JP2006183788A - シール構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】 締結圧力を大きくできない一対の部材を液体ガスケットを介して締結するシール構造において、一対の部材間のシール性を向上させる。
【解決手段】 液体ガスケット3は、樹脂製のシリンダヘッドカバー2に設けられた溝部7に予め塗布され、液体ガスケット3が固化した状態で、金属製のシリンダヘッド1とシリンダヘッドカバー2とが液体ガスケット3を介して締結される。溝部7内には、突起部9が設けられ、この突起部9により、シリンダヘッド1とシリンダヘッドカバー2が締結された際に、シリンダヘッド1のヘッドフランジ部5のフランジ面5aに、相対的に面圧が上昇する面圧上昇部を形成する。これにより、シリンダヘッド1とシリンダヘッドカバー2との間のシール性が向上する。
【選択図】 図3
【解決手段】 液体ガスケット3は、樹脂製のシリンダヘッドカバー2に設けられた溝部7に予め塗布され、液体ガスケット3が固化した状態で、金属製のシリンダヘッド1とシリンダヘッドカバー2とが液体ガスケット3を介して締結される。溝部7内には、突起部9が設けられ、この突起部9により、シリンダヘッド1とシリンダヘッドカバー2が締結された際に、シリンダヘッド1のヘッドフランジ部5のフランジ面5aに、相対的に面圧が上昇する面圧上昇部を形成する。これにより、シリンダヘッド1とシリンダヘッドカバー2との間のシール性が向上する。
【選択図】 図3
Description
本発明は、一対の部材間を液体ガスケットを用いてシールするシール構造に関する。
車両用の内燃機関において、シリンダヘッドにシリンダヘッドカバーを取り付ける際には、両者のフランジ部間にシール用のガスケットを配置して、外部に対するシール性を確保する必要があり、このときシール用のガスケットとしていわゆる液体ガスケットを用いること(例えば特許文献1等を参照)は従来周知の技術である。
また、軽量化を図るために、近年金属製のシリンダヘッドカバーに替わり樹脂製のシリンダヘッドカバーを組み付けた内燃機関も多用されてきている。
特開2001−40329号公報
ところで、金属製のシリンダヘッドに対して液体ガスケットを介して樹脂製のシリンダヘッドカバーを組み付ける場合には、シリンダヘッドカバーが樹脂製であることを考慮すると、金属製のシリンダヘッドカバーを金属製のシリンダヘッドに組み付けるのと比べるとボルトによる締結圧力を小さく(ボルトの締付荷重を少なく)するのが一般的である。
そのため、液体ガスケットをシリンダヘッドもしくはシリンダヘッドカバーの少なくとも一方に予め塗布し、液体ガスケットが固化した後に両者を締結するような場合、上述の理由によりボルトによる締結圧力の低下に伴い液体ガスケットのシール面圧が低下し、シリンダヘッドとシリンダヘッドカバーとの間のシール性能が相対的に低下してしまう虞がある。
そこで、液体ガスケットを介して一対の部材を締結し、部材間のシール性を確保するにあたって、部材の材質に起因して部材間の締結圧力を大きくできないような場合には、液体ガスケットが固化する前に部材を締結し、締結された状態で液体ガスケットを固化させることで部材同士を接着し、シール機能を持たせている。
しかしながら、一対の部材間に塗布された液体ガスケットが固化する前に部材を締結する場合には、締結する直前まで液体ガスケットを塗布することができないという生産工程上の制約が生じ、場合によっては生産性が悪化してしまう虞がある。
そこで、本発明の請求項1の発明は、少なくとも一方の部材が樹脂製部材である一対の部材同士を、液体ガスケットを介して締結し、部材間をシールするシール構造において、一対の部材のうちの一方に設けられた溝部に液体ガスケットが予め塗布され、部材間の締結が行われ、溝部内に形成された突起部により、液体ガスケットによりシールされたシール面に、相対的に面圧が上昇する面圧上昇部が形成されていることを特徴としている。
液体ガスケットを介して一対の部材を締結し、部材間のシール性を確保するにあたって、金属材料からなる一対の部材を締結する際の締結圧力に比べて、材質に起因して締結圧力を大きくできないような場合であっても、液体ガスケットによりシールされたシール面に相対的に面圧が上昇する面圧上昇部が形成されるため、部材間のシール性能が確保される。
本発明によれば、液体ガスケットによりシールされたシール面に相対的に面圧が上昇する面圧上昇部を形成したため、一対の部材同士を液体ガスケットを介して締結する際の締結圧力が、金属材料からなる2部材間を締結する際の締結圧力に比べて小さくても、シール性能を確実に確保することができる。
また、液体ガスケットを塗布するタイミングも一対の部材同士を締結する直前に限定されず、事前に塗布することが可能となり、生産効率に主眼をおいて生産工程の工程順序を最適化して、生産効率の向上を図ることができると共に、組み付け性や取り扱い性についても容易にすることができる。
本発明の一実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図1〜図3を用いて、本発明の第1実施形態について説明する。この第1実施形態におけるシール構造は、図1に示すように、内燃機関のシリンダヘッド1と、このシリンダヘッド1の上部に取り付けられるシリンダヘッドカバー2とを時間の経過に伴い固化する液体ガスケット3を介して締結するものであって、シリンダヘッド1は金属材料からなり、シリンダヘッドカバー2は樹脂材料からなっている。
シリンダヘッドカバー2は、図2に示すように、略箱形状を呈し、開口部4の外周縁には、シリンダヘッド1(図1を参照)のヘッドフランジ部5(図1を参照)に締結される鍔状のカバーフランジ部6が形成されている。このカバーフランジ部6には、全周に亙って溝部7が形成されていると共に、この溝部7に液体ガスケット3が塗布されている。尚、図2中における8はシリンダヘッド1とシリンダヘッドカバー2とを締結するボルト(図示せず)の挿入孔である。
シリンダヘッドカバー2のカバーフランジ部6に形成された溝部7は、図3に示すように、断面略半円形となる溝の底面から凸断面形状の突起部9が突出形成された断面形状となっている。詳述すると、突起部9の先端10は3つの頂部10aを有する構造となっている。換言すれば、突起部9の先端10は、3つの突起によって構成されている。また、突起部9の先端10は、溝部7の開口面、すなわちカバーフランジ部6のフランジ面6aよりも外側、すなわちフランジ面6aよりも図3における上方に突出しないように形成されている。尚、この突起部9は、溝部7の全周に亙って形成されている。
溝部7内に塗布された液体ガスケット3は、シリンダヘッド1との締結時の変形によって、溝部7の開口縁7aに乗り上げてしまわないように、溝部7の周壁面7bに対して所定の隙間を有するように溝部7に予め塗布されている。液体ガスケット3は、その先端が、フランジ面6aよりも図3における上方に突出するよう溝部7内に塗布され、締結時にはシリンダヘッド1のヘッドフランジ部5のフランジ面5aに密着する。
尚、本実施形態においては、液体ガスケット3が塗布される溝部7がシリンダヘッドカバー2側に設けられているので、液体ガスケット3は、シリンダヘッド1に対しては締結時のボルトによる締め付けによって密着することになる。
このようなシリンダヘッド1とシリンダヘッドカバー2とのシール構造においては、溝部7内に形成された突起部9により、シリンダヘッド1とシリンダヘッドカバー2との締結方向(図1における上下方向)に沿った液体ガスケットの厚さが、溝部7の幅方向(図1における左右方向)で大きく変化する。そのため、突起部9が形成された部分では、締結方向に沿った液体ガスケット3の厚さが相対的に薄くなり、シリンダヘッド1とシリンダヘッドカバー2との締結時に、液体ガスケット3の内部応力が局部的に大きくなる。詳述すると、突起部9の先端10の3つの頂部10aの位置において、締結時に液体ガスケット3の内部応力が局部的に大きくなる。
そして、この位置において、液体ガスケット3によりシールされたシール面としてのフランジ面5aに対するシール面圧が大きくなる。換言すれば、先端10に3つの頂部10aを有する突起部9により、フランジ面5aに面圧上昇部が形成される。
すなわち、シリンダヘッドカバー2が樹脂製のために、ボルトによる締結圧力を、金属製のシリンダヘッドカバーと金属製のシリンダヘッドとをガスケットを介して締結する際の締結圧力に比べて低くしても、液体ガスケット3内に発生する内部応力を局部的なシール面圧として伝達することができるため、シール性能を向上させることができる。
また、締結時に、ヘッドフランジ部5のフランジ面5aの複数箇所(本実施形態では3箇所)に局部的なシール面圧を伝達することにより、液体ガスケット3の内部応力は積極的に分散されることにもなる。つまり、突起部9の先端10の3つの頂部10aの位置に液体ガスケット3の内部応力を分散させることになるため、過度の応力集中が発生することもなく、総じて液体ガスケット3の耐久性を向上させることができる。
そして、液体ガスケット3を溝部7に塗布することによって、溝部7の周壁面7bにより、重力による液体ガスケット3の横方向(図1における左右方向)の垂れ、広がりが抑制されるので、シリンダヘッドカバー2のカバーフランジ部6の変形に追従可能な液体ガスケットの高さを確保することができる。すなわち、シリンダヘッドカバー2は樹脂製のため、シリンダヘッド1への締結時(組み付け時)の変形や、締結後の熱膨張による変形が金属製のシリンダヘッドカバーに比べて大きくなるが、締結方向に沿って十分な厚みを有した状態で液体ガスケット3が固化するので、締結時のボルトの締結力が少ない場合であっても、シリンダヘッドカバー2のカバーフランジ部6の変形に十分追従可能となり、シリンダヘッド1とシリンダヘッドカバー2との間のシール性が損なわれることはない。
また、溝部7に塗布された液体ガスケット3が固化した状態で、シリンダヘッド1とシリンダヘッドカバー2の締結を行えるので、溝部7に液体ガスケット3を塗布するタイミングは、生産工程上で大きな自由度を持つことになる。そのため、生産工程の工程順序を最適化して、生産効率の向上を図ることができると共に、組み付け性や取り扱い性についても容易にすることができる。
尚、この第1実施形態においては、溝部7の全周に亙って、突起部9が設けられているが、突起部9を溝部7の全周に形成するのではなく、図4に斜線で示すように、締結用ボルトの締結力(締付荷重)が弱まるカバーフランジ部6のボルトの挿入孔8と挿入孔8との中間部分にのみ突起部9を設けるようにしてもよい。換言すれば、突起部9を溝部7の周方向に沿って間欠的に設けるようにしてもよい。
また、上述した第1実施形態において、突起部9の先端10が、カバーフランジ部6のフランジ面6aよりも図1における上方に突出するよう構成することも可能である。
以下、本発明の他の実施形態について説明するが、上述した第1実施形態と同一の構成要素については同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
図5は、本発明の第2実施形態を示している。この第2実施形態は、樹脂製のシリンダヘッドカバー2のカバーフランジ部6に形成された溝部21の形状が、上述した第1実施形態における溝部7と異なっているものであって、それ以外は上述した第1実施形態の構成と同一構成である。
すなわち、この第2実施形態における溝部21は、中央部21aが断面略半円形を呈し、かつこの中央部21aに連続する両側部21b、21bが略テーパ状となった断面形状に形成されている。そして、溝部21内には、中央部21aと側部21bとによって突起部としての角部21c、21cが形成されている。
溝部21内に塗布される液体ガスケット3は、この第2実施形態においては、角部21cの外側まで塗布されているが、溝部21の開口縁21d近傍には塗布されていない。また、液体ガスケット3は、その先端が、フランジ面6aよりも図5における上方に突出するよう溝部21内に塗布されている。
この第2実施形態においては、中央部21aと両側部21b、21bとによって構成される角部21c、21cが、上述した第1実施形態における突起部9の先端10の頂部10aと同様の作用効果を奏することになる。つまり、角部21cの位置において、締結時に液体ガスケット3の内部応力が局部的に大きくなり、この位置におけるシール面圧を大きくすることができる。換言すれば、突起部としての角部21cにより、上述した面圧上昇部が形成される。尚、この第2実施形態においても、上述した第1実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
図6は、本発明の第3実施形態を示している。この第3実施形態においても、樹脂製のシリンダヘッドカバー2のカバーフランジ部6に形成された溝部31の形状が、上述した第1実施形態の溝部7と異なっているものであって、それ以外は上述した第1実施形態の構成と同一構成である。
すなわち、この第3実施形態における溝部31は、断面矩形の第1溝31aと、この第1溝31aの底面に形成された断面略半円形の第2溝31bと、から構成されている。そして、第1溝31aと第2溝31bとによって突起部として角部31c、31cが形成されている。
溝部31内に塗布される液体ガスケット3は、この第3実施形態においては、角部31cの外側まで塗布されているが、第1溝31aの側壁31dには塗布されていない。また、液体ガスケット3は、その先端が、フランジ面6aよりも図6における上方に突出するよう溝部31内に塗布されている。
この第3実施形態においては、第1溝31aと第2溝31bとによって形成される角部31c、31cが、上述した第1実施形態における突起部9の先端10の頂部10aと同様の作用効果を奏することになる。つまり、角部31cの位置において、締結時に液体ガスケット3の内部応力が局部的に大きくなり、この位置におけるシール面圧を大きくすることができる。換言すれば、突起部として角部31cにより、上述した面圧上昇部が形成される。尚、この第3実施形態においても、上述した第1実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
尚、本発明は、シリンダヘッドとシリンダヘッドカバーとのシール構造に限定されるものではなく、金属部材と樹脂部材、もしくは樹脂部材と樹脂部材、を液体ガスケットを介して締結するシール構造に広く適用可能なものである。
また、図7〜図9にそれぞれ示すように、液体ガスケット3と溝部の接着面41が平面となっていなければ、締結時に、液体ガスケット3の内部応力を局部的に大きくすることはできないものの、液体ガスケット3の内部応力を分散させることはできる。
3…液体ガスケット
7…溝部
9…突起部
10…先端
10a…頂部
7…溝部
9…突起部
10…先端
10a…頂部
Claims (1)
- 少なくとも一方の部材が樹脂製部材である一対の部材同士を、液体ガスケットを介して締結し、部材間をシールするシール構造において、
一対の部材のうちの一方に設けられた溝部に液体ガスケットが予め塗布され、部材間の締結が行われ、
溝部内に形成された突起部により、液体ガスケットによりシールされたシール面に、相対的に面圧が上昇する面圧上昇部が形成されていることを特徴とするシール構造。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004378408A JP2006183788A (ja) | 2004-12-28 | 2004-12-28 | シール構造 |
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Family Applications (1)
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2004
- 2004-12-28 JP JP2004378408A patent/JP2006183788A/ja active Pending
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