JP2006165079A

JP2006165079A - フレキシブルプリント基板

Info

Publication number: JP2006165079A
Application number: JP2004350711A
Authority: JP
Inventors: Nobuo Sera; 信夫世良
Original assignee: Kenwood KK
Current assignee: Kenwood KK
Priority date: 2004-12-03
Filing date: 2004-12-03
Publication date: 2006-06-22

Abstract

【課題】製造コストおよび製造工程が削減され、折曲げ状態に安定して保持できるフレキシブルプリント基板を提供する。
【解決手段】導体パターンが表面に設けられたベースシートの前記表面を第１の絶縁体被覆層でラミネートし、前記第１の絶縁体被覆層の上に金属板４を重ねその上に第２の絶縁体被覆層をラミネートして形成した複合シート６を前記金属板４上を通る折り曲げ線６ａで折り曲げ、前記金属板４の塑性変形により折り曲げ状態が保持される。
【選択図】図２

Description

この発明はフレキシブルプリント基板に関する。

従来、フレキシブルプリント基板を折曲げた状態で使用するものが知られている。その場合、フレキシブルプリント基板は弾性を有するので、折曲げ後にスプリングバックしないように折曲げ状態を保持するための手段が必要となる。そのような従来の手段を図９〜図１４により説明する。

図９に示す例では、フレキシブルプリント基板２０を折曲げ線２０ａで矢印で示すように折曲げて、フレキシブルプリント基板２０が重なった部分を接着剤２１で接着している。この場合、フレキシブルプリント基板２０を折曲げる前に接着剤２１を塗布しておき、折曲げ後に接着剤が固化するまでフレキシブルプリント基板２０を治具等で保持しておく必要があり、作業工数が多くなるという問題があった。また、接着剤がはみ出さないように、塗布位置および塗布量の管理が必要であり、接着剤から発生するガスに対しての対応策が必要となるという問題があった。

図１０に示す例では、フレキシブルプリント基板２０を折曲げ線２０ａで矢印で示すように折曲げて、フレキシブルプリント基板２０が重なった部分を両面粘着テープ２２で接着している。この例では、両面粘着テープ２２を予め張付けるために位置決め治具を使用する必要があり、製造装置のコストおよび作業工数が多くなるという問題があった。また、接着面積が狭くなる場合は、使用環境の条件により両面粘着テープ２２が剥がれる恐れがあり、信頼性が低いという問題があった。

図１１に示す例では、フレキシブルプリント基板２０を折曲げ線２０ａで矢印で示すように折曲げて、フレキシブルプリント基板２０が重なった部分およびその周囲をフック２３、２３…で挾持している。この例では、フック２３を製造するための金型代等のコストがかかるという問題があった。また、板金によりフックを製作する場合はフック周囲にできるバリがフレキシブルプリント基板２０に接触してフレキシブルプリント基板２０を傷つける恐れがある。また、フック２３を樹脂やダイカストで製作する場合はフックが厚くなるために、厚み方向の設計を考慮する必要があり、設計の自由度が低くなるという問題があった。

図１２に示す例では、フレキシブルプリント基板２０を折曲げ線２０ａで矢印で示すように折曲げて、フレキシブルプリント基板２０が重なる部分に設けられている導体パターン２０ｂ、２０ｂを半田２４で半田付けしている。この例では、半田付けするときの位置決め治具が必要となり、製造装置のコストおよび作業工数が多くなるという問題があった。また、半田ボール飛散の対策や半田付け部が周辺に存在する部材と接触しないための対策が必要となるという問題があった。さらに、半田付け部が厚くなる場合は、その厚みがフレキシブルプリント基板２０を組み込むときの障害とならないようにする対策が必要となる。

図１３に示す例は、特開２００３−１０１１６４号公報に開示されたものである。この例では、図１３（ａ）に示すように錫メッキ線２５の両端をフレキシブルプリント基板２０に設けられた導体パターンに半田２４、２４で半田付けしておき、その後、図１３（ｂ）に示すように、フレキシブルプリント基板２０を矢印で示すように錫メッキ線２５と共に折曲げ線２０ａで矢印で示すように折曲げ、錫メッキ線２５が塑性変形することによりフレキシブルプリント基板２０を折曲げ状態に保持する。この例では、錫メッキ線２５を曲げるときに錫メッキ線２５が突っ張ることにより半田付け部に応力集中が発生する。そのそのため、経時変化で導体パターンが剥がれる恐れがあった。

図１４に示す例は、特開２００１−２３０５０３号公報に開示されたものである。この例では、図１４（ａ）に示すようにフレキシブルプリント基板２０の折曲げ線２０ａの部分に導体パターン２０ｂを設けておき、図１４（ｂ）に示すように、フレキシブルプリント基板２０を矢印で示すように折曲げ線２０ａで折曲げ導体パターン２０ｂが塑性変形することによりフレキシブルプリント基板２０を折曲げ状態に保持する。この例では、導体パターン２０ｂが薄いとフレキシブルプリント基板２０を折曲げ状態に保持することができなくなるという問題があった。
特開２００３−１０１１６４号公報、段落００１３〜段落００１５、図１、図２特開２００１−２３０５０３号公報、段落００３０〜段落００３２、図２

この発明は上記した点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、製造コストおよび製造工程が削減され、折曲げ状態に安定して保持できるフレキシブルプリント基板を提供することにある。

この発明のフレキシブルプリント基板は、導体パターンが表面に設けられたベースシートの前記表面を第１の絶縁体被覆層でラミネートし、前記第１の絶縁体被覆層の上に金属板を重ねその上に第２の絶縁体被覆層をラミネートして形成した複合シートを前記金属板上を通る折り曲げ線で折り曲げ、前記金属板の塑性変形により折り曲げ状態が保持されるものである。

また、前記フレキシブルプリント基板において、前記金属板が複数枚設けられたものである。

また、この発明のフレキシブルプリント基板は、導体パターンが表面に設けられたベースシートの前記表面を第１の絶縁体被覆層でラミネートし、前記第１の絶縁体被覆層の上に金属線を重ねその上に第２の絶縁体被覆層をラミネートして形成した複合シートを前記金属線上を通る折り曲げ線で折り曲げ、前記金属線の塑性変形により折り曲げ状態が保持されるものである。

また、前記フレキシブルプリント基板において、前記金属線が複数本設けられたものである。

また、この発明のフレキシブルプリント基板は、導体パターンが表面に設けられたベースシートの前記表面を絶縁体被覆層でラミネートして形成した複合シートの前記導体パターン上の前記絶縁体被覆層に穴を設け、前記穴内に半田ペーストを配置し、前記半田ペーストを加熱して前記導体パターンと融着した半田層を形成し、前記複合シートを前記半田層を通る折り曲げ線で折り曲げ、前記半田層の塑性変形により折り曲げ状態が保持されるものである。

また、この発明のフレキシブルプリント基板は、導体パターンが表面に設けられたベースシートの前記表面が絶縁体被覆層でラミネートされて形成された複合シートに前記絶縁体被覆層とベースシートを貫通する少なくとも２個の穴を設け、両端に突起または曲げ部が設けられた金属板を前記複合シートの一方の面に近接または接触状態に配置すると共に前記金属板の両端の前記突起または曲げ部を前記複合シートの前記穴から前記複合シートの他方の面に突出させて前記金属板を前記複合シートに係止し、前記複合シートを前記金属板を通る折り曲げ線で折り曲げ、前記金属板の塑性変形により折り曲げ状態が保持されるものである。

また、この発明のフレキシブルプリント基板は、導体パターンが表面に設けられたベースシートの前記表面が絶縁体被覆層でラミネートされて形成された複合シートに前記絶縁体被覆層とベースシートを貫通する少なくとも２個の穴を設け、両端に曲げ部が設けられた金属線を前記複合シートの一方の面に近接または接触状態に配置すると共に前記金属線の両端の前記曲げ部を前記複合シートの前記穴から前記複合シートの他方の面に突出させて前記金属線を前記複合シートに係止し、前記複合シートを前記金属線を通る折り曲げ線で折り曲げ、前記金属線の塑性変形により折り曲げ状態が保持されるものである。

この発明のフレキシブルプリント基板は製造が簡単で、導体パターンをショートさせる恐れがなく、確実に折曲げ状態が保持される。

以下この発明を実施するための最良の形態を実施例に即して説明する。

図１はこの発明の実施例１であるフレキシブルプリント基板を示す断面図、図２（ａ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げる前の状態を示す平面図、図２（ｂ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げた状態を示す平面図である。

図１に示すベースシート１は樹脂シートであり、その上面に導体パターン２が形成されている。このベースシート１の上面に第１の絶縁体被覆層３がラミネートされ、さらにその上に金属板４を置き、その上に第２の絶縁体被覆層５がラミネートされて複合シート６が形成される。

図２（ａ）に示す金属板４上を通る折曲げ線６ａでＡ側が下となり、Ｂ側が上となるように複合シート６が折曲げられる。図２（ｂ）に折曲げる方向を矢印で示している。このように金属板４が折曲げられると金属板４が塑性変形して複合シート６が折曲げ状態に保持される。金属板４は第１の絶縁体被覆層３と第２の絶縁体被覆層５とに挟まれているので位置決めを厳密にしなくても導体パターン２と接触する恐れがなく、また、金属板４は導体パターン２に比べて厚くできるので保持力を大きくすることが可能である。なお、金属板４は１枚でなく複数枚用いてもよい。

図３はこの発明の実施例２であるフレキシブルプリント基板を示す断面図、図４（ａ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げる前の状態を示す平面図、図４（ｂ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げた状態を示す平面図である。

図３に示すベースシート１は樹脂シートであり、その上面に導体パターン２が形成されている。このベースシート１の上面に第１の絶縁体被覆層３がラミネートされ、さらにその上に金属線７を置き、その上に第２の絶縁体被覆層５がラミネートされて複合シート８が形成される。

図４（ａ）に示す金属線７上を通る折曲げ線８ａでＡ側が下となり、Ｂ側が上となるように複合シート８が折曲げられる。図４（ｂ）に折曲げる方向を矢印で示している。このように金属線７が折曲げられると金属線７が塑性変形して複合シート８が折曲げ状態に保持される。金属線７は第１の絶縁体被覆層３と第２の絶縁体被覆層５とに挟まれているので位置決めを厳密にしなくても導体パターン２と接触する恐れがなく、また、金属線７は導体パターン２に比べて剛性を大きくできるので保持力を大きくすることができる。なお、金属線７は１本でなく複数本用いてもよい。

図５（ａ）はこの発明の実施例３であるフレキシブルプリント基板の製造過程を示す断面図、図５（ｂ）は同フレキシブルプリント基板の他の製造過程を示す断面図である。図６（ａ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げる前の状態を示す平面図、図６（ｂ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げた状態を示す平面図である。

図５に示すベースシート１は樹脂シートであり、その上面に導体パターン２が形成されている。このベースシート１の上面に絶縁体被覆層９がラミネートされて複合シート１１が形成される。絶縁体被覆層９の導体パターン２上に穴９ａが設けられており、穴９ａ内に半田ペースト１０が置かれる。この複合シート９をリフロー炉に通すことにより図５（ｂ）に示すように、半田ペースト１０が溶けて導体パターン２に融着した半田層１０ａとなる。

図６（ａ）に示す半田層１０ａ上を通る折曲げ線１１ａでＡ側が下となり、Ｂ側が上となるように複合シート１１が折曲げられる。図６（ｂ）に折曲げる方向を矢印で示している。このように半田層１０ａが折曲げられると半田層１０ａが塑性変形して複合シート１１が折曲げ状態に保持される。絶縁体被覆層９の穴９ａを導体パターン２の周囲内に限定することにより導体パターン２同士が半田層１０ａで導通することが防止できる。また、半田層１０ａは導体パターン２に比べて剛性を大きくできるので保持力を大きくすることができる。

図７（ａ）はこの発明の実施例４であるフレキシブルプリント基板に用いられる複合シート１２を示す平面図、図７（ｂ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げる前の状態を示す平面図、図７（ｃ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げた状態を示す平面図、図７（ｄ）は同フレキシブルプリント基板に用いられる金属板を示す平面図である。

実施例４の複合シート１２も実施例３の複合シート１１と同様に樹脂性のベースシートの上面に導体パターンが形成され、その上に絶縁体被覆層がラミネートされて形成されている。

図７（ａ）に示すように複合シート１２の折曲げ線１２ａの両側に穴１２ｂ、１２ｂが形成されている。図７（ｄ）に示す金属板１３はその両端に曲げ部１３ａと突起１３ｂが形成されている。図７（ｂ）に示すように複合シート１２の背面に金属板１３を近接または当接するように配置して、曲げ部１３ａおよび突起１３ｂを穴１２ｂ、１２ｂに通して金属板１３を複合シート１２に係止させる。

このように金属板１３を係止させた複合シート１２を図７（ｃ）に示すように折曲げ線１２ａでＡ側が下となり、Ｂ側が上となるように折曲げる。図７（ｃ）に折曲げる方向を矢印で示している。このように金属板１３が折曲げられると金属板１３が塑性変形して複合シート１２が折曲げ状態に保持される。金属板１３の大部分は複合シート１２の背面に配置されるので導体パターンと接触する恐れがなく、また、金属板１３は導体パターンに比べて剛性を大きくできるので保持力を大きくすることができる。なお、金属板１３は１枚でなく複数枚用いてもよい。

図８（ａ）はこの発明の実施例５であるフレキシブルプリント基板に用いられるベースシートを示す平面図、図８（ｂ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げる前の状態を示す平面図、図８（ｃ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げた状態を示す平面図、図８（ｄ）は同フレキシブルプリント基板に用いられる金属線を示す平面図である。

実施例５の複合シート１２も実施例３の複合シート１１と同様に樹脂性のベースシートの上面に導体パターンが形成され、その上に絶縁体被覆層がラミネートされて形成されている。図８（ａ）に示すように複合シート１２の折曲げ線１２ａの両側に穴１２ｂ、１２ｂが形成されている。図８（ｄ）に示す金属線１４はその両端に曲げ部１４ａ、１４ｂが形成されている。図８（ｂ）に示すように複合シート１２の背面に金属線１４を近接または当接するように配置して、曲げ部１４ａおよび１４ｂを穴１２ｂ、１２ｂに通して金属線１４を複合シート１２に係止させる。

このように金属線１４を係止させた複合シート１２を図８（ｃ）に示すように折曲げ線１２ａでＡ側が下となり、Ｂ側が上となるように折曲げる。図８（ｃ）に折曲げる方向を矢印で示している。このように金属線１４が折曲げられると金属線１４が塑性変形して複合シート１２が折曲げ状態に保持される。金属線１４の大部分は複合シート１２の背面に配置されるので導体パターンと接触する恐れがなく、また、金属線１４は導体パターンに比べて剛性を大きくできるので保持力を大きくすることができる。なお、金属線１４は１本でなく複数本用いてもよい。

この発明の実施例１であるフレキシブルプリント基板を示す断面図である。図２（ａ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げる前の状態を示す平面図、図２（ｂ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げた状態を示す平面図である。この発明の実施例２であるフレキシブルプリント基板を示す断面図である。図４（ａ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げる前の状態を示す平面図、図４（ｂ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げた状態を示す平面図である。図５（ａ）はこの発明の実施例３であるフレキシブルプリント基板の製造過程を示す断面図、図５（ｂ）は同フレキシブルプリント基板の他の製造過程を示す断面図である。図６（ａ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げる前の状態を示す平面図、図６（ｂ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げた状態を示す平面図である。図７（ａ）はこの発明の実施例４であるフレキシブルプリント基板に用いられる複合シートを示す平面図、図７（ｂ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げる前の状態を示す平面図、図７（ｃ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げた状態を示す平面図、図７（ｄ）は同フレキシブルプリント基板に用いられる金属板を示す平面図である。図８（ａ）はこの発明の実施例５であるフレキシブルプリント基板に用いられる複合シートを示す平面図、図８（ｂ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げる前の状態を示す平面図、図８（ｃ）は同フレキシブルプリント基板を折曲げた状態を示す平面図、図８（ｄ）は同フレキシブルプリント基板に用いられる金属線を示す平面図である。従来のフレキシブルプリント基板の例を示す平面図である。従来のフレキシブルプリント基板の他の例を示す平面図である。従来のフレキシブルプリント基板のさらに他の例を示す平面図である。従来のフレキシブルプリント基板のさらに他の例を示す平面図である。図１３（ａ）は従来のフレキシブルプリント基板のさらに他の例における折曲げ前の状態を示す斜視図、図１３（ｂ）は同フレキシブルプリント基板の折曲げた状態を示す斜視図である。図１４（ａ）は従来のフレキシブルプリント基板のさらに他の例における折曲げ前の状態を示す平面図、図１４（ｂ）は同フレキシブルプリント基板の折曲げた状態を示す斜視図である。

符号の説明

１ベースシート
２導体パターン
３第１の絶縁体被覆層
４金属板
５第２の絶縁体被覆層
６複合シート、６ａ折り曲げ線、
７金属線
８複合シート、８ａ折り曲げ線、
９絶縁体被覆層、９ａ穴
１０半田ペースト、１０ａ半田層
１１複合シート
１２複合シート、１２ａ折り曲げ線、１２ｂ穴
１３金属板、１３ａ曲げ部、１３ｂ突起
１４金属線１４ａ曲げ部、１４ｂ曲げ部
２０フレキシブルプリント基板、２０ａ折り曲げ線、２０ｂ導体パターン
２１接着剤
２２両面粘着テープ
２３フック
２４半田
２５錫メッキ線

Claims

導体パターンが表面に設けられたベースシートの前記表面を第１の絶縁体被覆層でラミネートし、前記第１の絶縁体被覆層の上に金属板を重ねその上に第２の絶縁体被覆層をラミネートして形成した複合シートを前記金属板上を通る折り曲げ線で折り曲げ、前記金属板の塑性変形により折り曲げ状態が保持されることを特徴とするフレキシブルプリント基板。
前記金属板が複数枚設けられた請求項１のフレキシブルプリント基板。
導体パターンが表面に設けられたベースシートの前記表面を第１の絶縁体被覆層でラミネートし、前記第１の絶縁体被覆層の上に金属線を重ねその上に第２の絶縁体被覆層をラミネートして形成した複合シートを前記金属線上を通る折り曲げ線で折り曲げ、前記金属線の塑性変形により折り曲げ状態が保持されることを特徴とするフレキシブルプリント基板。
前記金属線が複数本設けられた請求項３のフレキシブルプリント基板。
導体パターンが表面に設けられたベースシートの前記表面を絶縁体被覆層でラミネートして形成した複合シートの前記導体パターン上の前記絶縁体被覆層に穴を設け、前記穴内に半田ペーストを配置し、前記半田ペーストを加熱して前記導体パターンと融着した半田層を形成し、前記複合シートを前記半田層を通る折り曲げ線で折り曲げ、前記半田層の塑性変形により折り曲げ状態が保持されることを特徴とするフレキシブルプリント基板。
導体パターンが表面に設けられたベースシートの前記表面が絶縁体被覆層でラミネートされて形成された複合シートに前記絶縁体被覆層とベースシートを貫通する少なくとも２個の穴を設け、両端に突起または曲げ部が設けられた金属板を前記複合シートの一方の面に近接または接触状態に配置すると共に前記金属板の両端の前記突起または曲げ部を前記複合シートの前記穴から前記複合シートの他方の面に突出させて前記金属板を前記複合シートに係止し、前記複合シートを前記金属板を通る折り曲げ線で折り曲げ、前記金属板の塑性変形により折り曲げ状態が保持されることを特徴とするフレキシブルプリント基板。
導体パターンが表面に設けられたベースシートの前記表面が絶縁体被覆層でラミネートされて形成された複合シートに前記絶縁体被覆層とベースシートを貫通する少なくとも２個の穴を設け、両端に曲げ部が設けられた金属線を前記複合シートの一方の面に近接または接触状態に配置すると共に前記金属線の両端の前記曲げ部を前記複合シートの前記穴から前記複合シートの他方の面に突出させて前記金属線を前記複合シートに係止し、前記複合シートを前記金属線を通る折り曲げ線で折り曲げ、前記金属線の塑性変形により折り曲げ状態が保持されることを特徴とするフレキシブルプリント基板。