JP4821154B2 - 積層熱可塑性樹脂フィルムロールの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、ディスプレイ関連用途に主として用いられる、反射防止フィルム、光拡散シート、プリズムシート、赤外線吸収フィルム、透明導電性フィルム、防眩フィルムなどの各種機能層（ハードコート層、光拡散層、プリズム層、赤外線吸収層、透明導電層、防眩層など）との密着性に優れ、さらに、被覆層樹脂成分と粒子とを主成分とする異物による光学欠点が少なく、優れた透明性、耐湿熱性を有する光学用易接着フィルムを巻き取ってなる、長尺の積層熱可塑性樹脂フィルムロールに関するものである。
一般に、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）等のディスプレイの部材に用いられる光学機能性フィルムの基材には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アクリル系ポリマー、ポリカーボネート（ＰＣ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリオレフィン等からなる透明フィルムが用いられている。これらの基材フィルムを各種光学機能フィルムに用いる場合には、基材フィルムに、各種用途に応じた機能層が積層される。例えば、表面の傷つきを防止する保護膜（ハードコート層）、外光の映り込みを防止する反射防止層（ＡＲ層）、光の集光や拡散に用いられるプリズム層、輝度を向上する光拡散層等の機能層が挙げられる。これらの基材の中でも、特に、二軸配向ポリエステルフィルムは、優れた透明性、寸法安定性、耐薬品性の点から、各種光学機能性フィルムの基材として広く使用されている。
一般に、二軸配向ポリエステルフィルムや二軸配向ポリアミドフィルムのような二軸配向熱可塑性フィルムの場合、フィルム表面は高度に結晶配向しているため、各種塗料、接着剤、インキなどとの密着性に乏しいという欠点がある。このため、従来から二軸配向熱可塑性樹脂フィルム表面に種々の方法で易接着性を付与する方法が提案されてきた。
また、ポリオレフィンフィルムのような極性基を有しないフィルムでは、各種塗料、接着剤、インキなどとの密着性が非常に乏しいため、事前にコロナ放電処理、火焔処理などの物理的処理や化学処理を行った後、フィルム表面に種々の方法で易接着性を付与する方法が提案されてきた。
易接着性を付与する方法としては例えば、基材の熱可塑性樹脂フィルムの表面に、ポリエステル、アクリル系ポリマー、ポリウレタン、アクリルグラフトポリエステルなどの各種樹脂を被覆層の主たる構成成分とし、塗布法によって基材フィルムに前記被覆層を設ける方法が一般的に知られている。中でも、共重合ポリエステル樹脂は、ディスプレイの拡散板やプリズムレンズの基材フィルムとして多用されている二軸配向ポリエステルフィルムとの接着性に優れるため、一般に、被覆層の材料としてよく使われている。また、塗布法としては、結晶配向が完了する前の熱可塑性樹脂フィルムに、直接又は必要に応じてコロナ放電処理を施してから、前記樹脂の溶液または樹脂を分散媒で分散させた分散体を含有する水性塗布液を基材フィルムに塗工し、乾燥後、少なくとも一軸方向に延伸し、次いで熱処理を施して、熱可塑性樹脂フィルムの結晶配向を完了させる方法（いわゆる、インラインコート法）や、熱可塑性樹脂フィルムの製造後、該フィルムに水系または溶剤系の塗布液を塗布後、乾燥する方法（いわゆる、オフラインコート法）が工業的に広く実施されている。
一方で、近年、特に光学フィルムにおいては、軽量化、低コスト化のため、一枚のシートの両面に別々の機能を付与した複合機能を有する高付加価値フィルムが要求されるようになってきている。例えば、片面に傷つき防止機能、防汚機能、光拡散機能等を有し、反対面に集光機能、近赤外線吸収機能、電磁波遮断機能等複数の機能を有するような複合機能フィルムである。このような複合機能フィルムは、加工度が高いものとなるため、大きさ０．３ｍｍ以上と比較的大きく、発生頻度の小さい、例えばフィルム１００ｍ2当たり数十個程度の欠点であっても、その経済的損失は極めて大きなものとなるので、その改善が強く要求されている。一方、携帯電話、ＰＤＡ、モバイル型コンピュータなどに見られるように、情報端末は屋外で使用される機会が多くなり、温度、湿度の比較的大きな変化にも耐えられる耐久性がより強く求められるようになってきている。
特許文献１では、酸成分が２，６−ナフタレンジカルボン酸／イソフタル酸／５−ナトリウムスルホイソフタル酸、グリコール成分がエチレングリコール／ジエチレングリコールで構成されているポリエステルを９３重量部、不活性粒子２重量部、濡れ剤５重量部の構成からなる塗布液を、縦方向に一軸延伸された紫外線吸収剤を含有するポリエステルフィルムに乾燥後の厚みで０．１０μｍになるように塗布し、さらに横延伸、熱固定、弛緩処理を行い、二軸延伸フィルムを得ている。しかしながら、前記の大きさ０．３ｍｍ以上と比較的大きく、発生頻度の小さい光学欠点に対する現在の市場の要求品質に、十分に満足できるものではない他、被覆層は架橋度が低く、耐湿熱性に劣るため、結果として前記の耐久性に対する市場要求にも、十分に対応できるものではなかった。
また、特許文献２では酸成分がテレフタル酸／イソフタル酸／トリメリット酸／セバシン酸、グリコール成分がエチレングリコール／ネオペンチルグリコール／１，４−ブタンジオールで構成されているポリエステルを１００重量部、メチロール型メラミン系架橋剤１５重量部、粒子０．７重量部の構成からなる塗布液を、縦方向に一軸延伸されたポリエチレンテレフタレートフィルムに塗布し、さらに横延伸、熱固定、弛緩処理を行い、二軸延伸フィルムを得ている。しかしながら、この方法では、フィルムの耐湿熱性は改善されているものの、前述の大きさ０．３ｍｍ以上と比較的大きく、発生頻度の小さい光学欠点に対する現在の市場、特に光学用途の要求品質に十分に対応できるものではなくなってきていた。
さらに、特許文献３では、酸成分がテレフタル酸／イソフタル酸／５−スルホイソフタル酸カリウム、グリコール成分がエチレングリコール／ネオペンチルグリコールで構成されている共重合ポリエステル８０重量部、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスカプリル酸アミドが５重量部、アクリル系樹脂微粒子１０重量部およびポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル５重量部の組成からなる塗布液を、濾過精度０．２μｍから３μｍのポリプロピレン製のフィルターにより塗布液中の凝集物を濾過した後、塗布し、さらに横延伸、熱固定、弛緩処理を行い、二軸延伸フィルムを得ている。しかしながら、この方法でも塗布液中の凝集物による、比較的小さく、発生頻度の大きい欠点に対しては低減効果を有するものの、前記の大きさ０．３ｍｍ以上と比較的大きく、発生頻度の小さい光学欠点に対する現在の市場の要求品質に十分に対応できるものではなくなってきていた。
そして、上記の光学欠点の発生原因については不明であり、塗布液に対していかに高精度な濾過処理を行っても、濾過処理のみでは上記の光学欠点を低減できるものではなかった。
特開２００４−２５０６２４号公報
特開２００４−２９９１０１号公報
特開２００２−１７２３６２号公報
上記従来技術の問題点に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、光学欠点の少ない積層熱可塑性樹脂フィルムロール及びその製造方法を提供することにある。
本発明者等は、大きさ０．３ｍｍ以上と比較的大きく、発生頻度の小さい光学欠点の発生原因及びその発生防止手段について鋭意研究を重ねた結果、本発明を成し得るに至った。
一般に、基材フィルムの片面若しくは両面に被覆層を積層するコート方式としては、リバースロール・コート法、グラビア・コート法、キス・コート法、ロールブラッシュ法、スプレーコート法、エアナイフコート法、ワイヤーバーコート法、ドクターブレード法、含浸・コート法およびカーテン・コート法などが挙げられ、中でも均一な被覆層厚みで平滑な塗布面が得られやすく、機能性コーティングに適した、リバースロール・コート法、グラビア・コート法、キス・コート法、ドクターブレード法が、特に光学用基材フィルム等の高度な品位を要求される用途に多用されている。これらのコート方式ではロール上あるいは基材フィルム上の余分な塗布液を掻きおとすために、例えば図１に示すようにドクターブレード６が設置される。このような装置において、前記のような長径０．３ｍｍ以上の大きさを有し、発生頻度の小さい光学欠点の発生原因は以下のように推察される。
前記ドクターブレード６に、塗布液中に含まれる樹脂成分や粒子を主として含む固形物が堆積し、これら固形物が一定以上の堆積量になった時、ドクターブレードから脱落し、これがコーターロールを介してあるいは直接、基材フィルムに付着して前記の重大な光学欠点が発生する。すなわち、塗布液に対しては実用的な範囲においていかに高精度な濾過処理を行っても、濾過処理のみでは、コーターのドクターブレード６に塗布液の樹脂成分及び粒子を主成分とする固形物の析出を、低減することはできなかったのである。また、特に、塗布液中に含まれる樹脂成分に低分子量成分が多く含まれる時に、発生頻度が増加することが判明した。
本発明は、従来、濾過処理のみでは避けられなかった樹脂成分のドクターブレードへの析出を、共重合ポリエステル樹脂について高度な精製処理を施すことによって低減し、その結果、発生頻度は小さいが重大な光学欠点と成りうる光学欠点の低減を達成した。
すなわち、前記の課題は、以下の解決手段により達成することができる。
第１の発明は、熱可塑性樹脂フィルムを基材とし、該基材の少なくとも片面に、共重合ポリエステル樹脂、粒子、並びに、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤及びオキサゾリン系架橋剤から選ばれる少なくとも一種の架橋剤、により形成される被覆層を設けてなる積層熱可塑性樹脂フィルムのロール状物であって、被覆層樹脂成分と粒子を主成分とする長径０．３ｍｍ以上の異物の含有量が、３０個／１００ｍ2以下であることを特徴とする積層熱可塑性樹脂フィルムロールである。
第２の発明は、巻き長が１５００ｍ以上であり、幅が０．５ｍ以上である第１の発明に記載のフィルムロールである。
第３の発明は、被覆層に含有される粒子が、酸化珪素からなる粒子であることを特徴とする、第１の発明又は第２の発明に記載の積層熱可塑性樹脂フィルムロールである。
第４の発明は、熱可塑性樹脂フィルム基材中には実質的に粒子を含有しないことを特徴とする、第１の発明から第３の発明のいずれかに記載の積層熱可塑性樹脂フィルムロールである。
第５の発明は、共重合ポリエステル樹脂が、低分子量成分の含有量の少ない共重合ポリエステル樹脂であることを特徴とする、第１の発明から第４の発明のいずれかに記載の積層熱可塑性樹脂フィルムロールである。
第６の発明は、共重合ポリエステル樹脂が、共重合ポリエステル樹脂の溶液を、液温度１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過し、５０℃以上、７０℃未満に加温した後、さらに１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過して精製して得られたものであることを特徴とする、第５の発明に記載の積層熱可塑性樹脂フィルムロールである。
第７の発明は、共重合ポリエステル樹脂、粒子、並びに、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤及びオキサゾリン系架橋剤から選ばれる少なくとも一種の架橋剤、を含む塗布液を、走行する熱可塑性樹脂フィルムの片面または両面に塗布する塗布工程、塗布層を乾燥する乾燥工程、次いで少なくとも一軸方向に延伸する延伸工程、さらに延伸された塗布フィルムを熱固定処理する熱固定処理工程を経て形成させてなる積層熱可塑性樹脂フィルムロールの製造方法であって、共重合ポリエステル樹脂が、共重合ポリエステル樹脂の溶液を、液温度１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過し、５０℃以上、７０℃未満に加温した後、さらに１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過して処理して得られたものであることを特徴とする、積層熱可塑性樹脂フィルムロールの製造方法である。
第８の発明は、共重合ポリエステル樹脂、粒子、並びに、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤及びオキサゾリン系架橋剤から選ばれる少なくとも一種の架橋剤、を含む塗布液を、走行する熱可塑性樹脂フィルムの片面または両面に塗布する塗布工程、塗布層を乾燥する乾燥工程、次いで少なくとも一軸方向に延伸する延伸工程、さらに延伸された塗布フィルムを熱固定処理する熱固定処理工程を含み、共重合ポリエステル樹脂が、共重合ポリエステル樹脂の溶液を、液温度１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過し、５０℃以上、７０℃未満に加温した後、さらに１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過して処理して得られたものであることを特徴とする、第１の発明から第５の発明のいずれかに記載の積層熱可塑性樹脂フィルムロールの製造方法である。
第９の発明は、塗布工程が、リバースロール・コート法、グラビア・コート法、キス・コート法、オフセットコート法又はこれらの方法の組み合わせにより行われる、第８の発明に記載の製造方法である。
第１０の発明は、塗布工程において、塗布装置に、表面粗度が０．１Ｓ以下、真円度が５／１０００ｍｍ以下のアプルケーションロール、及びメタリングロールを用いることを特徴とする第８の発明又は第９の発明に記載の製造方法である。
本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムロールは、光学欠点が少なく、また、優れた耐湿熱性を有し、且つ塗布斑の少ない均質な面質が維持されており、特に光学機能性フィルム又はシートの基材フィルム用途において有用である。また、本発明の製造方法によれば、かかる積層熱可塑性樹脂フィルムロールを効果的に製造することができる。
以下、本発明の実施の形態を説明する。
本発明は、熱可塑性樹脂フィルムを基材とし、該基材の少なくとも片面に、共重合ポリエステル樹脂、粒子、並びに、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤及びオキサゾリン系架橋剤から選ばれる少なくとも一種の架橋剤、により形成される被覆層を設けてなる積層熱可塑性樹脂フィルムのロール状物であって、被覆層樹脂成分と粒子を主成分とする長径０．３ｍｍ以上の異物の含有量が、３０個／１００ｍ2以下であることを特徴とする積層熱可塑性樹脂フィルムロールである。
（基材）
本発明において、基材となる熱可塑性樹脂フィルムとは、熱可塑性樹脂を溶融押出し又は溶液押出しして得た未配向シートを、必要に応じ、長手方向又は幅方向の一軸方向に延伸し、あるいは二軸方向に逐次二軸延伸又は同時二軸延伸し、熱固定処理を施したフィルムである。
本発明において、基材となる熱可塑性樹脂フィルムとは、熱可塑性樹脂を溶融押出し又は溶液押出しして得た未配向シートを、必要に応じ、長手方向又は幅方向の一軸方向に延伸し、あるいは二軸方向に逐次二軸延伸又は同時二軸延伸し、熱固定処理を施したフィルムである。
当該熱可塑性樹脂フィルムは、本発明の目的を損なわない範囲で、コロナ放電処理、グロー放電処理、火炎処理、紫外線照射処理、電子線照射処理、オゾン処理などの表面活性化処理が施されてもよい。
基材として用いる熱可塑性樹脂フィルムの厚さは、３０〜３００μｍの範囲で、使用する用途の規格に応じて任意に決めることができる。熱可塑性樹脂フィルムの厚みの上限は、２５０μｍが好ましく、特に好ましくは２００μｍである。一方、フィルム厚みの下限は、５０μｍが好ましく、特に好ましくは７５μｍである。フィルム厚みが３０μｍ未満では、剛性や機械的強度が不十分となりやすい。一方、フィルム厚みが３００μｍを超えると、フィルム中に存在する異物の絶対量が増加するため、光学欠点となる頻度が高くなる。また、フィルムを所定の幅に切断する際のスリット性も悪化し、製造コストが高くなる。さらに、剛性が強くなるため、長尺のフィルムをロール状に巻き取ることが困難になりやすい。
熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリメチルペンテン（ＴＰＸ）などのポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）、ポリプロピレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル樹脂、ナイロン６、ナイロン４、ナイロン６６、ナイロン１２などのポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、セルロースプロピオネート、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリフェニレンオキサイド、ポリスチレン（ＰＳ）、シンジオタクチックポリスチレン、ノルボルネン系ポリマーなどが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、共重合成分を少量含む共重合体であってもよい。また、これらの熱可塑性樹脂は、単独で使用する以外に、他の熱可塑性樹脂を１種以上ブレンドして使用してもよい。
これらの熱可塑性樹脂の中でも、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、シンジオタクチックポリスチレン、ノルボルネン系ポリマー、ポリカーボネート、ポリアリレートなどが好適である。また、ポリエステルやポリアミドのような極性官能基を有する樹脂は、被覆層との密着性の観点から好ましい。特に基材には、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート又はこれらの樹脂の構成成分を主成分とする共重合体が好適に用いられるが、ポリエチレンテレフタレートから形成された二軸配向フィルムが最も好適である。
熱可塑性樹脂フィルムを形成する樹脂としてポリエステル共重合体を用いる場合、例えば、そのカルボン酸成分としてはアジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、及び２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、トリメリット酸及びピロメリット酸等の多官能カルボン酸等が用いられる。また、グリコール成分としてはエチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、プロピレングリコール及びネオペンチルグリコール等の脂肪酸グリコール；ｐ−キシレングリコール等の芳香族グリコール；１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール；平均分子量が１５０〜２００００のポリエチレングリコール等が用いられる。共重合体組成比の一例としては、ポリエチレンテレフタレートを構成するモノマー成分に、他のコモノマー成分を２０モル％未満（コモノマー成分がカルボン酸成分である場合には、全カルボン酸成分中。コモノマー成分がグリコール成分である場合も同様）添加するのが好ましい。２０モル％以上ではフィルム強度、透明性、耐熱性が劣る場合がある。上記のカルボン酸成分とグリコール成分とを所定量調合して、触媒に、例えば、アルカリ土類金属化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、チタン／ケイ素複合酸化物、ゲルマニウム化合物などを使用して、ポリエステル共重合体が製造される。
また、基材を製造するにあたり、前記熱可塑性樹脂に本発明の効果を妨げない範囲で、触媒やそれ以外にも各種の添加剤を配合することができる。添加剤としては、例えば、無機粒子、耐熱性高分子粒子、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、リン化合物、帯電防止剤、ＵＶ吸収剤、耐光剤、難燃剤、熱安定剤、酸化防止剤、ゲル化防止剤、界面活性剤等が挙げられる。
前記の無機粒子、耐熱性高分子粒子は、熱可塑性樹脂フィルムの製造時やロール状に巻取る際・巻出す際のハンドリング性（滑り性、走行性、ブロッキング性、巻取り時の随伴空気の空気抜け性など）の点から、フィルム表面に適度な表面凹凸を付与するために用いられる。
無機粒子としては、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、非晶性シリカ、結晶性のガラスフィラー、カオリン、タルク、二酸化チタン、アルミナ、シリカ−アルミナ複合酸化物粒子、硫酸バリウム、フッ化カルシウム、フッ化リチウム、ゼオライト、硫化モリブデン、マイカなどが挙げられる。また、耐熱性高分子粒子としては、架橋ポリスチレン粒子、架橋アクリル系樹脂粒子、架橋メタクリル酸メチル系粒子、ベンゾグアナミン・ホルムアルデヒド縮合物粒子、メラミン・ホルムアルデヒド縮合物粒子、ポリテトラフルオロエチレン粒子などが挙げられる。
基材フィルムとしてポリエステルフィルムを用いる場合、前記の粒子の中でも、シリカ粒子が、ポリエステル樹脂と屈折率が比較的近く高い透明性を得やすいため、透明性が強く要求される用途では最も好適である。また、熱可塑性樹脂フィルム中に含有させる粒子は１種類を使用しても複数種を併用してもよい。
前記の粒子の種類、平均粒径、添加量は、透明性とハンドリング性とのバランスの点から用途に応じて決めればよく、特に、平均粒径は０．０１〜２μｍ、フィルム中の粒子含有量は０．０１〜５．０質量％の範囲で決めればよい。また、本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムを、透明性が高度に要求される用途に使用する場合、基材の熱可塑性樹脂フィルム中には、透明性を低下させる原因となる粒子を実質的に含有させず（すなわち、基材に粒子を配合しない）、被覆層に粒子を含有させる構成とすることが好ましい。「基材の熱可塑性樹脂フィルム中には、粒子が実質的に含有されていない」とは、例えば無機粒子の場合、ケイ光Ｘ線分析で無機元素を定量した場合に５０ｐｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下、最も好ましくは検出限界以下となる含有量を意味する。これは積極的に粒子を基材フィルム中に添加させなくても、外来異物由来のコンタミ成分などが混入する場合があるためである。
また、本発明で基材として使用する熱可塑性樹脂フィルムの層構成は単層でもよいし、単層では得られない機能を付与するために積層構造とすることもできる。積層構造とする場合には、共押出法が好適である。
基材の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法としては、例えば、次の方法が挙げられる。粒子を含有した又は実質的に含有していない熱可塑性樹脂のペレットを十分に真空乾燥した後、押出し機に供給し、溶融温度以上でシート状に溶融押出しし、冷却固化せしめて未配向熱可塑性樹脂シートを製膜する。この際、溶融樹脂が任意の場所で、樹脂中に含まれる異物を除去するために高精度濾過を行う。得られた未配向シートを、ガラス転移点以上に加熱したロールで長手方向に２．５〜５．０倍延伸して、一軸配向熱可塑性樹脂フィルムを得る。
さらに、熱可塑性樹脂フィルムの原料としてポリエステルを用いた場合を代表例として、基材フィルムを得るための製造方法について、以下で詳しく説明する。
基材フィルム原料として用いるポリエステルペレットの固有粘度は、０．４５〜０．７ｄｌ／ｇの範囲が好ましい。より好ましくは、機械的強度、製膜安定性の点から、固有粘度が０．５０ｄｌ〜０．７ｄｌ／ｇ、さらに好ましくは０．５５〜０．７ｄｌ／ｇ、最も好ましくは０．６０〜０．７ｄｌ／ｇである。固有粘度が０．４５ｄｌ／ｇ未満であると、フィルム製造時に破断が発生しやすくなり生産性が低下する他、熱収縮特性が低下する傾向がある。一方、固有粘度が０．７ｄｌ／ｇを超えると、濾圧上昇が大きく高精度濾過が困難となり、生産性が低下する。
また、光学機能性フィルムまたはシートに用いる場合には、光学欠点の原因となる、原料のポリエステル中に含まれている異物を除去することが好ましい。ポリエステル中の異物を除去するために、溶融押出しの際に溶融樹脂が約２８０℃に保たれた任意の場所で高精度濾過を行う。溶融樹脂の高精度濾過に用いられる濾材は、特に限定はされないが、ステンレス焼結体の濾材の場合のＳｉ、Ｔｉ、Ｓｂ、Ｇｅ、Ｃｕを主成分とする凝集物、及び高融点有機物が除去性能に優れ好適である。
溶融樹脂の高精度濾過に用いる濾材の濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）は、１５μｍ以下が好ましい。濾材の濾過粒子サイズが１５μｍを超えると、２０μｍ以上の異物の除去が不十分となりやすい。濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）が１５μｍ以下の濾材を使用して溶融樹脂の高精度濾過を行うことにより生産性が低下する場合があるが、光学欠点の少ないフィルムを得るには極めて重要である。
溶融樹脂の押出し工程において、濾材を通過する微細な異物であっても、シート状溶融物の冷却工程において異物の周囲で結晶化が進み、これが配向工程において配向の不均一性を引き起こし、微小な厚みの差異を生じせしめレンズ状態となる箇所が生じる。ここでは、レンズがあるかの様に光が屈折又は散乱し、肉眼で観察した時には実際の異物より大きく見えるようになる。この微小な厚みの差は、凸部の高さと凹部の深さの差として観測することができ、凸部の高さが１μｍ以上で、凸部に隣接する凹部の深さが０．５μｍ以上であると、レンズ効果により、大きさが２０μｍの形状の物でも肉眼的には５０μｍ以上の大きさとして認識され、さらには１００μｍ以上の大きさの光学欠点として認識される場合もある。
高透明なフィルム（特にヘイズ１．５％未満のフィルム）を得るためには、基材フィルム中に粒子を含有させないことが好ましいが、粒子含有量が少なく透明性が高いほど、微小な凹凸による光学欠点はより鮮明となる傾向にある。
また、厚手のフィルムの表面は薄手のフィルムより急冷となりにくく、結晶化が進む傾向にあるため、未配向シート製造時にフィルム全体を急冷することが必要となる。未配向シートを冷却する方法としては、溶融樹脂を回転冷却ドラム上にファウンテンダイのスリット部からシート状に押し出し、シート状溶融物を回転冷却ドラムに密着させながら、急冷してシートとする方法が好適である。この未配向シートのエア面（冷却ドラムと接触する面との反対面）を冷却する方法としては、高速気流を吹きつけて冷却する方法が有効である。
得られた未配向シートを、ガラス転移点以上に加熱したロールで長手方向に２．５〜５．０倍延伸して、一軸配向熱可塑性樹脂フィルム（本例ではポリエステルフィルム）を得る。
（共重合ポリエステル樹脂）
本発明の被覆層に用いる共重合ポリエステル樹脂は、芳香族ジカルボン酸成分と、グリコール成分としてエチレングリコール及び分岐したグリコールとを構成成分とすることが好ましい。前記の分岐したグリコール成分とは、例えば、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−ブチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−プロピル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−イソプロピル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−ｎ−ヘキシル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−ｎ−ブチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−ｎ−ヘキシル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジ−ｎ−ブチル−１，３−プロパンジオール、２−ｎ−ブチル−２−プロピル−１，３−プロパンジオール、及び２，２−ジ−ｎ−ヘキシル−１，３−プロパンジオールなどが挙げられる。
本発明の被覆層に用いる共重合ポリエステル樹脂は、芳香族ジカルボン酸成分と、グリコール成分としてエチレングリコール及び分岐したグリコールとを構成成分とすることが好ましい。前記の分岐したグリコール成分とは、例えば、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−ブチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−プロピル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−イソプロピル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−ｎ−ヘキシル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−ｎ−ブチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−ｎ−ヘキシル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジ−ｎ−ブチル−１，３−プロパンジオール、２−ｎ−ブチル−２−プロピル−１，３−プロパンジオール、及び２，２−ジ−ｎ−ヘキシル−１，３−プロパンジオールなどが挙げられる。
前記の分岐したグリコール成分のモル比は、全グリコール成分に対し、下限が１０モル％であることが好ましく、特に好ましくは２０モル％である。一方、上限は８０モル％であることが好ましく、さらに好ましくは７０モル％、特に好ましくは６０モル％である。また、必要に応じて、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオールまたは１，４−シクロヘキサンジメタノールなどを併用してもよい。
芳香族ジカルボン酸成分としては、テレフタル酸およびイソフタル酸が最も好ましい。全ジカルボン酸成分に対し、１０モル％以下の範囲で、他の芳香族ジカルボン酸、特に、ジフェニルカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸を加えて共重合させてもよい。
共重合ポリエステルを製造するに際し、アンチモン化合物、アルミニウム化合物、チタン化合物、ゲルマニウム化合物等の重合触媒を用いることができる。
本発明で被覆層の樹脂成分として使用する共重合ポリエステル樹脂は、水溶性または水分散が可能な樹脂を使用することが好ましい。そのために、前記ジカルボン酸成分の他に、ポリエステルに水分散性を付与させるため、５−スルホイソフタル酸類又はそのアルカリ金属塩を、全ジカルボン酸成分に対し１〜１０モル％の範囲で使用するのが好ましく、その例としては、スルホテレフタル酸、５−スルホイソフタル酸、４−スルホナフタレン−２，７−ジカルボン酸および５−（４−スルホフェノキシ）イソフタル酸又はそれらのアルカリ金属塩などを挙げることができる。
一般に、共重合ポリエステル樹脂には、芳香族ジカルボン酸成分（例えば、テレフタル酸）とエチレングリコールの３量体、同５量体、同６量体、芳香族ジカルボン酸成分（例えば、テレフタル酸）と分岐したグリコール（例えば、ネオペンチルグリコール）の４量体等の低分子量成分が多く含まれるが、この低分子量成分と粒子凝集物、その他場合により共重合ポリエステルの重合触媒から生成される金属酸化物、金属水酸化物等が混合物としてアプリケーターロールあるいはメタリングロール上で乾燥、固化してドクターブレード表面に析出し、さらにこれがドクターブレードから脱落し、コーターロールを介してあるいは直接基材フィルムに付着して前記の重大な光学欠点が発生するものと推察される。また、共重合ポリエステルの組成、架橋剤の種類によっても前記ドクターブレードに析出する固形物の析出量は異なるが塗布液の樹脂成分として共重合ポリエステル樹脂単独の場合より、架橋剤を添加している場合の方が前記のドクターブレードへの固形物の析出は多くなる傾向にある。これは、一般に酸性を有する共重合ポリエステル樹脂水溶液と一般に塩基性を有するメラミン系、エポキシ系、オキサゾリン系の架橋剤水溶液を混合した場合に分散安定性が低下し凝集物が生成しやすくなるためと推察される。よって、塗布液中の共重合ポリエステル樹脂の低分子量成分（６量体以下の成分）の含有量を低減させ、それにより、ドクターブレードへの固形物の析出を低減させることが本発明が規定する光学欠点の少ない熱可塑性樹脂フィルムロールを得る上で重要である。
そこで、本発明においては、共重合ポリエステル樹脂として、低分子量成分の含有量を低減させたものを用いる。共重合ポリエステル樹脂の低分子量成分の含有量を低減させる方法には特に制限はないが、共重合ポリエステル樹脂を溶媒に溶解させて溶液化し、当該溶液を液温度１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過し、次いで５０℃以上、７０℃未満に加温した後、さらに１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過する方法が好ましい。
共重合ポリエステル樹脂を溶媒に溶解させて溶液化する際の溶媒としては、共重合ポリエステル樹脂が溶解する限り特に制限はなく、例えば、水溶性または水分散性のポリエステル樹脂については、水、エタノール、イソプロピルアルコール、ベンジルアルコール等のアルコール類が好適に使用でき、水、イソプロピルアルコールが最も好ましい。
溶液化は、例えば、共重合ポリエステル樹脂に溶媒を加えて攪拌し、固形分濃度２０〜４０質量％、好ましくは２５〜３５質量％の共重合ポリエステル樹脂溶液とする。この溶液は、このまま静置し、粗大なオリゴマー凝集物を沈降させる。静置時間としては、５〜２０日間が好ましく、静置時の温度は３５℃未満が好ましい。３５℃以上では低分子量樹脂成分の沈降が十分に行われない場合がある。この静置したものより、その上澄み液の好ましくは約１０分の９を取り出し、濾過に用いる。上澄み液は、濾過の前に、水又は水と有機溶剤（例、エタノール、イソプロピルアルコール、ベンジルアルコール等のアルコール）との混合溶媒で、５ｃｐｓ以上、１５ｃｐｓ未満の溶液粘度になるまで希釈される。１５ｃｐｓ以上では後述する濾過工程でのフィルター及びポンプへ負荷が大きくなり、処理効率に劣るため好ましくない。また５ｃｐｓ未満では希釈倍率が大きくなり、濾過処理量が不必要に大きくなるため好ましくない。ここでいう溶液粘度とは、東京計器社製Ｂ型粘度計（ＢＬ式）Ｎｏ．１アダプター使用時の２５℃における値である。
この希釈した液について、精密濾過処理する。精密濾過処理により、静置期間中に生成したオリゴマー凝集物及び、添加されている場合には共重合ポリエステルの重合触媒である金属分（金属酸化物、金属水酸化物の結晶物等）が除去される。当該精密濾過に使用される濾材は、濾過性能として濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）が１０μｍ以下、０．５μｍ以上であり、好ましくは５μｍ以下、１μｍ以上である。当該範囲内で濾過性能が異なる２種以上のフィルターを組み合わせて用いることがさらに好ましい。濾過粒子サイズが１０μｍを超えると、粗大オリゴマー凝集物の除去が不十分となりやすい。濾過性能が０．５μｍ未満の場合、必要な粒子凝集体までもが除去され、本来要求されている易滑性、耐ブロッキング性が低下する場合があるため好ましくない。濾過性能が異なるフィルターを組み合わせて用いる場合、濾過粒子サイズの大きいフィルターから順次細かいフィルターとするのが効果的である。塗布液を精密濾過するための濾材のタイプは、上記性能を有していれば特に限定はなく、例えば、フィラメント型、フェルト型、メッシュ型が挙げられる。塗布液を精密濾過するための濾材の材質は、上記性能を有しかつ塗布液に悪影響を及ばさない限り特に限定はなく、例えば、ステンレス鋼、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン等が挙げられる。濾過時の共重合ポリエステル溶液の液温度は１５℃以上、３５℃未満、好ましくは２０℃以上、３５℃未満である。３５℃以上ではオリゴマーが溶解してその除去が不十分となり、１５℃より低いと、液粘度が高くなり、濾過効率が低下するため好ましくない。フィルターを通過する濾過回数は５回以上、好ましくは１０回以上、さらに好ましくは２０回以上である。濾過回数に上限はないが、効率を考慮すると最大でも、５０回程度でよい。
ついで、この共重合ポリエステル溶液の濾液を５０℃以上、７０℃未満、好ましくは５５℃以上、６５℃未満まで加温し、濾過処理では除去困難な小さい低分子量樹脂成分及び触媒金属化合物を溶解させる。５０℃未満では、低分子量物及び触媒金属化合物を十分に溶解させることができない。７０℃以上では、共重合ポリエステル成分の変質が起こりやすく好ましくない。この時、溶液の温度を均一に保つために、必要に応じて攪拌することが好ましい。加温時間は１時間以上、３時間未満が好ましい。１時間未満では十分な効果が得られない。また３時間以上では共重合ポリエステル樹脂が変質する可能性があるため好ましくない。
その後、温度を下げ、静置して微細な低分子量成分を沈降させて再び精密濾過処理を行う。この再濾過処理により、再度生成した低分子量成分の凝集物、及び触媒金属化合物結晶物が除去されるのである。静置時間としては、２〜１０時間が好ましく、静置時の温度は３０℃未満が好ましい。再濾過処理に用いるフィルターの濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）の上限は１０μｍ、好ましくは３μｍであり、下限は０．５μｍ、好ましくは１μｍである。濾過温度は、塗布時に好ましい液温度に近い温度、具体的には１５℃以上、３５℃未満であり、２０℃以上、３５℃未満が好ましい。また、フィルターを通過する濾過回数は５回以上、好ましくは１０回以上、さらに好ましくは２０回以上である。濾過回数に上限はないが、効率を考慮すると最大でも、５０回程度でよい。
共重合ポリエステル樹脂の低分子量成分の含有量が低減されていることの確認は、上記加熱濾過処理した共重合ポリエステル樹脂溶液のヘイズを測定することにより、行うことができる。具体的には、１０ｍｍ（石英セルの光路長）のセルを用いてヘイズメーター（日本電色社製モデルＴＮＤＨ２０００）により上記共重合ポリエステル樹脂溶液のヘイズを測定し、ヘイズが５％以下であれば低分子量成分の含有量が低減されていると判断できる。
その他、共重合ポリエステル樹脂の低分子量成分を低減させる手段としては、液体クロマトグラフィーによる分取等が挙げられる。
以上に例示されたような精製処理等により得られる、低分子量成分の含有量が少ない共重合ポリエステル樹脂を塗布工程に用いることにより、効果的に、本発明が規定する光学欠点の少ない熱可塑性樹脂フィルムロールが得られる。
（粒子）
被覆層に粒子を含有させ、被覆層表面に適切な凹凸を形成させることで、滑り性、巻き取り性、耐スクラッチ性が付与される。このため、基材中に粒子を含有させる必要がなく、高透明性を保持することができる。
被覆層に粒子を含有させ、被覆層表面に適切な凹凸を形成させることで、滑り性、巻き取り性、耐スクラッチ性が付与される。このため、基材中に粒子を含有させる必要がなく、高透明性を保持することができる。
被覆層に含有させる粒子としては、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、非晶性シリカ、結晶性のガラスフィラー、カオリン、タルク、二酸化チタン、アルミナ、シリカ−アルミナ複合酸化物粒子、硫酸バリウム、フッ化カルシウム、フッ化リチウム、ゼオライト、硫化モリブデン、マイカなどの無機粒子；架橋ポリスチレン粒子、架橋アクリル系樹脂粒子、架橋メタクリル酸メチル系粒子、ベンゾグアナミン・ホルムアルデヒド縮合物粒子、メラミン・ホルムアルデヒド縮合物粒子、ポリテトラフルオロエチレン粒子などの耐熱性高分子粒子が挙げられる。
これらの粒子の中でも、酸化珪素からなる粒子（特に、シリカ粒子）が、被覆層の樹脂成分と屈折率が比較的近いため、高透明のフィルムを得やすいという点から好適である。
また、粒子の形状は特に限定されないが、易滑性を付与する点からは、球状に近い粒子が好ましい。
被覆層中の粒子の含有量は、被覆層に対して２０質量％以下とすることが好ましく、さらに好ましくは１５質量％以下、特に好ましくは１０質量％以下にする。被覆層中の粒子の含有量が２０質量％を超えると、透明性が悪化し、フィルムの密着性も不十分となりやすい。一方、粒子の含有量の下限は、被覆層に対して好ましくは０．１質量％、さらに好ましくは１質量％、特に好ましくは３質量％とする。
また、被覆層中には平均粒径の異なる粒子を２種類以上含有させてもよい。また、同種の粒子で平均粒径の異なるものを含有させてもよい。いずれにしても、粒子の平均粒径、および総含有量を前記の範囲内にすればよい。
また、粒子の平均粒径は、通常、２０〜１５０ｎｍが好ましく、さらに好ましくは４０〜６０ｎｍである。平均粒径が２０ｎｍ未満であると、十分な耐ブロッキング性を得ることが困難な他、耐スクラッチ性が悪化する傾向がある。一方、粒子の平均粒径が１５０ｎｍを超えると、ヘイズが上昇し且つ、粒子が脱落しやすくなるため好ましくない。
しかし、本発明では、平均粒径が２０〜１５０ｎｍの粒子Ｐ１のみでは、十分な耐ブロッキング性及び耐スクラッチ性が得られない場合がある。そのために、さらに耐ブロッキング性及び耐スクラッチ性を向上させるために、さらに平均粒径の大きな粒子Ｐ２を少量併用することが好ましい。平均粒径の大きな粒子Ｐ２の平均粒径は１６０〜１０００ｎｍが好ましく、特に好ましくは２００〜８００ｎｍである。粒子Ｐ２の平均粒径が１６０ｎｍ未満の場合、耐スクラッチ性、滑り性、巻き性が悪化する場合がある。一方、粒子Ｐ２の平均粒径が１０００ｎｍを超える場合、ヘイズが高くなる傾向がある。また、粒子Ｐ２は一次粒子が凝集した凝集体粒子であることが好ましく、この場合、平均粒径は、凝集体粒子の平均粒径で考える。さらにこの場合、凝集体粒子の平均粒径と一次粒子の平均粒径の比が、４以上であることが、耐スクラッチ性の点から好ましい。
２種類の粒子を用いる場合、例えば被覆層中の粒子Ｐ１（平均粒径：２０〜１５０ｎｍ）と粒子Ｐ２（平均粒径：１６０〜１０００ｎｍ）の含有量比（Ｐ１／Ｐ２）を５〜３０とし、かつ粒子Ｐ２の含有量を被覆層の固形分に対し０．１〜１質量％とする。２種類の特定粒径の粒子の含有量を前記範囲に制御することは、被覆層表面の三次元中心面平均表面粗さを適正化し、透明性と、ハンドリング性や耐ブロッキング性を両立させる上で好適である。被覆層に対し、粒子Ｐ２の含有量が１質量％を超えると、ヘイズの上昇が著しくなる傾向がある。
前記粒子の平均粒径の測定は次の方法により行う。電子顕微鏡で粒子の写真を撮り、最も小さい粒子１個の大きさが２〜５ｍｍとなるような倍率で、３００〜５００個の粒子の最大径を測定し、その平均値を平均粒径とする。また、積層フィルムの被覆層中の粒子の平均粒径を求める場合は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、倍率１２万倍で積層フィルムの断面を撮影し、被覆層の断面に存在する粒子の最大径を測定することができる。粒子Ｐ２が凝集体粒子であった場合の平均粒径は、積層フィルムの被覆層の断面を、光学顕微鏡を用いて倍率２００倍で３００〜５００個撮影し、それらの凝集体粒子の最大径を測定する。
（架橋剤）
本発明では被覆層の耐湿熱性を向上させるために、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤及びオキサゾリン系架橋剤から選ばれる少なくとも一種の架橋剤を含有させる。当該架橋剤の具体的種類は、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤又はオキサゾリン系架橋剤である限り特に限定はなく、使用する共重合ポリエステル樹脂との親和性、及び被覆層に要求される接着性、耐熱性、耐水性を考慮しながら選定するのがよい。エポキシ系架橋剤の例としては、ナガセ化成工業株式会社製デナコール（登録商標）シリーズの水溶性のエポキシ架橋剤であるＥＸ−５２１、ＥＸ−５１２、ＥＸ−４２１、ＥＸ−８１０、ＥＸ−８１１、ＥＸ−８５１等が挙げられる。メラミン系架橋剤の例としては、住友化学社製スミマール（登録商標）シリーズのＭ−１００、Ｍ−１００Ｃ、Ｍ−６５、ＢＭ−６６等や株式会社三和ケミカル社製メチル化メラミン樹脂ＭＷ−２２、ＭＸ−７０６等が挙げられる。オキサゾリン系架橋剤の例としては、株式会社日本触媒製エポクロス（登録商標）シリーズＷＳ−７００、新中村化学工業社製ＮＸ Ｌｉｎｋｅｒ ＦＸが挙げられる。架橋剤は、特に高い耐湿熱性を要求される場合などにおいては、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤が好ましい。
本発明では被覆層の耐湿熱性を向上させるために、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤及びオキサゾリン系架橋剤から選ばれる少なくとも一種の架橋剤を含有させる。当該架橋剤の具体的種類は、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤又はオキサゾリン系架橋剤である限り特に限定はなく、使用する共重合ポリエステル樹脂との親和性、及び被覆層に要求される接着性、耐熱性、耐水性を考慮しながら選定するのがよい。エポキシ系架橋剤の例としては、ナガセ化成工業株式会社製デナコール（登録商標）シリーズの水溶性のエポキシ架橋剤であるＥＸ−５２１、ＥＸ−５１２、ＥＸ−４２１、ＥＸ−８１０、ＥＸ−８１１、ＥＸ−８５１等が挙げられる。メラミン系架橋剤の例としては、住友化学社製スミマール（登録商標）シリーズのＭ−１００、Ｍ−１００Ｃ、Ｍ−６５、ＢＭ−６６等や株式会社三和ケミカル社製メチル化メラミン樹脂ＭＷ−２２、ＭＸ−７０６等が挙げられる。オキサゾリン系架橋剤の例としては、株式会社日本触媒製エポクロス（登録商標）シリーズＷＳ−７００、新中村化学工業社製ＮＸ Ｌｉｎｋｅｒ ＦＸが挙げられる。架橋剤は、特に高い耐湿熱性を要求される場合などにおいては、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤が好ましい。
架橋剤の添加量は、被覆層中の共重合ポリエステル樹脂と架橋剤の合計質量を１００質量％として、好ましくは５〜４０質量％、さらに好ましくは１０〜３０質量％である。架橋剤の添加量が４０質量％より大きいと、被覆層が脆くなり、アクリレート系のハードコート層や拡散層形成後の加工工程においては高速カッティングに耐える密着性が得られない場合がある。架橋剤の添加量が５質量％未満では、近年要求される耐久性が得られにくい。尚、塗布液には、架橋を促進するために必要に応じて触媒を添加しても良い。なお、本発明でいう耐久性とは、光硬化型アクリル系コート層のような機能層を積層後、高温、多湿環境下で保管し、粘着テープによる碁盤目剥離評価法で測定したときの密着性を意味する。
（異物）
従来の積層熱可塑性樹脂フィルムには、当該フィルム製造のための塗布液の濾過処理のみでは決して除けない、発生頻度は小さいが長径０．３ｍｍ以上の異物による光学欠点が存在し、この光学欠点の発生原因は不明であった。そして、異物の成分もまた不明であった。しかし、本発明者らは、この光学欠点の発生原因が、当該フィルム製造のための塗工装置のドクターブレードに、塗布液中に含まれる樹脂成分（特に、共重合ポリエステル樹脂の低分子量成分）や粒子を主に含み、さらに場合によっては金属成分を含む固形物が堆積し、これら固形物が一定以上の堆積量になった時、ドクターブレードから脱落し、これがコーターロールを介してあるいは直接基材フィルムに付着することにあることに想到し、同時に、異物の成分にも想到したのである。
従来の積層熱可塑性樹脂フィルムには、当該フィルム製造のための塗布液の濾過処理のみでは決して除けない、発生頻度は小さいが長径０．３ｍｍ以上の異物による光学欠点が存在し、この光学欠点の発生原因は不明であった。そして、異物の成分もまた不明であった。しかし、本発明者らは、この光学欠点の発生原因が、当該フィルム製造のための塗工装置のドクターブレードに、塗布液中に含まれる樹脂成分（特に、共重合ポリエステル樹脂の低分子量成分）や粒子を主に含み、さらに場合によっては金属成分を含む固形物が堆積し、これら固形物が一定以上の堆積量になった時、ドクターブレードから脱落し、これがコーターロールを介してあるいは直接基材フィルムに付着することにあることに想到し、同時に、異物の成分にも想到したのである。
従って、本発明でいう異物は、被覆層樹脂成分及び粒子を主成分とするものであることを必須とする。これにより、埃等の濾過処理により除かれる不純物や、主に粒子の凝集物のみからなる異物とは区別される。
被覆層樹脂成分とは、上記の被覆層に用いられる共重合ポリエステル樹脂のことをいうが、特に、共重合ポリエステル樹脂の低分子量成分のことをいう。粒子とは、上記の被覆層に用いられる粒子のことをいう。
また、本発明でいう異物は、被覆層樹脂成分及び粒子からなるが、場合により、その他の成分として、共重合ポリエステルの重合触媒から生成される金属酸化物、金属水酸化物等の金属成分等を含有する。
異物の長径は０．３ｍｍ以上であるが、ここで長径とは、異物の断面をとり、異物の断面の外周の任意の２点間の距離を測定した場合に、最大となるその２点間の距離をいう。
本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムロールは、長径０．３ｍｍ以上の、被覆層樹脂成分及び粒子を主成分とする異物を３０個／１００ｍ2以下含有するものであり、好ましくは当該異物を２０個／１００ｍ2以下、より好ましくは１０個／１００ｍ2以下含有するものである。当該異物がフィルムロール中に全く存在しないことが最も好ましい。
本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムロールが、レンズフィルムや拡散板等の光学用基材フィルム用途であった場合、通常、フィルム厚さが１００μｍ以上の比較的厚手のフィルムにおいても少なくとも１０００ｍ以上、時には２０００ｍ以上のフィルム長さのロールとしてプリズム層や拡散層の積層工程に供される。従って、本発明においては、フィルムロールが長尺であることを考慮し、フィルムロールの巻き長が１５００ｍを超える場合には、「被覆層樹脂成分及び粒子を主成分とする異物を３０個／１００ｍ2以下含有する」については、最後に被覆層が形成された部分（被覆層形成のための塗布液が最後に塗られた部分）から、フィルムロール長手方向１００ｍ分のフィルムを取り除き、それ以後長さ１００ｍ2毎に７点測定した場合において、７点のうちの被覆層樹脂成分と粒子を主成分とする長径０．３ｍｍ以上の異物の最大個数が３０個／１００ｍ2以下であればよい。被覆層形成のための塗布工程において、時間が経過するほどドクターブレードに塗布液中に含まれる樹脂成分や粒子を主として含む固形物が堆積するために、遅い時間に塗布された部分ほど、異物が発生しやすいためである。
本発明において被覆層には、本発明の効果を妨げない限りにおいて、触媒（無機物質、塩類、有機物質、アルカリ性物質、酸性物質および含金属有機化合物等）、帯電防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、顔料、有機フィラーおよび潤粒子等の種々の添加剤が含有されていても良い。
本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムロールのヘイズは１．５％以下であることが、透明性が高度に要求される光学機能性フィルムまたはシートの基材フィルムとして使用する際に、重要である。前記のヘイズは１．０％以下であることがさらに好ましい。ヘイズが１．５％を超えると、フィルムをＬＣＤ用のレンズフィルムや、バックライト用基材フィルム等に用いた場合、画面の鮮明度が低下するので好ましくない。本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムのヘイズを１．５％以下にするためには、基材フィルム中に粒子を含有させない（配合しない）ことが好ましい。
本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムロールを、光学機能性フィルムまたはシート用の基材用途に使用する場合、フィルムの被覆層表面の三次元中心面平均表面粗さ（ＳＲａ）は、０．００２〜０．０１μｍと平滑であることが好ましい。ＳＲａの上限は、透明性の点から、０．００８μｍがより好ましく、特に好ましくは０．００６μｍである。一方、ＳＲａの下限は、滑り性や巻き性などのハンドリング性、耐スクラッチ性の点から、０．００２５μｍがより好ましく、特に好ましくは０．００３０μｍである。被覆層のＳＲａが０．００２μｍ未満の平滑な表面では、耐ブロッキング性、滑り性や巻き性などのハンドリング性、耐スクラッチ性が低下し、好ましくない。一方、被覆層のＳＲａが０．０１μｍを超えると、ヘイズが上昇して透明性が悪化するため、光学機能性フィルムまたはシート用の基材フィルムとしては好ましくない。
本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムロールのフィルム厚みは、用途によって適宜決定されるが、３０．２〜３００.２μｍが好ましく、より好ましくは５０．２〜２５０．２μｍである。フィルム厚みが３０．２μｍ未満では、剛性が不十分となり好ましくない。一方、フィルム厚みが３００．２μｍを超えると、フィルム中に存在する光学欠点となる異物が増加する可能性が高くなり、また、コスト高となるため好ましくない。
被覆層の厚みとしては０.００５〜０.２μｍが好ましく、より好ましくは０.００８〜０.１５μｍである。被覆層の厚みは、被覆層の断面をミクロトームで切断し、電子顕微鏡で観察することにより測定できるが、被覆層が柔らかい場合、切断時に変形する場合がある。簡便的には、塗布量が既知であれば、被覆層の密度から厚み換算することができる。例えば、被覆層の密度が１ｇ／ｃｍ3の場合、塗布量が１ｇ／ｍ2であれば、厚みは１μｍに相当する。被覆層の密度は、被覆層を構成する樹脂、粒子の種類からそれぞれの材料の密度を求め、各材料の密度に材料の質量比を乗じ、その和を求めることで被覆層の厚みを推定することができる。
本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムロールの巻き長及び幅は、当該フィルムロールの用途により適宜決定される。フィルムロールの巻き長は１５００ｍ以上が好ましく、より好ましくは１８００ｍ以上である。また、巻き長の上限としては５０００ｍが好ましい。また、フィルムロールの幅は０．５ｍ以上であることが好ましく、より好ましくは０.８ｍ以上である。なお、フィルムロールの幅の上限としては２.０ｍが好ましい。
本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムロールは、通常、巻き取りコアに巻き取られるが、巻き取りコアの径、素材には特に制限がなく、通常、一般に使用される３インチ、６インチ、８インチなど紙管やプラスチックや金属からなるコアを使用できる。
（製造方法）
共重合ポリエステル樹脂、粒子、並びに、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤及びオキサゾリン系架橋剤から選ばれる少なくとも一種の架橋剤、を含む塗布液を、走行する熱可塑性樹脂フィルムの片面または両面に塗布する塗布工程、塗布層を乾燥する乾燥工程、次いで少なくとも一軸方向に延伸する延伸工程、さらに延伸された塗布フィルムを熱固定処理する熱固定処理工程を含み、塗布工程において塗布液調整に供する共重合ポリエステル樹脂が、共重合ポリエステル樹脂の溶液を、液温度１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過し、５０℃以上、７０℃未満に加温した後、さらに１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過して処理して得られたものである方法によって製造され、当該製造方法は本発明の一部を構成する（当該製造方法を以下、本発明の製造方法ともいう）。
共重合ポリエステル樹脂、粒子、並びに、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤及びオキサゾリン系架橋剤から選ばれる少なくとも一種の架橋剤、を含む塗布液を、走行する熱可塑性樹脂フィルムの片面または両面に塗布する塗布工程、塗布層を乾燥する乾燥工程、次いで少なくとも一軸方向に延伸する延伸工程、さらに延伸された塗布フィルムを熱固定処理する熱固定処理工程を含み、塗布工程において塗布液調整に供する共重合ポリエステル樹脂が、共重合ポリエステル樹脂の溶液を、液温度１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過し、５０℃以上、７０℃未満に加温した後、さらに１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過して処理して得られたものである方法によって製造され、当該製造方法は本発明の一部を構成する（当該製造方法を以下、本発明の製造方法ともいう）。
優れた密着性を有し、本発明が規定する光学欠点の少ない積層熱可塑性樹脂フィルムの製造は、通常の、被覆層形成のために調合された塗布液を単に濾過処理を行い、塗布液中の凝集物、異物の低減を行うのみでは達成できず、塗布液を調合する際に原材料である共重合ポリエステル樹脂を、予め高精度な精製処理することにより、初めて達成される。
（塗布工程）
塗布工程は、該フィルムの製造工程中に塗布するインラインコート法により実施することが好ましく、例えば、走行する基材フィルムの片面、若しくは両面に、上記共重合ポリエステル樹脂、上記粒子、並びに、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤及びオキサゾリン系架橋剤から選ばれる少なくとも一種の架橋剤、を含む塗布液を連続的に塗布する。結晶配向が完了する前の基材フィルムに塗布することがより好ましい。塗布方法は例えば、リバースロール・コート法、グラビア・コート法、キス・コート法、オフセットコート法などが挙げられ、これらの方法を単独であるいは組み合わせて行うことができる。これらの塗布方法はロール上の余分な塗布液をドクターブレードで掻き落とす機構を有しており、塗布斑の少ない均質な塗布面を得るには好適である。本発明においては、面質の観点からリバースキスロール・コート法を用いるのが好ましい。
塗布工程は、該フィルムの製造工程中に塗布するインラインコート法により実施することが好ましく、例えば、走行する基材フィルムの片面、若しくは両面に、上記共重合ポリエステル樹脂、上記粒子、並びに、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤及びオキサゾリン系架橋剤から選ばれる少なくとも一種の架橋剤、を含む塗布液を連続的に塗布する。結晶配向が完了する前の基材フィルムに塗布することがより好ましい。塗布方法は例えば、リバースロール・コート法、グラビア・コート法、キス・コート法、オフセットコート法などが挙げられ、これらの方法を単独であるいは組み合わせて行うことができる。これらの塗布方法はロール上の余分な塗布液をドクターブレードで掻き落とす機構を有しており、塗布斑の少ない均質な塗布面を得るには好適である。本発明においては、面質の観点からリバースキスロール・コート法を用いるのが好ましい。
本発明において、被覆層形成のための塗布液は、水性塗布液とするのが環境上及び安全上の観点から好ましい。よって、本発明に用いる共重合ポリエステル樹脂は、水溶性又は水分散性であることが好ましい。
塗布液は、例えば、溶媒中に、撹拌下、樹脂を分散化または溶解させ、次いで、架橋剤、粒子、必要に応じて界面活性剤、各種添加剤を添加し、可溶分は溶解させ、所望する固形分濃度にまで希釈して調製する。
本発明において、塗布液に用いる溶媒は、樹脂を溶解する液だけではなく、樹脂を粒子状に分散させるために用いる分散媒も広義的に含むものであり、有機溶媒、水性溶媒等の各種溶媒を用いることができ、上記の観点から水性溶媒が好ましい。
塗布液に用いる溶剤は、水に、エタノール、イソプロピルアルコール、ベンジルアルコール等のアルコール類を、全塗布液に占める割合が３０〜５０質量％の範囲で混合した溶媒が好ましい。また、アルコール類の混合量が１０質量％未満である場合には、アルコール類以外の有機溶剤を溶解可能な範囲で混合してもよい。ただし、塗布液中、アルコール類とその他の有機溶剤との合計量は、５０質量％未満とする。アルコール類の混合量（その他の有機溶剤を用いる場合には、アルコール類と当該有機溶剤の合計量）が５０質量％未満であれば、塗布乾燥時に乾燥性が向上するとともに、水単独の場合と比較して塗布層の外観が向上するという利点がある。有機溶媒の添加量が、全溶媒に対し５０質量％以上の場合には、前記ドクターブレードへの固形物の析出が多くなる傾向にある。また、溶媒の蒸発速度が速くなり、塗工中に塗布液の濃度変化が起こりやすくなる。その結果、塗布液の粘度が上昇して、塗工性が低下するために、塗布膜の外観不良を起こす場合がある。さらに、有機溶媒の揮発により、火災などの危険性も高くなる。また、有機溶媒の添加量が全溶媒に対し３０質量％未満では、塗布液中に気泡が混入しやすくなる傾向にあり、結果として塗布面に筋状の欠点が発生しやすくなるため好ましくない。本発明では塗布工程において前記混合溶媒濃度のバランスが大きくくずれないようにすることが好ましい。
塗布液を調合するに際し、共重合ポリエステル樹脂は、低分子量成分の含有量が少ないものを用いるが、共重合ポリエステル樹脂の低分子量成分の含有量を低減させるためには、前記の方法、すなわち、共重合ポリエステル樹脂を溶媒に溶解させて溶液化し、当該溶液を液温度１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過し、次いで５０℃以上、７０℃未満に加温した後、さらに１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過して処理する方法を用い、得られる濾液は、そのまま塗布液調製に供してよい。また、濾液の溶媒の一部又は全部を気化させて除去したり、また、別途溶媒を添加して共重合ポリエステル樹脂溶液を再調製してよい。
粒子を調合中の液に添加する際には、予め粒子を水、または有機溶媒に２質量％以上、２５質量％未満の濃度の分散液として添加する方法が好ましい。調合中の液に直接粒子を添加した場合、均一な分散が困難となり、結果として、粒子凝集体が核となり、ドクターブレードへの固形物の析出が多くなるのである。粒子の分散液を作製する際、攪拌機を用いて十分分散させることが好ましい。攪拌機としては例えば粉体溶解機（Ｔ．Ｋ．ホモジェッターＭ型）が挙げられ、分散条件は分散液１０ｋｇに対し回転数５０００ｒｐｍ以上、好ましくは１００００ｒｐｍ以上、攪拌時間３０分以上、好ましくは６０分以上である。
上記水性塗布液を基材フィルム表面に塗布する際には、該フィルムへの濡れ性を上げ、塗布液を均一に塗布するために、界面活性剤を用いること好ましい。界面活性剤の種類は、良好な塗布性が得られるものであれば特に限定されず、ノニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤等を好適に使用することができ、微量の添加で良好な塗布性を得るには、フッ素系界面活性剤が特に好適である。界面活性剤の添加量は、ハードコート層や拡散層の密着性を阻害せず、良好な塗布性を得られる範囲であれば適宜選択することができ、塗布液に対し０．０１〜０．１８質量％配合することが好ましく、より好ましくは０．０２〜０．１質量％配合する。添加量が０．０１質量％未満であると、良好な塗布性が得られないおそれがあり、０．１８質量％を超えると、塗布液中に含まれる粒子が凝集しやすくなるため、異物の発生頻度が上昇するおそれがある。また、フッ素系界面活性剤の場合には、純水に対する臨界ミセル濃度から、その３０倍以下が好適である。臨界ミセル濃度の３０倍以上では、塗布液中に含まれる粒子が凝集しやすくなるため、塗布筋が発生しやすく、さらに得られた積層フィルムのヘイズ上昇に繋がり、特に光学用基材フィルムとしては好ましくない。また、界面活性剤成分がブリードアウトし、密着性に悪影響を及ぼす場合もある。臨界ミセル濃度以下では良好な塗布性が得られない場合があるため好ましくない。
また塗布液のｐＨを調節するために、ｐＨ調整剤としてアルカリ性物質あるいは酸性物質を添加してもよい。ｐＨ調整剤としては密着性、耐ブロッキング性、塗布性に悪影響を及ぼさないもの又は影響が無視できる程度であるものであれば特に限定されないが、例示すれば、ｐＨを上昇させる場合は重曹、炭酸ナトリウム、下げる場合は酢酸等が挙げられる。本発明の塗布液の好ましいｐＨは４以上、８未満の範囲が好ましい。ｐＨ４未満では被覆層表面に共重合ポリエステル成分が偏析しやすくなる傾向にあり、ハードコートフィルムにおけるハードコート層や拡散板における拡散層、プリズムシートにおけるプリズム層に対して十分な密着性が得られない場合がある。ｐＨが８以上では粒子の種類によっては凝集が起こりやすくなり、ヘイズが上昇するため好ましくない。
塗布液には、熱架橋反応を促進させるため、触媒を添加しても良く、例えば、無機物質、塩類、有機物質、アルカリ性物質、酸性物質および含金属有機化合物等、種々の化学物質が触媒に用いられる。
さらに塗布液には、易接着性を消失しない限りにおいて、帯電防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、抗菌剤、光酸化触媒、顔料、有機フィラーおよび潤滑剤等の種々の添加剤を混合してもよい。
塗布液中の固形分濃度は、３０質量％以下であることが好ましく、特に好ましくは１０質量％以下である。固形分濃度の下限は１質量％が好ましく、さらに好ましくは３質量％、特に好ましくは５質量％である。
塗布液は、塗布液の樹脂成分及び粒子を均一に分散させるため、また、粗大な粒子凝集物及び工程内埃等の異物を除去するために、精密濾過することが好ましい。塗布液を精密濾過するための濾材は、濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）が２５μｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは濾過性能１０μｍ以下の濾材である。最も好ましくは濾過性能の異なるフィルターを組み合わせて用いる方法である。濾過粒子サイズが２５μｍを超える濾材を用いた場合、粗大凝集物の除去が不十分となりやすい。そのため、濾過で除去できなかった粗大凝集物は、塗布乾燥後の一軸延伸又は二軸延伸工程での延伸応力により広がって、１００μｍ以上の凝集物として認識され、光学欠点の原因となりやすい。ただし、濾過性能が０．５μｍ以下の場合、必要な粒子凝集体までも除去され、本来要求されている易滑性、耐ブロッキング性が低下する場合があるため好ましくない。実用的には、塗布液のフィルター濾過粒子サイズの下限は５μｍとするのが、フィルター目詰まりを発生させる頻度も少なく、易滑性、耐ブロッキング性を保持しやすく、さらに塗布液に不必要に剪断力をかけないためにも好適である。塗布液を精密濾過するための濾材のタイプは、上記性能を有していれば特に限定はなく、例えば、フィラメント型、フェルト型、メッシュ型が挙げられる。塗布液を精密濾過するための濾材の材質は、上記性能を有しかつ塗布液に悪影響を及ばさない限り特に限定はなく、例えば、ステンレス、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン等が挙げられる。
本発明における被覆層の塗工方法は前述の方法であれば特に限定されないが、アプリケーターロールに基材フィルムを水平または垂直など種々な配置により接触させて、塗布液が形成するメニスカスにより、アプリケーターロール上の塗布液を基材フィルムに転写させる方法が好ましい。特に光学用途用の積層フィルムの製造においては、走行する基材フィルムとアプリケーターロールの接線の下流側に生じる僅かに液溜まりに含まれる気泡を素早く取り除くために、図１に見るように基材フィルムを垂直に走行させる方法が好ましい。さらに基材フィルムを垂直方向に走行させる方式では両面同時に塗工することが容易となり好適である。
本発明の製造方法を詳細に説明するために、リバースキスコート法を例に挙げ説明する。リバースキスコート法とは、図１に示すようにフィルム走行方向と逆回転するアプリケーターロール２とメタリングロール３を用い、走行するフィルム１にアプリケーターロール２を接触させ、塗布液をフィルム１に転写させることによって塗布する方法である。
塗布液をコーターに供給する塗布液タンクは、図２に見るように調合用タンク９と調合用タンク９より容量の小さい循環用タンク１１とに分けて配置し、循環用タンク１１とコーターとの間でのみ塗布液を循環させるのが好ましい。循環用タンク１１を設けない場合は、塗布液の消費によりタンク内の液量が減少した場合に、コーター間での塗布液の循環回数が増加して溶媒のバランスが変動しやすくなる他、粒子の粗大な凝集物が発生しやすくなるので好ましくない。一方、受け皿７の容量に対して循環用タンク１１の容量を大きくすることが混合溶媒濃度バランスを安定化させる上で効果的であり、具体的には塗布液の受け皿７の容量を１とした時、循環用タンク１１の容量の比は１：１０以上、好ましくは１：５０以上にするのがよい。１：１０より循環用タンク１１の容量が小さいと、混合溶媒濃度バランスの変動が大きくなりやすく、好ましくない。さらに好ましくは循環用タンク１１の容量と調合用タンク９の容量の比を１：１０以上、好ましくは１：２０以上にする。この時、循環用タンク１１の容量が、稼働中は常に一定になるように調合用タンク９から循環用タンク１１に塗布液を供給するのが好ましい。
塗布液中の気泡による塗布筋の発生を防止するために、脱泡を行うことが好ましい。脱泡は例えば、塗布液に極力空気を巻き込まないようにする手段と、微量に存在する塗布液中の空気を除去する手段により行う。
塗布液に極力空気を巻き込まないようにする手段とは、ファウンテンダイ４及びメタリングロール３からドクターブレード６によって掻き取られた塗布液が、直接受け皿７に落下し、この衝撃で空気が混入することを防止するために、図１に見るように、ファウンテンダイ４とドクターブレード６にガイド板５を設置し、塗布液がこのガイド板５に沿って滑らかに受け皿７に流れ込むようにした手段である。また、微量に存在する塗布液中の空気を除去する手段とは、塗布液を循環用タンク１１からファウンテンダイ４に供給する配管の途中に、図２に見るように、上方に伸びる冷却装置（図示しない）を有する分岐配管１０を設け、この配管から塗布液中に含まれる空気を除去する手段である。この分岐配管１０の出口の温度を、冷却装置によって２０℃以下、好ましくは１０℃以下にすることにより、揮発性の高い溶媒の揮散を抑制でき、塗布液の混合溶媒のバランスの変化を小さくできるのである。尚、この分岐配管１０の出口の高さは、塗布液流出を防止するため、及び十分な冷却効果を得るべく、塗布液循環タンクの液面より少なくとも１０ｃｍ以上とすることが好ましく、さらに好ましくは２０ｃｍ以上とする。液体の脱気方法として、減圧脱気による空気の除去が行われる場合があるが、本発明では、混合溶媒のバランスがくずれやすくなるため好ましくない。
特に、混合溶媒として、水とイソプロピルアルコールを用いた場合は、水に比べイソプロピルアルコールの方が蒸発速度が大きく、混合溶媒のバランスがくずれるおそれがあるため、さらに塗布液中の混合溶媒濃度バランスの安定化策を講じることが好ましい。混合溶媒濃度バランスの安定化策を具体的に例示すると、アプリケーターロール２、メタリングロール３、塗布液受け皿７を含む装置に、図１に示すように溶媒揮散防止カバー８を設け、溶媒揮散防止カバー８の内部をイソプロピルアルコールの飽和蒸気圧に近づける工夫を施すことが効果的である。溶媒揮散防止カバー８を設けない場合には、ロール長が１０００ｍを超えてくると、異物が増加する傾向にある。構造上完全に密閉することは困難であるが、開放部を小さくすることによって、特にアプリケーターロール３上の塗布液の溶媒濃度バランスの安定性は大幅に向上する。なお、混合溶媒濃度バランス策は上記に限られない。
ファウンテンダイ４に供給される塗布液の温度、アプリケーターロール２及びメタリングロール３の表面温度は１０℃以上、３０℃未満とするのが好ましい。塗布液の温度が３０℃以上では塗布液が変質しやすく好ましくない。１０℃未満では塗布液の粘度が高くなり、ウネスジが発生しやすい。また、それぞれの温度の差は１０℃より大きくならないことが均一な品質を得る上で好ましい。また、アプリケーターロール２及びメタリングロール３の表面温度、特にメタリングロール３の表面温度が３０℃以上では、ロール表面が乾燥しやすくなり、結果としてドクターブレード６への固形物の析出が多くなってしまう。
走行するフィルム１にアプリケーターロール２を接触させて、塗布液がフィルム１に転写されるが、フィルム走行速度としては、特に制限はされないが、１０ｍ／分〜１００ｍ／分が好ましく、２０ｍ／分〜８０ｍ／分がより好ましい。１０ｍ／分未満では生産性が低下し、製造コストが高くなる。１００ｍ／分を超えると塗布液に気泡が混入しやすくなるだけでなく、塗布斑が発生しやすくなる。
リバースコート法において、アプリケーターロール２はフィルム走行方向に対して逆回転するが、アプリケーターロールの周速としては、フィルム走行速度（Ｆ）とアプリケーターロールの周速（Ａ）の比（以下Ａ／Ｆ比と記す）として１.００〜１.３０が好ましく、１.０２〜１.２０がより好ましい。前記のＡ／Ｆ比が１.００未満では塗布液の転写不良が発生しやすくなり、１.３０を超えると塗布斑が発生しやすくなる。
リバースコート法において、ロールの直径はアプリケーターロール２およびメタリングロール３ともに１０ｃｍ〜５０ｃｍであることが好ましく、アプリケーターロール２／メタリングロール３の直径比は０．５〜２の範囲であることが好ましい。
塗布時においては、前述のようにロールが乾くと固形物がドクターブレード６に析出するため、ロールが乾かないようにすることが重要であるが、さらにドクターブレードカスの発生を抑制するために、使用するロールは硬質クロムメッキ処理がなされ、且つ、表面粗度０．３Ｓ以下の鏡面加工されたロールを用いることが好ましい。この表面粗度は、より好ましくは０．２Ｓ以下、より好ましくは０．１Ｓ以下である。０．３Ｓを超えると、ドクターブレードカスが発生しやすい。
また、ドクターブレード６のメタリングロール３への接圧の下限は、通常２０ｇｆ／ｃｍ（０．２０Ｎ／ｃｍ）、好ましくは３０ｇｆ／ｃｍ（０．２９Ｎ／ｃｍ）、上限は、通常１００ｇｆ／ｃｍ（０．９８Ｎ／ｃｍ）、好ましくは８０ｇｆ／ｃｍ（０．７８Ｎ／ｃｍ）である。２０ｇｆ／ｃｍ（０．２０Ｎ／ｃｍ）未満ではメタリングロール３上の塗布液の掻き取り効果が不足し、結果として塗布斑が発生しやすくなる。また１００ｇｆ／ｃｍ（０．９８Ｎ／ｃｍ）を超えると固形物がドクターブレード６に析出しやすくなるため、好ましくない。
ドクターブレード６の材質はポリエチレン、ポリエステル、ポリアセタール等の樹脂製でも良く、ステンレス鋼、スエーデン鋼等の金属製やセラミック製でも良いが、スリット後に研磨処理がなされ、真直性の高いものが好ましい。
また、塗布装置のロールの精度（真円度と円筒度）を向上させることによってもドクターブレード６とこれに接するロール３の接圧を安定させることができ、ドクターブレード６への固形物析出を低減する上で有効である。本発明においては、現在入手できる技術でロール精度（真円度と円筒度）を向上させることにより、長さ方向の塗膜厚さのバラツキを最小幅にできることから、具体的には、ロール精度（真円度と円筒度）を５／１０００ｍｍ以下にすることが好ましい。ここでいうロール精度に関する真円度とは、ＪＩＳ Ｂ ０６２１で示されているように、記録式真円度測定器を用いて決定された最小領域法による二つの同心円の各半径の差で表され、その単位はｍｍである。また、円筒度は、ロールを定盤上に置いた測微器付きスタンドを軸線方向に移動して、円筒上面に測定子を当てた状態で、全長にわたって種々の測定平面中で測定を実施し、そのときの読みの最大差の１／２で表され、その単位はｍｍである。
塗布液の未乾燥時の塗布量（以下、ウェット塗布量と略す）は、２ｇ／ｍ2以上１０ｇ／ｍ2未満とすることが好ましい。ウェット塗布量が２ｇ／ｍ2未満で、設計の最終的な被覆層の塗布量（乾燥後、延伸前のフィルム単位面積当りの固形分質量）を得ようとすると、塗布液の固形分濃度を高くする必要がある。塗布液の固形分濃度を高くすると、塗布液の粘度が高くなるため、筋状の塗布斑が発生しやすい。一方、ウェット塗布量が１０ｇ／ｍ2以上では、乾燥炉内の乾燥風の影響を受けやすく、塗布斑が発生しやすい。また、最終的な被覆層の塗布量（乾燥後、延伸前のフィルム単位面積当りの固形分質量）は、０．００５〜０．２ｇ／ｍ2に管理することが好ましく、より好ましくは０．００８〜０．１５ｇ／ｍ2に管理する。塗布量が０．００５ｇ／ｍ2未満では十分な密着性が得られにくい。なお、埃の付着による欠点を防止するために、クリーン度がクラス５０００以下のクリーンな環境下で塗布液を塗布することが好ましい。当該塗布量の塗布液が塗布されたフィルムは、配向および熱固定のためにテンターに導かれ、そこで加熱されて、熱架橋反応により安定な被膜を形成し、積層熱可塑性樹脂フィルムとなる。
また、塗工時のフィルムテンションを４０００〜１００００Ｎ／原反幅（原反幅は１〜２ｍ）にするのがよく、フィルムテンションが当該範囲内にあると、工業的規模でフィルムの平面性が保持され（テンションはフィルムの厚さにより異なり、比較的薄いフィルムはより低いテンションを掛けることで平面性が保持される）、アプリケーターロールと基材フィルムの局所的接触が防止でき、さらに塗布液の転写量がフィルムの長さ方向で均一となる効果が得られる。１００００Ｎ／原反幅を超えると、フィルム原反が変形し、アプリケーターロールと基材フィルムに局所的に接圧の高い部分ができ、キズが発生しやすくなるため好ましくない。４０００Ｎ／原反幅未満においても、塗工時のフィルムの平面性が不十分となり、アプリケーターロールと基材フィルムの局所的接触によるキズが発生しやすくなる他、フィルムの蛇行も発生することがあり、さらに塗布液の転写量がフィルムの長さ方向で不均一となる。また、フィルムのウェット塗布量が大きく変動することにより、塗膜厚さのバラツキもより大きくなるため好ましくない。
塗工時のフィルムの平面性を向上させる手段としては、コーターと乾燥炉の間で、フィルムの幅方向の両端にそれぞれ一対のピンチロールで両面を挟む方法も有効である。
（乾燥工程）
塗布後の乾燥工程において、乾燥炉では、温度を１２０℃以上１５０℃未満に維持しながら、０．１〜５秒間乾燥させることが好ましい。乾燥時間は、さらに好ましくは０．５〜３秒である。乾燥時間が０．１秒間未満では、塗膜の乾燥が不十分となり、乾燥工程から横延伸工程までの間に配置されたロールを通過する際に、該ロールを乾燥不十分な塗布面で汚染する傾向がある。一方、乾燥時間が５秒間を超えると、基材フィルムの結晶化が起こりやすくなり、横延伸時に破断が発生する頻度が増える。
塗布後の乾燥工程において、乾燥炉では、温度を１２０℃以上１５０℃未満に維持しながら、０．１〜５秒間乾燥させることが好ましい。乾燥時間は、さらに好ましくは０．５〜３秒である。乾燥時間が０．１秒間未満では、塗膜の乾燥が不十分となり、乾燥工程から横延伸工程までの間に配置されたロールを通過する際に、該ロールを乾燥不十分な塗布面で汚染する傾向がある。一方、乾燥時間が５秒間を超えると、基材フィルムの結晶化が起こりやすくなり、横延伸時に破断が発生する頻度が増える。
前記の乾燥炉で、１２０℃以上１５０℃未満の温度で塗膜を乾燥した後、被覆層を有する積層フィルムを直ちに室温近くまで冷却することが好ましい。前記積層フィルムの表面温度が１００℃以上の高温のまま乾燥炉を出て、室温近くのロールに積層フィルムが接触した場合、フィルムの収縮によってキズが発生しやすくなる。
乾燥炉において、乾燥風からの埃の混入を防止するために、ＨＥＰＡフィルターで清浄化した空気を用いることが好ましい。この際に用いるＨＥＰＡフィルターは、公称濾過精度０．５μｍ以上の埃を９５％以上カットする性能を有するフィルターを用いることが好ましい。
乾燥工程における乾燥及び冷却条件は、炉の温度および時間の条件を順次変えた、いわゆる１〜８段程度の乾燥ゾーン（実際には、乾燥するためのゾーンと冷却するためのゾーンからなる）が配列された、好ましくは３〜６段程度の多段乾燥を採用することが、適正な乾燥方法の一実施態様である。この乾燥工程における各段（ゾーン）の決定は、分散液の濃度、塗布量、塗布された走行フィルムの走行速度、熱風の温度、風速、風量などの諸条件を考慮して、製造現場で適宜、適正値を決めることができる。
例を示すと、塗布液を、一軸配向熱可塑性樹脂フィルムの片面または両面に塗布し、コーター真上に配置した多段の乾燥炉で乾燥する場合、次の方法が好適である。
例えば、４段階で乾燥する場合には、４つの乾燥ゾーンに分かれた乾燥炉にて乾燥を行う。具体的には、第１乾燥ゾーンでは、温度１２５〜１４０℃で０．１〜４秒間、第２乾燥ゾーンでは、温度５５〜１００℃で０．１〜４秒間、第３乾燥ゾーンでは、温度３５〜５５℃で０．１〜４秒間、第４乾燥ゾーンでは、温度２５〜３５℃で０．１〜４秒間、乾燥させる方法が挙げられる。
前記の乾燥条件の数値範囲は、塗布液の固形分濃度により多少の変動があり、この設定例に限定されるものではないが、乾燥のための風量にも各段階で変化をもたせることが重要である。風量の例を示すと、第１乾燥ゾーンでは、乾燥風の風速を２０〜５０ｍ／秒、乾燥風の給気風量を１００〜１５０ｍ3／秒、排気風量を１５０〜２００ｍ3／秒に設定する。第２乾燥ゾーンから第４乾燥ゾーンまでは、給気風量を６０〜１４０ｍ3／秒、排気風量を１００〜１８０ｍ3／秒に設定する。いずれの乾燥ゾーンにおいても、コーター側に乾燥風が流れないように設定する。
（延伸工程）
乾燥後、フィルムの端部をクリップで把持して、通常、８０〜１８０℃（好ましくは１００〜１４０℃）に加熱され、風速が１０〜２０ｍ／秒である熱風ゾーンに導き、幅方向に２〜６倍（好ましくは２．５〜５．０倍）に延伸する。さらに別方向に延伸を行ってもよい。
乾燥後、フィルムの端部をクリップで把持して、通常、８０〜１８０℃（好ましくは１００〜１４０℃）に加熱され、風速が１０〜２０ｍ／秒である熱風ゾーンに導き、幅方向に２〜６倍（好ましくは２．５〜５．０倍）に延伸する。さらに別方向に延伸を行ってもよい。
（熱固定処理工程）
引き続き、通常、２２０〜２４０℃、好ましくは２２５℃〜２３５℃の熱処理ゾーンに導き、通常１〜２０秒間の熱処理を行い、結晶配向を完了させる。２２０℃未満では、得られた積層フィルムの熱収縮率が大きくなり好ましくない。また、２４０℃を超えると、ハードコート層や拡散層に対する密着性が低下する場合がある。この工程中で、必要に応じて、幅方向あるいは長手方向に１〜１２％の弛緩処理を施してもよい。
引き続き、通常、２２０〜２４０℃、好ましくは２２５℃〜２３５℃の熱処理ゾーンに導き、通常１〜２０秒間の熱処理を行い、結晶配向を完了させる。２２０℃未満では、得られた積層フィルムの熱収縮率が大きくなり好ましくない。また、２４０℃を超えると、ハードコート層や拡散層に対する密着性が低下する場合がある。この工程中で、必要に応じて、幅方向あるいは長手方向に１〜１２％の弛緩処理を施してもよい。
一般に横延伸工程、熱固定工程、冷却工程は、温度の均一化を目的として１０〜３０ゾーンに分割され、それぞれのゾーンについてそれぞれ温度制御がなされている。特に横延伸ゾーン後半から熱固定最高温度設定ゾーンにおいても、段階的に昇温させ、温度の均一化させることが幅方向の均一熱収縮率の均一なフィルムを得る上で好ましい。
かくして得られる積層フィルムが、巻き取り機等によって常法によりロール化されることによって、本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムロールが製造される。当該フィルムロールは、スリッター等により適当な幅に裁断されてもよい。
得られた積層熱可塑性樹脂フィルムロールから巻き出されるフィルムは、易接着性に優れ、優れた光学特性を有し、且つ塗布筋の少ないという特徴を有しており、プリズムレンズシート用ベースフィルムやＡＲ（アンチリフレクション）フィルム用ベースフィルム等に好適に使用できる。
次に、本発明の積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法について、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略称する）基材を例にして説明するが、当然これに限定されるものではない。また、実施例における、特性の評価は下記の方法によった。
（１）欠点検出方法
実施例及び比較例で得られた製品フィルムロールから取り出した幅１ｍ、長さ１００ｍのサンプルフィルムロールを、暗室内で垂直方向に垂らした。この時、製品フィルムロールの表層１００ｍは取り除き、続く１００ｍをサンプルとした。次いでフィルム背面の全面に光沢の無い黒色の布を配置し、前面（被覆層面）からブロムライト（ＶＩＤＥＯ ＬＩＧＨＴ ＶＬＧ３０１ １００Ｖ ３００Ｗ ＬＰＬ社製）を用い、積層フィルムを巻き出しながらフィルム面に対し約１０°から４５°の範囲で該ブロムライトの角度を変えながらフィルム正面から観察し、評価面積１００ｍ2について長径０．３ｍｍ以上の光学欠点を、拡大率１０倍のスケール付きルーペ（ＰＥＡＫ社製ＳＣＡＬＥ ＬＵＰＥ ×１０）を用いて検出し、マーキングを行った（製品フィルムロールの幅が１ｍ未満であっても評価面積が１００ｍ2であればよい）。さらにハケ（コクヨ社製ＴＺ−４０２１Ｎ）を用いて欠点部を軽く払い、埃付着ではないこと確認した上でメチルエチルケトンを含浸させたキムワイプ（ＷＩＰＲＳ Ｓ２００：クレシア社製）を用いて欠点部を擦り、消失した欠点の数を求め、１００ｍ2当たりの欠点数とした（この場合の溶剤は、被覆層を溶解し得るものであれば特に限定されない）。また、フィルム長さ方向に長さ１００ｍずつ７点測定する場合は、巻き長さ１５００ｍ以上のフィルムロールからの巻き出し後、１００ｍの部分を取り除き、１００ｍの試料を採取し、同様にして連続した１００ｍの長さのフィルム試料を７点採取し、各試料について長径０．３ｍｍ以上の光学欠点数を数え、その最大欠点数を巻き長さ１５００ｍのフィルムロールにおける１００ｍ2当たりの最大欠点数とした。（製品フィルムロールの幅が１ｍ未満であっても各試料の評価面積が１００ｍ2であればよい）
実施例及び比較例で得られた製品フィルムロールから取り出した幅１ｍ、長さ１００ｍのサンプルフィルムロールを、暗室内で垂直方向に垂らした。この時、製品フィルムロールの表層１００ｍは取り除き、続く１００ｍをサンプルとした。次いでフィルム背面の全面に光沢の無い黒色の布を配置し、前面（被覆層面）からブロムライト（ＶＩＤＥＯ ＬＩＧＨＴ ＶＬＧ３０１ １００Ｖ ３００Ｗ ＬＰＬ社製）を用い、積層フィルムを巻き出しながらフィルム面に対し約１０°から４５°の範囲で該ブロムライトの角度を変えながらフィルム正面から観察し、評価面積１００ｍ2について長径０．３ｍｍ以上の光学欠点を、拡大率１０倍のスケール付きルーペ（ＰＥＡＫ社製ＳＣＡＬＥ ＬＵＰＥ ×１０）を用いて検出し、マーキングを行った（製品フィルムロールの幅が１ｍ未満であっても評価面積が１００ｍ2であればよい）。さらにハケ（コクヨ社製ＴＺ−４０２１Ｎ）を用いて欠点部を軽く払い、埃付着ではないこと確認した上でメチルエチルケトンを含浸させたキムワイプ（ＷＩＰＲＳ Ｓ２００：クレシア社製）を用いて欠点部を擦り、消失した欠点の数を求め、１００ｍ2当たりの欠点数とした（この場合の溶剤は、被覆層を溶解し得るものであれば特に限定されない）。また、フィルム長さ方向に長さ１００ｍずつ７点測定する場合は、巻き長さ１５００ｍ以上のフィルムロールからの巻き出し後、１００ｍの部分を取り除き、１００ｍの試料を採取し、同様にして連続した１００ｍの長さのフィルム試料を７点採取し、各試料について長径０．３ｍｍ以上の光学欠点数を数え、その最大欠点数を巻き長さ１５００ｍのフィルムロールにおける１００ｍ2当たりの最大欠点数とした。（製品フィルムロールの幅が１ｍ未満であっても各試料の評価面積が１００ｍ2であればよい）
（２）耐湿熱性の評価方法
実施例及び比較例で得られたフィルム試料を、温度６０℃、湿度９０％の環境下で１０００時間保管した。次いで、清浄に保った厚さ５ｍｍのガラス板上に、ハードコート剤（大日精化製、セイカビームＥＸＦ０１（Ｂ））約５ｇをのせ、上記フィルム試料の被覆層面とハードコート剤が接するように重ね合わせ、フィルム試料の上から幅１０ｃｍ、直径４ｃｍの手動式荷重ゴムローラーでハードコート剤を引き延ばすようにして圧着した。次いで、フィルム面側から、高圧水銀灯で照射量５００ｍＪ／ｃｍ2、照射距離１５ｃｍ、走行速度５ｍ／分の条件下で、紫外線を照射して、ハードコート層を硬化させた。
実施例及び比較例で得られたフィルム試料を、温度６０℃、湿度９０％の環境下で１０００時間保管した。次いで、清浄に保った厚さ５ｍｍのガラス板上に、ハードコート剤（大日精化製、セイカビームＥＸＦ０１（Ｂ））約５ｇをのせ、上記フィルム試料の被覆層面とハードコート剤が接するように重ね合わせ、フィルム試料の上から幅１０ｃｍ、直径４ｃｍの手動式荷重ゴムローラーでハードコート剤を引き延ばすようにして圧着した。次いで、フィルム面側から、高圧水銀灯で照射量５００ｍＪ／ｃｍ2、照射距離１５ｃｍ、走行速度５ｍ／分の条件下で、紫外線を照射して、ハードコート層を硬化させた。
次いで、ハードコート層を有するフィルム試料をガラス板から剥がし、ハードコートフィルムを得た。両面テープを貼り付けた厚さ５ｍｍのガラス板に、前記のハードコートフィルムのハードコート層とは反対側の面を貼り付けた。次いで、ハードコート層及び被覆層を貫通して基材フィルムにまで達する１００個の升目状の切り傷を、隙間間隔２ｍｍのカッターガイドを用いて付けた。次いで、粘着テープ（ニチバン社製、４０５番；２４ｍｍ幅）を、升目状の切り傷のある面に貼り付けた。貼り付け時に界面に残った空気を消しゴムで押して逃がして除き、完全に密着させた後、粘着テープを勢いよく垂直方向に引き剥がした。目視により剥がれた升目の個数を数え、密着性を下記の式より求めた。これを３カ所について行い、密着性の平均値を求め、下記の判断基準に従って耐湿熱性を判定した。なお、１個の升目でも部分的に剥がれているものは、剥がれた個数とした。
密着性（％）＝（１−剥がれた升目の個数／１００個）×１００
○：７１〜１００％
△：５１〜７０％
×：０〜５０％
密着性（％）＝（１−剥がれた升目の個数／１００個）×１００
○：７１〜１００％
△：５１〜７０％
×：０〜５０％
（実施例１）
（１）塗布液の調合
本発明に用いる塗布液を以下の方法に従って調製した。ジメチルテレフタレート９５質量部、ジメチルイソフタレート９５質量部、エチレングリコール３５質量部、ネオペンチルグリコール１４５質量部、酢酸亜鉛０．１質量部および三酸化アンチモン０．１質量部を反応容器に仕込み、１８０℃で３時間かけてエステル交換反応を行った。次に、５−ナトリウムスルホイソフタル酸６．０質量部を添加し、２４０℃で１時間かけてエステル化反応を行った後、２５０℃で減圧下（１０〜０．２ｍｍＨｇ）、２時間かけて重縮合反応を行い、数平均分子量１９，５００、軟化点６０℃の共重合ポリエステル系樹脂（Ａ）を得た。
（１）塗布液の調合
本発明に用いる塗布液を以下の方法に従って調製した。ジメチルテレフタレート９５質量部、ジメチルイソフタレート９５質量部、エチレングリコール３５質量部、ネオペンチルグリコール１４５質量部、酢酸亜鉛０．１質量部および三酸化アンチモン０．１質量部を反応容器に仕込み、１８０℃で３時間かけてエステル交換反応を行った。次に、５−ナトリウムスルホイソフタル酸６．０質量部を添加し、２４０℃で１時間かけてエステル化反応を行った後、２５０℃で減圧下（１０〜０．２ｍｍＨｇ）、２時間かけて重縮合反応を行い、数平均分子量１９，５００、軟化点６０℃の共重合ポリエステル系樹脂（Ａ）を得た。
得られた共重合ポリエステル系樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液を１０日間静置し、その上澄み液の約１０分の９を取り出し塗布液調合に供した。この共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の水分散液を液温度２５℃の条件下で濾過粒子サイズ５μｍのフェルト型フィルターで循環回数１０回になるまで濾過（濾過工程１−１と記す）し、さらに濾過粒子サイズ１μｍのフェルト型フィルターで循環回数３０回になるまで濾過（濾過工程１−２と記す）した。次いで６０℃に加温して２時間保持した後、さらに２５℃の条件下で濾過粒子サイズ１μｍのフェルト型フィルターで循環回数１０回になるまで濾過（濾過工程２と記す）した。
以上の処理をして得られた共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の水分散液を１２．８質量部、メチル化メラミン系架橋剤スミマール（登録商標）Ｍ−１００（住友化学社製）の２０質量％水分散液を３．４質量部、水を４２．７質量部、およびイソプロピルアルコールを３７．１質量部、それぞれ混合した。さらに、フッ素系ノニオン型界面活性剤（大日本インキ化学工業製、メガファック（登録商標）Ｆ１４２Ｄ）の１０質量％水溶液を０．６質量部、粒子Ｐ１としてコロイダルシリカ（日産化学工業製、スノーテックス（登録商標）ＯＬ；平均粒径４０ｎｍ）の２０質量％水分散液を２．３質量部、粒子Ｐ２として乾式法シリカ（日本アエロジル製、アエロジル（登録商標）ＯＸ５０；平均粒径２００ｎｍ、平均一次粒径４０ｎｍ）の３．５質量％水分散液を０．５質量部添加した。
なお、前記粒子Ｐ２の３．５質量％水分散液を調合する際、分散液１０ｋｇに対し、粉体溶解機（Ｔ．Ｋ．ホモジェッターＭ型）を用いて回転数１００００ｒｐｍで、６０分間攪拌した。
次いで、５質量％の重曹水溶液で塗布液のｐＨを６．２に調整し、塗布液Ａとした。
（２）積層ポリエステルフィルムの製造
原料ポリマーとして、粒子を含有していない、固有粘度が０．６２ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂ペレットを１３５℃で６時間減圧乾燥（１３３．３Ｐａ）した。次いで、乾燥後のＰＥＴ樹脂ペレットを押し出し機に供給し、約２８５℃でシート状に溶融押出しして、表面温度２０℃に保った金属ロール上で急冷固化し、キャストフィルムを得た。この際、溶融樹脂中の異物を除去する濾材として、濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）が１５μｍのステンレス製焼結濾材を用いた。
（２）積層ポリエステルフィルムの製造
原料ポリマーとして、粒子を含有していない、固有粘度が０．６２ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂ペレットを１３５℃で６時間減圧乾燥（１３３．３Ｐａ）した。次いで、乾燥後のＰＥＴ樹脂ペレットを押し出し機に供給し、約２８５℃でシート状に溶融押出しして、表面温度２０℃に保った金属ロール上で急冷固化し、キャストフィルムを得た。この際、溶融樹脂中の異物を除去する濾材として、濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）が１５μｍのステンレス製焼結濾材を用いた。
得られたキャストフィルムを、加熱されたロール群及び赤外線ヒーターで９５℃に加熱し、その後、周速差のあるロール群で長手方向に３．５倍延伸して一軸配向ＰＥＴフィルムを得た。次いで、前記塗布液Ａを濾過性能１０μｍのフェルト型フィルターにて濾過（濾過工程３）し、４０ｍ／分の速度で走行するフィルムに、リバースロール法で一軸配向ＰＥＴフィルムの片面に塗布した。その後、コーター真上に配置した４ゾーンに分かれた乾燥炉にて、第１ゾーン温度１３５℃、１．０秒間、第２ゾーン温度６５℃、２．２秒間、第３ゾーン温度４０℃、１．８秒間、第４ゾーン温度３０℃、１．８秒間として塗布面を乾燥した。また、塗布量は最終的な固形分量として０．０８ｇ／ｍ2になるようにした。
尚、この時の塗工条件は以下のようにした。
（a）アプリケーターロール、メタリングロールの温度共に２２℃
（b）ファウンテンダイに供給される塗布液の温度：２３℃
（c）メタリングロールに対するドクターブレードの接圧：３０ｇｆ／ｃｍ（０．２９Ｎ／ｃｍ）
（a）アプリケーターロール、メタリングロールの温度共に２２℃
（b）ファウンテンダイに供給される塗布液の温度：２３℃
（c）メタリングロールに対するドクターブレードの接圧：３０ｇｆ／ｃｍ（０．２９Ｎ／ｃｍ）
さらに、この時の塗工においては以下のような特徴を有する塗工装置を用いた。
（d）アプリケーターロール、メタリングロール及び塗布液受け皿を含む塗布装置に溶媒揮散防止カバー設けた塗布装置を使用。
（A）アプリケーターロール径φ２５０ｍｍ、メタリングロール径φ２２０ｍｍ
（B）アプリケーターロール及びメタリングロールの真円度：３／１０００ｍｍ
（C）アプリケーターロール及びメタリングロールの表面粗度：０．１Ｓ
（D）ドクターブレード：材質ＳＵＳ４０２ 厚さ０．０７５ｍｍ、幅５０ｍｍ（ミラーグラフィックス社製商品名エコーブレード）
（E）塗布液の受け皿の容量と循環用タンクの容量比＝１：５０
（F）循環用タンクの容量と調合用タンクの容量比＝１：４０
（d）アプリケーターロール、メタリングロール及び塗布液受け皿を含む塗布装置に溶媒揮散防止カバー設けた塗布装置を使用。
（A）アプリケーターロール径φ２５０ｍｍ、メタリングロール径φ２２０ｍｍ
（B）アプリケーターロール及びメタリングロールの真円度：３／１０００ｍｍ
（C）アプリケーターロール及びメタリングロールの表面粗度：０．１Ｓ
（D）ドクターブレード：材質ＳＵＳ４０２ 厚さ０．０７５ｍｍ、幅５０ｍｍ（ミラーグラフィックス社製商品名エコーブレード）
（E）塗布液の受け皿の容量と循環用タンクの容量比＝１：５０
（F）循環用タンクの容量と調合用タンクの容量比＝１：４０
引き続き、フィルムの端部をクリップで把持しながら、温度１２０℃の熱風ゾーンに導き、幅方向に４．３倍に延伸した。次に、幅方向に延伸された幅を保ったまま、第１熱固定ゾーン（温度：２００℃）、第２熱固定ゾーン（温度：２１０℃）、第３熱固定ゾーン（温度：２２０℃）、第４熱固定ゾーン（温度：２３０℃）、第５熱固定ゾーン（温度：２１０℃）、第６熱固定ゾーン（温度：１７０℃、幅方向に３％の緩和処理）、第７熱固定ゾーン（温度：１２０℃）を順次連続して通過させた後、フィルム両端部のコートされていない部分をトリミングし、巻き取り装置にて巻き取り、さらにこれを幅方向に４等分してスリットし、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（実施例２）
実施例１の調合において、共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液の静置期間を１０日間から５日間に変更し、塗布液Ｂとした。塗布液Ｂを用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
実施例１の調合において、共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液の静置期間を１０日間から５日間に変更し、塗布液Ｂとした。塗布液Ｂを用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（実施例３）
実施例１の調合において、共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液の加温処理前の濾過処理のうち、濾過工程１−２を行わず、塗布液Ｃとした。塗布液Ｃを用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
実施例１の調合において、共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液の加温処理前の濾過処理のうち、濾過工程１−２を行わず、塗布液Ｃとした。塗布液Ｃを用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（実施例４）
実施例１の調合において、共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液の加温処理後の濾過処理（濾過工程２）の濾過精度を１μｍから５μｍに変更し、塗布液Ｄとした。塗布液Ｄを用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
実施例１の調合において、共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液の加温処理後の濾過処理（濾過工程２）の濾過精度を１μｍから５μｍに変更し、塗布液Ｄとした。塗布液Ｄを用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（実施例５）
実施例１の調合において、共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液の加温温度を６０℃から５５℃に変更し、塗布液Ｅとした。塗布液Ｅを用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
実施例１の調合において、共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液の加温温度を６０℃から５５℃に変更し、塗布液Ｅとした。塗布液Ｅを用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（実施例６）
実施例１の調合において、共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液の加温時間を２時間から１時間に変更し、塗布液Ｆとした。塗布液Ｆを用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
実施例１の調合において、共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液の加温時間を２時間から１時間に変更し、塗布液Ｆとした。塗布液Ｆを用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（実施例７）
実施例１の塗布液の調合において、水を４７．４質量部、イソプロピルアルコールを３２．５質量部とし、塗布液Ｇとした。塗布液Ｇを用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
実施例１の塗布液の調合において、水を４７．４質量部、イソプロピルアルコールを３２．５質量部とし、塗布液Ｇとした。塗布液Ｇを用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（実施例８）
実施例１の塗布液の調合において、水を３８．１質量部、イソプロピルアルコールを４１．８質量部とし、塗布液Ｈとした。塗布液Ｈを用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
実施例１の塗布液の調合において、水を３８．１質量部、イソプロピルアルコールを４１．８質量部とし、塗布液Ｈとした。塗布液Ｈを用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（実施例９）
実施例１と同様にして得られた共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の水分散液を１２．８質量部、エポキシ系架橋剤デナコール（登録商標）ＥＸ−８１０（ナガセ化成工業株式会社製）の２０質量％水分散液を３．４質量部、水を４２．７質量部、及びイソプロピルアルコールを３７．１質量部、それぞれ混合した。さらに、フッ素系ノニオン型界面活性剤（大日本インキ化学工業製、メガファックＦ１４２Ｄ）の１０質量％水溶液を０．６質量部、粒子Ｐ１としてコロイダルシリカ（日産化学工業製、スノーテックスＯＬ；平均粒径４０ｎｍ）の２０質量％水分散液を２．３質量部、粒子Ｐ２として乾式法シリカ（日本アエロジル製、アエロジルＯＸ５０；平均粒径２００ｎｍ、平均一次粒径４０ｎｍ）の３．５質量％水分散液を０．５質量部添加した。
実施例１と同様にして得られた共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の水分散液を１２．８質量部、エポキシ系架橋剤デナコール（登録商標）ＥＸ−８１０（ナガセ化成工業株式会社製）の２０質量％水分散液を３．４質量部、水を４２．７質量部、及びイソプロピルアルコールを３７．１質量部、それぞれ混合した。さらに、フッ素系ノニオン型界面活性剤（大日本インキ化学工業製、メガファックＦ１４２Ｄ）の１０質量％水溶液を０．６質量部、粒子Ｐ１としてコロイダルシリカ（日産化学工業製、スノーテックスＯＬ；平均粒径４０ｎｍ）の２０質量％水分散液を２．３質量部、粒子Ｐ２として乾式法シリカ（日本アエロジル製、アエロジルＯＸ５０；平均粒径２００ｎｍ、平均一次粒径４０ｎｍ）の３．５質量％水分散液を０．５質量部添加した。
前記粒子Ｐ２の３．５質量％水分散液を調合する際、分散液１０ｋｇに対し、粉体溶解機（Ｔ．Ｋ．ホモジェッターＭ型）を用いて回転数１００００ｒｐｍで、６０分間攪拌した。次いで、５質量％の重曹水溶液で塗布液のｐＨを６．２に調整し、塗布液Ｉとした。塗布液Ｉに変更したこと以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（実施例１０）
実施例１と同様にして得られた共重合ポリエステル系樹脂（Ａ）の水分散液を１２．８質量部とオキサゾリン系架橋剤日本触媒製エポクロス（登録商標）シリーズＷＳ−７００を２.７質量部、水を４２．１質量部およびイソプロピルアルコールを３９．１質量部、それぞれ混合した。さらに、フッ素系ノニオン型界面活性剤（大日本インキ化学工業製、メガファックＦ１４２Ｄ）の１０質量％水溶液を０．６質量部、粒子Ｐ１としてコロイダルシリカ（日産化学工業製、スノーテックスＯＬ；平均粒径４０ｎｍ）の２０質量％水分散液を２．３質量部、粒子Ｐ２として乾式法シリカ（日本アエロジル製、アエロジルＯＸ５０；平均粒径２００ｎｍ、平均一次粒径４０ｎｍ）の３．５質量％水分散液を０．５質量部添加した。
実施例１と同様にして得られた共重合ポリエステル系樹脂（Ａ）の水分散液を１２．８質量部とオキサゾリン系架橋剤日本触媒製エポクロス（登録商標）シリーズＷＳ−７００を２.７質量部、水を４２．１質量部およびイソプロピルアルコールを３９．１質量部、それぞれ混合した。さらに、フッ素系ノニオン型界面活性剤（大日本インキ化学工業製、メガファックＦ１４２Ｄ）の１０質量％水溶液を０．６質量部、粒子Ｐ１としてコロイダルシリカ（日産化学工業製、スノーテックスＯＬ；平均粒径４０ｎｍ）の２０質量％水分散液を２．３質量部、粒子Ｐ２として乾式法シリカ（日本アエロジル製、アエロジルＯＸ５０；平均粒径２００ｎｍ、平均一次粒径４０ｎｍ）の３．５質量％水分散液を０．５質量部添加した。
なお、前記粒子Ｐ２の３．５質量％水分散液を調合する際、分散液１０ｋｇに対し、粉体溶解機（Ｔ．Ｋ．ホモジェッターＭ型）を用いて回転数１００００ｒｐｍで、６０分間攪拌した。次いで、５質量％の重曹水溶液で塗布液のｐＨを６．２に調整し、塗布液Ｊとした。塗布液Ｊに変更したこと以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（実施例１１）
アプリケーターロール及びメタリングロールの表面粗度が０．３Ｓである塗布装置を用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
アプリケーターロール及びメタリングロールの表面粗度が０．３Ｓである塗布装置を用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（実施例１２）
アプリケーターロール及びメタリングロールの真円度が６／１０００ｍｍである塗布装置を用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
アプリケーターロール及びメタリングロールの真円度が６／１０００ｍｍである塗布装置を用いた以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（実施例１３）
メタリングロールに対するドクターブレードの接圧を６０ｇｆ／ｃｍ（０．５９Ｎ／ｃｍ）とした以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
メタリングロールに対するドクターブレードの接圧を６０ｇｆ／ｃｍ（０．５９Ｎ／ｃｍ）とした以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（実施例１４）
アプリケーターロール、メタリングロールの表面温度、及びファウンテンダイに供給される塗布液の温度を１７℃とした以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
アプリケーターロール、メタリングロールの表面温度、及びファウンテンダイに供給される塗布液の温度を１７℃とした以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（実施例１５）
実施例１において、循環用タンクとは別に調合用タンクを用いることはせず、塗布液は循環用タンクで調合し、塗布液が無くなった時点で再調合した以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
実施例１において、循環用タンクとは別に調合用タンクを用いることはせず、塗布液は循環用タンクで調合し、塗布液が無くなった時点で再調合した以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（比較例１）
実施例１において、共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液の静置期間を１日にし、また、濾過工程１及び２並びに加熱工程を行わず、さらに下記で異なる塗布装置及び方法を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
塗工装置
（A'）アプリケーターロール、メタリングロール及び塗布液受け皿を含む塗布装置に溶媒揮散防止カバー不使用
（G）循環用タンクとは別に調合用タンクを用いることはせず、塗布液は循環用タンクで調合し、塗布液が無くなった時点で再調合した。
（H）濾過工程３において、濾過粒子サイズ３μｍのフェルト型フィルターを用いた。
実施例１において、共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液の静置期間を１日にし、また、濾過工程１及び２並びに加熱工程を行わず、さらに下記で異なる塗布装置及び方法を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
塗工装置
（A'）アプリケーターロール、メタリングロール及び塗布液受け皿を含む塗布装置に溶媒揮散防止カバー不使用
（G）循環用タンクとは別に調合用タンクを用いることはせず、塗布液は循環用タンクで調合し、塗布液が無くなった時点で再調合した。
（H）濾過工程３において、濾過粒子サイズ３μｍのフェルト型フィルターを用いた。
（比較例２）
比較例１において、濾過工程３のフェルト型フィルターの濾過粒子サイズを１μｍに変更した以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
比較例１において、濾過工程３のフェルト型フィルターの濾過粒子サイズを１μｍに変更した以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（比較例３）
実施例１において、共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液の加温処理を行なわず塗布液Ｌとしたこと以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
実施例１において、共重合ポリエステル樹脂（Ａ）の３０質量％水分散液の加温処理を行なわず塗布液Ｌとしたこと以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
（比較例４）
実施例１の塗布液の調合において、架橋剤を添加せず、塗布液Ｍとした以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
実施例１の塗布液の調合において、架橋剤を添加せず、塗布液Ｍとした以外は実施例１と同様の方法で、幅１ｍ、フィルム長さ１５００ｍ、厚さ１２５μｍの積層ポリエステルフィルムロールを得た。
各実施例及び各比較例のフィルムロール作成条件及び評価結果を、以下の表１〜３にまとめる。
本発明は、ディスプレイ関連用途に主として用いられる光学用易接着フィルム用途に最適である。
１ 基材フィルム
２ アプリケーターロール
３ メタリングロール
４ ファウンテンダイ
５ 塗布液ガイド板
６ ドクターブレード
７ 塗布液受け皿
８ コーターカバー
９ 調合用タンク
１０ 脱泡用分岐配管
１１ 循環用タンク
１２ フィルター
１３ ピンチロール
２ アプリケーターロール
３ メタリングロール
４ ファウンテンダイ
５ 塗布液ガイド板
６ ドクターブレード
７ 塗布液受け皿
８ コーターカバー
９ 調合用タンク
１０ 脱泡用分岐配管
１１ 循環用タンク
１２ フィルター
１３ ピンチロール
Claims (3)
- 共重合ポリエステル樹脂、粒子、並びに、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤及びオキサゾリン系架橋剤から選ばれる少なくとも一種の架橋剤、を含む塗布液を、走行する熱可塑性樹脂フィルムの片面または両面に塗布する塗布工程、塗布層を乾燥する乾燥工程、次いで少なくとも一軸方向に延伸する延伸工程、さらに延伸された塗布フィルムを熱固定処理する熱固定処理工程を経て形成させてなる積層熱可塑性樹脂フィルムロールの製造方法であって、共重合ポリエステル樹脂が、共重合ポリエステル樹脂の溶液を、液温度１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過し、５０℃以上、７０℃未満に加温した後、さらに１５℃以上、３５℃未満の条件下で濾過粒子サイズ０．５μｍ以上、１０μｍ以下のフィルターで濾過して処理して得られたものであることを特徴とする、積層熱可塑性樹脂フィルムロールの製造方法。
- 塗布工程が、リバースロール・コート法、グラビア・コート法、キス・コート法、オフセットコート法又はこれらの方法の組み合わせにより行われる、請求項１記載の積層熱可塑性樹脂フィルムロールの製造方法。
- 塗布工程において、塗布装置に、表面粗度が０．１Ｓ以下、真円度が５／１０００ｍｍ以下のアプリケーターロール、及びメタリングロールを用いることを特徴とする請求項１又は２記載の積層熱可塑性樹脂フィルムロールの製造方法。
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