎｍ）の２０質量％水分散液を２．３質量部、粒子Ｐ２として乾式法シリカ（日本アエロジル製、アエロジルＯＸ５０；平均粒径２００ｎｍ、平均一次粒径４０ｎｍ）の３．５質量％水分散液を０．５質量部添加し、５質量％重曹水溶液にてｐＨ調整して塗布液Ｄとした。

（実施例９）
実施例１において、塗布液中の共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂との質量比を４０／６０に変更した下記の塗布液Ｅに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で、積層ポリエステルフィルムを得た。

（塗布液Ｅの調合）
実施例１で用いた共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液を６．０質量部、実施例１で用いたポリウレタン系樹脂（Ｂ）の２０質量％水溶液を１３．５質量部、エラストロン用触媒（第一工業製薬製、Ｃａｔ６４）を０．３質量部、水を３８．９質量部、およびイソプロピルアルコールを３７．５質量部、それぞれ混合した。さらに、実施例１で用いた界面活性剤の１０質量％水溶液を０．６質量部、粒子Ｐ１としてコロイダルシリカ（日産化学工業製、スノーテックスＯＬ；平均粒径４０ｎｍ）の２０質量％水分散液を２．３質量部、粒子Ｐ２として乾式法シリカ（日本アエロジル製、アエロジルＯＸ５０；平均粒径２００ｎｍ、平均一次粒径４０ｎｍ）の３．５質量％水分散液を０．５質量部添加し、５質量％重曹水溶液にてｐＨを６．２に調整して布液Ｅとした。

（実施例１０）
塗布量を固形分量として０．１２ｇ／ｍ²となるようにした以外は、実施例１と同様の方法で積層ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１１）
実施例１において、塗布液中の界面活性剤の配合量を０．０３質量％に変更し、下記の塗布液Ｆを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で積層ポリエステルフィルムを得た。

（塗布液Ｆの調合）
実施例１の塗布液の調合において、フッ素系ノニオン型界面活性剤（大日本インキ化学工業製、メガファックＦ１４２Ｄ）の１０質量％水溶液を０．３質量部、水を３８．２質量部、およびイソプロピルアルコールを３９．３質量部に変更した。

（実施例１２）
実施例１において、塗布液中の界面活性剤の配合量を０．１０質量％に変更し、下記の塗布液Ｇを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で積層ポリエステルフィルムを得た。

（塗布液Ｇの調合）
実施例１の塗布液の調合において、フッ素系ノニオン型界面活性剤（大日本インキ化学工業製、メガファックＦ１４２Ｄ）の１０質量％水溶液を１．０質量部、水を３７．５質量部、およびイソプロピルアルコールを３９．３質量部に変更した塗布液Ｆを用いた以外は、実施例１と同様の方法で積層ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１３）
実施例１において、塗布液のｐＨを５質量％の炭酸ナトリウム水溶液を用いて７．９に調整した塗布液Ｈに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で積層ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１４）
実施例１において、一軸配向ＰＥＴフィルムの両面に被覆層を塗布したこと以外は、実施例１と同様の方法で積層ポリエステルフィルムを得た。なお、フィルムへの塗布から乾燥炉入口までのフィルムの通過時間は、片面が０．８秒間であり、反対面は１．０秒間であった。

（実施例１５）
実施例１において、塗布量を最終的な固形分量として０．０２ｇ／ｍ²となるようにしたこと以外は、実施例１と同様の方法で積層ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１６）
実施例１において、下記の点で異なる塗工装置を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で積層ポリエステルフィルムを得た。
塗工装置
(A')アプリケーターロール、メタリングロール及び塗布液受け皿を含む塗布装置に溶媒揮散防止カバー不使用
（D'）塗布液の受け皿の容量と循環用タンクの容量比＝１：５０
（循環用タンクとは別に調合用タンクを用いることはせず、塗布液は循環用タンクで調合し、塗布液が無くなった時点で再調合した。）

（実施例１７）
実施例１において、ポリウレタン系樹脂（Ｂ）を下記のポリウレタン系樹脂に変更した塗布液Ｑを用いたこと以外は、実施例１と同様にして積層ポリエステルフィルムを得た。なお、ポリウレタン系樹脂は、下記の方法で得た。
（ポリウレタン系樹脂の調製）
アジピン酸／／１．６−ヘキサンジオール／ネオペンチルグリコール（モル比：４／／３／２）の組成からなるポリエステルジオール（ＯＨＶ：１１１．８ｅｑ／ｔｏｎ、ＡＶ：１．１ｅｑ／ｔｏｎ）を９３質量部、キシリレンジイソシアネートを２２質量部混合し、窒素気流下、９５〜１００℃で１時間反応させて、ウレタンプレポリマー（ＮＣＯ／ＯＨ比：１．５０、遊離イソシアネート基：理論値３．２９％、実測値３．１６％）を得た。

次いで、得られたウレタンプレポリマーを６０℃まで冷却し、メチルエチルケトオキシム４．５質量部を加えて６０℃で５０分間反応させて、遊離イソシアネート１．３％を含有し、かつ部分的にブロック化されたウレタンプレポリマーを得た。引き続き、前記のウレタンプレポリマーを５５℃まで冷却し、イソプロピルアルコール９質量部およびメタノール１４０質量部からなる混合溶媒を加え、均一混合した。次いで、５０質量％の重亜硫酸ナトリウム水溶液を９．３質量部および、Ｎ−メチルタウリンの３０質量％水溶液を５．４質量部加えて激しく撹拌を行った。約３０分後に水溶性が出始め、２時間後には遊離の重亜硫酸ナトリウムがほぼゼロとなり、反応が終結した。これに水を加え、白濁し、かつ粘ちょうな２０質量％の水溶液を得た。

（比較例１）
実施例１と同様に乾燥したポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを押し出し機に供給し、約２８５℃でシート状に溶融押出しして、表面温度３０℃に保った金属ロール上で急冷固化し、キャストフィルムを得た。この際、溶融樹脂の異物除去用濾材として、濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）が１５μｍのステンレス製焼結濾材を用いた。次に、実施例１と同様にこのキャストフィルムを加熱されたロール群及び赤外線ヒーターで１０５℃に加熱し、その後周速差のあるロール群で長手方向に３．６倍延伸して一軸配向ＰＥＴフィルムを得た。次いで、実施例１と同様の塗布液Ａを濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）３μｍのフェルト型ポリプロピレン製濾材で精密濾過し、グラビアリバースロール法で一軸配向ＰＥＴフィルムの片面に塗布後、乾燥炉に導き温度１２０℃、３．２秒間乾燥した。尚、塗布の際、下記に示す塗布装置及び塗布条件を用いた。また、塗布量は固形分量として０．０８ｇ／ｍ²になるようにした。この時の塗布から乾燥炉入り口までの時間は３．２秒間であり、乾燥炉の第一ゾーンの風速は１５ｍ／秒、第二ゾーンから第四ゾーンの風速は実施例１と同様で乾燥風の給気風量は第一ゾーンから第四ゾーンとも７０ｍ³／秒、排気風は乾燥炉前後から自然排気とした。

塗工条件
（e）Ａ／Ｆ比 １．２０； 押付け量を以下のキス長さになるように調整
（f）塗工時のグラビアロールとフィルムのキス長さ：１０ｍｍ
（g）グラビアロール温度２２℃
（h）ファウンテンダイに供給される塗布液の温度：２３℃

塗工装置
（F）グラビアロール、及び塗布液受け皿を含む塗布装置に溶媒揮散防止カバー不使用
（G）グラビアロール径φ２５０ｍｍ
（H）塗布液の受け皿の容量と循環用タンクの容量比＝１：５０
（循環用タンクとは別に調合用タンクは用いることはせず、塗布液は循環用タンクで調合し、塗布液が無くなった時点で再調合した。）

引き続いて、フィルムの端部をクリップで把持して１２０℃に加熱された熱風ゾーンに導き、乾燥後幅方向に３．８倍に延伸した。この時のテンター内の風速は１５ｍ／秒、乾燥時間は２０秒間であった。塗布からテンター入り口までの時間は１０．０秒間であった。

また、熱固定工程において熱固定ゾーンＮｏ１（温度２００℃風速）、熱固定ゾーンＮｏ２（温度２１０℃）、熱固定ゾーンＮｏ３（温度２２０℃）及び熱固定ゾーンＮｏ４（温度２２５℃）、熱固定ゾーンＮｏ５（温度２３０℃）熱固定ゾーンＮｏ６（温度２３５℃）、熱固定ゾーンＮｏ７（温度２４０℃）を順次連続して通過させ、さらに緩和処理は行わずフィルム厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。

（比較例２）
実施例１で得られたポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液を３．０質量部、実施例１と同様のポリウレタン樹脂（Ｂ）の２０質量％水溶液を１８．０質量部、エラストロン用触媒（第一工業製薬製：商品名 Ｃａｔ６４）を０．３質量部、水を７０．７質量部およびイソプロピルアルコールを４．７質量部、それぞれ混合し、さらに界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸の１０質量％水溶液を０．６質量部、粒子Ｐ１（日産化学工業社製：スノーテックスＯＬ、平均粒径４０ｎｍ）の２０質量％水分散液を２．３質量部、粒子Ｐ２（日本アエロジル社製；アエロジルＯＸ５０、平均一次粒径４０ｎｍ）の３．５質量％水分散液を０．５質量部添加し、塗布液Ｊとした。ｐＨは４．８であった。

実施例１と同様のポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを１３５℃で６時間減圧乾燥（１Ｔｏｒｒ）した後、押し出し機に供給し、約２８５℃でシート状に溶融押出しして、表面温度２０℃に保った金属ロール上で急冷固化し、キャストフィルムを得た。この際、溶融樹脂の異物除去用濾材として、濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）が１５μｍのステンレス製焼結濾材を用いた。次に、このキャストフィルムを加熱されたロール群及び赤外線ヒーターで９５℃に加熱し、その後周速差のあるロール群で長手方向に３．５倍延伸して一軸配向ＰＥＴフィルムを得た。次いで、前記塗布液を濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）２５μｍのフェルト型ポリプロピレン製濾材で精密濾過し、リバースロール法で一軸配向ＰＥＴフィルムの片面に次の塗布条件で塗布した。

塗工条件
（e'）Ａ／Ｆ比 １．１５； 押付け量を以下のキス長さになるように調整
（f'）塗工時のアプリケーターロールとフィルムのキス長さ：１０ｍｍ
（g'）アプリケーターロール、メタリングロールの温度共に２３℃
（h'）ファウンテンダイに供給される塗布液の温度：２５℃
さらに、この時の塗工においては以下の点で実施例１と相違する塗工装置を用いた。
（F'）アプリケーターロール、メタリングロール及び塗布液受け皿を含む塗布装置に溶媒揮散防止カバー不使用
（I）アプリケーターロール及びメタリングロールの表面粗度：０．３Ｓ
引き続いて、フィルムの端部をクリップで把持して８０℃に加熱された熱風ゾーンに導き、乾燥後幅方向に４．０倍に延伸した。この時のテンター内の風速は１５ｍ／秒、乾燥時間は２０秒間であった。塗布からテンター入り口までの時間は１０．０秒間であった。また、塗布量は固形分量として０．１０ｇ／ｍ²になるようにした。

熱固定工程において熱固定ゾーンＮｏ．１（温度２００℃風速）、熱固定ゾーンＮｏ．２（温度２１０℃）、熱固定ゾーンＮｏ．３（温度２２０℃）及び熱固定ゾーンＮｏ．４（温度２２５℃）、熱固定ゾーンＮｏ．５（温度２３０℃）熱固定ゾーンＮｏ．６（温度２３５℃）、熱固定ゾーンＮｏ．７（温度２４０℃）を順次連続して通過させ、さらに緩和処理は行わずフィルム厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。

（比較例３）
実施例１で得られたポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液を７．５質量部、実施例１と同様のポリウレタン樹脂（Ｂ）の２０質量％水溶液を１１．３質量部、エラストロン用触媒（第一工業製薬製：商品名 Ｃａｔ６４）を０．３質量部、水を４０．５質量部およびイソプロピルアルコールを３９．５質量部、それぞれ混合し、フッ素系ノニオン界面活性剤（メガファックＦ１４２Ｄ）の１０質量％水溶液を０．６質量部、粒子Ｃ（富士シリシア化学社製：サイリシア３１０、平均粒径１．４μｍ）の３．５質量％水分散液を０．０３質量部添加し、塗布液Ｋとした。尚、ｐＨ調整は行わずｐＨは４．６であった。次いで、実施例１と同様に乾燥したポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを押し出し機に供給し、約２８５℃でシート状に溶融押出しして、表面温度２０℃に保った金属ロール上で急冷固化し、キャストフィルムを得た。この際、溶融樹脂の異物除去用濾材として、濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）が１５μｍのステンレス製焼結濾材を用いた。次に、実施例１と同様にこのキャストフィルムを加熱されたロール群及び赤外線ヒーターで９５℃に加熱し、その後周速差のあるロール群で長手方向に３．５倍延伸して一軸配向ＰＥＴフィルムを得た。次いで、前記塗布液を濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）２５μｍのフェルト型ポリプロピレン製濾材で精密濾過し、リバースロール法で一軸配向ＰＥＴフィルムの片面に塗布後、乾燥炉に導き温度１２０℃、３．２秒間乾燥した。また、塗布量は固形分量として０．０８ｇ／ｍ²になるようにした。この時の塗布から乾燥炉入り口までの時間は３．２秒間であり、乾燥炉の第一ゾーンの風速は１５ｍ／秒、第二ゾーンから第四ゾーンの風速は実施例１と同様で、乾燥風の給気風量は第一ゾーンから第四ゾーンとも７０ｍ³／秒、排気風は乾燥炉前後から自然排気とした。

なお、塗工条件は、以下の点で異なる。
（e"）Ａ／Ｆ比 １．１５； 押付け量を以下のキス長さになるように調整
（f"）塗工時のアプリケーターロールとフィルムのキス長さ：８ｍｍ
さらに、この時の塗工においては以下の点で実施例１と相違する塗工装置を用いた。
（F"）アプリケーターロール、メタリングロール及び塗布液受け皿を含む塗布装置に溶媒揮散防止カバーは設けなかった。
（I'）アプリケーターロール及びメタリングロールの表面粗度：０．３Ｓ
続いて横延伸倍率を４．０倍とした以外は、実施例１と同様の方法で横延伸し、比較例１と同様の方法で熱固定、緩和を行い、フィルム厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。

（比較例４）
塗布から乾燥炉入り口までの時間を３．２秒間とした以外は、実施例１と同様の方法でフィルム厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。

（比較例５）
実施例１で得られたポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液を３．０質量部、実施例１と同様のポリウレタン樹脂（Ｂ）の２０質量％水溶液を１８．０質量部、エラストロン用触媒（第一工業製薬製：商品名 Ｃａｔ６４）を０．３質量部、水を３７．３質量部およびイソプロピルアルコールを３７．８質量部、それぞれ混合し、さらに実施例１と同様の界面活性剤水溶液を０．６質量部、粒子Ｐ１（日産化学工業社製：スノーテックスＯＬ、平均粒径４０ｎｍ）の２０質量％水分散液を２．３質量部、粒子Ｐ２（日本アエロジル社製；アエロジルＯＸ５０、平均粒径５００ｎｍ、平均一次粒径４０ｎｍ）の３．５質量％水分散液を０．５質量部添加し、５質量％重曹水溶液にてｐＨ調整し塗布液Ｌとした以外は、実施例１と同様の方法でフィルム厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。

（比較例６）
押付け量を変えて塗工時のアプリケーターロールとフィルムのキス長さを２０ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法でフィルム厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。

（比較例７）
乾燥炉内の風速を１５ｍ／秒とした以外は、実施例１と同様の方法でフィルム厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。

（比較例８）
塗布量を固形分量として０．２２ｇ／ｍ²となるようにした以外は、実施例１と同様の方法でフィルム厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。

（比較例９）
実施例１で得られたポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液を７．５質量部、実施例１と同様のポリウレタン樹脂（Ｂ）の２０質量％水溶液を１１．３質量部、エラストロン用触媒（第一工業製薬製：商品名 Ｃａｔ６４）を０．３質量部、水を３７．４質量部およびイソプロピルアルコールを３９．３質量部、さらに実施例１と同様の界面活性剤を０．６質量部、それぞれ混合し、粒子Ｐ１（日産化学工業社製：スノーテックスＯＬ、平均粒径４０ｎｍ）の２０質量％水分散液を２．３質量部、粒子Ｐ２（日本アエロジル社製；アエロジルＯＸ５０、平均一次粒径４０ｎｍ）の３．５質量％水分散液を０．５質量部添加し、５質量％重曹水溶液にてｐＨ調整し塗布液Ｏとした。当該塗布液Ｏを用いた以外は実施例１と同様の方法でフィルム厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。

以上の実施例及び比較例の積層ポリエステルフィルムの評価結果を表１及び表２に示す。

主にディスプレイ用途に用いられるハードコートフィルム、反射防止フィルム、プリズムレンズフィルム等の光学用基材フィルムに好適である。

積層熱可塑性樹脂フィルム表面の非接触３次元形状測定により得られる画像であり、フィルム表面の凸凹が立体的に見えるように表示されている。円で囲った部分が核である。 図１−１において核のある部分を拡大した画像である。 核のある部分の断面プロファイルである。 本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムを製造するための塗布工程を行う部分の略図である。 走行するフィルムとアプリケーターロールが最も近接する部分の概略図である。 本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムを製造するための生産ラインの概略図である。

符号の説明

１ 基材フィルム
２ アプリケーターロール
３ メタリングロール
４ ファウンテンダイ
５ 塗布液ガイド板
６ ドクターブレード
７ 塗布液受け皿
８ 溶媒揮散防止カバー
９ 液溜まり
１０ 脱泡用分岐配管
１１ 循環用タンク
１２ 調合用タンク
１３ ピンチロール
１４ フィルター

Claims (8)

1. 熱可塑性樹脂フィルムを基材とし、該基材の少なくとも片面に、共重合ポリエステル樹脂又は共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを含む樹脂成分、及び粒子を含有する被覆層を設けてなるヘイズが１．５％以下の積層フィルムであって、且つ、当該積層フィルム中に存在する、下記の式１および式２に定義される核を有する欠点が下記式３及び式４に定義される状態で連なった連弾状塗布筋欠点の数が、３０本／ｍ²以下であることを特徴とする積層熱可塑性樹脂フィルム。
   式１ １０μｍ≦Ｄｄ≦３５μｍ
   式２ ３０ｎｍ≦Ｄｔ≦５０００ｎｍ
   式３ ｎ≧２
   式４ ｔ≧１０ｍｍ
   Ｄｄ：核の長径
   Ｄｔ：核の最大高さ
   ｎ：連弾状塗布筋欠点１ｍｍ当たりの、式１及び式２で定義される核の数
   ｔ：連弾状塗布筋欠点の長さ
2. 共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを含む樹脂成分の、共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂との質量比が７：３〜３：７である、請求項１記載の積層熱可塑性樹脂フィルム。
3. 被覆層に含まれる粒子が酸化珪素からなる粒子であることを特徴とする請求項１又は２記載の積層熱可塑性樹脂フィルム。
4. 熱可塑性樹脂フィルム基材中には実質的に粒子が含有されていないことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の積層熱可塑性樹脂フィルム。
5. 共重合ポリエステル樹脂又は共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを含む樹脂成分、粒子、及び界面活性剤を含む塗布液を、走行する熱可塑性樹脂フィルムの片面または両面に塗布する塗布工程、塗布層を乾燥する乾燥工程、次いで少なくとも一軸方向に延伸する延伸工程、さらに延伸された塗布フィルムを熱固定処理する熱固定処理工程を含み、且つ、下記（１）〜（６）の条件を満足する積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
   （１）ノニオン系界面活性剤またはカチオン系界面活性剤を、塗布液に対し０．０１〜０．１８質量％配合させる。
   （２）共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを併用する場合に、共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂との配合比が、質量比で３：７〜７：３である。
   （３）塗工時のアプリケーターロールとフィルムのキス長さが１ｍｍ以上、５ｍｍ未満である。
   （４）被覆層の最終塗布量が０．００５〜０．２ｇ／ｍ²である。
   （５）塗布液の塗布直後から乾燥工程の入口までのフィルムの通過時間が２秒未満である。
   （６）乾燥工程において、乾燥温度が１２０〜１５０℃であり、乾燥時間が０．１〜５秒間であり、乾燥風の風速が３０ｍ／秒以上である。
6. 共重合ポリエステル樹脂又は共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを含む樹脂成分、粒子、及び界面活性剤を含む塗布液を、走行する熱可塑性樹脂フィルムの片面または両面に塗布する塗布工程、塗布層を乾燥する乾燥工程、次いで少なくとも一軸方向に延伸する延伸工程、さらに延伸された塗布フィルムを熱固定処理する熱固定処理工程を含み、且つ、下記（１）〜（６）の条件を満足する請求項１〜４記載の積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
   （１）ノニオン系界面活性剤またはカチオン系界面活性剤を、塗布液に対し０．０１〜０．１８質量％配合させる。
   （２）共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂とを併用する場合に、共重合ポリエステル樹脂とポリウレタン系樹脂との配合比が、質量比で３：７〜７：３である。
   （３）塗工時のアプリケーターロールとフィルムのキス長さが１ｍｍ以上、５ｍｍ未満である。
   （４）被覆層の最終塗布量が０．００５〜０．２ｇ／ｍ²である。
   （５）塗布液の塗布直後から乾燥工程の入口までのフィルムの通過時間が２秒未満である。
   （６）乾燥工程において、乾燥温度が１２０〜１５０℃であり、乾燥時間が０．１〜５秒間であり、乾燥風の風速が３０ｍ／秒以上である。
7. 条件（５）のフィルムの通過時間が１．５秒未満であり、条件（６）の乾燥温度が１３０〜１５０℃であり、乾燥時間が０．５〜３秒間である、請求項６記載の積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
8. 請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂フィルムを巻き取って得られる積層熱可塑性樹脂フィルムロール。