JP2006191828A - 散水チューブ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】糸入り樹脂製の基材からなる散水チューブであって、シート状基材の一方の端部をチューブ本体の一部内側でシールされた形態を有する散水チューブで、好ましくは糸入り樹脂製の基材が、織布状またはネット状の糸形成体からなる補強基材と熱可塑性樹脂からなる主基材の積層構造である。
【選択図】図1
Description
これらの散水チューブはポンプ等の水源に連結の送水管を接続して供給水に所定水圧をかけて送水することによって、均一な散水特性を達成できるように、精度の高い穿孔処理、具体的にはポンチ打ち抜き法、針穿孔法、或いはレーザー穿孔法などにより、多数の小孔が高精度に規則正しく配列された形態を有している。
また、夏季には高温度の外気環境下で長時間、未使用の状態で散水チューブを圃場に放置するケースが多々ある。この場合、散水チューブの表面温度は60〜80℃と極めて高温に曝され、このような状態で散水チューブに物理的な応力が過度に加わると、チューブの破損、変形など、散水チューブ本来の機能を損なう不具合が生じる恐れがある。
しかし、これらの何れの方法でも散水チューブを作成する際の溶融押出加工性の制約、穿孔処理加工性の制約、チューブ自身の柔軟性の低下による散水チューブの取扱い利便性の不具合などの問題を来たし、散水チューブの材質として要求される耐久性、耐圧性、耐熱性、柔軟性、加工性、穿孔処理性、均一散水性、取扱い利便性などの諸性能の全ての性能を満足することはできない。
また、これに対して、耐圧性を有する散水チューブとして、主基材をポリエチレン樹脂などの熱可塑性樹脂と合成樹脂製織布とを積層化した構成で、長手方向に沿って2枚のシートを重ね合わせて合掌形状のヒートシール部を有した耐水ホースの記載例(例えば、特許文献3)があるが、せっかく合成樹脂製織布で基材の補強を行っても、ヒートシールの形態が図4に示すような合掌形状であるために、その構成上、ヒートシール部には補強効果が少なく、その結果、高温環境条件下で高水圧の送水環境下での使用の場合には、内圧に対して合掌形態状のヒートシール部からの剥離の懸念の不具合を依然として有している。
即ち、本発明の要旨は、(1)糸入り樹脂製の基材からなる散水チューブであって、シート状基材の一方の端部をチューブ本体の一部内側でシールされた形態を有する散水チューブ、好ましくは、(2)糸入り樹脂製の基材が、織布状またはネット状の糸形成体からなる補強基材と熱可塑性樹脂からなる主基材の積層構造であることを特徴とする(2)記載の散水チューブ、更に好ましくは(3)糸入り樹脂製の基材が、織布状またはネット状の糸形成体からなる熱可塑性樹脂製の補強基材とポリオレフィン系樹脂製よりなる主基材の積層構造であることを特徴とする(2)記載の散水チューブ、にある。
本発明に係わる散水チューブは、糸入り樹脂製の基材からなる散水チューブであって、シート状基材の一方の端部をチューブ本体の一部内側でシールされた形態の特異的なシール構造(図1を参照)を有し、長手方向に穿孔処理させた多数の小孔が高精度に規則正しく配列されていることを特徴とする散水チューブである。図1は、そのシール構造を、散水チューブの断面図として見た図である。
本発明の散水チューブの樹脂主基材を構成する熱可塑性樹脂としては、屈曲自在な性能を与える任意の樹脂、例えばポリオレフィン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂などを用いることができるが、特にポリオレフィン系樹脂が好ましい。ポリオレフィン系樹脂は、密度が0.90〜0.94g/cm3、好ましくは0.91〜0.93g/cm3であるポリエチレン、密度が0.90〜0.94g/cm3、好ましくは0.91〜0.03g/cm3であるエチレン−αオレフィン共重合体、および酢酸ビニル単位の含有量が1〜20重量%、好ましくは3〜15重量%であるエチレン−酢酸ビニル共重合体、或いはこれら樹脂の少なくとも1種以上の混合物である。
本発明の散水チューブの主基材を構成する当該ポリオレフィン系樹脂には、散水チューブの耐久性、耐候性などを高める目的で、予め樹脂にカーボン、耐候安定剤、酸化防止剤などを適宜添加することができる。また、その他、無機フィラー、滑剤、顔料、染料、帯電防止剤、可塑剤などの各種添加剤を必要に応じて適宜添加することができる。
特に、当該ポリオレフィン系樹脂にカーボンを添加することにより、後述するYAGレーザーを用いた穿孔法により穿孔加工する際、近赤外線領域のエネルギー吸収性を向上させることができ、穿孔速度を大幅に上げることができる。通常、当該ポリオレフィン樹脂100重量部に対して、カーボン1〜6重量部を添加することが好ましい。
糸にも、耐久性、耐候性などを高める目的で、各種添加剤を必要に応じて適宜添加することができる。特に、当該糸にカーボンを添加することにより、後述するYAGレーザーを用いた穿孔法により穿孔加工する際、近赤外線領域のエネルギー吸収性を向上させることができ、穿孔速度を大幅に上げることができ好ましい。
糸入り樹脂基材の厚さは0.1〜2.0mmが好ましく、特には耐久性、耐圧性、耐熱性、柔軟性、加工性、穿孔処理性、均一散水性、取扱い利便性などの諸性能を考慮すると、0.2〜1.5mm程度が好ましい。
また、その場合のシール幅(図1中a)は2〜50mmが好ましく、シート状基材の一方の端部をチューブ本体の一部内側でシールされた後での端部の未シール部分が存在していても実質的に差し支えない。(図2を参照)
また、シールに当たっては、安定したシール工程を達成する目的で、或いは、安定したシール構造のチューブを作成する目的で、一定幅のオーバーテープ(基材の材質は、特には、糸入り樹脂製には限定されない)を活用して、糸入り樹脂製の基材からなる散水チューブ本体とオーバーテープとの組み合わせでシールされた形態を有する構造であっても実質的に差し支えない。(図3を参照)
本発明の散水チューブにおいて、通常、チューブに穿孔を施す方法は、レーザー穿孔法の他にポンチ打ち抜き法、針穿孔法などの方法が知られており、散水チューブの目的を達する範囲で任意の穿孔処理方法を採用することができる。その中でも、チューブに多数の小孔を各種孔径で高精度でバリなどの発生なく規則正しく均一に得るためには、YAGレーザーや炭酸ガスレーザーを用いたレーザー穿孔法が最も優れている。
以上、このように、糸入り樹脂製の基材からなり、シート状基材の一方の端部をチューブ本体の一部内側でシールされた形態を有する該散水チューブは高度の耐久性、耐圧性を発現することができる。
各実施例、または比較例で得られた穿孔のないチューブを幅方向(TD方向)に沿ってチューブのシール部または折り目部が試料片の中心部となるように、JIS1号ダンベルを用いて打ち抜き、試料片を作成する。この試料片を、JIS K7113に準拠して引張速度300mm/分の条件にて引張試験を行い、散水チューブの引張破断点荷重(N/cm)の測定を行う。(測定雰囲気温度23℃)
<耐圧試験(MPa)>
各実施例、または比較例で得られた穿孔のないチューブ(チューブ長さ:500mm)の一端部を完全密閉封止し、チューブ内に水を充填した後、端部を圧力計付きのプランジャー式水注入ポンプに接続する。この装置一式を40℃の温水に浸漬して、40℃の温水をポンプにてチューブ内に350ml/分の給水速度で送り込み、徐々にチューブ内を加圧化する。チューブが水内圧に耐え切れずに破壊する時のチューブ内圧を計測して破壊圧力(MPa)とする。
<散水試験>
各実施例、または比較例で得られた穿孔を有する散水チューブを平坦な露地面に100m長で敷設し、チューブの末端部を専用の止め具を用いて密閉し、他端部を給水ポンプに接続して、送水元圧0.2MPa、散水量5リットル/分・mの条件で10分間散水を行う。その際、散水後での幅方向、長手方向での散水量分布の均等性を評価する。
糸入り樹脂製基材として以下の構成のシートを準備した。
補強基材の中間層樹脂として低圧法高密度ポリエチレン樹脂(密度:0.950g/cm3、MFR:0.5g/10分)100重量部にカーボンブラック2重量部の組成よりなるポリオレフィン系樹脂組成物(A)を用い、その表裏面に積層する内外層樹脂として高圧法低密度ポリエチレン樹脂(密度:0.925g/cm3、MFR:2.5g/10分)100重量部にカーボンブラック2重量部、シリカ0.1重量部、エルカ酸アミド0.05重量部の組成よりなるポリオレフィン系樹脂組成物(B)を用いた層比構成が外層/中間層/内層=15/120/15μm、総厚150μm、糸幅1.3mmのフラットヤーンを打ち込み密度16本×16本/インチで織成し、縦横に配列した織布構造の補強基材を用意した。(平均厚み:300μm)
この補強基材に、高圧法低密度ポリエチレン樹脂(密度:0.923g/cm3、MFR:6.0g/10分)100重量部にカーボンブラック2重量部、シリカ0.1重量部、エルカ酸アミド0.05重量部の組成よりなるポリオレフィン系樹脂組成物(C)を用いて溶融押出コーティング法にて厚さ70μmの外層および内層膜を補強基材の両層に積層化して糸入り樹脂製基材シートを作製した。(平均厚み:440μm)
次に、得られた糸入り樹脂製基材シートを170mm幅にスリット化して後、熱風シール機(熱風温度400℃、貼り合わせ速度5m/分)を用いて、図1に示すようなシート状基材の一方の端部をチューブ本体の一部内側でシールされた形態の構造を有する方法でチューブ(チューブ管径:50mm、チューブ折径:80mm、シール幅:10mm)を作製した。
本チューブを用いて、上記に示す方法にてその引張破断点荷重、耐圧試験を行った。その結果を表1に示す。
また、本チューブをYAGレーザー穿孔装置を用いて、チューブ片面に図5に示すような、穿孔径1.00、1.00、0.60、0.60、0.50、0.60、0.70、0.70、0.40,0.40mmΦ、各穿孔間隔80mm、穿孔列数10列の穿孔処理を施して散水チューブを作成して散水試験を行った。その結果を表1に示す。
実施例1で作製した糸入り樹脂製基材シートを90mm幅にスリット化して後、これを2枚重ね合わせて、熱風シール機を用いて、図4に示すようなシール部の形状が合掌型となる構造を有する方法でチューブ(チューブ管径:50mm、チューブ折径:80mm、シール幅:各5mm)を作製した。
本チューブを用いて、上記に示す方法にてその引張破断点荷重、耐圧試験を行った。その結果を表1に示す。
また、本チューブを実施例1と同様に、YAGレーザー穿孔装置を用いて、チューブ片面に図5に示す穿孔処理を施して散水チューブを作成して散水試験を行った。その結果を表1に示す。
散水チューブの基材として、密度が0.92g/cm3、メルトインデックスが2g/10分のエチレン−(4メチルペンテン−1)共重合体樹脂47重量部、メルトインデックスが1g/10分、酢酸ビニル単位の含有量が10重量%のエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂50重量部、カーボンブラック3重量部の組成よりなるポリオレフィン系樹脂組成物(D)を用いて、単層構造のインフレーションフィルム成形装置にて、チューブ管径が50mm、チューブ折径が80mm、チューブ肉厚が500μmのシール部を有しないシームレス型のチューブを作製した。
本チューブを用いて、上記に示す方法にてその引張破断点荷重、耐圧試験を行った。その結果を表1に示す。
また、本チューブを実施例1と同様に、YAGレーザー穿孔装置を用いて、チューブ片面に図5に示す穿孔処理を施して散水チューブを作成して散水試験を行った。その結果を表1に示す。
Claims (3)
- 糸入り樹脂製の基材からなる散水チューブであって、シート状基材の一方の端部をチューブ本体の一部内側でシールされた形態を有する散水チューブ。
- 糸入り樹脂製の基材が、織布状またはネット状の糸形成体からなる補強基材と熱可塑性樹脂からなる主基材の積層構造であることを特徴とする請求項1記載の散水チューブ。
- 糸入り樹脂製の基材が、織布状またはネット状の糸形成体からなる熱可塑性樹脂製の補強基材とポリオレフィン系樹脂製よりなる主基材の積層構造であることを特徴とする請求項2記載の散水チューブ。
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Citations (4)
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