JP2006143998A - 洗剤添加用粒子群の製造方法及び撹拌造粒機 - Google Patents

Abstract

【解決手段】液体原料を添加する投入口を有するドラムと、このドラム内部に回転可能に配設された撹拌羽根とを備えた撹拌造粒機の前記ドラム内に核粒子を入れ、撹拌羽根を回転させて核粒子を撹拌羽根の回転方向に流動化させ、この流動化された核粒子に液体原料を添加し、液体原料で核粒子を表面処理する洗剤添加用粒子群の製造方法であって、核粒子と液体原料の質量比（核粒子／液体原料）が９９．５／０．５〜７０／３０であり、核粒子の流動化におけるＦｒ数が１〜８０であり、かつ液体原料の添加流量ｖが０．４〜１０ｋｇ／ｍｉｎ・個であることを特徴とする洗剤添加用粒子群の製造方法。
【効果】本発明によれば、撹拌造粒機を用いて添加用粒子群を製造する方法であって、造粒機ドラム内における粒子の付着量が低減し、粒子の壊れが抑制された洗剤添加用粒子群の製造方法及び撹拌造粒機を提供することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、内部に回転する撹拌羽根を有する撹拌造粒機で、液体原料で核粒子を表面処理する洗剤添加用粒子群の製造方法であって、造粒機ドラム内における粒子の付着量を低減でき、さらに粒子の壊れを抑制できる、洗剤添加用粒子群の製造方法及び撹拌造粒機に関する。

コーティング造粒とは、核粒子に向けて被覆物質やバインダーの溶液を噴霧して、核粒子表面に微小液滴を付着させた後、乾燥させて小粒子や小皮膜にするといった、噴霧、付着、乾燥の繰り返し工程を連続的に行うことで、核粒子表面に皮膜を形成させる一連の処理のことをいう。

コーティング造粒法としては、様々な形状の回転ドラムに核粒子を投入し、転動する核粒子にバインダーの溶液を噴霧する転動造粒法、空気流により核粒子の流動層を形成させて浮遊懸濁状態の核粒子にバインダーの溶液を噴霧する流動層造粒法、内部に回転する撹拌羽根を有する横型もしくは縦型の撹拌造粒機を用いて核粒子を強制的に流動化させたところに、バインダーの溶液を噴霧する撹拌造粒法等が挙げられるが、大量の洗剤添加用粒子群を製造する場合、大型機でも簡便に粒子を流動化させることが可能な撹拌造粒法が適している。

撹拌造粒機を用いてコーティング造粒を行った例としては、洗剤粒子にアルカリ性ビルダー粉末と液体の洗浄剤成分を被覆した粒子状洗剤組成物の製造方法（特許文献１：特開２０００−２８２０９８号公報参照）が提案されているが、ここでは捏和・破砕造粒法等によって得られた高嵩密度洗剤粒子を液体の洗剤原料でバインディングすることで、粒径が大きくても溶解性に優れ、適度な粒子強度を有する粒子を得ることを目的としている。実施例１〜１０にはそのための方法が詳述されているが、いずれも目標とする平均粒子径の粒子を得るためには、洗剤粒子に対して液体原料をゆっくり添加して徐々に粒子をバインディングさせる必要があるため、実際の液添加流量は非常に少なく本発明の適正範囲とは大きく異なる。

また、水溶性有機物溶液及び／又は固体粉体で被覆された改質炭酸アルカリ金属塩粒子を得るために、核粒子に対するコーティング溶液の添加流量を０．３ｋｇ／ｍｉｎ・個でコーティング処理する記述が提案されている（特許文献２：特開２００２−２６６０００号公報）。しかし、この添加流量ではコーティング不十分な粒子が他の粒子と擦れ合うことでコーティング層を損傷させたり、粒子自身の壊れを引き起こすことがあった。他方では、塩類及び／又は糖類を核として、溶融した低融点物質及び酵素を被覆した後に、高融点物質を添加する安定な酵素粒子の製造法（特許文献３：特開昭６３−３２４８５号公報参照）が提案されているが、これは核粒子が静置状態にあるところにバインダー溶液が添加されているため、局所的に高濃度のバインダーで濡れた粒子が造粒機の付着を増大させることがあった。

一方で、撹拌造粒機を用いて核粒子に対して２種以上の液体原料で順次コーティングする操作を行う場合は、造粒機内部に形成される付着物は異なる液体原料と核粒子の複合体とから成るため、１種の液体原料をコーティングする場合よりも付着物が多くなることが多々あった。特許文献４〜６には、洗剤組成物を撹拌造粒機を用いて造粒する際、ジャケットに所定温度の水を通水する技術が提案されているが、２種以上の液体原料で順次コーティングする操作を行う場合の造粒機内部の付着低減については、不十分であった。
特開２０００−２８２０９８号公報（第６頁） 特開２００２−２６６０００号公報（第６頁） 特開昭６３−３２４８５号公報（第３〜４頁） 特開平１０−１５２７００号公報（第７〜９頁） 特開平１１−３０２６９８号公報（第６〜７頁） 特開２００３−１０５３７２号公報（第９頁）

本発明は上記事情に鑑みなされたもので、液体原料で核粒子を表面処理する洗剤添加用粒子群の製造方法であって、造粒機ドラム内における粒子の付着量を低減でき、さらに粒子の壊れを抑制できる、洗剤添加用粒子群の製造方法及び撹拌造粒機を提供することを目的とする。

本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、核粒子の流動状態と液体原料の分散状態をコントロールすることが重要であるという考えに至った。よって、後述に記載する式（１）で表されるＦｒ数と式（２）で表される液体原料の添加流量ｖとをコントロールすることで、造粒機ドラム内における粒子の付着量を低減でき、さらに粒子の壊れを抑制できることを知見した。加えて、本発明者は、核粒子に対して２種以上の液体原料を順次添加して液体原料で核粒子を表面処理する場合には、造粒機ドラム内に形成される付着物の低減のためには、造粒機のジャケット温度を操作することが極めて有効であり、さらに、付着物を取り除かずに製造を繰り返しても、造粒機ドラム内の付着物が増加しないことを見出した。

従って、本発明は下記発明を提供する。
[１]．液体原料を添加する投入口を有するドラムと、このドラム内部に回転可能に配設された撹拌羽根とを備えた撹拌造粒機の前記ドラム内に核粒子を入れ、撹拌羽根を回転させて核粒子を撹拌羽根の回転方向に流動化させ、この流動化された核粒子に液体原料を添加し、液体原料で核粒子を表面処理する洗剤添加用粒子群の製造方法であって、核粒子と液体原料の質量比（核粒子／液体原料）が９９．５／０．５〜７０／３０であり、核粒子の流動化におけるＦｒ数が１〜８０であり、かつ液体原料の添加流量ｖが０．４〜１０ｋｇ／ｍｉｎ・個であることを特徴とする洗剤添加用粒子群の製造方法。
[２]．撹拌造粒機がさらにチョッパーを備え、このチョッパーの先端速度が１〜１０ｍ／ｓであることを特徴とする[１]記載の製造方法。
[３]．核粒子の流動方向と液体原料の添加方向とが並流となるように、液体原料を添加することを特徴とする[１]又は[２]記載の製造方法。
[４]．液体原料を添加する投入口を有するドラムと、このドラム内部に回転可能に配設された撹拌羽根と、ドラムに設けられたジャケットとを備えた撹拌造粒機の前記ドラム内に核粒子を入れ、撹拌羽根を回転させて核粒子を撹拌羽根の回転方向に流動化させ、この流動化された核粒子に２種以上液体原料を順次添加し、液体原料で核粒子を表面処理する洗剤添加用粒子群の製造方法であって、それぞれの液体原料を添加する際のジャケット温度を変化させることを特徴とする洗剤添加用粒子群の製造方法。
[５]．液体原料を添加する投入口を有するドラムと、このドラム内部に回転可能に配設されている核粒子をこの回転方向に流動化させる撹拌羽根とを備えた撹拌造粒機であって、核粒子の流動方向と液体原料の添加方向とが並流となる位置に、液体原料の投入口が設けられていることを特徴とする撹拌造粒機。

本発明によれば、撹拌造粒機を用いて添加用粒子群を製造する方法であって、造粒機ドラム内における粒子の付着量が低減し、粒子の壊れが抑制された洗剤添加用粒子群の製造方法及び撹拌造粒機を提供することができる。

本発明の洗剤添加用粒子群の製造方法は、液体原料を添加する投入口を有するドラムと、このドラム内部に回転可能に配設された撹拌羽根とを備えた撹拌造粒機の前記ドラム内に核粒子を入れ、撹拌羽根を回転させて核粒子を撹拌羽根の回転方向に流動化させ、この流動化された核粒子に液体原料を添加し、液体原料で核粒子を表面処理する洗剤添加用粒子群の製造方法であって、核粒子と液体原料の質量比（核粒子／液体原料）が９９．５／０．５〜７０／３０であり、核粒子の流動化におけるＦｒ数が１〜８０であり、かつ液体原料の添加流量ｖが０．４〜１０ｋｇ／ｍｉｎ・個である。本発明においては、核粒子と液体原料の質量比（核粒子／液体原料）と、核粒子の流動化におけるＦｒ数と、液体原料の添加流量ｖとを特定量にすることが重要である。核粒子と液体原料の質量比等については後に詳述する。

また、本発明の洗剤添加用粒子群の製造方法は、液体原料を添加する投入口を有するドラムと、前記ドラム内部に回転可能に配設された撹拌羽根と、前記ドラムに設けられたジャケットとを備えた撹拌造粒機の前記ドラム内に核粒子を入れ、撹拌羽根を回転させて核粒子を撹拌羽根の回転方向に流動化させ、この流動化された核粒子に２種以上液体原料を順次添加し、液体原料で核粒子を表面処理する洗剤添加用粒子群の製造方法であって、それぞれの液体原料を添加する際のジャケット温度を変化させるものである。本発明においては、２種以上の液体原料を添加する際のジャケット温度が互いに異なることが重要である。

[撹拌造粒機]
本発明に用いられる撹拌造粒機は、液体原料を添加する投入口を有するドラムと、このドラム内部に回転可能に配設された撹拌羽根とを備えた撹拌造粒機である。本発明における撹拌造粒機について、図１，２を用いて説明するが、本発明の造粒機はこれに限定されるものではない。

図１，２において、１は両端面が閉塞された横型円筒ドラムであり、このドラム１の空洞内部で、核粒子が該ドラム１の周方向に流動化される。この横型円筒ドラム１の上部には、液体原料を投入する液体原料投入口２と、核粒子を添加する核粒子投入口３と、エアー抜き口４とが設けられ、横型円筒ドラム１の下部には、処理された核粒子を排出させる排出口５が設けられている。上記ドラム１内中央部には、撹拌軸６が配設され、その両端部は円筒ドラム１の両端面を貫通し、外部に突出されている。その一方の端部は水平一軸駆動部７に取り付けられていると共に、他方の端部は軸受け部８に回転可能に支承され、上記駆動部７が駆動すると、撹拌軸６が回転するように構成されている。この撹拌軸６には、複数個（３〜８個）のスキ型撹拌羽根９が、軸方向に沿って等間隔ずつかつ周方向に沿って等角度ずつ離間した状態で取り付けられている。これにより、これら撹拌羽根９は、上記撹拌軸６が回転すると、これと一体に横型円筒ドラム１内を周方向に沿って回転するようになっている。この場合、撹拌羽根９が回転する際に、撹拌羽根９とドラム１内壁との間にクリアランスを形成する構造であることが好ましい。クリアランスは１〜３０ｍｍであるのが好ましく、３〜１０ｍｍがより好ましい。クリアランスが１ｍｍ未満では、このクリアランスに核粒子が詰まって、撹拌造粒機を駆動する駆動力が大となりやすい場合がある。一方、３０ｍｍを超えると圧密化の効率が低下するため粒度分布がブロードに、また、造粒時間が長くなり生産性が低下する場合がある。さらに、横型円筒ドラム１内には、高速剪断作用を付与する点から、チョッパー１０が設けられ、温度調整の点から、横型円筒ドラム１外周部にはジャケット１１が備えられている。

ここで、上記液体原料投入口２は、円筒ドラム１の上部であって、かつ撹拌羽根９がドラム１内上端位置から回転して向かう円筒ドラム１の一側部寄りに鉛直方向に沿って設けられている。これにより、この液体原料投入口２から、液体原料が核粒子の流動方向（撹拌羽根９の回転方向ないし上記円筒ドラム１の接線方向に投入されるようになっている。

次に、液体原料で核粒子を表面処理する方法を、図２を用いて説明すると、横型円筒ドラム１内部には核粒子が投入されており、撹拌羽根９を図中の矢印方向に回転させると、
これに伴って核粒子が撹拌羽根９に掻き上げられ、核粒子がドラム１内上部を通過して、撹拌羽根９の回転方向ないし上記円筒ドラム１の接線方向に、回転しながら流動化する。このように核粒子を流動化させつつ、投入口２又は３から液体原料を添加する。これにより、液体原料で核粒子が表面処理される。

図２においては、核粒子の流動方向と液体原料の添加方向とが並流となる位置に、投入口が設けられている。核粒子の流動方向と液体原料の添加方向とを同じにすることにより、ドラム１内壁に付着する核粒子の付着量を低減できる。

撹拌造粒機としては、例えばヘンシェルミキサー［三井三池化工機（株）製］、ハイスピードミキサー［深江工業（株）製］、バーチカルグラニュレーター［（株）パウレック製］等の装置が挙げられる。液体原料を添加する投入口を有する円筒ドラムと、この円筒ドラム内中央部に、回転可能に配設された撹拌羽根とを備えた撹拌造粒機としては、例えばレディゲミキサー［（株）マツボー製］、プロシェアミキサー［大平洋機工（株）製］等が挙げられる。

[核粒子及び液体原料]
（１）核粒子
本発明に用いられる核粒子としては、洗剤と粉体混合するのに適した粒子であれば特に限定されるものではない。例えば、水溶性アルカリ無機塩粒子、無機ビルダー粒子、漂白剤粒子、漂白活性化剤粒子、酵素粒子、香料粒子等が挙げられ、１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。これらの中でも、洗剤とブレンドしてもアルカリティーの低下が生じないということから特に水溶性アルカリ無機塩粒子が好ましい。

本発明における核粒子である水溶性アルカリ無機塩粒子とは、５℃における水への溶解度が１ｇ／１００ｇ以上、好ましくは２ｇ／１００ｇ以上、より好ましくは３ｇ／１００ｇ以上の無機塩（日本化学会編、「化学便覧」等参照）の中で、５℃の飽和水溶液のｐＨが８以上のものをいう。このような水溶性アルカリ無機塩粒子であればいずれの無機塩でも好適に用いることができ、１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。好ましい無機塩としては一般に洗浄ビルダーとして用いられるものが挙げられる。

水溶性アルカリ無機塩としては、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等の炭酸塩類、重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム等の重炭酸塩類、セスキ炭酸ナトリウム等のセスキ炭酸塩類、珪酸ナトリウム等の珪酸塩類、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の水酸化物類、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム等の亜硫酸塩類等が挙げられる。また、これらの複合塩も好適に用いることができ、例えば、炭酸ナトリウムと硫酸ナトリウムとの複合塩であるバーケアイト等はその代表的な例である。これらの中でも、洗浄ビルダーとして適度なアルカリティーが得られる点から、炭酸塩類、重炭酸塩類、セスキ炭酸塩類が好ましい。

水溶性アルカリ無機塩粒子の平均粒子径は通常１〜１，５００μｍ、好ましくは５〜１，０００μｍである。平均粒子径が１μｍ未満ではハンドリング性が悪くなる場合があり、１，５００μｍを超えると無機塩自体の溶解性が低下する場合がある。なお、平均粒子径は、後述の測定方法により測定することができる。

市販で入手可能な水溶性アルカリ無機塩粒子には様々なグレードのものがあるが、本発明の利用を限定するものではない。例えば、製造工程で混入する不純物や品質安定化のための保存安定剤や酸化防止剤を含む水溶性アルカリ無機塩粒子も本発明の範囲に含まれる。

水溶性アルカリ無機塩粒子はこの粒子を含む粉体として用いてもよい。水溶性アルカリ無機塩粒子以外の粉体の種類は特に限定されないが、一般的に洗剤に配合されているものが好ましく、洗浄ビルダーや溶解促進剤として配合されているものが好適に用いられる。このような粉体としては、例えばゼオライト、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム等の無機粉体や、クエン酸及び／又はその塩、セルロース、カルボキシメチルセルロース、スターチ、尿素、蔗糖等の有機粉体が挙げられる。これらを１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。

（２）液体原料
本発明に用いられる液体原料としては、洗剤と混合するのに適したものであれば特に限定されるものではないが、例えば、（２−１）水性液体、（２−２）疎水性物質等が挙げられる。また、これらの液体原料は１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることもできる。

（２−１）水性液体
本発明における水性液体とは、水溶性物質が水に完全に溶解している水溶液、水不溶性物質が水中に分散している水分散液が共に含まれる。水溶性物質及び水不溶性物質は、１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。本発明に用いられる水性液体としては、例えば水溶性高分子化合物の水溶液、水溶性無機塩の水溶液、水分散液が好適に用いられる。

（２−１−１）水溶性高分子化合物の水溶液
水性液体として用いられる水溶性高分子化合物とは、２０℃における水への溶解度が０．１ｇ／１００ｇ以上の高分子化合物であり、分子量５００以上が好ましい。水への溶解度は好ましくは０．２ｇ／１００ｇ以上、より好ましくは０．３ｇ／１００ｇ以上である。このような水溶性高分子化合物としては天然高分子化合物、半合成高分子化合物及び合成高分子化合物のいずれも好適に用いることができ、水溶性高分子化合物は、１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。

天然高分子化合物としては、寒天、アルギン酸ナトリウム等の海藻類の高分子化合物、キサンタンガム、アラビアガム等のガム類の高分子化合物、ゼラチン、カゼイン、コラーゲン等のタンパク質類の高分子化合物等が挙げられる。

半合成高分子化合物としては、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体、カルボキシメチルデンプン、ジアルデヒドデンプン等のデンプン誘導体等が挙げられる。また、合成高分子化合物としては、アクリル酸重合体、マレイン酸重合体、アクリル酸／マレイン酸の共重合体、ポリビニルアルコール類、カルボキシビニルポリマー類、高重合ポリエチレングリコール類等が挙げられる。

好ましい水溶性高分子化合物としては、一般に洗浄用として用いられる、カルボキシメチルセルロース、アクリル酸重合体、マレイン酸重合体、アクリル酸／マレイン酸共重合体、高重合ポリエチレングリコール等が挙げられる。

また、市販で入手可能な水溶性高分子化合物には様々なグレードのものがあるが、本発明の利用を限定するものではない。例えば、製造工程で混入する不純物や品質安定化のための保存安定剤や酸化防止剤を含む水溶性高分子化合物も本発明の範囲に含まれる。

水溶性高分子化合物の水溶液中における水溶性高分子化合物の濃度は、通常０．１〜９０質量％、好ましくは０．５〜８０質量％、さらに好ましくは１〜６０質量％である。水溶性高分子化合物水溶液の４０℃の粘度は、０．００１〜１００Ｐａ・ｓが好ましく、より好ましくは０．０００５〜５０Ｐａ・ｓである。粘度は、Ｂ８Ｈ型粘度計（（株）東京計器製）を用いて、ローターＮｏ．４、回転数２０ｒｐｍの条件で測定した値である。

本発明に用いられる水溶性無機塩は、水への溶解度が１ｇ／１００ｇ以上、好ましくは２ｇ／１００ｇ以上、より好ましくは３ｇ／１００ｇ以上の無機塩（日本化学会編、「化学便覧」等参照）のものであれば特に限定されない。これらは１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。洗浄剤として用いることを鑑みると、５℃の飽和水溶液のｐＨが８以上のものが好ましい。このような水溶性無機塩であればいずれの無機塩でも好適に用いることができるが、好ましい水溶性無機塩としては一般に洗浄ビルダーとして用いられるものが好適に挙げられる。

水溶性無機塩としては、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等の炭酸塩類、重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム等の重炭酸塩類、セスキ炭酸ナトリウム等のセスキ炭酸塩類、珪酸ナトリウム等の珪酸塩類、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の水酸化物類、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム等の亜硫酸塩類等が挙げられる。さらに硫酸ナトリウム、硫酸カリウム等の硫酸塩類等が挙げられる。また、これらの複合塩も好適に用いることができ、例えば、炭酸ナトリウムと硫酸ナトリウムの複合塩であるバーケアイト等はその代表的な例である。

これらの中でも、洗浄ビルダーとして適度なアルカリティーが得られる点から、炭酸塩類、重炭酸塩類、セスキ炭酸塩類、珪酸塩類が好ましい。

市販で入手可能な水溶性無機塩には様々なグレードのものがあるが、本発明の利用を限定するものではない。例えば、製造工程で混入する不純物や品質安定化のための保存安定剤や酸化防止剤を含む水溶性無機塩も本発明の範囲に含まれる。

水溶性無機塩の水溶液中における水溶性無機塩の濃度は、飽和溶液以下である限り特に限定されないが、通常０．１質量％以上である。また好ましくは０．５質量％以上であり、さらに好ましくは１．０質量％以上である。

（２−１−３）水分散液
本発明において水性液体として、上述した２つの物質の水溶液に加え、水不溶性物質が水中に分散しているもの（水分散液）も用いることができる。本発明に用いられる水不溶性物質は、２０℃における水への溶解度が１ｇ／１００ｇ未満の物質であり、このような不溶性物質であればいずれの水不溶性物質でも好適に用いることができる。好ましいものとしては一般的に洗浄ビルダーとして用いられているものが好適に挙げられる。例えば、ゼオライト、炭酸カルシウム、水酸化カルシウムが好適に用いられる。これらは、１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。

水分散液中における水不溶性物質の濃度は、通常０．１〜９０質量％、好ましくは０．５〜８０質量％、さらに好ましくは１〜６０質量％である。なお、水不溶性物質の粒径は０．０１〜１００μｍであることが好ましい。粒径は、レーザー光散乱粒度分布測定装置（東日コンピュータアプリケーションズ（株）製）を用いることができる。

本発明における疎水性物質とは、非極性溶媒の多くには容易に溶解するが、水にはわずかしか溶けない物質のことを意味し、このようなものであればいずれのものでも好適に用いることができるが、好ましい疎水性物質としてはアニオン界面活性剤の酸前駆体及び／又はその塩、高級アルコール、ワックス類等が挙げられる。

（２−２−１）アニオン界面活性剤の酸前駆体及び／又はその塩
本発明において用いられるアニオン界面活性剤の酸前駆体としては、衣料用洗剤組成物に用いられる任意のアニオン界面活性剤の酸前駆体を好適に用いることができる。例えば、飽和又は不飽和脂肪酸（平均炭素鎖長１０〜２２）、直鎖又は分岐アルキル（平均炭素鎖長８〜１８）ベンゼンスルホン酸、長鎖アルキル（平均炭素鎖長１０〜２０）スルホン酸、長鎖オレフィン（平均炭素鎖長１０〜２０）スルホン酸、長鎖モノアルキル（平均炭素鎖長１０〜２０）硫酸エステル、ポリオキシエチレン（平均重合度１〜１０）長鎖アルキル（平均炭素鎖長１０〜２０）エーテル硫酸エステル、ポリオキシエチレン（平均重合度３〜３０）アルキル（平均炭素鎖長６〜１２）フェニルエーテル硫酸エステル、α−スルホ脂肪酸（平均炭素鎖長８〜２２）、長鎖モノアルキル、ジアルキル又はセスキアルキルリン酸、ポリオキシエチレンモノアルキル、ジアルキル又はセスキアルキルリン酸等が挙げられる。

これらの中で、脂肪酸が好ましく、具体的には、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸等の飽和脂肪酸、及びオレイン酸等の不飽和脂肪酸が挙げられる。

（２−２−２）高級アルコール
本発明の疎水性物質に用いられる高級アルコールとしては、炭素数６以上のアルコールであればいずれのものでも好適に用いることができる。例えば、ヘキシルアルコール、オクチルアルコール、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、セチルアルコール、ステアリルアルコール等が挙げられる。

これら処理剤として添加される疎水性物質は、１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いてもよいし、２種以上を混合せずに逐次添加してもよい。

また、市販で入手可能な疎水性物質には様々なグレードのものがあるが、本発明の利用を限定するものではない。例えば、製造工程で混入する不純物や品質安定化のための保存安定剤や酸化防止剤を含む疎水性物質も本発明の範囲に含まれる。

核粒子と液体原料の質量比（核粒子／液体原料）は、核粒子をコーティングする点から、９９．５／０．５〜７０／３０が好ましく、より好ましくは９９／１〜７５／２５である。液体原料の比が０．５未満では、表面処理が不十分な粒子同士が擦れ合うことで処理層を壊す場合があり、３０を超えると液体原料に対する核粒子の配合量が少なくなるため、液体原料がドラム内壁に付着する場合がある。

[洗添剤加用粒子群]
本発明の洗添剤加用粒子群は、この流動化された核粒子に液体原料を添加し、液体原料で核粒子を表面処理してなる。本発明の表面とは、核粒子の一次粒子表面又は造粒して１次粒子が２〜３０個程度固まってひとつになっている凝集体の核粒子群（２次粒子又は凝集粒子を含む）の全表面のどちらも含むものである。なお、凝集体の核粒子群となっている場合、表面の微小凹部の深さは０．０１〜５０μｍである。本発明の洗添剤加用粒子は、粒子の最外層に液体原料由来の物質が偏在し、核粒子表面上の一部又は全面に液体原料を含む表面処理部が形成される構造となる。また、核粒子に２種の液体原料を順次添加し、液体原料で核粒子を表面処理する場合、無機化合物粒子の好ましい構造は、核粒子と、この粒子表面上の一部又は全面に形成された第１表面処理部と、第１表面処理部表面上の一部又は全面に形成された第２表面処理部とを有する構造である。
本発明の洗剤添加用粒子群とは、上述の洗剤添加用粒子複数個の集まりを意味する。

特に、上記疎水性物質のうち、アニオン界面活性剤の酸前駆体を用いて、核粒子が水溶性アルカリ無機塩粒子、もしくは第１処理剤が水溶性アルカリ無機塩の場合は、通常は水溶性アルカリ無機塩で表面処理された部分や、水溶性高分子化合物等の水溶液によって核粒子中の水溶性アルカリ無機塩が溶出した粒子表面はアルカリ性となっているため、添加されたアニオン界面活性剤の酸前駆体は中和される。しかしながら、添加するアニオン界面活性剤の酸前駆体の量が比較的多い場合は、部分的に中和反応が起こらず酸前駆体の形で残存することもあり得る。アニオン界面活性剤の酸前駆体の中和状態はＤＳＣ（示差走査熱量測定）等によって調べることが可能である。このように、アニオン界面活性剤の酸前駆体は粒子表面で完全中和される場合も部分中和される場合もあり得るため、アニオン界面活性剤の酸前駆体及び／又はその塩による第２表面処理部が形成されるが、いずれの場合も本発明における洗剤添加用粒子群として好適に利用可能である。

[製造方法]
本発明の製造方法は、ます、撹拌造粒機のドラム内に核粒子を入れ、撹拌羽根を回転させて核粒子を撹拌羽根の回転方向に流動化させる。そして、この流動化された核粒子に液体原料を添加し、液体原料で核粒子を表面処理するものである。なお、表面処理には、造粒、被覆（コーティング）操作が含まれる。

本発明においては、核粒子の流動化におけるＦｒ数が１〜８０であることが必要である。Ｆｒ数は好ましくは２〜２０である。造粒機への付着や粒子同士の凝集を抑制する点から、Ｆｒ数は重要である。Ｆｒ数が小さすぎると、流動化が不十分になることがあるため造粒機への付着が増加する場合がある。一方、大きすぎると粒子に対するせん断力が強くなり過ぎることがあるため表面処理された核粒子（以下表面処理粒子）の壊れ、もしくは表面処理層の損傷を引き起こす場合がある。

本発明におけるＦｒ数とは、ドラム内で撹拌された粒子群の流動状態を表す指標であり、下記式（１）により算出される。
Ｆｒ＝Ｖ²／（Ｒ×ｇ） （１）
Ｖ：撹拌羽根の先端の周速［ｍ／ｓ］
Ｒ：撹拌羽根の回転半径［ｍ］
ｇ：重力加速度［ｍ／ｓ²］

さらに、液体原料を核粒子に添加する添加流量ｖが、０．４〜１０ｋｇ／ｍｉｎ・個であることが必要である。ｖは好ましくは１〜８ｋｇ／ｍｉｎ・個である。造粒機への付着及び粒子の壊れを低減する点から、添加流量ｖは重要である。ｖが小さすぎると、表面処理不十分の粒子が撹拌羽根から受けるせん断力によって壊れる場合がある。また多すぎると核粒子に対する表面処理が過多の状態になり、造粒機ドラム内における粒子の付着量を増大させる場合がある。

本発明において、添加流量ｖは、撹拌状態にある核粒子に対する液体原料の添加流量を意味する。この値は、核粒子を表面処理する液体原料の分散状態を表す指標であり、下記式（２）により算出される。
ｖ＝ｍ／（ｔ×ｎ） （２）
ｍ：液体原料の添加量［ｋｇ］
ｔ：添加時間［ｍｉｎ］
ｎ：添加口の数［個］

本発明の製造方法において、上記必須条件以外の詳細条件について説明する。
（１）核粒子の充填率
核粒子のドラムへの充填率（仕込み量）としては、ドラムの全内容積の７０容積％以下が好ましく、１５〜４０容積％がより好ましい。充填率（仕込み量）が、７０容積％を超えるとドラム内での混合効率が低下し、好適にコーティング操作を行うことができない場合がある。
（２）チョッパー回転数
使用される撹拌造粒機には、造粒物の圧密化促進及び粗粉解砕促進のために高速で回転するチョッパーが装備されていることが好ましい。本発明におけるチョッパーとは、上記記載の撹拌羽根とは異なり、撹拌羽根よりも回転半径が小さく且つ、撹拌羽根よりも単位時間当たりの回転数が高く運転可能な翼を意味する。チョッパーの先端速度は１〜１０ｍ／ｓであることが好ましく、２〜８ｍ／ｓがより好ましい。チョッパーの先端速度が１ｍ／ｓ未満だと表面処理粒子の流動状態が不十分なことがあるため粒子がドラム内壁付近に滞留して付着する場合がある。また、１０ｍ／ｓより大きいと粒子の壊れを引き起こす場合がある。

（３）液体原料の添加方法
液体原料は、撹拌・流動状態の粒子に対して滴下又は噴霧して添加することが好ましい。

（４）液体原料の添加方向
添加方法としては、撹拌羽根によって巻き上げられた核粒子の流動方向と液体原料の添加方向とが、向流となるように添加する方法と、巻き上げられた核粒子がやがて重力により落下する流動方向と液体原料の添加方向とが、並流となるように添加することが考えられる。表面処理を目的とする場合、液体原料を核粒子表面上で引き伸ばし、局所的に液体原料が偏在しないようにするためには、核粒子の流動方向と液体原料の添加方向とが並流となるように、液体原料を添加することが好ましい。例えば、図２に示すように、撹拌羽根９を図中の矢印方向に回転させて核粒子を掻き上げると、核粒子がドラム１内上部を通過して、撹拌羽根９の回転方向ないし上記円筒ドラム１の接線方向に流動化する。ここで、液体原料投入口２から、液体原料が核粒子の流動方向（撹拌羽根９の回転方向ないし上記円筒ドラム１の接線方向に投入されるようになっている。核粒子の流動方向と液体原料の添加方向とを向流に添加すると、巻き上げられた粒子によって液体原料が飛散させられ、ドラム内壁にそのまま液体が付着する場合がある。

（５）ジャケット温度
本発明において用いる撹拌造粒機はジャケットを備えたものが好ましい。本発明におけるジャケット温度とは、液体原料で核粒子を表面処理する際に連続的にジャケットに熱媒体を通す場合は、ジャケットに通す熱媒体のジャケット入口温度とジャケット出口温度の平均温度を意味する。また、液体原料で核粒子を表面処理する際に連続的にジャケットに熱媒体を通さず、熱媒体を充填しておく場合は、液体原料での核粒子を表面処理開始する前の熱媒体の温度と終了時の熱媒体の温度との平均温度を意味する。ジャケットに通す熱媒体の温度としては、表面処理に用いる液体原料によっても異なるが、通常、−１０〜１２０℃が好ましい。また、核粒子に２種以上の液体原料を順次添加し、液体原料で核粒子を表面処理して洗剤添加用粒子群を製造する場合は、撹拌造粒機内部の付着を低減する観点から、それぞれの液体原料を添加する際のジャケット温度を変化させること、２種以上の液体原料を添加する際のジャケット温度が互いに異なることが好ましい。これは、各液体原料添加時のジャケットの温度を変化させることにより、付着物の粘度変化や体積変化が生じるため、造粒機の撹拌力によって剥ぎ取られる現象が生じるためと考えられる。それぞれの液体原料添加時におけるジャケット温度間の変化温度幅（温度差）は、通常、５〜１００℃であり、好ましくは１０〜８０℃である。各液体原料添加時に変化させる温度幅が、５℃未満では付着の剥ぎ取り効果が不十分となる場合があり、１００℃を超えると、装置強度上、問題を生じる場合がある。

（６）粒子温度
核粒子に２種以上の液体原料を順次添加し、液体原料で核粒子を表面処理して洗剤添加用粒子群を製造する場合、特に、２番目に界面活性剤酸前駆体を添加する際には、１番目の液体原料で処理した後の粒子（第１表面処理粒子）の温度に注意するとよい。具体的には、界面活性剤酸前駆体の融点以上としておくことが好ましい。また、界面活性剤酸前駆体を添加するとき、１番目の液体原料で処理した後の粒子（第１表面処理粒子）温度が、界面活性剤酸前駆体の融点未満である場合は、界面活性剤酸前駆体による表面処理終了後の表面処理粒子（第２表面処理粒子）の温度が、界面活性剤酸前駆体の融点以上となるようにすることが好ましい。これらの温度が融点未満であると、界面活性剤酸前駆体による表面処理や中和反応が不充分となることがある。

上述の方法により得られた洗剤添加用粒子群は、造粒直後、粒子表面の付着力を低減するために冷却してもよい。冷却速度は、５℃／ｈｒ以上が好ましく、１０℃／ｈｒ以上がより好ましい。冷却装置としては一般に知られたいかなる冷却装置も用いることができ、特に流動層が好適に利用できる。流動層冷却法では、流動層本体、整流板、送風機、吸気フィルター、クーラー及び集塵装置等で構成された任意の型式の流動層冷却装置を使用することができる。例えば、回分式流動層冷却装置、半連続式流動層冷却装置（分散板反転排出式、下部排出式、側壁排出式等）、連続式流動層冷却装置（横型多室型、円筒型等）等が好適に利用できる。装置としては回分式流動層冷却装置のＧｌａｔｔ−ＰＯＷＲＥＸシリーズ［（株）パウレックス製］、フローコーターシリーズ［（株）大川原製作所製］、連続式流動層造粒装置のＭＩＸＧＲＡＤシリーズ［（株）大川原製作所製］等が挙げられる。

流動層冷却法における冷却条件として、静置時の原料粉体層の平均厚さは５０〜５００ｍｍ程度が好ましい。その後、流動層に冷風を送って粉体を流動化させ、流動化状態を維持するため風速を調整しながら冷却を行う。風速は０．２〜４．０ｍ／ｓの範囲で調整を行い、風温度は０〜４０℃、好ましくは５〜２５℃で行う。バグフィルターに付着した微粒子は定期的にパルスエアーで落としながら冷却を行うことが好ましい。

また、上述の方法により得られた洗剤添加用粒子群は、必要に応じて篩分け（分級）して所望の粒度の洗剤添加用粒子群のみ利用することもできる。分級装置としては一般に知られたいかなる分級装置も用いることができ、特に篩が好適に利用できる。中でもジャイロ式篩、平面篩及び振動篩が好適である。ジャイロ式篩は僅かに傾斜した平面篩に対し、水平な円運動を与える篩である。平面篩は僅かに傾斜した平面篩に、面にほぼ平行に往復運動を与える篩である。振動篩は、篩面にほぼ直角方向に急速な振動を与える篩である。篩に供する時間は５秒以上とすることが好ましく、また、ふるい効率を向上させるためにはタッピングボールを用いることも好ましい。このような篩の具体例としては、ジャイロシフター（（株）徳寿工作所製）、ローテックススクリーナー（（株）セイシン企業製）、ダルトン振動ふるい（（株）ダルトン製）等が挙げられる。篩による振動は、好適には６０〜３，０００回／分、好ましくは１００〜２，５００回／分、さらに好ましくは１５０〜２，０００回／分の振動で与えられる。篩の振動数が６０回／分未満であると分級効果が悪化する場合がある一方、３，０００回／分を超えると発塵が増大する場合がある。

分級工程で分離した洗剤添加用粒子群のうち、微粉については再度核粒子と共に造粒機に投入し造粒・被覆（コーティング）操作に供することが好適である。また、粗粉については粉砕し、造粒・被覆（コーティング）操作前の核粒子と同等の粒子径にした後、再度核粒子と共に造粒機に投入し造粒・被覆（コーティング）操作に供することが好適である。この際、粗粉を粉砕する粉砕機としては、分級スクリーンと回転ブレードを持った機種が好ましい。このような粉砕機としてはフィッツミル（ホソカワミクロン（株）製）、ニュースピードミル（岡田精工（株）製）、フェザーミル（ホソカワミクロン（株）製）等がある。また、粉砕機内に冷風を流し冷却しながら粉砕することもできる。冷風と粉砕品をサイクロンで分級し、その時微粉を分級することも可能である。さらに、多段粉砕することで、より粒度分布がシャープになる。粉砕機のブレードの先端周速としては１５〜９０ｍ／ｓが好ましく、２０〜８０ｍ／ｓがより好ましく、２５〜７０ｍ／ｓがさらに好ましい。先端周速が１５ｍ／ｓ未満であると粉砕能力が不十分となる場合があり、９０ｍ／ｓを超えると粉砕されやすくなる場合がある。

[洗剤添加用粒子群の物性値]
本発明における洗剤添加用粒子群とは、洗剤粒子と粉体混合するのに適した粒子の集合体をいう。上記方法で得られた洗剤添加用粒子群の物性値は、特に制限されるものではないが、嵩密度は通常、０．３ｇ／ｃｍ³以上、好ましくは０．５〜１．４ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．６〜１．２ｇ／ｃｍ³である。嵩密度が小さ過ぎても大きすぎても他の粒子と混合して使用する際に分級しやすくなる場合がある。また、平均粒子径は、好ましくは２００〜２，０００μｍ、より好ましくは３００〜１，５００μｍである。平均粒子径が２００μｍ未満だと、比表面積が大き過ぎ、水和抑制効果が得られにくくなる場合があり、一方、２，０００μｍを超えると洗剤添加用粒子群そのものの溶解性が劣化する場合がある。さらに、安息角として７０°以下、特に５０°以下が好適である。安息角が７０°を超えると粒子の取扱性が悪化する場合がある。なお、嵩密度、平均粒子径及び安息角の測定は、後述の実施例記載の測定法による。

[洗剤組成物]
上記製造方法によって得られた洗剤添加用粒子群はそのまま、洗剤組成物として用いることもできるが、通常、洗剤粒子群と混合して用いられる。洗剤粒子群は、通常、界面活性剤及び洗浄ビルダーを含有する洗剤粒子、漂白剤粒子、漂白活性化剤粒子、酵素粒子等から構成される。

本発明において洗剤添加用粒子群と洗剤粒子群は任意に混合して用いることができるが、その質量比率として洗剤添加用粒子群／洗剤粒子群＝３／９７〜９７／３が好ましく、５／９５〜９５／５がより好ましく、１０／９０〜９０／１０がさらに好ましい。

以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。なお、下記の例において特に明記のない場合は、組成の「％」は質量％、比率は質量比を示し、表中の各成分の量は純分換算した量である（液体原料については含水物表示）。

［実施例１〜３５、比較例１〜３］
表１〜７に示す組成の洗剤添加用粒子群を、表中に示す下記方法で調製した。得られた洗剤添加用粒子群について、下記方法に基づいて洗剤添加用粒子群温度、平均粒子径、嵩密度及び安息角を測定し、付着量及び粒子の壊れを評価した。結果を表１〜７に併記する。

（１）洗剤添加用粒子群温度の測定
疎水性物質（アニオン界面活性剤酸前駆体、高級アルコール、ワックス類）の添加による表面処理操作が終了した時点で洗剤添加用粒子群の温度を測定した。
（２）平均粒子径の測定
目開き１，６８０μｍ、１，４１０μｍ、１，１９０μｍ、１，０００μｍ、７１０μｍ、５００μｍ、３５０μｍ、２５０μｍ、１４９μｍの９段の篩と受け皿を用いて分級操作を行なった。分級操作は、受け皿に目開きの小さな篩から目開きの大きな篩の順に積み重ね、最上部の１，６８０μｍの篩の上から、冷却・乾燥工程後の洗浄用粒子を目開き２，０００μｍの篩を用いて分級し、目開き２，０００μｍの篩を通過した洗浄用粒子を１００ｇ／回を入れ、蓋をしてロータップ型ふるい振盪機（（株）飯田製作所製、タッピング：１５６回／分、ローリング：２９０回／分）に取り付け、１０分間振動させた後、それぞれの篩及び受け皿上に残留した洗浄用粒子を篩目ごとに回収する操作を行った。

この操作を繰り返すことによって１，４１０〜１，６８０μｍ（１，４１０μｍ．ｏｎ）、１，１９０〜１，４１０μｍ（１，１９０μｍ．ｏｎ）、１，０００〜１，１９０μｍ（１，０００μｍ．ｏｎ）、７１０〜１，０００μｍ（７１０μｍ．ｏｎ）、５００〜７１０μｍ（５００μｍ．ｏｎ）、３５０〜５００μｍ（３５０μｍ．ｏｎ）、２５０〜３５０μｍ（２５０μｍ．ｏｎ）、１４９〜２５０μｍ（１４９μｍ．ｏｎ）、皿〜１４９μｍ（１４９μｍ．ｐａｓｓ）の各粒子径の分級サンプルを得、重量頻度（％）を算出した。

次に、算出した重量頻度が５０％以上となる最初の篩の目開きをａμｍとし、またａμｍよりも一段大きい篩の目開きをｂμｍとし、受け皿からａμｍの篩までの重量頻度の積算をｃ％、またａμｍの篩上の重量頻度をｄ％として、次式によって平均粒子径（重量５０％）を求めた。

（３）嵩密度の測定
嵩密度はＪＩＳ Ｋ３３６２に準じて測定した。

（４）安息角の測定
筒井理化学器械（株）製、ターンテーブル形安息角測定器を用いて安息角を測定した。

（５）付着量の評価
洗剤添加用粒子群を付着物のない撹拌造粒機を用いて調製し、洗剤添加用粒子群を排出した後、ドラム内壁に付着した付着物を取り除きその質量を測定した。その質量の仕込み原料質量に対する比を求め、百分率で表したものを付着量とした。

（６）粒子の壊れ評価
目開き１，０００μｍ、５００μｍ、２５０μｍ、１４９μｍ、７５μｍの５段の篩と受け皿を用いて、１００ｇ／回のベースサンプルを入れ、蓋をしてロータップ型ふるい振盪機（（株）飯田製作所製、タッピング：１５６回／分、ローリング：２９０回／分）に取り付け、１０分間振動させた後、受け皿上に残留したサンプル量（７５μｍｐａｓｓ）を測定して、７５μｍｐａｓｓ質量％を算出し、粒子の壊れ評価とした。

表中の洗剤添加用粒子群の製造方法（造粒・被覆（コーティング）方法）、［１］及び［２］を下記に示す。

洗剤添加用粒子群の製造方法［１］
［第１工程］
表１〜７に示す組成のうち、水溶性アルカリ無機塩粒子を鋤刃状ショベルを装備し、ショベル−壁面間クリアランスが５ｍｍのプロシェアミキサー［大平洋機工（株）製、ＷＢ−７５型］に投入し（充填率３０容積％）、ジャケット温度を表中の温度に調整してから、表中のＦｒ数になる撹拌軸回転数で撹拌を開始した（チョッパーは停止、もしくは表中の先端速度で運転）。撹拌開始１０秒後に、水溶性高分子化合物の水溶液、水溶性アルカリ無機塩の水溶液又は水分散液を、噴霧角度１１５°の１流体フラットノズルで核粒子の流動方向に対して並流もしくは向流方向に、表中の添加流量で添加し、コーティング操作を行った（コーティング操作中ジャケットは連続通水）。

［第２工程］
次に、ジャケットを第１工程と同じ温度に調整してから、表中のＦｒ数になる撹拌軸回転数で撹拌を開始した（チョッパーは停止、もしくは表中の先端速度で運転）。表１〜７に示した組成のアニオン界面活性剤の酸前駆体、高級アルコール又はワックス類を噴霧角度６５°の１流体フルコーンノズルで、核粒子の流動方向に対して並流もしくは向流方向に、表中の添加流量で添加してコーティング操作を行い（コーティング操作中ジャケットは連続通水）、洗剤添加用粒子群を得た。

なお、上記の第１工程と第２工程は、液体原料が２種以上からなるときは両方を行い、１種類の場合はどちらか一方の工程のみを行い洗剤添加用粒子群を得た。

得られた洗剤添加用粒子群を目開き２，０００μｍの篩を用いて分級し、目開き２，０００μｍの篩を通過する洗剤添加用粒子群を得た。

洗剤添加用粒子群の製造方法［２］
［第１工程］
表２，７に示す組成のうち、水溶性アルカリ無機塩粒子をバーチカルグラニュレーター［（株）パウレック製、ＶＧ−２５型］に投入し（充填率５０容積％）、ジャケットに５０℃の温水を通水して温度を調節してから、表中のＦｒ数になる撹拌軸回転数で撹拌を開始した（チョッパーは停止）。撹拌開始５秒後に、水溶性高分子化合物の水溶液を噴霧角度１１５°の１流体フラットノズルで、核粒子の流動方向に対して並流もしくは向流方向に表中の添加流量で添加し、コーティング操作を行った（コーティング操作中ジャケットは連続通水）。

［第２工程］
次に、ジャケットにそのまま５０℃の温水を通水しながら、表中のＦｒ数になるようなブレード周速で撹拌（チョッパーは停止）し、表２，７に示した組成のアニオン界面活性剤の酸前駆体を噴霧角度６５°の１流体フルコーンノズルで核粒子の流動方向に対して並流もしくは向流方向に表中の添加流量で添加してコーティング操作を行い（コーティング操作中ジャケットは連続通水）、洗剤添加用粒子群を得た。

得られた洗剤添加用粒子群を目開き２，０００μｍの篩を用いて分級し、目開き２，０００μｍの篩を通過する洗剤添加用粒子群を得た。

なお、上記洗剤添加用粒子群の製造方法［１］及び［２］のいずれの方法においても、付着物のない撹拌造粒機を用いた。また、アニオン界面活性剤の酸前駆体、高級アルコール及びワックス類は融点以上の液体状態で添加した。また、上記洗剤添加用粒子群の製造方法［１］及び［２］の分級工程で発生した洗剤添加用粒子群として用いない篩上品の粗粒子はフィッツミル［ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ−３］を用いて粉砕し（スクリーン穴径１．２ｍｍ、回転数：全段４，７００ｒｐｍ）、次の造粒時に水溶性アルカリ無機塩粒子と共に造粒機に投入し再利用した。また、分級操作によって洗剤添加用粒子群として用いない篩下品の微粒子が発生する際には微粒子も次のコーティング時に水溶性アルカリ無機塩粒子と共に造粒機に投入し再利用した。

［実施例３６〜３９、参考例１］
表８に示す組成の洗剤添加用粒子群を、下記方法で調製した。得られた洗剤添加用粒子群について、下記方法に基づいて、洗剤添加用粒子群温度、平均粒子径、嵩密度、及び安息角を測定し、繰り返し調製における付着量を評価した。結果を表８に併記する。

（１）洗剤添加用粒子群温度の測定
（２）平均粒子径の測定
（３）嵩密度の測定
（４）安息角の測定
上記（１）〜（４）の測定方法は上記実施例に準拠した。
（５）繰り返し調製における付着量の評価
５回目の調製の後の洗剤添加用粒子群を排出した後、ドラム内壁に付着した付着物を取り除きその質量を測定した。その質量の仕込み原料質量に対する比を求め、百分率で表したものを付着量とした。

実施例３６〜３９及び参考例１の洗剤添加用粒子群の製造方法（造粒・被覆（コーティング）方法）を下記に示す。
洗剤添加用粒子群の製造方法［３］
［第１工程］
表８に示す組成のうち、水溶性アルカリ無機塩粒子を、鋤刃状ショベルを装備しショベル−壁面間クリアランスが５ｍｍのプロシェアミキサー［大平洋機工（株）製、ＷＢ−７５型］に投入し（充填率３０容積％）、ジャケット温度を表中の温度に調整してから、表中のＦｒ数になる撹拌軸回転数で撹拌を開始した（チョッパー周速５ｍ／ｓ）。撹拌開始１０秒後に、アクリル酸／マレイン酸コポリマーナトリウム水溶液又はゼオライト水分散液を、噴霧角度１１５°の１流体フラットノズルで、表中の添加流量で添加しコーティング操作を行った（コーティング操作中ジャケットは連続通水）。

［第２工程］
次に、再びジャケット温度を表中の温度に調整してから、表中のＦｒ数になる撹拌軸回転数で撹拌を開始した（チョッパー周速５ｍ／ｓ）。表８に示したラウリン酸又はミリスチルアルコールを、噴霧角度６５°の１流体フルコーンノズルで、表中の添加流量で添加しコーティングを行い、洗剤添加用粒子群を得た（コーティング操作中ジャケットは連続通水）。

付着物のない撹拌造粒機を用いて、上記洗剤添加用粒子群の製造方法［３］に基づいて洗剤添加用粒子群を調製した。洗剤添加用粒子群を排出した後、ドラム内壁に付着した付着物を取り除かずに、再度洗剤添加用粒子群の製造方法［３］に基づいて洗剤添加用粒子群を調製した。合計５回繰り返して洗剤添加用粒子群を調製した。５回目の調製の後の洗剤添加用粒子群を得た。

実施例中で用いた原料を下記に示す。
・炭酸ナトリウム：粒灰（旭硝子（株）製）
・炭酸カリウム：炭酸カリウム（粉末）（旭硝子（株）製）
・アクリル酸／マレイン酸コポリマーナトリウム水溶液：アクアリックＴＬ−４００（日本触媒（株）製）、４０％水溶液
・珪酸ナトリウム溶液：珪酸ナトリウム溶液（純正化学（株）製）の化学用試薬、純分約５５％
・ゼオライト水分散液：ゼオライト、シルトンＢ（水沢化学（株）製）（純分８０％）を純分４５％になるように水で分散したもの
・ラウリン酸：日本油脂（株）製、ＮＡＡ−１２２、融点４３℃
・オレイン酸：日本油脂（株）製、エキストラオレイン、融点７℃
・α−ＳＦ−Ｈ：α−スルホ脂肪酸アルキルエステル（メチルエステル（パステルＭ−１４、パステルＭ−１６（ライオンオレオケミカル（株）製）を２：８で混合したもの）を特開２００１−６４２４８号公報の実施例１で開示されている方法に準拠してスルホン化し、エステル化工程後に抜き出しα−スルホ脂肪酸アルキルエステルとしたもの）
（純分４０％水溶液）
・ＬＡＳ−Ｈ：直鎖アルキルベンゼンスルホン酸（ライオン（株）製、ライポンＬＨ−２００）
・ミリスチルアルコール：ミリスチルアルコール（純正化学（株）製）の試薬特級品、融点３８〜４０℃
・パラフィンワックス１１５：日本精蝋（株）製、パラフィンワックス１１５、融点４７℃

本発明の一実施形態の撹拌造粒機を示す、一部切り欠き斜視図である。 本発明の一実施形態の撹拌造粒機を示す縦断面図である。

符号の説明

１ 円筒ドラム
２ 液体原料投入口
３ 核粒子投入口
４ エアー抜き口
５ 排出口
６ 撹拌軸
７ 水平一軸駆動部
８ 軸受け部
９ 撹拌羽根
１０ チョッパー
１１ ジャケット

Claims (5)

1. 液体原料を添加する投入口を有するドラムと、このドラム内部に回転可能に配設された撹拌羽根とを備えた撹拌造粒機の前記ドラム内に核粒子を入れ、撹拌羽根を回転させて核粒子を撹拌羽根の回転方向に流動化させ、この流動化された核粒子に液体原料を添加し、液体原料で核粒子を表面処理する洗剤添加用粒子群の製造方法であって、核粒子と液体原料の質量比（核粒子／液体原料）が９９．５／０．５〜７０／３０であり、核粒子の流動化におけるＦｒ数が１〜８０であり、かつ液体原料の添加流量ｖが０．４〜１０ｋｇ／ｍｉｎ・個であることを特徴とする洗剤添加用粒子群の製造方法。
2. 撹拌造粒機がさらにチョッパーを備え、このチョッパーの先端速度が１〜１０ｍ／ｓであることを特徴とする請求項１記載の製造方法。
3. 核粒子の流動方向と液体原料の添加方向とが並流となるように、液体原料を添加することを特徴とする請求項１又は２記載の製造方法。
4. 液体原料を添加する投入口を有するドラムと、このドラム内部に回転可能に配設された撹拌羽根と、ドラムに設けられたジャケットとを備えた撹拌造粒機の前記ドラム内に核粒子を入れ、撹拌羽根を回転させて核粒子を撹拌羽根の回転方向に流動化させ、この流動化された核粒子に２種以上液体原料を順次添加し、液体原料で核粒子を表面処理する洗剤添加用粒子群の製造方法であって、それぞれの液体原料を添加する際のジャケット温度を変化させることを特徴とする洗剤添加用粒子群の製造方法。
5. 液体原料を添加する投入口を有するドラムと、このドラム内部に回転可能に配設されている核粒子をこの回転方向に流動化させる撹拌羽根とを備えた撹拌造粒機であって、核粒子の流動方向と液体原料の添加方向とが並流となる位置に、液体原料の投入口が設けられていることを特徴とする撹拌造粒機。

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