JP5122439B2

JP5122439B2 - アニオン界面活性剤粉体の製造方法およびアニオン界面活性剤粉体

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Publication number: JP5122439B2
Application number: JP2008506284A
Authority: JP
Inventors: 直輝中村; 宏之増井; 裕安部; 隆雄松尾
Original assignee: Lion Corp
Current assignee: Lion Corp
Priority date: 2006-03-17
Filing date: 2007-03-16
Publication date: 2013-01-16
Anticipated expiration: 2027-03-16
Also published as: MY162257A; JPWO2007108418A1; WO2007108418A1

Description

本発明は、衣料用粉末洗剤などに使用される界面活性剤含有粉体の固化を抑制する技術に関する。
本願は、２００６年３月１７日に日本に出願された特願２００６−７４２４１号及び２００６年１２月５日に日本に出願された特願２００６−３２８０３１号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

α−スルホ脂肪酸エステル塩などのアニオン界面活性剤を主成分とする粉体は、衣料用粉末洗剤として好適に使用されている。
このような粉体の製造方法としては、アニオン界面活性剤を高濃度で含有するペーストを原料とし、これを濃縮して濃縮品を得て、ついでこの濃縮品を冷却、固化するとともにフレーク化し、さらに得られたフレークを粉砕する方法がある。そして、例えば特許文献１には、フレークを粉砕して得られた粉体をＡ型ゼオライトでコーティングすることにより、流動性の良好なアニオン界面活性剤粉体が得られることが開示されている。
特開平０９−８７７００号公報

しかしながら、このような方法で得られたアニオン界面活性剤粉体は、初期の流動性がたとえ良好であっても、例えば、容器などに充填された圧密のある状態で、輸送用の船舶内などで３５〜５０℃程度の高温下に静置された際には、粒子同士が付着して固化し、ハンドリング性が低下してしまうことがあった。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、圧密のある状態で高温下に静置された場合でも、経時的に固化しにくいアニオン界面活性剤粉体を提供することを課題とする。

本発明のアニオン界面活性剤粉体の製造方法は、アニオン界面活性剤の含有量が７０質量％以上で、水分含有量が５質量％以下である界面活性剤含有粉体（Ａ）の粒子表面を、４０℃、湿度８０％の条件で６時間放置された際の質量増加量が１０質量％以上である非潮解性の粉末乾燥剤（Ｂ）で被覆する工程を有することを特徴とする。
前記界面活性剤含有粉体（Ａ）１００質量部に対して、前記粉末乾燥剤（Ｂ）１〜２５質量部を使用することが好ましい。
前記粉末乾燥剤（Ｂ）は、乾燥処理Ａ型ゼオライトであることが好ましい。
前記アニオン界面活性剤は、脂肪酸由来の炭素数が１０〜２０のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩であることが好ましい。
前記粉末乾燥剤（Ｂ）は、内周面が伝熱面である乾燥槽と、該乾燥槽内を攪拌する攪拌手段とを有する乾燥装置により乾燥処理されたものであることが好ましい。その際、乾燥処理は３００〜６５０℃で行われることが好ましく、乾燥装置内のＦｒ数が０．２５〜２５の条件下で行われることが好ましい。
本発明のアニオン界面活性剤粉体は、前記いずれかの方法で製造されたことを特徴とする。

本発明によれば、圧密のある状態で高温下に静置された場合でも、経時的に固化しにくいアニオン界面活性剤粉体を提供できる。

縦型の伝熱・攪拌型乾燥装置の縦断面図である。実施例で使用した粉末乾燥剤（Ｂ−１）を４０℃、湿度８０％の大気中で保時した際の質量増加量を示すグラフである。横型の伝熱・攪拌型乾燥装置の概略図である。横型の伝熱・攪拌型乾燥装置の断面図である。

符号の説明

１乾燥槽
２伝熱面

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明では、アニオン界面活性剤の含有量が７０質量％以上で、水分含有量が５質量％以下である界面活性剤含有粉体（Ａ）の粒子表面を、４０℃、湿度８０％の条件で６時間放置された際の質量増加量が１０質量％以上である非潮解性の粉末乾燥剤（Ｂ）で被覆することにより、アニオン界面活性剤粉体を製造する。
なお、ここで被覆とは、界面活性剤含有粉体（Ａ）の粒子表面全体を粉末乾燥剤（Ｂ）が覆った状態のみを指すものではなく、界面活性剤含有粉体（Ａ）の粒子表面の少なくとも一部に粉末乾燥剤（Ｂ）の粒子が付着、存在した状態をも含むものである。

界面活性剤含有粉体（Ａ）に含まれるアニオン界面活性剤としては特に制限はなく、例えば、平成１０年３月２６日発行の特許庁公報１０（１９９８）−２５［７１５９］周知・慣用技術集（衣料用粉末洗剤）６〜１４頁「３．１．１アニオン界面活性剤」に記載されているような直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩（ＬＡＳ）、アルキル硫酸塩（ＡＳ）、α−オレフィンスルホン酸塩（ＡＯＳ）、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩（ＡＥＳ）、α−スルホ脂肪酸エステル塩（α−ＳＦＥ）、二級アルカンスルホン酸塩（ＳＡＳ）、高級脂肪酸塩（石けん）など挙げられる。
これらのなかでも、洗浄力に優れることから、α−ＳＦＥが好ましく、より好ましくは脂肪酸由来の炭素数が１０〜２０のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩、さらに好ましくは脂肪酸由来の炭素数が１４〜１８のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩であり、これらのなかでもメチルエステル塩および／またはエチルエステル塩が好ましい。また、塩としてはナトリウム塩、カリウム塩などのアルカリ金属塩が好ましい。

このようなアニオン界面活性剤は、界面活性剤含有粉体（Ａ）中、７０質量％以上含まれることが、得られるアニオン界面活性剤粉体の洗浄力の点などから好ましく、８０質量％以上含まれることがより好ましい。上限は実質的には９８質量％である。
界面活性剤含有粉体（Ａ）には、アニオン界面活性剤以外の成分が３０質量％未満の範囲で他の成分が含まれてもよく、そのような成分としては、アニオン界面活性剤の製造過程に由来する副生物や未反応物、水分などの溶媒分などが挙げられる。

また、界面活性剤含有粉体（Ａ）の水分含有量は５質量％以下であり、好ましくは４質量％以下である。水分含有量が５質量％を超えると、得られるアニオン界面活性剤粉体は、圧密のある状態で高温下に静置された場合などに経時的に固化しやすく、ハンドリング性の悪いものとなる。なお、ここで界面活性剤含有粉体（Ａ）の水分含有量とは、カールフィッシャー法により測定された値である。
また、界面活性剤含有粉体（Ａ）の篩い分け法により測定された平均粒子径は、１００〜１０００μｍが好ましい。

このような界面活性剤含有粉体（Ａ）を好適に製造するには、まず、アニオン界面活性剤を含む固形分が水などの液体中に高濃度で含まれるペーストを製造し、ついで、このペーストを濃縮して水分含有量が５質量％以下の濃縮品を得る。そして、この濃縮品を冷却、固化するとともにフレーク、ヌードル、ペレットなどの固形物とし、ついでこれらを粉砕すればよい。

アニオン界面活性剤を含む固形分を含有するペーストは、例えばアニオン界面活性剤がα−ＳＦＥである場合には、薄膜式反応装置などを使用して、原料の脂肪酸エステルを無水硫酸に接触させてスルホン化し、ついで得られたスルホン酸を水酸化ナトリウムにより中和してα−ＳＦＥを生成させた後、水分、メタノール分などの溶媒分をフラッシュ蒸留などで除去する方法により製造できる。
なお、中和の前には、過酸化水素などで漂白を行ってもよい。また、得られたペースト中の固形分量は、５０〜８０質量％であることが、後の濃縮を効率的に行える点などから好ましく、より好ましくは７０〜８０質量％である。
原料の脂肪酸エステルとしては、カプリン酸（炭素数１０）、ラウリン酸（炭素数１２）、ミリスチン酸（炭素数１４）、パルミチン酸（炭素数１６）、ステアリン酸（炭素数１８）、アラキジン酸（炭素数２０）のメチルエステル、エチルエステルなどが挙げられ、これらを１種単独で使用しても、２種以上の混合物を使用してもよい。

このようにして得られたペーストを濃縮して濃縮品を得る際に使用する装置には、特に制限ないが、比較的低温でも濃縮を効率的に行えることから、真空薄膜蒸発装置が好ましい。比較的低温での濃縮によれば、アニオン界面活性剤が加熱により加水分解しやすいα−ＳＦＥなどである場合でも、その加水分解を抑制しながら濃縮することができる。
真空薄膜蒸発装置としては、耐圧性を備え内壁が伝熱面となっている筒状処理部の内部に、軸を中心として回転する羽根板状の掻き取り手段（撹拌羽根）が設置された構成の装置などが挙げられる。好ましい濃縮条件としては、撹拌羽根の先端周速は５〜３０ｍ／ｓが好ましく、より好ましくは５〜２５ｍ／ｓである。先端周速が５ｍ／ｓ以上であると、壁面に存在するペーストの薄膜化と液交換とが円滑に行われる。３０ｍ／ｓ以下であると、ペーストとの間に摩擦熱がほとんど発生せず、得られる濃縮品の温度が上昇することもないし、真空薄膜蒸発装置への機械負荷が大きくなることもない。また伝熱面の温度は１００〜１６０℃、処理部内の圧力は０．００４ＭＰａ〜大気圧であり、このような濃縮条件で処理することにより、水分含有量が５質量％以下にまで低減された濃縮品を効率的に得ることができる。

このようにして得られた濃縮直後の濃縮品は、通常、７０〜１２０℃程度の高温の液状物であるため、ついでこれを冷却、固化して、フレーク、ヌードル、ペレットなどの固形物にする。そして、この固形物を粉砕機で粉砕することにより、例えば上述した平均粒子径のような所望のサイズの界面活性剤含有粉体（Ａ）を容易に得ることができる。
ここで液状物をフレークにするには、例えばドラムフレーカーなどにより、液状物を２０〜４０℃程度まで冷却、固化するとともにフレーク化すればよい。また、液状物をヌードルにするには、液状物を混練機などであらかじめ４０〜７０℃程度まで冷却した後、これを押出機などでヌードル状に成形すればよい。また、この際に押出機の出口にカッターを設置して、成形されたヌードルを切断することにより、ペレットが得られる。

フレーク、ヌードル、ペレットなどの固形物を粉砕する粉砕機には特に制限はないが、一般に内部に回転体とスクリーンを装着した破砕造粒機が使用でき、好ましくは、ハンマーミル、アトマイザー、パルペライザー等の衝撃式破砕機、カッターミル、フェザーミル等の切断・剪断式破砕機等が挙げられる。具体的には、フィッツミル（ホソカワミクロン（株）製）、スピードミル（岡田精工（株）製）、破砕式造粒機パワーミル（（株）ダルトン製）、アトマイザー（不二パウダル（株）製）、パルベライザー（ホソカワミクロン（株）製）、コミニューター（不二パウダル（株）製）等が挙げられ、粉砕された粉体を所定穴径のスクリーンから排出するもの等が好適に用いられる。スクリーンは、金網タイプ、ヘリンボンタイプ、パンチングメタルタイプ等、特に限定されないが、スクリーンの強度、破砕物の形状を考慮すると、パンチングメタルタイプが好ましい。
また、これら粉砕機の中では、衝撃破砕による微粉の発生が少ないことから、カッターミル、フェザーミル等の切断・剪断式破砕機等を使用することが好ましい。また、その際には、長時間運転してもカッターの刃が摩耗しにくいため、ステライトやタングステンカーバイド等で処理されたカッターを採用することが好ましい。

また、粉砕の際には、破砕熱により破砕物が軟化して破砕機に付着することを防止するために、破砕機内へ冷風を導入することが好ましい。この場合、冷風温度は５〜３０℃が好ましく、より好ましくは５〜２５℃である。また、冷風は脱湿して使用することが好ましい。さらに、冷風としては、空気を窒素で希釈したものを用いてもよい。

このようにして得られた界面活性剤含有粉体（Ａ）に対して、次に説明する粉末乾燥剤（Ｂ）を混合するなどして、界面活性剤含有粉体（Ａ）の粒子表面を粉末乾燥剤（Ｂ）で被覆することにより、界面活性剤含有粉体（Ａ）の経時的な固化が抑制されたアニオン界面活性剤粉体を製造することができる。

ここで粉末乾燥剤（Ｂ）は、４０℃、湿度８０％の条件で６時間放置された際の質量増加量が１０質量％以上、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２０質量％以上の粉末状の乾燥剤であることが必要である。４０℃、湿度８０％の条件で６時間放置された際の質量増加量が１０質量％未満のものを使用した場合には、経時的な固化が抑制されたアニオン界面活性剤粉体を得ることはできない。
界面活性剤含有粉体は３５〜５０℃の高温条件下（輸送用の船舶内などの環境条件）に置かれると、粒子表面が溶解して固体内に閉じ込められていた水を放出し、粒子同士の付着を引き起こすと考えられる。よって、本発明者らは、固化抑制にはこの溶解によって放出された自由水を取り除くことが重要であると考え、そのためには、界面活性剤含有粉体が固化する温度で、かつ自由水が十分にある環境を模擬的に再現した「４０℃、湿度８０％」という条件において、６時間放置された際の質量増加量が１０質量％以上である粉末乾燥剤（Ｂ）を使用することが、固化抑制に効果的であることを見出した。

また、粉末乾燥剤（Ｂ）は、そのままで、または、必要に応じて乾燥処理されることで、上述のような質量増加が可能であるとともに、潮解性を示さない非潮解性の物質からなることが必要であり、このような物質としては、例えばゼオライト、酸化カルシウムが挙げられる。潮解性の物質は、それ自身が大気中の水分に溶解しやすいため、これで界面活性剤含有粉体（Ａ）の粒子表面を被覆したとしても、経時的な固化抑制効果を発揮することは困難である。
ゼオライトのなかでは、乾燥処理により、４０℃、湿度８０％の条件で６時間放置された際の質量増加量が２０質量％以上となりやすいことから、特にＡ型ゼオライトが好ましい。また、酸化カルシウムは、水との反応性が高いため、乾燥処理を施さなくても、４０℃、湿度８０％の条件で６時間放置された際の質量増加量が２０質量％以上となりやすいことから好適である。

なお、非潮解性とは、固体が大気中にさらされても、大気中の水蒸気により水溶液をつくる現象を生じない物質のことをいい（「岩波理化学辞典」等参照。）、本明細書においては、特に４０℃、湿度８０％の条件において、環境中の水蒸気により水溶液をつくらないことをいう。

４０℃、湿度８０％の条件で６時間放置された際の質量増加量が１０質量％以上となるように、Ａ型ゼオライトを乾燥処理するためには、乾燥装置として、熱風を導入して内容物を乾燥するロータリーキルンのような加熱炉を使用することがムラのない均一な乾燥処理を効率的に実施できることから好ましい。また、内周面が伝熱面であって、この伝熱面からの熱で内容物を乾燥する乾燥槽と、この乾燥槽内を攪拌する攪拌手段とを有する乾燥装置（以下、伝熱・攪拌型乾燥装置ということもある。）により乾燥処理をすると、ロータリーキルンを用いた場合に比べて内容物がダマになりにくいために、より一層ムラなく均一に十分に乾燥処理できる。また、伝熱・攪拌型乾燥装置によれば、ロータリーキルンのように内容物に熱風を直に接触させる必要がないため、内容物が粉塵となって系外に飛散し（発塵）、歩留まり低下や作業環境の悪化などを引き起こすこともない。

ロータリーキルンを使用する場合には、乾燥温度（キルン炉内温度）３００〜６５０℃、内容物の滞留時間３分間〜２時間の乾燥条件で乾燥処理することが好ましい。伝熱・攪拌型乾燥装置を使用する場合にも、乾燥温度は３００〜６５０℃が好ましく、より好ましくは３５０〜６００℃であり、さらに好ましくは４００〜５５０℃である。このような温度範囲であると、ゼオライトの構造を破壊することなく、充分に乾燥処理しやすい。

また、攪拌手段として、回転軸と回転軸の中心に回動する攪拌羽根とを備えた伝熱・攪拌型乾燥装置の場合には、乾燥装置内のＦｒ数が０．２５〜２５の条件になるように乾燥処理することが好ましい。より好ましいＦｒ数は０．６４〜１６であり、さらに好ましくは１〜９である。Ｆｒ数がこの範囲であれば、発塵を抑制しつつ、効果的に乾燥処理しやすい。この際、内容物の乾燥槽への好ましい充填率（内容物の体積／乾燥槽の容積）は、２〜３０％である。
本明細書では、例えばロータリーキルン、伝熱・攪拌型乾燥装置などの乾燥装置により上述の条件で乾燥処理され、４０℃、湿度８０％の条件で６時間放置された際の質量増加量が１０質量％以上となるように調製されたＡ型ゼオライトのことを乾燥処理Ａ型ゼオライトという。
また、Ｆｒ数とは、以下の式で定義されるものである。
Ｆｒ＝Ｖ²／（Ｒ×ｇ）・・・（１）
Ｖ：攪拌羽根先端の周速（ｍ／ｓ）
Ｒ：攪拌羽根の回転中心からの半径（ｍ）
ｇ：重力加速度（ｍ／ｓ²）

伝熱・攪拌型乾燥装置としては、縦型、横型のいずれをも使用できるが、縦型の方が伝熱面を有効に利用できる傾向が高いために好適である。
縦型は、乾燥槽の円筒状に形成された内壁面が伝熱面とされ、この乾燥槽内に未乾燥の粉末乾燥剤を投入し、前記乾燥槽内の底面中央に軸支された回転羽根を回転させながら、前記粉末乾燥剤を下方から上方に向かって巻き上げると共に、前記回転羽根の回転に伴う遠心力により前記粉末乾燥剤を前記伝熱面に押し付けて、この伝熱面から伝わる熱によって前記粉末乾燥剤中に含まれる水分を蒸発させながら、前記粉末乾燥剤の乾燥を行う形式の乾燥装置が好ましい。
縦型の伝熱・攪拌型乾燥装置の具体例としては、図１のものが挙げられる。
図１の伝熱・攪拌型乾燥装置は、乾燥槽１を備え、この乾燥槽１の円筒状の内周面が伝熱手段からの熱を乾燥対象のゼオライトに伝える伝熱面２となっているとともに、乾燥槽１内を攪拌する攪拌手段を備えて構成されている。

この例の伝熱手段は、乾燥槽１の周囲に形成され、熱媒体が送り込まれるジャケット３を備え、ジャケット３には、熱媒体をジャケット３内に導く熱媒体流入部４ａと、熱媒体をジャケット３外に排出する熱媒体排出部４ｂとが設けられている。熱媒体としては特に制限はないが、乾燥温度を高温にできることから、熱風（燃焼ガス）が好適に使用できる。
また、このような伝熱・攪拌型乾燥装置を用いた乾燥処理において乾燥温度とは、ジャケット３の出口（熱媒体排出部４ｂに相当）における熱媒体温度のことを言う。

乾燥槽１の下部側面には、導管５が連設されており、この導管５内に設けられたスクリュー６によって、投入槽（図示せず）から乾燥槽１内へと乾燥対象のゼオライトを供給したり、乾燥槽１内で乾燥されたゼオライトを乾燥槽１の外にある蓄積槽（図示せず）へと排出したりすることが可能となっている。また、乾燥槽１の上部側面にも、スクリュー８を備え導管５と同様の構成の導管７が連設されており、同様にゼオライトを供給したり、排出したりできるようになっている。

なお、バッチ式で乾燥する場合には、上下何れの導管５，７からもゼオライトの供給や排出が可能であるが、連続式で乾燥する場合には、一般的に下部側の導管５を供給用とし、乾燥槽１内で乾燥させながら上昇させたゼオライトを導管７から排出することが好ましい。なお、バッチ式による小規模での乾燥であれば、上述した導管５，７を配置することなく、ゼオライトをフィーダー乾燥槽１内に供給し、この乾燥槽１内で乾燥されたゼオライトを排出口から直接排出することも可能である。

この例の攪拌手段は、乾燥槽１の底面中央にこの乾燥槽１の高さ方向に沿って設けられた回転軸９ａと、この回転軸９ａを中心として回動する攪拌羽根９とを備えている。攪拌羽根９は、乾燥槽１の底部に取り付けられたモータ１０によって回転軸９ａを中心に回動可能となっている。
この例の攪拌羽根９は、回転巻上げ式のリボン翼（１段）からなり、具体的には、回転軸９ａの軸回りに等間隔に並ぶ複数（この例では３枚）のフィン９ｂを有し、これらフィン９ｂは、互いに同一形状を為している。そして、各フィン９ｂは伝熱面２に沿って、回転軸９ａに繋がる基端部から先端部に向かって回転軸９ａの回転方向Ｘとは逆方向に斜め上方に延びるように形成されている。また、各フィン９ｂの先端部は、隣接するフィン９ｂの基端部の上方まで延びている。各フィン９ｂと伝熱面２との間には、内容物を伝熱面２に接触させるようなクリアランスＣが設けられている。

このような伝熱・攪拌型乾燥装置を用いてゼオライトを乾燥させる際は、予めジャケット３内に加熱された熱媒体を導いておき、事前に伝熱面２を加温しておくことが好ましい。ついで、例えば導管５内のスクリュー６を回転させ、投入槽から乾燥槽１内にゼオライトを投入する。なお、バッチ式であれば、上述したように、導管７からゼオライトを供給してもよい。
そして、モータ１０を駆動し、攪拌羽根９を回転させる。このとき、乾燥槽１内のゼオライトは、攪拌羽根９の回転により下方から上方に向かって巻き上げられるとともに、この攪拌羽根９の回転に伴う遠心力により伝熱面２に押し付けられる。これにより、ゼオライトは、加熱された伝熱面２に沿って巻き上がり、この伝熱面２の全面に亘って薄膜状に拡がることになる。さらに、乾燥槽１内では、伝熱面２から伝わる熱によってゼオライト中に含まれる水分が蒸発し、水分は図示略の排気口から排出される。これにより、ゼオライトの乾燥が行われる。
こうして乾燥槽１内で乾燥されたゼオライトは、伝熱面２に沿って上昇し、例えば導菅７内で回転するスクリュー８によって、乾燥槽１の外にある蓄積槽（図示せず）へと排出される。なお、バッチ式であれば、上述したように、導管５からゼオライトを排出してもよい。

図示例のような縦型の伝熱・攪拌型乾燥装置としては、例えば、（株）オカドラ製のカーボナイザー、スーパーヒートドライヤーが好適に使用できる。

本発明に用いられる横型の伝熱・攪拌型乾燥装置としては、両端面が閉塞された横型円筒ドラムと、このドラム内部には、ドラムの両端面を貫通するように、水平に撹拌軸が配設され、複数個のスキ型撹拌羽根が、軸方向に沿って取り付けられ、さらに、横型円筒ドラム外周部には、乾燥用の加熱媒体を供給するジャケットが備えられている形式の乾燥装置が好ましい。
本発明に用いられる横型の伝熱・攪拌型乾燥装置について、図３、４を用いて説明する。

図３、４において、２１は両端面が閉塞された横型円筒ドラムであり、このドラム２１の空洞内部で、未乾燥の粉末乾燥剤が前記ドラム２１の周方向に流動化される。この横型円筒ドラム２１の上部には、未乾燥の粉末乾燥剤を投入する投入口２３と、エアー抜き口２４とが設けられ、横型円筒ドラム２１の下部には、乾燥された粉末乾燥剤を排出させる排出口２５が設けられている。上記ドラム２１内中央部には、撹拌軸２６が配設され、その両端部は円筒ドラム２１の両端面を貫通し、外部に突出されている。その一方の端部は水平一軸駆動部２７に取り付けられていると共に、他方の端部は軸受け部２８に回転可能に支承され、上記駆動部２７が駆動すると、撹拌軸２６が回転するように構成されている。
この撹拌軸２６には、複数個（３〜８個）のスキ型撹拌羽根２９が、軸方向に沿って等間隔ずつかつ周方向に沿って等角度ずつ離間した状態で取り付けられている。これにより、これら撹拌羽根２９は、上記撹拌軸２６が回転すると、これと一体に横型円筒ドラム２１内を周方向に沿って回転するようになっている。この場合、撹拌羽根２９が回転する際に、撹拌羽根２９とドラム２１内壁との間にクリアランスを形成する構造であることが好ましい。クリアランスは１〜３０ｍｍであるのが好ましく、３〜１０ｍｍがより好ましい。さらに、横型円筒ドラム２１内には、高速剪断作用を付与する点から、チョッパー２１０が設けられ、横型円筒ドラム２１外周部には、乾燥用の加熱媒体を供給するジャケット２１１が備えられている。

また、横型の伝熱・攪拌型乾燥装置としては、松坂貿易（株）より入手可能なレーディゲミキサー、大平洋機工（株）製のプロシェアーミキサーなどが使用できる。

粉末乾燥剤（Ｂ）の平均粒子径には特に制限はないが、レーザー回折法による粒度分布測定値から算出した平均粒子径が１００μｍ以下であるものが好ましく、より好ましくは０．１〜１００μｍ、さらに好ましくは０．１〜７５μｍである。この範囲であれば、特に効果的に界面活性剤含有粉体（Ａ）を被覆することができる。

なお、Ａ型ゼオライトについては以下の条件で乾燥処理した後、酸化カルシウムについては特に乾燥処理を施さず粉砕・篩分けしたものを、それぞれ４０℃、湿度８０％の大気中で保時した際の質量増加量を図２に示す。
図２に示すように、保持時間６時間後の質量増加量は、乾燥処理Ａ型ゼオライトでは２２．１質量％、酸化カルシウムでは２９．２質量％であった。
（条件）
Ａ型ゼオライト：水澤化学（株）製、商品名；シルトンＢ（嵩密度；０．３０ｇ／ｃｍ^３）、平均粒子径（レーザー回折法）２μｍ）
酸化カルシウム：関東化学（株）製、鹿１級試薬、平均粒子径（レーザー回折法）１４μｍ
Ａ型ゼオライトの乾燥条件：キルン回転数４ｒｐｍで回転している外熱式ロータリーキルン（サイズ：２３５ＥＱ×３２００Ｌ、加熱部有効長：１７００Ｌ、傾斜１／１００、（株）栗本鐵工所製）に供給速度１０ｋｇ／ｈｒで投入し（滞留時間は３０分間）、炉内温度６００℃で乾燥処理。その後、これを２５℃、湿度５０％の大気中に放置して５０℃まで冷却した後、サンプル瓶に密封して保管。
酸化カルシウムの粉砕・篩分け条件：酸化カルシウムをメノー乳鉢（サイズ：外径１１０×内径９０×深さ約２６ｃｍ）で粉砕した後、目開き７５μｍの篩と受け皿を用いて分級操作を行い、７５μｍの篩を通過したものをサンプル瓶に密閉して保管。

被覆の具体的な方法としては、界面活性剤含有粉体（Ａ）と粉末乾燥剤（Ｂ）とを乾式混合により混合する方法が好適な一例として挙げられる。
乾式混合に使用する混合機としては、これら粒子同士を充分に混合できるものである限り制限はないが、水平円筒型、二重円錐型、Ｖ型、自転・公転型等の混合機が好適に利用できる。また、撹拌造粒機、転動造粒機を用いてもよい。好ましくは、水平円筒型または二重円錐型の転動混合機を用い、温度０〜５０℃、下記式で定義されるＦｒ数が０．０１〜０．２となる条件（算出式は下記式（１））下で混合する。
Ｆｒ＝Ｖ²／（Ｒ×ｇ）・・・（１）
Ｖ：容器回転型混合機最外周の周速（ｍ／ｓ）
Ｒ：容器回転型混合機最外周の回転中心からの半径（ｍ）
ｇ：重力加速度（ｍ／ｓ²）

他の被覆方法としては、上述したようにフレーク、ヌードル、ペレットなどの固形物を粉砕機で粉砕して界面活性剤含有粉体（Ａ）を製造する際に、粉砕機に粉末乾燥剤（Ｂ）を添加することにより、界面活性剤含有粉体（Ａ）を得るとともにその粒子表面に粉末乾燥剤（Ｂ）を被覆する方法も好適に例示できる。
このような方法であれば、界面活性剤含有粉体（Ａ）の製造と、粉末乾燥剤（Ｂ）の被覆とを一工程で行うことができ、効率的であるとともに、粉末乾燥剤（Ｂ）が粉砕助剤としても作用して、粉砕動力の低減、粉砕粒度の改善、粉砕製品における性状改善等の効果を得ることができる。

このようにして界面活性剤含有粉体（Ａ）の粒子表面を粉末乾燥剤（Ｂ）で被覆する際には、界面活性剤含有粉体（Ａ）と粉末乾燥剤（Ｂ）との比率は、界面活性剤含有粉体（Ａ）１００質量部に対して粉末乾燥剤（Ｂ）が１〜２５質量部の範囲が好ましく、より好ましくは３〜２０質量部、さらに好ましくは５〜１５質量部である。粉末乾燥剤（Ｂ）が１質量部未満であると、経時的な固化抑制効果が得られない傾向がある。一方、２５質量部を超えると、アニオン界面活性剤粉体中の界面活性剤含有粉体（Ａ）の比率が相対的に小さくなり、十分な洗浄効果が得られにくくなる傾向がある。

以上説明した方法は、アニオン界面活性剤の含有量が７０質量％以上で、水分含有量が５質量％以下である界面活性剤含有粉体（Ａ）の粒子表面を、４０℃、湿度８０％の条件で６時間放置された際の質量増加量が１０質量％以上である非潮解性の粉末乾燥剤（Ｂ）により被覆する工程を有しているので、容器に充填された圧密のある状態で、輸送用の船舶内などで３５〜５０℃程度の高温下に静置された際などでも、界面活性剤含有粉体（Ａ）同士が経時的に固化することを抑制でき、固化しにくくハンドリング性の良好なアニオン界面活性剤粉体を製造できる。
こうして得られたアニオン界面活性剤粉体は、例えば、内径５１．６ｍｍ、深さ４２．５ｍｍの円筒状セルに約３７ｇ入れられ、４５℃雰囲気で１時間保存されても固化しにくく、１時間保存後のセルをＨＡＮＧ−ＵＰＩＮＤＩＣＩＺＥＲ（商品名、ＪｏｈａｎｓｏｎＩｎｎｏｖａｔｉｏｎｓ，Ｉｎｃ．製）にセットしてＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣＭＯＤＥ（圧縮圧力：４５ｋＰａ、内部摩擦角度：２５°）にて破壊荷重を測定した場合、その測定値は５０ｋＰａ未満となる。

このように特定の粉末乾燥剤（Ｂ）で界面活性剤含有粉体（Ａ）を被覆することにより、上述の優れた効果が得られる理由の詳細は明らかではないが、このような粉末乾燥剤（Ｂ）で被覆することで、５質量％以下にまでその水分含有量があらかじめ低減されている界面活性剤含有粉体（Ａ）からさらに水分を奪うことができると考えられる。その結果、界面活性剤含有粉体（Ａ）中のアニオン界面活性剤の結晶形、融点などの性質が変化し、経時的に固化しにくいアニオン界面活性剤粉体が得られると推察できる。

以下、実施例および比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。なお、下記の例において特に明記のない場合は、「％」は質量％を示す。

［実施例１〜６］
＜界面活性剤含有粉体（Ａ）＞
（１）α−ＳＦＥ含有ペーストの製造
（ｉ）スルホン化
薄膜式反応装置（単管式、内径＝１０ｍｍ、リアクター長さ＝２．５ｍ）により、原料の脂肪酸メチルエステルをスルホン化して、反応率９７％でスルホン酸を得た。
具体的には、原料の脂肪酸メチルエステルとしては、パルミチン酸メチル（ライオン(株)製、パステルＭ−１６）とステアリン酸メチル（ライオン（株）製、パステルＭ−１８）を質量比６：４で混合したもの、または、４５：５５で混合したものを用いた。なお、前者の混合物を原料としたアニオン界面活性剤については、表中、アニオン界面活性剤（１）と記載し、後者の混合物を原料としたアニオン界面活性剤については、表中、アニオン界面活性剤（２）と記載した。スルホン化では、液体ＳＯ_３を窒素ガスで希釈した８％ＳＯ_３含有不活性ガスを使用し、反応モル比（ＳＯ_３／メチルエステル）１．２として、ガス吸収反応を行った。この反応の後、気液分離し、８０℃、６０分間の熟成反応を行って、反応率９７％のスルホン酸を得た。
（ii）漂白
ついで、得られたスルホン酸にメタノールと３５％過酸化水素水とを添加し、均一に混合し、８０℃、１８０分間漂白反応を行った。なお、メタノール、過酸化水素水の使用量は、スルホン酸の質量を１００質量％とした場合、メタノールの質量が２０％、過酸化水素純分の質量が２％となるように使用した。
（iii）中和
ついで、水酸化ナトリウム水溶液による中和反応を行って、中和物であるα−ＳＦＥを４７％含有する液状物を得た。そして、この液状物からリサイクルフラッシュ濃縮によりメタノールと水を蒸発させ、α−ＳＦＥの濃度が６５．６％のα−ＳＦＥ含有ペーストを得た。これの色調（５％エタノール溶液として、４０ｍｍ光路長、Ｎｏ．４２ブルーフィルターを用いてクレット光電光度計で測定した値）は３０であった。

なお、得られたα−ＳＦＥ含有ペーストは以下の各成分を含む混合物であった。
α−スルホ脂肪酸メチルエステルナトリウム塩（脂肪酸由来炭素数が１６と１８）：６５．６％
メチルサルフェート：３．２８％
硫酸ナトリウム：１．３１％
α−スルホ脂肪酸ジナトリウム：３．０８％
メタノール：１．５１％
未反応の脂肪酸メチルエステル：１．２１％

（２）α−ＳＦＥ含有ペーストの濃縮、フレーク化、粉砕
（ｉ）濃縮
上記（１）で得られたα−ＳＦＥ含有ペーストを回転数１，０６０ｒｐｍ、羽根先端速度約１１ｍ／ｓｅｃで回転している真空薄膜蒸発機エクセバ（伝熱面：０．５ｍ²、筒状の処理部の内径：２０５ｍｍ、伝熱面と掻き取り手段である羽根先端とのクリアランス：２〜４ｍｍ、神鋼パンテック（株）製）に５〜９０ｋｇ／ｈｒで導入し、内壁加熱温度（伝熱面の温度）１２０〜１６０℃、真空度（処理部内の圧力）０．００７〜０．０１４ＭＰａの条件で濃縮を行った。
得られた濃縮品の温度は７０〜１００℃であり、濃縮品の水分含有量は３％であった。
（ii）フレーク化
ついで、得られた濃縮品をドラムフレーカー（（株）楠木機械製作所製）により、２０〜３０℃まで冷却、固化するとともにフレーク化して、α−ＳＦＥ含有フレークを得た。
（iii）粉砕
ついで、２段直列に配列したフィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ−３型、１段目スクリーン径８ｍｍφ、２段目スクリーン径３．５ｍｍφ、ブレード回転数１段目：４７００ｒｐｍ、２段目２８２０ｒｐｍ）に、α−ＳＦＥ含有フレークを１５℃の除湿した冷風（露点：−５℃、風量：６Ｎｍ^３／ｍｉｎ）とともに導入し、処理速度２００ｋｇ／ｈｒで粉砕し、界面活性剤含有粉体（Ａ）を得た。

得られた界面活性剤含有粉体（Ａ）の水分含有量を、カールフィッシャー水分計（京都電子工業（株）製、モデル：ＭＫＣ−２１０、Ｍｅｔｈｏｄ：２、攪拌速度：４）により求めた。サンプル量は約０．３ｇとした。界面活性剤含有粉体（Ａ）中のアニオン界面活性剤含有量、水分含有量を表に示す。
また、界面活性剤含有粉体（Ａ）の平均粒子径を後述の篩い分けによる方法で求めたところ、４００〜４５０μｍであった。

＜粉末乾燥剤（Ｂ−１）＞
Ａ型ゼオライトである水澤化学（株）製、商品名；シルトンＢ（嵩密度；０．３０ｇ／ｃｍ^３）をキルン回転数４ｒｐｍで回転している外熱式ロータリーキルン（サイズ：２３５ＥＱ×３２００Ｌ、加熱部有効長：１７００Ｌ、傾斜１／１００、（株）栗本鐵工所製）に供給速度１０ｋｇ／ｈｒで投入し（滞留時間は３０分間）、炉内温度６００℃で処理した後、これを２５℃、湿度５０％の大気中に放置して５０℃まで冷却した後、サンプル瓶に密封し、粉末乾燥剤（Ｂ−１）とした。炉内圧力は１ａｔｍとした。
この粉末乾燥剤（Ｂ−１）の平均粒子径は２μｍであった。なお、粉末乾燥剤（Ｂ−１）の使用時には、目開き１ｍｍの篩を用いて、篩を通過しない凝集体（ダマ）をあらかじめ除去してから、使用した。

この粉末乾燥剤（Ｂ−１）の水分含有量を測定した結果、水分含有量は３．５％であった。
なお、ここでの水分含有量の測定は、以下のように行った。
粉末乾燥剤（Ｂ−１）約２ｇを容量３０ｍＬのアルミナ製るつぼに入れ、電気炉（（株）いすゞ製作所製、タイプ：ＥＴＲ−１３ＫＸ）で８００℃、３０分間乾燥した。乾燥後、るつぼをデシケータに移し、２０分間保持し、冷却（放冷）した。冷却後、質量を測定し、質量減少量から水分含有量を次式（２）により求めた。
水分含有量（％）＝Ａ（ｇ）／Ｂ（ｇ）×１００・・・（２）
Ａ：質量減少量（ｇ）
Ｂ：るつぼに入れた粉末乾燥剤（Ｂ）の質量（ｇ）

また、この粉末乾燥剤（Ｂ−１）５ｇを４０℃、湿度８０％の大気中で保持（東京理化器械（株）製恒温恒湿槽（ＥＮＶＩＲＯＳＫＣＬ−１０００）を使用）した際の質量増加は、図２（丸プロット：乾燥処理Ａ型ゼオライト）に示した通りであり、６時間保持した後の質量増加量（吸湿量に相当）は２２．１％であった。

＜被覆＞
水平円筒型転動混合機（円筒直径５８５ｍｍ、円筒長さ４９０ｍｍ、容器１３１．７Ｌのドラム内部壁面に内部壁面とのクリアランス２０ｍｍ、高さ４５ｍｍの邪魔板を２枚有するもの）で、充填率３０容積％、回転数２２ｒｐｍ、２５℃、上記式（１）により決定されるＦｒ数が０．１６の条件下で、界面活性剤含有粉体（Ａ）と粉末乾燥剤（Ｂ−１）とを表１に示す質量比で５分間混合し、界面活性剤含有粉体（Ａ）の表面を粉末乾燥剤（Ｂ−１）で被覆し、アニオン界面活性剤粉体を得た。
そして、得られたアニオン界面活性剤粉体について、後述の方法で固化性を評価した。
また、嵩密度と平均粒子径を後述の方法で測定した。
これらの結果を表に示す。

＜固化性の評価＞
内径５１．６ｍｍ、深さ４２．５ｍｍの円筒状セルに、得られたアニオン界面活性剤粉体を約３７ｇ入れ、４５℃雰囲気で１時間保存した。次に、ＨＡＮＧ−ＵＰＩＮＤＩＣＩＺＥＲ（商品名、ＪｏｈａｎｓｏｎＩｎｎｏｖａｔｉｏｎｓ，Ｉｎｃ．製）にセルをセットしてＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣＭＯＤＥ（圧縮圧力：４５ｋＰａ、内部摩擦角度：２５°）にて破壊荷重を測定した。測定値から下記基準により固化性を評価した。
（評価基準）
◎：５０ｋＰａ未満
○：５０以上１００ｋＰａ未満
△：１００以上１６０ｋＰａ未満
×：１６０ｋＰａ以上

＜平均粒子径の測定（篩い分けによる方法）＞
目開きがそれぞれ１６８０μｍ、１４１０μｍ、１１９０μｍ、１０００μｍ、７１０μｍ、５００μｍ、３５０μｍ、２５０μｍ、１４９μｍの９種類の篩と受け皿を用いて分級操作を行った。
分級操作では、まず、目開きが小さいものから順次大きなものになるように篩いを受け皿の上に積み重ねた。そして、最も上に配置された１６８０μｍの篩の上から１００ｇ／回のベースサンプルを入れ、蓋をしてロータップ型ふるい振盪機（（株）飯田製作所製、タッピング：１５６回／分、ローリング：２９０回／分）に取り付け、１０分間振動させた。その後、それぞれの篩と受け皿上に残留したサンプルを篩目ごとに回収した。
この操作を繰り返すことによって１４１０〜１６８０μｍ（１４１０μｍ．ｏｎ）、１１９０〜１４１０μｍ（１１９０μｍ．ｏｎ）、１０００〜１１９０μｍ（１０００μｍ．ｏｎ）、７１０〜１０００μｍ（７１０μｍ．ｏｎ）、５００〜７１０μｍ（５００μｍ．ｏｎ）、３５０〜５００μｍ（３５０μｍ．ｏｎ）、２５０〜３５０μｍ（２５０μｍ．ｏｎ）、１４９〜２５０μｍ（１４９μｍ．ｏｎ）、皿〜１４９μｍ（１４９μｍ．ｐａｓｓ）の各粒子径の分級サンプルを得て、重量頻度（％）を算出した。
次に、算出した重量頻度が５０％以上となる最初の篩の目開きをａμｍとし、またａμｍよりも一段大きい篩の目開きをｂμｍとし、受け皿からａμｍの篩までの重量頻度の積算をｃ％、またａμｍの篩上の重量頻度をｄ％として、次式によって平均粒子径（重量５０％）を求めた。

＜嵩密度の測定＞
嵩密度はＪＩＳＫ３３６２に準じて測定した。

［比較例１〜３］
比較例１〜３では、粉末乾燥剤（Ｂ−１）の代わりに、Ａ型ゼオライトである水澤化学（株）製、商品名；シルトンＢ（嵩密度；０．３０ｇ／ｃｍ^３）を乾燥処理せずに使用した（以下、未処理ゼオライトと言う。）。使用量は表に示すとおりとした。
それ以外は実施例１と同様にして、アニオン界面活性剤粉体を得て、同様の評価および測定を実施した。結果を表に示す。
なお、未処理ゼオライトを４０℃、湿度８０％の大気中で６時間保持したところ、その際の質量増加量は１％未満であった。

［実施例７、比較例４］
実施例１と同様にしてα−ＳＦＥ含有ペーストを製造し、α−ＳＦＥ含有フレークを得た。
ついで、２段直列に配列したフィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ−３型、１段目スクリーン径８ｍｍφ、２段目スクリーン径３．５ｍｍφ、ブレード回転数１段目：４７００ｒｐｍ、２段目２８２０ｒｐｍ）に、得られたα−ＳＦＥ含有フレークと実施例１で使用したものと同じ粉末乾燥剤（Ｂ）もしくは比較例１と同じ未処理ゼオライトとを表に示す比で投入するとともに、１５℃の除湿した冷風（露点：−５℃、風量：６Ｎｍ^３／ｍｉｎ）を導入し、処理速度２００ｋｇ／ｈｒで処理し、界面活性剤含有粉体（Ａ）を得るとともにその粒子表面に粉末乾燥剤（Ｂ−１）を被覆することで、アニオン界面活性剤粉体を製造した。
そして、これについて、実施例１と同様の評価および測定を実施した。結果を表に示す。

表中、アニオン界面活性剤（１）とは、パルミチン酸メチル（ライオン(株)製、パステルＭ−１６）とステアリン酸メチル（ライオン（株）製、パステルＭ−１８）を質量比６：４で混合した原料から得られたものであって、一方、アニオン界面活性剤（２）とは、４５：５５で混合した原料から得られたものである。
また、製造方法の欄において、（Ｉ）とは、界面活性剤含有粉体（Ａ）を得てから、その粒子表面に粉末乾燥剤（Ｂ−１）を被覆する製法を指し、（ＩＩ）とは、界面活性剤含有粉体（Ａ）を得るための粉砕中に粉末乾燥剤（Ｂ−１）を添加することで被覆する製法を指す。

以上のように各実施例１〜７によれば、経時的に固化しにくいアニオン界面活性剤粉体を製造できた。

［実施例８］
粉末乾燥剤（Ｂ−１）の代わりに、水澤化学（株）製、商品名；シルトンＢを太平洋機工（株）製のプロシェアーミキサーＷＢ−３００型（横型の伝熱・攪拌型乾燥装置）で表３の条件で乾燥処理したものを粉末乾燥剤（Ｂ−２）として使用した以外は、実施例１と同様にして、アニオン界面活性剤粉体を得て、同様の評価および測定を実施した。結果を表４に示す。乾燥処理の際には、まず、シルトンＢを乾燥槽に投入し、ついで、攪拌手段により攪拌を開始した。また、ジャケットには熱媒体として熱風を送り込んだ。なお、粉末乾燥剤（Ｂ−２）は、表３の条件で乾燥処理した後、２５℃、相対湿度３０％ＲＨの大気中に放置して表３に示す温度まで冷却した後、サンプル瓶に密封した。
また、粉末乾燥剤（Ｂ−２）について、粉末乾燥剤（Ｂ−１）の場合と同様にして４０℃、湿度８０％の条件で６時間放置した際の質量増加量を測定し、また、乾燥処理時のダマ発生量および発塵性を評価、測定した。結果を表３に示す。

＜ダマ発生量と水分含有量＞
目開きが４７５０μｍと１０００μｍの２種類の篩と受け皿を用いて分級操作を行った。分級操作では、受け皿の上に目開き１０００μｍの篩、目開き４７５０μｍの篩の順で積み重ねた。そして、最も上に配置された目開き４７５０μｍの篩の上から２００ｇ／回のサンプルを入れ、蓋をしてロータップ型ふるい振盪機（（株）飯田製作所製、タッピング：６０回／分、ローリング：６０回／分）に取り付け、３分間振動させた。その後、それぞれの篩と受け皿上に残留したサンプルを篩目ごとに回収し、目開き４７５０μｍの篩を通過しなかった粉末乾燥剤（Ｂ−２）の質量頻度（％）を算出し、この値をダマ発生量とした。
ダマ発生量（％）＝（目開き４７５０μｍの篩を通過しなかった粉末乾燥剤（Ｂ−２）の質量（ｇ）／分級操作時サンプル量（ｇ））×１００
次に、目開き４７５０μｍの篩を通過しなかった粉末乾燥剤（Ｂ−２）（４７５０μｍｏｎ）と、受け皿上に残留した粉末乾燥剤（Ｂ−２）（１０００μｍｐａｓｓ）の水分含有量を上述の方法にて測定した。なお、目開き４７５０μｍの篩を通過しなかった粉末乾燥剤（Ｂ−２）の場合は予めよくダマをほぐしてから測定した。

＜発塵性＞
伝熱・攪拌型乾燥装置の排気口における発塵の度合いにより評価した。
◎：発塵が殆どない
○：やや発塵がある
△：発塵がやや多い
×：発塵がかなり多い

［実施例９〜１７、比較例５］
粉末乾燥剤（Ｂ−１）の代わりに、水澤化学（株）製、商品名；シルトンＢを（株）オカドラ製カーボナイザーＳＤ−８００Ｃ型（（株）オカドラ製の縦型の伝熱・攪拌型乾燥装置、バッチ式、伝熱面積１．５ｍ^２、攪拌手段として回転軸とこれの中心を回動する回転巻上げ式３枚リボン翼（攪拌羽根）を１段装備、乾燥槽内圧力１ａｔｍ）で乾燥処理したものを粉末乾燥剤（Ｂ−３〜１２）として使用した以外は、実施例１と同様にして、アニオン界面活性剤粉体をそれぞれ得て、同様の評価および測定を実施した。結果を表４〜５に示す。乾燥処理の際には、まず、シルトンＢを乾燥槽に投入し、ついで、攪拌手段により攪拌を開始した。また、ジャケットには熱媒体として熱風を送り込んだ。具体的な乾燥処理の条件を表３に示す。
なお、粉末乾燥剤（Ｂ−３〜１２）は、表３の条件で乾燥処理した後、表３に示す冷却条件にて、冷却した。冷却には、（株）オカドラ製サイクロンドライヤーＳＤ−５００Ｂ−Ｈ型（（株）オカドラ製、伝熱面積０．６ｍ^２、攪拌手段として回転巻上げ式３枚リボン翼を１段装備（１９７ｒｐｍ（周速５．１ｍ／ｓ））、ジャケットに通す冷却媒体には１５℃の水を使用）を用い、冷却後には粉末乾燥剤（Ｂ−３〜１２）をサンプル瓶に密封した。
粉末乾燥剤（Ｂ−３〜１２）について、粉末乾燥剤（Ｂ−１）と同様に４０℃、湿度８０％の条件で６時間放置した際の質量増加量を測定するとともに、乾燥処理時のダマ発生量および発塵性を評価、測定した。結果を表３に示す。

［比較例６］
炉内温度を７３０℃、キルン回転数を２ｒｐｍとするとともに、冷却条件を２５℃、湿度３０％の大気中に放置して３０℃まで冷却する条件とした以外は、実施例１と同様にして粉末乾燥剤（Ｂ−１３）を得た。そして、粉末乾燥剤（Ｂ−１３）を使用し、実施例１と同様にしてアニオン界面活性剤粉体を得て、同様の評価および測定を実施した。結果を表５に示す。また、粉末乾燥剤（Ｂ−１３）についても、粉末乾燥剤（Ｂ−１）と同様に４０℃、湿度８０％の条件で６時間放置した際の質量増加量を測定するとともに、乾燥処理時のダマ発生量および発塵性を評価、測定した。結果を表３に示す。
なお、粉末乾燥剤（Ｂ−１３）の使用時には、目開き１ｍｍの篩を用いて、篩を通過しない凝集体（ダマ）をあらかじめ除去してから、使用した。

縦型および横型の伝熱・攪拌型乾燥装置を用いて乾燥処理し、４０℃、湿度８０％の条件で６時間放置された際の質量増加量が１０質量％以上である粉末乾燥剤（Ｂ−２〜１１）を使用した実施例８〜１７でも、経時的に固化しにくいアニオン界面活性剤粉体を製造できた。また、これら粉末乾燥剤（Ｂ−２〜１１）は、表３に示すように、発塵性が良好で、ダマの発生も認められなかった。

[実施例１８]
＜粉末乾燥剤（Ｂ−１４）＞
酸化カルシウム（関東化学（株）製、鹿１級試薬）をメノー乳鉢（サイズ：外径１１０×内径９０×深さ約２６ｃｍ）で粉砕した後、目開き７５μｍの篩と受け皿を用いて分級操作を行い、７５μｍの篩を通過したものをサンプル瓶に密閉し粉末乾燥剤（Ｂ−１４）とした。
この粉末乾燥剤（Ｂ−１４）の平均粒子径は１４μｍであった。また、この粉末乾燥剤（Ｂ−１４）５ｇを４０℃、湿度８０％の大気中で保持（東京理化器械（株）製恒温恒湿槽（ＥＮＶＩＲＯＳＫＣＬ−１０００）を使用）した際の質量増加は、図２（四角プロット：酸化カルシウム）に示した通りであり、６時間保持した後の質量増加量（吸湿量に相当）は２９．２％であった。

＜被覆＞
水平円筒型転動混合機（円筒直径５８５ｍｍ、円筒長さ４９０ｍｍ、容器１３１．７Ｌのドラム内部壁面に内部壁面とのクリアランス２０ｍｍ、高さ４５ｍｍの邪魔板を２枚有するもの）で、充填率３０容積％、回転数２２ｒｐｍ、２５℃、上記式（１）により決定されるＦｒ数が０．１６の条件下で、実施例１と同様にして得られたアニオン界面活性剤粉体（Ａ）と粉末乾燥剤（Ｂ−１４）を表６に示す質量比で５分間混合し、界面活性剤含有粉体（Ａ）の表面を粉末乾燥剤（Ｂ−１４）で被覆し、アニオン界面活性剤粉体を得た。
そして、得られたアニオン界面活性剤粉体について、実施例１と同様の評価および測定を実施した。結果を表６に示す。

Claims

アニオン界面活性剤の含有量が７０質量％以上で、水分含有量が５質量％以下である界面活性剤含有粉体（Ａ）の粒子表面を、４０℃、湿度８０％の条件で６時間放置された際の質量増加量が１０質量％以上である非潮解性の粉末乾燥剤（Ｂ）で被覆する工程を有することを特徴とするアニオン界面活性剤粉体の製造方法。
前記界面活性剤含有粉体（Ａ）１００質量部に対して、前記粉末乾燥剤（Ｂ）１〜２５質量部を使用することを特徴とする請求項１に記載のアニオン界面活性剤粉体の製造方法。
前記粉末乾燥剤（Ｂ）は、乾燥処理Ａ型ゼオライトであることを特徴とする請求項１または２に記載のアニオン界面活性剤粉体の製造方法。
前記アニオン界面活性剤は、脂肪酸由来の炭素数が１０〜２０のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のアニオン界面活性剤粉体の製造方法。
前記粉末乾燥剤（Ｂ）は、内周面が伝熱面である乾燥槽と、該乾燥槽内を攪拌する攪拌手段とを有する乾燥装置により乾燥処理されたものであることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のアニオン界面活性剤粉体の製造方法。
前記乾燥処理は、３００〜６５０℃で行われることを特徴とする請求項５に記載のアニオン界面活性剤粉体の製造方法。
前記乾燥処理は、前記乾燥装置内のＦｒ数が０．２５〜２５の条件下で行われることを特徴とする請求項５または６に記載のアニオン界面活性剤粉体の製造方法。
請求項１ないし７のいずれかの方法で製造されたことを特徴とするアニオン界面活性剤粉体。